UNIVERSIDAD RAFAEL LANDIVAR
CAMPUS QUICHE
LICENCIATURA EN ADMINISTRACION DE EMPRESAS
SEPTIMO SEMESTRE
ADMINISTRACION DE OPERACIONES
ING. EDGAR ORTIZ
REQUERIMIENTO DE MATERIALES - MRP
MEYLAND PAOLA TONOC NORIEGA
CARN: 22064-14
SANTA CRUZ DEL QUICHE, JUNIO 5 DE 2017
INTRODUCCION
El trabajo que se presenta a continuacin, contiene informacin sobre el tema
Requerimiento de Materiales (MRP) que se aplica nicamente a empresas de
produccin, para el control y manejo de sus inventarios.
El objetivo principal es maximizar las unidades de produccin y lograr una rotacin
adecuada lo los productos terminados.
PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
Es un mtodo lgico y fcil de entender para abordar el problema de determinar
el nmero de piezas, componentes y materiales necesarios para producir cada
pieza final. Adems, proporciona un programa un programa para especificar
cundo hay que producir o pedir estos materiales, piezas y componentes.
El plan de requerimiento de materiales se basa en la demanda dependiente, la
que es resultado de la demanda de artculos de nivel superior.
Determinar el nmero de piezas de demanda dependiente que se necesitan es,
bsicamente, cuestin de multiplicar. Si una pieza A se hace con cinco piezas B,
cinco piezas A requieren 25 piezas B. Hay que elaborar un pronstico con datos
anteriores o hacer un anlisis del mercado. La pieza A es una pieza independiente.
En cambio, la pieza B es dependiente: su uso depende de la pieza A. el nmero de
B que se necesita es el nmero de A por cinco. Como resultado de esta
multiplicacin, la necesidad de otras piezas de demanda independiente se vuelve
ms y ms irregular conforme se avanza en la secuencia de la elaboracin de los
productos. Irregular significa que las necesidades aumentan o disminuyen, en
lugar de mostrar una dispersin uniforme. Esto obedece a la manera en que se
hace la manufactura. Cuando se fabrica por lotes, las piezas necesarias para
producirlos se sacan de inventario en cantidades (y quiz todas al mismo tiempo)
y no de una en una.
Un insumo importante del proceso de MRP es el programa maestro, que se ocupa
de piezas finales. Todos los sistemas de produccin tienen capacidad y recursos
limitados. Esto plantea un trabajo difcil para el programador maestro. Aunque el
plan total proporciona un marco general operativo, el programador tiene que
especificar exactamente qu se va a producir. Estas decisiones se toman al tiempo
que se reacciona a las presiones de diversas reas funcionales, como el
departamento de ventas (cumplir el plazo promedio al cliente) finanzas (reducir al
mnimo el inventario) administrador (maximizar la productividad y el servicio a
clientes, minimizar las necesidades de recursos) y manufactura (tener programas
uniformes y minimizar los tiempos de preparacin).
Para determinar un programa viablemente aceptable que se ponga en marcha
en la planta, se ejecutan programas de produccin de prueba mediante un
programa de MRP. Las expediciones de pedidos (programas de produccin
detallados) se verifican para asegurarse de que se tienen los recursos y que los
tiempos de terminacin son razonables. Un programa maestro que parece viable,
puede resultar con que requiere demasiados recursos cuando se produce el auge
del producto y se determinan las necesidades de materiales, piezas y componentes
de niveles inferiores. En este caso el programa maestro de produccin se modifica
segn estas limitaciones y el programa MRP vuelve a ejecutarse.
Para asegurarse de tener un buen programa maestro, el programador (un ser
humano) debe:
Incluir todas las demandas de venta del producto, resurtido de almacn,
refacciones y necesidades entre las plantas.
Nunca perder de vista el plan conjunto
Comprometerse con los pedidos prometidos al cliente
Ser visible en todos los niveles de la administracin
Equilibrar objetivamente los conflictos de manufactura, marketing e
ingeniera
Identificar y comunicar todos los problemas
RESTRICCIONES DE TIEMPO
La cuestin de la flexibilidad del programa maestro de produccin depende de
varios factores: tiempo de espera de produccin, compromiso de partes y
componentes a una pieza fanal especfica, relacin entre el cliente y el proveedor,
exceso de capacidad y rechazo o aceptacin de la gerencia a hacer cambios.
El propsito de las restricciones de tiempo es mantener un flujo razonable
controlado por el sistema de produccin. Si no se establecen y acatan reglas de
operacin, el sistema sera catico y se llenara de pedidos retrasados y siempre
habra prisas.
Algunas empresas usan una caracterstica conocida como disponible para
prometer para las piezas que estn en el programa maestro. Esta caracterstica
identifica la diferencia entre el nmero de unidades que estn contenidas en el
programa maestro y los pedidos de los clientes.
Restricciones de tiempo en un programa maestro de produccin
APLICACIN DEL PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
MRP tiene ms provecho en las industrias donde varios productos se hacen en lotes
con el mismo equipo de produccin. Tambin aprovecha ms a las compaas
dedicadas a las operaciones de ensamble y menos a las de fabricacin. MRP no
funciona bien en compaas que producen pocas unidades al ao. Especialmente
en las compaas que fabrican productos caros y complicados que requieren
investigacin y diseo avanzados, la experiencia ha demostrado que los mrgenes
de tiempo son muy tardados e inseguros y la configuracin de los productos es
demasiado compleja. Estas compaas requieren las caractersticas de control que
ofrecen las tcnicas de programacin en red.
Aplicaciones industriales y beneficios esperados en MRP
ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
El aspecto de planeacin de requerimiento de materiales de las actividades de
manufactura guarda una relacin estrecha con el programa maestro, el archivo
con la lista de los materiales y los informes de produccin.
El sistema MRP funciona de la siguiente manera: el programa maestro de
produccin seala el nmero de piezas que se van a producir en tiempos
especficos. En un archivo con la lista de materiales se especifican los materiales
que se usan para hacer cada pieza y las cantidades correctas de cada uno. El
archivo con el registro de inventarios contiene datos como el nmero de unidades
disponibles y pedidas. Estas tres fuentes (programa maestro de produccin, archivo
con la lista de materiales y archivo de registro de inventarios) se convierten en las
fuentes de datos para el programa de requerimiento de materiales, que despliega
el programa de produccin de un detallado plan de programacin de pedidos
para toda la secuencia de la produccin.
DEMANDA DE PRODUCTOS
La demanda de productos terminados viene principalmente de dos fuentes. La
primera son los clientes conocidos que hacen pedidos especficos, como los que
genera el personal de ventas, o de transacciones entre departamentos. Estos
pedidos tienen, por lo regular, una fecha de entrega prometida. No hay que
pronosticar estos pedidos: simplemente se agregan. La segunda fuente es la
demanda pronosticada, que abarca los pedidos de demanda independiente. La
demanda de los clientes conocidos y la demanda pronosticada se combinan y se
convierten en la base para el programa maestro de produccin.
Adems de la demanda de productos finales, los clientes tambin ordenan piezas
y componentes como reservas o como refacciones para servicio y reparacin.
Estas demandas no son pieza normal del programa maestro de produccin, sino
que se incorporan al programa de planeacin de requerimiento de materiales en
los niveles apropiados; es decir, se agregan como necesidad bruta de una pieza o
componente.
LISTA DE MATERIALES
El archivo con la lista de materiales (BOM) contiene la descripcin completa de los
productos y anota materiales, piezas y componentes, adems de la secuencia en
que se elaboran los productos. Esta BOM es uno de los principales elementos del
programa MRP (los otros dos son el programa maestro y el archivo con los registros
de inventarios).
El archivo con la BOM se llama tambin archivo de estructura del producto o rbol
del producto, porque muestra cmo se arma un producto. Contiene la informacin
para identificar cada artculo y la cantidad usada por unidad de la pieza de la que
es parte.
Muchas veces, en la lista de materiales se anotan las piezas con una estructura
escalonada. As se identifica claramente cada pieza y la manera en que se arma,
porque cada escaln representa los componentes de la pieza. Ahora bien, desde
el punto de vista de una computadora, es muy ineficiente guardar piezas
escalonadas. Para calcular el volumen necesario de cada pieza de los niveles
inferiores, cada pieza tiene que expandirse y resumirse. Un procedimiento se anota
mostrando nicamente su antecesor y el nmero de unidades necesarias por
unidad antecesora. Esto evita la duplicacin, porque incluye slo una vez cada
ensamble.
Una lista de materiales modular se refiere a piezas que pueden producirse y
almacenarse como partes de un ensamble. Tambin es una pieza estndar de un
mdulo, sin opciones. Muchas piezas finales que son grandes y caras se programan
y se controlan mejor como mdulos o subensambles. Es particularmente ventajoso
programar mdulos de subensambles idnticos que aparecen en varias piezas
distintas. Por ejemplo, un fabricante de gras puede combinar plumas,
transmisiones y motores de diversas maneras para satisfacer las necesidades de los
clientes. Usar una lista de materiales modular simplifica la programacin y el control
y tambin facilita el pronstico del uso de distintos mdulos. Otro beneficio de las
listas modulares es que si la misma pieza se usa en varios productos, la inversin total
en inventarios se minimiza.
Una superlista de materiales incluye piezas con opciones fraccionales. Las
superlistas y las modulares se conocen tambin como listas de planeacin de
materiales, puesto que simplifican el proceso de planeacin.
Codificacin de nivel inferior. Si todas las piezas idnticas estn en el mismo nivel
de todos los productos finales, se calcula fcilmente el nmero total de piezas y
materiales necesarios para un producto.
REGISTROS DE INVENTARIO
El archivo de registros de inventarios puede ser muy grande. El programa MRP abre
el segmento de estado del registro de acuerdo con periodos especficos (llamados
racimos de tiempos en la jerga de MRP). Estos registros se consultan segn se
necesite durante la ejecucin del programa.
Como se ver, el programa MRP realiza su anlisis de la estructura del producto en
forma descendente y calcula las necesidades nivel por nivel. Sin embargo, hay
ocasiones en que es deseable identificar la pieza antecesora que gener la
necesidad material. El programa MRP permite la creacin de registros indexados,
ya independientes, y como parte del archivo de registros de inventarios. Indexar
las necesidades permite rastrearlas en la estructura de productos por cada nivel
ascendente e identificar las piezas antecesoras que generaron la demanda.
Archivo de transacciones del inventario. El archivo de estado del inventario se
mantiene actualizado asentando las transacciones del inventario conforme
ocurren. Estos cambios se deben a entradas y salidas de existencias, prdidas por
desperdicio, piezas equivocadas, pedidos cancelados, etc.
PROGRAMA DE COMPUTO PARA LA PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE
MATERIALES
El programa de planeacin de requerimiento de materiales opera con la
informacin de los registros de inventarios, el programa maestro y la lista de
materiales. El proceso de calcular las necesidades exactas de cada pieza que
maneja el sistema se conoce como proceso de explosin. Continuando en
sentido descendente por la lista de materiales, las necesidades de piezas
antecedentes se usan para calcular las necesidades de componentes. Se pone
atencin a los saldos y pedidos que estn programados para recibirse en el futuro.
Descripcin general del proceso de explosin de MRP:
1. Se toman del programa maestro las necesidades de piezas del nivel 0, las
llamadas piezas finales. Estas necesidades se conocen como necesidades
brutas en el programa MRP. Lo normal es que las necesidades brutas se
programen en grupos semanales.
2. A continuacin, el programa toma los saldos actuales junto con el programa
de pedidos que se van a recibir para calcular las necesidades netas. Las
necesidades netas son los montos que se necesitan cada semana adems de
lo que se tiene ahora o se consigui a travs de un pedido puesto y
programado.
3. Con las necesidades netas, el programa calcula cundo deben recibirse los
pedidos para satisfacerlas. Puede ser un proceso simple de programar los
pedidos para que lleguen segn las necesidades netas exactas o un proceso
ms complicado en el que se combinan las necesidades de varios periodos.
Este programa de cundo deben llegar los pedidos se conoce como entradas
de pedidos planeados.
4. Como cada pedido tiene un tiempo de espera, el siguiente paso es calcular
un programa para cuando los pedidos se expidan. Esto se consigue
compensando las entradas de pedidos planeados por los mrgenes de
tiempo necesarios. Este programa se llama expedicin de pedidos
planeados.
5. Al terminar estos cuatro pasos con todas las piezas de nivel cero, el programa
pasa a las piezas del nivel 1
6. Las necesidades brutas de las piezas del nivel 1 se calculan a partir del
programa de expedicin de pedidos planeados para las antecesoras de las
piezas del nivel 1. Cualquier demanda adicional independiente tambin tiene
que incluirse en las necesidades brutas.
7. Despus de determinar las necesidades brutas, se calculan las necesidades
netas, entradas de pedidos planeados y expedicin de pedidos planeados
segn se describi en los pasos 2 a 4.
8. El proceso se repite con cada nivel de la lista de materiales.
La realizacin de estos clculos es mucho ms simple que su descripcin. Por lo
general, los clculos de la explosin se realizan cada semana o cuando se hacen
cambios en el programa maestro. Algunos programas MRP tienen la opcin de
generar programas inmediatos, llamados programas de cambio neto. Los sistemas
de cambio neto dependen de las actividades; necesidades y programas se
actualizan cuando se procesa una transaccin que repercute en el rubro. El
cambio neto permite al sistema reflejar en tiempo real el estado exacto de cada
pieza que maneja el sistema.
USO DEL PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
El Plan de Requerimiento de Materiales debe llevar los diferentes pasos, que se
detallan a continuacin:
Pronstico de la demanda
Desarrollo de un programa maestro de produccin
Lista de materiales (estructura de productos)
Registro de Inventarios
Clculo de la planeacin de Requerimiento de materiales
