INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

FACTIBILIDAD TÉCNICO ECONÓMICA DE

UNA PLANTA RECICLADORA PARA LA
PRODUCCIÓN DE ALUMINIO SECUNDARIO

T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO QUÍMICO INDUSTRIAL

PRESENTAN:

JESSICA LETICIA CASTILLO ESTEVEZ.

MARITZA MARTINEZ MARTINEZ

JUAN ROJAS PEREZ.

ASESOR:
DR. MIGUEL ÁNGEL RANGEL JIMÉNEZ

MÉXICO, D.F. AGOSTO 2014.

 AGRADECIMIENTOS

Al Instituto Politécnico Nacional:

Por albergarnos en esta prestigiosa institución y representar orgullosamente

nuestra casa de estudios siendo nuestra alma mater: Politécnicos, siempre
anteponiendo “La Técnica al servicio de la Patria”.

A la Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas:

Por forjar nuestras bases profesionales, colaborar para nuestro desarrollo y

formación integral como Ingenieros Químicos Industriales y por las experiencias
adquiridas a lo largo de nuestro desempeño escolar…. Gracias.

Al Ing. Guillermo Barroeta Arteaga:

Por dedicarnos la atención y el tiempo necesario para la realización de este

proyecto. Gracias por sus sabios consejos y su apoyo incondicional; por su
constante motivación y afecto para con nosotros.

A nuestro asesor:

Gracias Dr. Miguel Ángel Rangel Jiménez, por su tiempo, ayuda y atención con
nosotros.

Al M. en C. Salvador Meza Espinoza:

Por su apoyo en la realización del estudio experimental. Gracias por todas las
atenciones prestadas y el tiempo que nos dedicó.

A nuestros sinodales:

Agradecemos el tiempo brindado así como las aportaciones que cada uno hizo a
este proyecto.

A nuestros profesores:

Por brindarnos su apoyo, conocimientos y las bases necesarias para nuestra

formación como profesionales en la industria.

A nuestras familias:

Por estar siempre junto a nosotros a lo largo de nuestra carrera profesional y por
la paciencia que nos tuvieron. Gracias por todo su apoyo y amor.
Especialmente queremos agradecer a la Sra. Lety y Sr. Miguel por acogernos en su
casa durante la realización de este proyecto. Muchas gracias por las atenciones que
nos brindaron.

JESSICA L. CASTILLO ESTEVEZ

MARITZA MARTÍNEZ MARTÍNEZ

JUAN ROJAS PÉREZ

 DEDICATORIAS

A Dios:

Agradezco por haberme permitido llegar hasta este momento, y por darme a mis
padres, familia y amigos excepcionales, quienes me ayudaron a lograr este éxito.
También agradezco por darme la fuerza y constancia necesaria para seguir
adelante y poder vencer los obstáculos que se me presentaron en el camino.

A mis padres, Leticia y Miguel:

Con todo mi corazón, les agradezco el gran amor que siempre me han demostrado
y les dedico mi tesis como agradecimiento por su total y constante apoyo en todo
momento, por siempre caminar a mi lado y jamás dejarme sola, por ser mi guía y
sobre todo por darme la vida y brindarme la oportunidad y los recursos necesarios
para poder llevar a término mi educación.
Gracias por ser mis padres y darme todo su cariño y comprensión, siempre les
estaré infinitamente agradecida… los amo muchísimo y sobre todas las cosas,
gracias por ser un gran ejemplo para mí y ser mi inspiración a superarme cada día,
recuerden que siempre los llevo en mi corazón.

A mis abuelos:

Aunque ustedes ya no estén a mi lado, hoy y siempre les agradezco por estar
conmigo apoyándome y compartiendo mis sueños; sé que siempre me
acompañarán, me cuidarán y me guiarán desde donde estén porque fueron un gran
pilar para mí… los amaré por siempre y les dedico con todo mi ser el fruto de la
educación que me brindaron y de los principios y valores que me inculcaron desde
pequeña.

A mis amigos y familia:

Por estar ahí conmigo siempre y darme ánimo cuando más lo necesité; por
motivarme a ser mejor cada día; por todas aquellas veces que me apoyaron y por
su sincera amistad al igual que por sus sabios consejos…muchas gracias.

A Maritza y a Juan:

Amigos, les agradezco cada momento a su lado y cada una de las experiencias que
pasamos juntos, siempre unidos como uno mismo. Por su gran apoyo y cariño en
los momentos más difíciles y especialmente por embarcarnos juntos en esta
asombrosa aventura… muchísimas gracias ¡Lo hemos logrado!

JESSICA LETICIA CASTILLO ESTEVEZ

A Dios:

Por la vida y el amor que me otorga día con día. Por darme las fuerzas necesarias
para superar cada obstáculo que se me ha presentado y sobre todo por poner en
mi camino a seres extraordinarios que han contribuido de una u otra manera a lograr
este éxito. Gracias Padre mío.
A mis padres, Juana y Darío:

Por ser mi inspiración, mi motivación, mi apoyo, mi todo; por los valores que me han
inculcado y así llegar a formar la persona que ahora soy, por apoyarme
económicamente para poder concluir mi carrera. Por todo su esfuerzo para
sacarme adelante, por los sacrificios que tuvieron que hacer. Pero sobre todo por
su infinito cariño y amor. Porque a pesar de la distancia siempre han estado
conmigo. Lo que hoy soy es gracias a ustedes. Los amo.
Especialmente quiero dedicar esta tesis a ti mamá, eres el pilar más valioso de toda
mi vida, gracias por estar a mi lado cada vez que te necesito, te amo muchísimo.
A mi hermana Lucero:

Por ser mí apoyo incondicional, mi amiga. Por los ánimos que siempre me diste
para salir adelante y superar los momentos difíciles, por tus consejos y tu amor. Te
amo hermana.
A mis hermanos, Darío y Jony:

Por estar siempre a mí lado y brindarme apoyo moral, ustedes fueron parte
fundamental para poder concluir hoy mi carrera profesional, para poder ser así un
ejemplo más en su vida. Los amo hermanitos.
A Jessica y Juan:

Por permitirme realizar esta tesis a su lado, gracias por su amistad, por el apoyo
que siempre me han mostrado, por ser mi familia y no dejarme sentir sola, por darme
la confianza para emprender éste proyecto juntos y por las aventuras que aún nos
faltan por vivir. Los quiero mucho.
Y finalmente, dedico esta tesis a Kim, Mabel, Giovanni, Alison, Jacqui, Martín,
Blanca, Hugo, tíos y primos; aquellas personas que contribuyeron en mi desarrollo
profesional. Gracias por sus palabras de aliento para seguir adelante y nunca
detenerme.

MARITZA MARTÍNEZ MARTÍNEZ

A mis padres Juan y Angélica:

Con todo mi cariño y amor a las personas más importantes en mi vida. Quienes me
vieron caer y me ayudaron a levantarme, me brindaron su apoyo incondicional y
sobre todo creyeron en mí. Por darme las bases para emprender en el camino de la
vida y hacerme un hombre responsable y con decisión.
A Maritza y Jess:

Con ustedes compartí maravillosos años de mi vida, nos divertimos, vivimos

experiencias únicas y sobre todo, logramos uno de los objetivos más importantes
en nuestras vidas. Agradezco haberlas conocido y haber trabajado con ustedes,
queda mucho por recorrer… ¡somos el mejor equipo!
A mi familia:

Por haber creído en mí y haberme apoyado todo este tiempo, a quienes

contribuyeron a darme los ánimos necesarios para salir adelante.
A Gaby:

Por darme el ánimo en el momento justo que siempre lo he necesitado. Por haberme
brindado tu amistad y apoyo incondicional, orgullosamente puedo decirte que lo he
logrado. Gracias a tus consejos hoy me han guiado por buen camino.
A Mary:

Por ayudarme en innumerables ocasiones de todas las formas posibles. Por abrirme
los ojos a la realidad y apoyarme en esta última etapa de mi carrera que sin tu apoyo
no hubiera sido lo mismo.
Y finalmente a todos mis amigos no mencionados que me brindaron su apoyo, su
cariño, tantos momentos de diversión y por supuesto, por haber entrado en mi vida,
a todos se los agradezco con el corazón.

JUAN ROJAS PÉREZ

 ÍNDICE

ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS
ÍNDICE DE GRÁFICAS
ÍNDICE DE ANEXOS
RESUMEN I
INTRODUCCIÓN IV
I. Generalidades 1
1.1. Aluminio 2
1.1.1. Propiedades del Aluminio 2
1.1.2. Aluminio Primario 4
1.1.3. Aluminio Secundario 6
1.2. Ciclo de Residuos Sólidos 6
1.3. Reciclaje. 9
1.3.1. Reciclaje de Aluminio. 9
1.3.2. Reciclaje de Aluminio en México 9
1.3.3. Reciclaje de Aluminio en el Mundo 10
1.4. Latas de Aluminio 10
1.5. Proceso de Producción de Aluminio Secundario 11
1.5.1. Clasificación de aleaciones de Aluminio 12
1.6. Condiciones de fusión del Aluminio 13
1.6.1. Temperatura. 13
1.6.2. Fundente y escoriante. 13
1.6.3. Aleaciones 14
II. Origen del proyecto 15
2.1. Misión, visión, valores y políticas del proyecto 16
2.1.1. Misión 16
2.1.2. Visión 16
2.1.3. Valores 16
2.1.4. Políticas del proyecto 16
2.2. Descripción del Producto 17
2.3. Ventaja competitiva 20
III. Estudio de Mercado 21
3.1. Identificación del área de Mercado del Reciclaje de Aluminio en
México 22
3.2. Variables del mercado: Demanda, oferta y precio 23
3.2.1. Análisis de la Demanda 23
3.2.2. Análisis de la Oferta 27
3.2.3. Precio 28
3.3. Aluminio secundario en México 30
3.4. Comportamiento histórico de los mercados 33
3.4.1. Producción Nacional de Aluminio 33
3.4.2. Importaciones y Exportaciones 34
3.4.3. Consumo Nacional Aparente 36
 3.5. Canales de Distribución 36
3.5.1. Estrategia de comercialización 37
IV. Estudio Técnico 39
4.1. Entorno de la influencia del proyecto 40
4.2. Tamaño del proyecto 40
4.2.1. Balance de Materia 41
4.3. Localización de la planta 42
4.3.1. Macrolocalización 42
4.3.2. Microlocalización 46
4.4. Evaluación Técnica 49
4.4.1. Área de abastecimiento de materia prima 49
4.4.2. Área de abastecimiento de mano de obra 50
4.4.3. Área de abasto de la tecnología, equipos e instrumentación y
mantenimiento de equipos y accesorios 51
4.4.4. Área de mercado de producto terminado 53
4.5. Especificaciones del sistema de producción 53
4.5.1. Tipos de horno para fundición de metales 53
4.5.2. Tipos de horno para la producción de aluminio secundario 54
4.5.3. Características para la selección del proceso 55
4.5.4. Posibles contaminantes y opciones de eliminación 56
4.5.5. Horno de Reverbero 57
4.5.6. Horno rotatorio 59
4.5.7. Horno de crisol 60
[Link] Horno de crisol fijo no basculante 61
[Link]. Hornos Basculantes de Crisol Fijo 62
4.5.8. Selección del tipo de horno 63
4.6. Proceso Productivo 64
4.7. Selección y especificación de maquinaria y equipo principal 68
4.8. Distribución de los equipos en edificios y distribución de la planta 71
4.9. Especificaciones de Higiene y Seguridad 73
4.10. Estudio complementario 75
4.10.1. Inversión fija 75
4.10.2. Organigrama 77
4.10.3. Plantilla del personal 78
[Link]. Operación 78
[Link]. Ventas 78
[Link]. Administración. 79
4.10.4. Presupuesto de ingresos 80
4.10.5. Presupuesto de egresos 81
[Link]. Operación 81
[Link]. Ventas 81
[Link]. Administración 82
V. Estudio Financiero 83
5.1. Capital de trabajo 84
5.2. Inversión Total 84
5.3. Estados financieros 85
 5.3.1. Balance 85
5.3.2. Estado de Resultados 87
5.3.3. Punto de equilibrio 88
5.4. Métodos de Evaluación Financiera Complejos 90
5.4.1. Periodo de Recuperación de la Inversión a Valor Presente
(PRIV) 90
5.4.2. Valor Actual Neto (VAN) 91
5.4.3. Tasa Interna de Rendimiento (TIR) 91
VI. Conclusiones 92
Bibliografía 94
Anexos 98
 ÍNDICE DE FIGURAS

1. Proceso de producción del Aluminio Primario 5

2. Ciclo de los residuos sólidos 8
3. Proceso de producción del Aluminio Secundario 12
4. Presentaciones comerciales de aluminio 17
5. Presentación del producto 18
6. Dimensiones de los lingotes de aluminio 18
7. Lingotes de aluminio flejados y paletizados 19
8. Ciclo del mercado de reciclaje de aluminio 22
9. Canal de distribución del aluminio reciclado 37
10. Esquema de los sectores que abarca la influencia del proyecto 40
11. Macrolocalización de establecimiento de la planta 43
12. Regiones socioeconómicas del Estado de México 44
13. Vehículos de doble compartimiento adquiridos por las delegaciones 45
en el período 2004-2006
14. Ubicación de las estaciones de transferencia y plantas de selección 46
en el D.F.
15. Región VII Lerma, Estado de México 47
16. Mapa de la Microlocalización de la planta 48
17. Microlocalización de la planta vista satelital 49
18. Horno de reverbero 58
19. Horno Rotatorio 60
20. Tipos de horno de crisol 61
21. Horno de crisol fijo no basculante 62
22. Horno de crisol basculante 63
23. Estructura de Horno de Crisol 64
24. Diagrama de proceso de fundición de aluminio secundario 65
25. Proceso de fundición de aluminio secundario a nivel laboratorio 101
 ÍNDICE DE TABLAS

1. Elementos de las diferentes aleaciones de aluminio 14

2. Clientes potenciales por estado 23
3. Producción y ventas de aluminio secundario nacional a través de los 24
años
4. Proyección de la demanda nacional 26
5. Demanda de aluminio en el Estado de México 26
6. Oferentes de aluminio por estado 27
7. Precio de venta de aluminio a través de los años 28
8. Proyección del precio de venta 28
9. Producción Nacional de Aluminio 33
10. Importación de Aluminio 34
11. Exportación de Aluminio 35
12. Consumo Nacional Aparente del Aluminio 36
13. Método cualitativo por puntos, macrolocalización 43
14. Método cualitativo por puntos, microlocalización 47
15. Conocimientos básicos para mano de obra de producción 51
16. Hornos considerados como MTD para producción secundaria de 55
aluminio
17. Posibles contaminantes y opciones de eliminación 57
18. Rendimientos térmicos de diferentes hornos de crisol calentados 63
por varios tipos de combustibles
19. Descripción de maquinaria y equipo principal 68
20. Normas de Higiene y Seguridad 74
21. Costo total de equipo 75
22. Inversión fija total 76
23. Plantilla del personal de operación 78
24. Plantilla del personal de ventas 78
25. Plantilla del personal de administración 79
26. Presupuesto de los ingresos 80
27. Presupuesto de operación mensual 81
28. Presupuesto de ventas mensual 81
29. Presupuesto de administración mensual 82
30. Activo circulante 84
31. Balance General 86
32. Estado de Resultados 87
33. Costos fijos 88
34. Costos variables 89
35. Periodo de recuperación de la inversión a valor presente 90
36. Valor Actual Neto 91
37. Tasa Interna de Rendimiento (TIR) 91
38. Material y equipo para fundición a nivel laboratorio 98
39. Costo mensual de materia prima 103
40. Costo de aleante 103
41. Consumo de energía eléctrica 104
42. Costo total de gas 105
43. Costos de maquinaria que necesita mantenimiento 107
44. Costo total de mantenimiento de maquinaria 107
45. Costo de equipo de seguridad e higiene 108
46. Kilometraje anual para abastecimiento de materia prima 110
47. Kilometraje anual para entrega producto terminado 110
48. Costo equipo de limpieza 111
49. Depreciación y amortización 111
50. Equipo de producción 112
51. Equipo de oficina 112
52. Equipo de cómputo 113
53. Valores de inflación 113
54. Proyección de inflación a 5 años 114
 ÍNDICE DE GRÁFICAS

1. Estados con mayor concentración de clientes potenciales 24

2. Demanda proyectada de aluminio a nivel nacional 25
3. Estados con mayor concentración de oferentes 27
4. Proyección del precio de venta 29
5. Consumo de aluminio por sectores industriales en 2012 30
6. Principales países recolectores de latas de aluminio 30
7. Porcentaje de reciclado de latas de aluminio en México 31
8. Consumo por habitante de aluminio en Kg 31
9. Recuperación de Aluminio secundario 32
10. Producción Nacional de Aluminio 33
11. Importación de Aluminio 34
12. Exportación de Aluminio 35
13. Consumo Nacional Aparente de Aluminio 36
14. Proyección de la inflación 115
 ÍNDICE DE ANEXOS

1. Estudio Experimental 98
2. Materia prima 103
3. Aleantes 103
4. Consumo de energía eléctrica 104
5. Consumo de gas 105
6. Consumo de agua 106
7. Costo de maquinaria y mantenimiento 107
8. Seguridad e Higiene 108
9. Control de calidad 108
10. Publicidad 109
11. Consumo de combustible 109
12. Limpieza 111
13. Depreciación 111
14. Inflación 113
 RESUMEN

El presente proyecto tiene como finalidad determinar la factibilidad del estudio

técnico económico para la implementación de una planta recicladora de aluminio
secundario, a partir de desechos sólidos urbanos y la comercialización del producto
en territorio nacional y con una visión futura de exportación a nivel mundial.
Las bases de la investigación se fundamentan en instituciones especializadas en la
materia, como el Instituto Mexicano del Aluminio (IMEDAL) (1) e instituciones con
información estadística confiable y actualizada, como lo es el Instituto Nacional de
Estadística Geografía e Informática (INEGI) (2).
Para la implementación de la planta, se llevó a cabo la recopilación bibliográfica de
las características, usos y aplicaciones del aluminio. Entre las propiedades que han
favorecido el consumo de este material en todo tipo de sectores como el de
alimentación, transporte, construcción, electrónico, electricidad, autopartes, sector
aeroespacial y tuberías; se encuentra que el aluminio tiene superficie metálica clara
y fácilmente coloreable, baja densidad (2.70 g/cm3), ligero y maleable, bajo punto
de fusión (660°C), resistente a la corrosión, no magnético y no combustible,
impermeable al agua y a los olores, gran poder reductor, fácilmente aleable con
otros metales (Mg, Si, Cu, Zn, Mn) y fácilmente reciclable (3), lo que relaciona sus
características físicas con su gran capacidad de compactibilidad, haciendo
ventajoso su desarrollo.
Actualmente es el metal no férreo de uso más extendido en el mundo, cuya
producción industrial ha aumentado continuamente a unos 45 millones de toneladas
en 2004 y su aplicación se ha extendido a diversos sectores económicos (4).
De acuerdo con la Asociación para el Reciclado de Aluminio (5) , el aluminio es el
elemento más abundante de la corteza terrestre después del oxígeno y el silicio, su
producción es a partir del mineral de la bauxita mediante un proceso costoso que
se lleva a cabo en dos fases. En la primera fase (proceso Bayer), mediante varios
tratamientos de molienda, digestión, disolución, filtración, refrigeración,
precipitación y secado, la bauxita se transforma en alúmina. En una segunda fase
(proceso Hall-Heroult), la alúmina puede emplearse para la obtención de aluminio
electroquímicamente.
El reciclaje es una parte esencial en dicha industria, lo que hace que este proceso
tenga sentido económico, técnico y ecológico.
El proceso empieza justo después de su producción, ya que los restos de este
proceso industrial se recuperan y reciclan directamente. En el caso de los productos
adquiridos por los consumidores, el ciclo del reciclaje se inicia al final de su vida útil
cuando, a través de diversos canales, llega a la planta de reciclado. Aquí, el primer
paso es separar el aluminio de otros metales y elementos que puedan contaminarlo

I
mediante diversos métodos (manualmente, separadores magnéticos, separadores
por corrientes de Foucault, etc.). Una vez eliminadas todas las impurezas del
aluminio, éste es prensado, embalado y enviado a fundición. Posteriormente se
traslada a plantas específicas para su refabricación. Finalmente, el fundidor o
refinador lo convierte en lingotes, tochos, productos de desoxidación, etc. que serán
utilizados para crear nuevos productos destinados al consumo humano. El producto
terminado puede ser aluminio puro o una gran diversidad de combinaciones con
otros metales, que mejoran las aportaciones que el aluminio tiene hacia la industria.
Entre las principales aleaciones comerciales se encuentran Al-Cu, enfocado a la
industria mecánica. Al-Mn para la industria eléctrica, tuberías, química y de
alimentación. Al-Mg para la industria automotriz y recubrimientos químicos. Al-
Mg-Si para la industria eléctrica, química y mecánica. Al-Zn aplicada a la industria
de la construcción y soldadura.
Dentro de las tecnologías empleadas en los procesos de fundición para la obtención
de aluminio secundario, la principal característica es la diversidad de materias
primas y la variedad de hornos que pueden utilizarse. El tipo de materia prima y su
pretratamiento determina la elección del tipo de horno. El horno más utilizado en la
industria es el horno basculante, porque es el que mayor diversidad de materiales
puede reciclar. Sin embargo, existen otros tipos de hornos específicos para dicha
actividad, como son: el de crisol y el de reverbero, principalmente.
Además se realizó un estudio de mercado a nivel nacional donde se determinaron
lo principales estados que ofertan y demandan dicho metal, los cuales son: Estado
de México, Distrito Federal y Jalisco, respectivamente.
Por ser ciudades importantes donde la mayoría de la población del territorio
mexicano se concentra, existe diversa información en cuanto a la recopilación de
desechos sólidos urbanos, como es el caso del Distrito Federal que de acuerdo al
Inventario de Residuos Sólidos, cuenta con 13 estaciones de transferencia que
posibilitan el funcionamiento y uniformidad de tales servicios.
A nivel mundial, la producción total de aluminio primario y secundario ha crecido
considerablemente. De acuerdo con estadísticas proporcionadas por el Banco
Mundial (2009) y al World Bureau of Metal Estatistics (6) la producción de este metal
hasta el 2008 fue de 39,425 miles de toneladas, lidereados por países como China
con un 33.42%, seguidos Rusia y Canadá con 10.62% y 7.91% respectivamente.
En el mercado mundial de consumo los países que destacan son China, Estados
Unidos y Japón con 32.84%, 14.85% y 5.95% respectivamente, mientras que los
principales exportadores de dicho material son Rusia con 24.95%, Canadá con
13.11% y Australia con 8.71%. En tanto las importaciones se encuentran Japón,
Estados Unidos y Alemania con 17.12%, 16.38% y 11.52%.

II
Con base a lo anterior, se puede visualizar que el mercado internacional es una
oportunidad de crecimiento para este proyecto.

III
 INTRODUCCIÓN
La generación de desechos sólidos urbanos es un proceso que no se detiene;
causando un mayor incremento día a día y a la vez provocando graves problemas
ecológicos, ya que los lugares donde se deposita la basura tales como los rellenos
sanitarios de San Juan de Aragón, Bordo Poniente y Santa Catarina, con capacidad
instalada conjunta de 6500 toneladas por día (7) en el Distrito Federal, son focos
permanentes de contaminación que afectan el suelo, vegetación y fauna, degradan
el paisaje, contaminan el aire, las aguas y en general, todo lo que puede afectar al
ser humano o el medio ambiente.
De acuerdo a la Secretaría del Medio Ambiente y Recursos Naturales (8) se estima
que en México, cada habitante genera alrededor de 900 g. de residuos al día,
generación que va desde 400 g. en zonas rurales, hasta cerca de 1.5 kg en zonas
urbanas. De esta forma, de acuerdo al Directorio de Centros de Acopio de
Materiales Provenientes de Residuos en México (9), se calcula que en el país se
producen cerca de 100,800 toneladas de “basura” al día, lo que significa cerca de
37 millones de toneladas de residuos al año.
En la composición de estos residuos, se estima que el 53% corresponde a residuos
orgánicos biodegradables, 14% papel y cartón, 6% vidrio, 4% plásticos, 3% metales
y 1% textiles; mientras que el restante (19%) corresponde a otro tipo de materiales.
Se estima que sólo se recupera para su comercialización entre el 10 y el 12% del
total generado de estos desechos sólidos urbanos. Desafortunadamente, en la
mayoría de los casos los residuos se convierten en “basura”, debido a que éstos se
disponen mezclados en el mismo contenedor, lo que dificulta su respectiva
recuperación.
De los metales separados y recolectados, se recupera poco más del 97% de las
latas de aluminio que son utilizadas para el envase de bebidas y alimentos; pero
debido al bajo desarrollo en cuanto a materia de reciclaje, más del 50% es exportado
a los Estados Unidos para su posterior transformación en el sector automotriz, de
construcción y de empaque.
La producción de aluminio primario requiere un alto consumo energético; sin
embargo, su reciclaje requiere únicamente un 5% de la energía empleada en su
elaboración inicial. El uso de aluminio reciclado produce ahorros de hasta 95% en
el consumo de energía eléctrica, 95% del consumo de agua y 95% menos de
contaminantes atmosféricos (10).
De acuerdo con datos del Instituto Nacional de Ecología (INE), publicados en la
página de internet de la Campaña Conciencia Ambiental, avalados por la
Universidad Autónoma Metropolitana (UAM), en México se consumen 277 mil 608
toneladas de aluminio (10).

IV
De todos los productos fabricados con aluminio, las latas son las más comunes y
su uso se ha vuelto cotidiano. En nuestro país se consumen 15 millones 400 mil
latas por día equivalentes a 240 toneladas diarias.
Una lata de aluminio continúa siendo un residuo sólido después de 500 años y en
teoría debería de regresar a los anaqueles en 90 días, lo que trae consigo una
acumulación muy grande de este desecho que como se mencionó afecta al medio
ambiente y por ende al ser humano.
Según la Asociación Mexicana del Envase y Embalaje (11), las máquinas utilizadas
para estos procesos son caras y traídas de otros países, por lo que no es muy
atractivo para algunos empresarios invertir en ella. Por lo anterior, una solución
viable a la problemática presentada, es el desarrollo de un estudio técnico
económico enfocado a la implementación de una planta recicladora capaz de
transformar los desechos sólidos en productos útiles, idea principal que fundamenta
el presente proyecto.
Dicha investigación se realiza con la finalidad de minimizar o revertir el problema
de la basura y que a su vez, sea capaz de generar fuentes de empleo y coadyuvar
a elevar la calidad de vida de la población.

V
 I. GENERALIDADES

En este capítulo se muestran los antecedentes, conceptos básicos, propiedades y

aplicaciones generales que ha tenido el aluminio dentro de la industria metalúrgica.
De igual manera se describen los procesos de obtención de aluminio primario,
haciendo énfasis en la diferencia entre éste y el aluminio secundario.

Con respecto al tema de reciclaje, se maneja tanto el ciclo de residuos sólidos

urbanos como el reciclaje de aluminio a nivel nacional e internacional. Se abre la
perspectiva hacia el reciclaje de latas de aluminio, distinguiendo sus ventajas y
beneficios para la sociedad y medio ambiente.

1
 1.1. Aluminio
El aluminio es uno de los elementos más abundantes de la corteza terrestre, que
abarca alrededor de 8% (15% de Al 2 O 3 ); los únicos elementos más extendidos son
el oxígeno (47%) y el silicio (28%).
Ésto se explica debido a que el aluminio entra en la composición de todas las rocas
comunes, excepto en la calcáreas puras y en arenas de cuarzo, en forma de
silicatos.
Los óxidos de aluminio son prácticamente utilizados para la extracción de este
metal. El problema de los minerales de aluminio reside esencialmente en encontrar
rocas ricas en alúmina más o menos hidratada, que para su utilización han sido
agrupadas bajo la denominación de bauxitas (12).
El aluminio puro es un metal suave, blanco y de peso ligero. Puede ser fuerte, ligero,
dúctil y maleable. Es un excelente conductor del calor y de la electricidad. No se
altera en contacto con el aire ni se descompone en presencia de agua, debido a que
su superficie queda recubierta por una fina capa de óxido que lo protege del medio.
La versatilidad del aluminio es una gran ventaja debido a sus características, y
puede ser reciclado infinidad de veces sin perder su calidad ni sus propiedades.
El uso generalizado del aluminio se debe a varias características específicas:
 Posee una excelente relación peso/resistencia (la que puede ser
mejorada mediante aleación), que justifica su uso en aeronaves y otros
medios de transporte.
 Es un eficaz conductor de electricidad.
 Se le puede dar forma mediante laminado en planchas u hojas tan
delgadas como 7 milésimas de milímetro, de modo que puede ser
estirado, fundido o vaciado en una amplia variedad de moldes.

1.1.1. Propiedades del Aluminio

El aluminio ha conseguido una importancia muy especial en muchos dominios de la
industria, a causa de poseer una serie de propiedades muy beneficiosas que le han
convertido en uno de los materiales más idóneos y ventajosos, desde el punto de
vista económico, las cuales según el Manual del Aluminio (13), son:
 Pequeña densidad. La densidad de 2.6 g/cm3 (para el aluminio puro 2.7
g/cm3) supone un tercio de la densidad del acero. Gracias a la escasa
densidad se obtienen fuertes disminuciones de masa en las construcciones
móviles, como son los vehículos para el transporte terrestre, marítimo y

2
 aéreo, los sistemas de elevación y todas aquellas partes de instalaciones que
han de ser cambiadas y transportadas con frecuencia.
 Buena resistencia a los productos químicos, a la intemperie y al agua de mar.
El aluminio puro y el alto grado de pureza, así como las aleaciones libres de
cobre muestran resistencia frente a muchos medios. Por esta razón, los
materiales de aluminio exentos de cobre se emplean ampliamente en la
construcción, en la industria química, en la alimentaria, artículos de consumo,
construcción de vehículos, barcos y otros sectores. Una prueba convincente
de la resistencia a la intemperie de los materiales de aluminio son los
tendidos eléctricos aéreos y las cubiertas de tejados de aluminio puro o
aluminio-manganeso, que expuestos a los agentes atmosféricos, se
conservan intactos a cabo de varias décadas. Sometidas a la acción del agua
de mar y la atmósfera costera o medios ligeramente alcalinos, las aleaciones
de aluminio-magnesio y aluminio-magnesio-manganeso se han mantenido
perfectamente.
 Buena conformación. La excelente capacidad de conformación hace posible
la fabricación mediante extrusión de perfiles y tubos con secciones
transversales completamente arbitrarias.
 Buen mecanizado. Todos los materiales a base de aluminio admiten el
mecanizado con facilidad, en particular los materiales especiales para tornos
automáticos.
 No produce chispas, es incombustible. En las aleaciones de aluminio no se
producen, normalmente chispas por golpe, no siendo combustibles ni
siquiera sus virutas.
 Elevada conductividad eléctrica. Todas las aleaciones de aluminio presentan
una conductividad eléctrica relativamente alta. El valor máximo, comprendido
entre los 38 y 34 m/Ωmm2, corresponde al aluminio en sus grados puro y
purísimo. Para conductores eléctricos se utiliza aluminio puro y aleaciones
aluminio-magnesio-azufre.
 Elevada conductividad térmica. La conductividad de las aleaciones
normalizadas de aluminio, se encuentra comprendido entre los valores de 80
y 230 W/mK.
 Buenas propiedades ópticas. Las superficies de aluminio desnudo se
caracterizan por poseer un alto poder de reflexión para las radiaciones
luminosas y térmicas, lo cual supone que presentan baja absorción.
 Neutralidad magnética. Todas las aleaciones de aluminio están libres de
ferromagnetismo.

3
  Sin reparos sanitarios. El elemento aluminio y todas sus aleaciones
normalizadas son atóxicos. Los productos de aluminio son fáciles de limpiar,
esterilizables y cumplen con todas las exigencias higiénicas y asépticas.

1.1.2. Aluminio Primario

En un informe sectorial de la Dirección General de Estrategias de Comercio Exterior
(14), el aluminio es el producto final que se obtiene a partir de la alúmina. La

denominación “primario” significa que es producido a partir de materiales no

reciclados.
El mineral del cual se extrae el aluminio se llama bauxita, es abundante y se
encuentra generalmente en las áreas tropicales y subtropicales: África, Antillas,
América del Sur y Australia. En Europa también se pueden encontrar algunas minas
de bauxita.
La bauxita, recibe su nombre de la localidad francesa Les Baux, donde fue extraída
por primera vez. Este es un material rico en aluminio, entre el 20% y 30% en masa,
a comparación de 10% y 20% de los silicatos alumínicos existentes en arcillas y
carbones.
La obtención del aluminio se realiza en dos fases: la extracción de la alúmina a partir
de la bauxita (proceso Bayer) y la extracción del aluminio a partir de esta última
mediante la electrólisis. Cuatro toneladas de bauxita producen dos toneladas de
alúmina y, finalmente, una de aluminio.
El proceso Bayer comienza con el triturado de la bauxita y su lavado con solución
caliente de NaOH a alta presión y temperatura. La sosa disuelve los compuestos de
aluminio presentes.
Los compuestos no alumínicos se separan por decantación. Posteriormente, la
solución cáustica del aluminio se enfría para recristalizar el NaOH y separarlo de la
sosa, que se recupera para su posterior uso. Finalmente se calcina el hidróxido de
Aluminio a temperaturas cercanas a 1000°C para formar la alúmina.
El óxido de aluminio así obtenido tiene un punto de fusión de 2000°C, por lo que
para llevarlo a electrólisis es necesario disolverlo en un baño de criolita, obteniendo
una mezcla eutéctica con un punto de fusión de 900°C. A continuación se procede
con la electrólisis, donde cada tonelada de aluminio requiere de 17 y 20 MWh de
energía para su obtención, y consume en el proceso 460 Kg de carbono, que
supone entre un 25% y 30% del precio final del producto. La figura 1 muestra el
proceso de producción de aluminio primario.

4
*Fuente: Estudio y Ensayo de Materiales, 2008. (15)
Figura 1. Proceso de producción del Aluminio Primario.

5
 1.1.3. Aluminio secundario
El aluminio secundario es aquél que se obtiene al reciclar objetos que contengan
aluminio. De acuerdo con el Ministerio de Relaciones Exteriores, Comercio
Internacional y Culto de Argentina (14), el aluminio es 100% reciclable sin ninguna
pérdida de sus cualidades naturales. Reciclar aluminio requiere solamente 5% de
la energía usada para producir aluminio a partir de insumos naturales primarios.

1.2. Ciclo de los Residuos Sólidos

De acuerdo con el Instituto Nacional de Ecología de nuestro país, en el ciclo de los
residuos sólidos interactúan de manera estrecha la población y las autoridades
municipales, la primera participa en las etapas de comercialización, generación y
almacenamiento, las cuales establecen una demanda de los servicios de aseo
urbano, limitando su participación al almacenamiento temporal en las diversas
fuentes generadoras, para posteriormente entregar sus residuos sólidos a los
vehículos recolectores. La participación ciudadana no ha encontrado los caminos
para iniciar una nueva etapa en el manejo de los residuos sólidos, ésto debido a la
falta de programas concretos de participación que complementen la operación
conjuntamente con las autoridades.
Las autoridades participantes presentan los servicios que la población demanda
proporcionando la recolección, barrido manual, barrido mecánico, estaciones de
transferencia, transporte, sitios de disposición final, así como también fortalecen la
implementación de sistemas de tratamiento de residuos sólidos, en los que una
alternativa atractiva, sería la concesión de este tipo de infraestructura debido a los
altos costos de operación que requieren.
Los residuos sólidos conforman un ciclo (Ver figura 2), el cual considera todas las
etapas dentro del manejo de los mismos y definen el ámbito de competencia de la
población y las autoridades (16).
Todas las etapas antes menciones se encuentran estrechamente vinculadas, lo cual
hace imprescindible realizar una planeación involucrando cada una de las etapas.
La descripción genérica que los identifica y caracteriza se describe a continuación:
a) Generación. Se refiere a la acción de producir una cierta cantidad de
materiales orgánicos e inorgánicos, en un cierto intervalo de tiempo.
b) Almacenamiento. Es la acción de retener temporalmente los residuos
sólidos, en tanto se recolectan para su posterior transporte a los sitios de
transferencia, tratamiento o disposición final.
c) Segregación inicial. Es el proceso de separación que sufren los residuos
sólidos en la misma fuente generadora, antes de ser almacenados.

6
d) Recolección. Es la acción de tomar los residuos sólidos de sus sitios de
almacenamiento, para depositarlos dentro de los equipos destinados a
conducirlos a los sitios de transferencia, tratamiento o disposición final.
e) Recolección con separación simultánea. Es el proceso mediante el cual se
lleva a cabo la recolección segregada en el mismo vehículo de los residuos
sólidos. También se identifica con la actividad de recolectar los residuos
sólidos de manera integrada, pero reparándolos en ruta.
f) Transporte primario. Se refiere a la acción de trasladar los residuos
recolectados en las fuentes de generación hacía los sitios de transferencia,
tratamiento o disposición final.
g) Transferencia. Es la acción de transferir los residuos sólidos de las unidades
de recolección, a los vehículos de transferencia, con el propósito de
transportar una mayor cantidad de los mismos a un menor costo, con lo cual
se logra una eficiencia global en el sistema.
h) Tratamiento centralizado. Es el proceso que sufren los residuos sólidos para
hacerlos reutilizables, se busca darles algún aprovechamiento y/o eliminar su
peligrosidad, antes de llegar a su destino final.
La transformación puede implicar una simple separación de subproductos
reciclados, o bien, un cambio en las propiedades físicas y/o químicas de los
residuos.
i) Transporte secundario. Se refiere a la acción de trasladar los residuos sólidos
hasta los sitios de disposición final, una vez que han pasado por las etapas
de transferencia y/o tratamiento.
j) Disposición final. Es el confinamiento permanente de los residuos sólidos en
sitios y condiciones adecuadas, para evitar daños a los ecosistemas y
propiciar su adecuada estabilización.
k) Acondicionamiento de reciclables. Es el proceso que sufren exclusivamente
los materiales reciclables, para darles un valor agregado que incremente el
precio de su venta, o bien que los acondicione para un aprovechamiento
posterior.
l) Otros tratamientos intermedios y avanzados. Son los procesos que permiten
darle un aprovechamiento a los residuos sólidos, principalmente para
producir diferentes tipos de energéticos e insumos comerciales.

7
*Fuente: Instituto Nacional de Ecología, INE
Figura 2. Ciclo de los residuos sólidos.

8
 1.3. Reciclaje
De acuerdo con la Secretaría de Desarrollo Social (SEDESOL) del Gobierno
Federal, en un artículo del periódico “Reciclaje de aluminio, negocio poco
explotado”, perteneciente al periódico El Universal (17); reciclar significa “separar o
extraer materiales del flujo de desechos y acondicionarlos para su comercialización,
de modo que puedan ser usados como materias primas en sustitución de materiales
vírgenes”.
El reciclaje es una de las capacidades de los productos más valoradas, pues
además de prestar servicios ambientales, mitiga la escasez de recursos naturales
vírgenes, disminuye los riesgos de enfermedades y de alteración de ecosistemas,
reduce la demanda de espacio en tiraderos y genera grandes ahorros en el
consumo de energía.

1.3.1. Reciclaje de Aluminio

El aluminio posee un sólido potencial de reciclaje en casi todas sus aplicaciones de
uso final.
La gran pregunta que rodea el uso y la necesidad del aluminio es un asunto del lado
del abastecimiento: la energía requerida para producir una tonelada de aluminio
primario (13,000–14,000 KW/h.). La energía que se necesita para reciclar chatarra
de aluminio es un 5% de ésta. Claramente, desde una perspectiva de eficiencia
energética, es mejor satisfacer la creciente demanda con material reciclado.
El reciclaje de aluminio implica la recolección de chatarra, la separación de otros
materiales tales como plásticos u otros metales, para luego fundirla y vaciarla en
una forma que pueda servir como insumo en el proceso de semi elaboración. Hay
dos fuentes de chatarra de aluminio:
 La chatarra nueva se genera durante los procesos de fabricación en forma
de cortes, recortes y astillas. Por lo general, la chatarra vuelve rápidamente
al proveedor para ser reprocesada o es reprocesada por la empresa que la
genera.
 La chatarra postconsumo se genera cuando la vida útil de un producto
compuesto de aluminio llega a su fin y es descartado o desmantelado. La
vida útil de los productos puede durar algunas semanas (latas de bebidas),
10 a 15 años (automóviles) o 30 a 50 años (edificios). Algunos productos, en
especial el papel y el polvo de aluminio, son difíciles de recuperar una vez
utilizados.

9
 1.3.2. Reciclaje de Aluminio en México.
En México, la conciencia del reciclaje surgió a partir de las latas de aluminio, ya que
es el material de envase de más alto valor económico en el mercado, seguidas por
las latas de acero. De acuerdo con datos de la Secretaría del Medio Ambiente y
Recursos Naturales (SEMARNAT), en nuestro país se recicla el 99 por ciento de las
latas de aluminio y el 85 por ciento de las latas de acero. Actualmente la producción
nacional en cuanto a los envases de aluminio es de aproximadamente 12,000
millones de envases, tanto para el mercado nacional como el de exportación. En
este rubro el 100 por ciento de los envases de aluminio son destinados para la
industria de bebidas como son: bebidas carbonatadas, jugos, néctares y cervezas,
entre otras.
“El consumo anual de envases metálicos per cápita en nuestro país es en promedio
de 110 latas por habitante”. (18)

1.3.3 Reciclaje de Aluminio en el Mundo

En Europa, el aluminio alcanza tasas de reciclado muy altas que oscilan entre el
50% en envases, el 85% en construcción y el 95% en transporte.
Los países europeos que más reciclan este metal son Suecia con el 92% y Suiza,
con el 88% España se sitúa también por encima de la media: dos de cada tres latas
de bebidas (tanto de aluminio como de hojalata) se reciclan. (5)

1.4. Latas de Aluminio

Los envases metálicos han incrementado su tendencia de uso en México, ya sea
por sus diferentes cualidades y características en materia de seguridad, durabilidad
y protección de los productos o por la elevada conciencia ambiental que conlleva a
los usuarios hacia una más rápida adopción y preferencia de estos envases.
Los dos materiales con los que se fabrican los envases metálicos son el acero y el
aluminio. La elección de un material u otro depende del criterio del fabricante en
términos de disponibilidad, costo, preferencia o cualquier otro motivo comercial.
Ambos minerales son muy abundantes en la corteza terrestre. La extracción de
estos minerales a cielo abierto provoca una degradación del paisaje y se producen
grandes emisiones de polvo.
A pesar de que la producción de envases metálicos ha experimentado avances
significativos en la reducción del uso de materias primas y energía (lo que ha
disminuido su impacto sobre el medio ambiente y la producción de residuos), aún
genera unos costos ambientales muy importantes derivados de todas las etapas

10
del proceso productivo: extracción de materias primas, procesamiento, fabricación
de envases, proceso de envasado o llenado y distribución y venta.
Como consecuencia de todo este proceso, se consumen enormes cantidades de
energía con las consiguientes emisiones de gases de efecto invernadero, se
generan residuos sólidos y se genera contaminación que afecta a la calidad del aire
y del agua.
El aluminio es un metal de difícil oxidación, resistente, ligero, dúctil y maleable, lo
que le hace muy apto para envasar alimentos.
No obstante, por cada tonelada de aluminio producido, se consumen 15,000 kw/h
de energía. Esta energía es tres veces menor a la necesaria para la producción de
una tonelada de acero.
Las latas de aluminio son consideradas los envases ecológicos por excelencia,
gracias a que es 100 por ciento reciclables indefinidamente, es decir, se pueden
reciclar tantas veces como sean desechadas, sin perder sus características.

1.5. Proceso de producción de aluminio secundario.

Todo el aluminio que se recupera después de ser utilizado en muchas aplicaciones,
se convierte en materia prima para fabricar nuevos productos de aluminio.
El proceso que sigue este aluminio es: la separación de otros materiales (por
ejemplo, la hojalata), que tiene lugar en las plantas recuperadoras, el prensado en
balas y la fundición. De esta manera, se vuelven a fabricar nuevos productos de
aluminio (19).

11
La figura 3 muestra las etapas que conforman el proceso de producción de Aluminio
con base en desechos de latas de aluminio.

*Fuente: Elaboración propia.

Figura 3. Proceso de producción del Aluminio Secundario.

1.5.1. Clasificación de aleaciones del Aluminio

Los elementos principales de las aleaciones de aluminio tienen aplicaciones en
diversos sectores industriales. Entre las principales se encuentran:
En menores cantidades se encuentra frecuentemente como impurezas o aditivos:
 Hierro
Para el caso de aleaciones especiales, se adiciona:
 Zinc – Estructuras aeronáuticas
 Manganeso – Construcción, paneles de revestimiento
 Magnesio – Construcción naval, industria química, estructuras resistentes
a la corrosión.
 Silicio – Industria automotriz, moldeo de autopartes, piezas para la
marina.

12
  Cobre – Industria aeroespacial, como sistemas de suspensión,
recubrimiento de las alas, fuselaje.
 Estaño – Aleaciones para soldadura
 Titanio – Industria aeroespacial, aviones.

1.6. Condiciones de fusión del aluminio

1.6.1. Temperatura
Es preciso tomar en cuenta que la fusión se debe llevar a cabo en un tiempo mínimo,
evitando que el metal permanezca a temperaturas elevadas, ésto es, temperaturas
mayores a 750°C. De ser necesario, para evitar estas condiciones, es recomendable
utilizar un ventilador de horno para enfriar el metal, pero es preciso evitar el
sobrecalentamiento, por lo cual se deben controlar las temperaturas por medio de
termopares.

1.6.2. Fundente y escoriante

Los fundentes están constituidos por sales minerales, las cuales son utilizadas para:
• Facilitar la separación de la escoria del baño.
• Eliminar partículas infusibles (escorias).
• Desgasificar el metal cuando se encuentre contaminado por gases.
• Afinar la estructura macrográfica y micrográfica de las aleaciones.
Como ejemplos podemos encontrar la criolita (AlF 6 Na 3 ), que protege al metal del
contacto con los gases y el aire; espumantes como los que contienen NaCl, que
permiten reducir la proporción del metal contenido en las escorias para disminuir las
pérdidas. Los fundentes espumantes permiten hacer más fluido el baño, por lo que
desempeñan el papel de fundente de lavado o desoxidante (12).
Los fundentes gaseosos por su parte, utilizan gases inertes como el cloro, el
nitrógeno o el hidrógeno; permiten desgasificar el baño del metal fundido,
burbujeando los gases contaminantes del proceso.
Utilizar fundente totalmente seco. Para utilizar el fundente se debe considerar:
 La temperatura de la carga (entre 680 y 710°C).
 La cantidad de chatarra a fundir.
 El tiempo de reacción o reposo (que va de 1.30 a 2.20 minutos).

13
 1.6.3. Aleaciones
Se cargarán en un área libre de escoria, distribuyéndoles por todo el horno. No se
agregarán todos los lingotes al mismo tiempo y en un solo sitio.
Los principales aleantes en la fusión del aluminio se encuentran en la tabla 1.

Tabla 1. Elementos de las diferentes aleaciones de aluminio (20)

Serie Designación Aleante principal Aplicaciones
Serie 1000 1XXX 99% al menos de Utilizado para laminación en frío.
Aluminio
Serie 2000 2XXX Cobre (Cu) Estructuras de aviones
Serie 3000 3XXX Manganeso (Mn) Componentes con buen
comportamiento mecanizado
Serie 4000 4XXX Silicio (Si) Industria Automotriz
Serie 5000 5XXX Magnesio (Mg) Tiene grandes resistencias
Serie 6000 6XXX Magnesio (Mg) y Apta para perfiles y estructuras
Silicio (Si)
Serie 7000 7XXX Zinc (Zn) Apto para la fabricación de aviones
*Fuente: Revista Metal Actual, Abril 2014

Con la excepción del aluminio de alta pureza, Al99.99, técnicamente se utilizan sólo
materiales de aluminio que contienen otros elementos. Aún en el caso del aluminio
puro, desde el Al99 hasta el Al99.9, sus propiedades están determinadas, en gran
medida, por el contenido en hierro (Fe) y el silicio (Si). Los materiales de aluminio
contienen, junto al aluminio como metal base, diversos elementos de aleación:
Los principales elementos de aleación son: cobre (Cu), silicio (Si), magnesio (Mg),
zinc (Zn) y manganeso (Mn).
Menores cantidades existen frecuentemente, como impurezas o aditivos: hierro
(Fe), cromo (Cr) y titanio (Ti). Para aleaciones especiales se adicionan: níquel (Ni),
cobalto (Co), plata (Ag), litio (Li), vanadio (V), circonio (Zr), estaño (Sn), plomo (Pb),
cadmio (Cd) y bismuto (Bi).
También se pueden adicionar pero sólo en cantidades pequeñas, que no dejan de
tener su importancia: berilio (Be), boro (B), sodio (Na) y estroncio (Sr).
Todos los elementos de aleación son completamente solubles en el aluminio líquido
a temperatura suficientemente alta.

14
 II. ORIGEN DEL PROYECTO

En este capítulo se muestra la filosofía que rige a este proyecto teniendo como base
sólida la misión, visión y los valores. Además se determina la ventaja competitiva
del producto que se ofrece ante el mercado, así como la descripción del mismo.

15
2.1. Misión, visión, valores y políticas del proyecto

2.1.1 Misión
Producir lingotes de Aluminio secundario con gran sentido de responsabilidad y alto
grado de calidad para satisfacer las necesidades y expectativas de nuestros clientes
del sector manufacturero y de transformación; garantizando la seguridad de nuestro
equipo de trabajo y contribuyendo favorablemente al desarrollo sustentable del
medio ambiente.

2.1.2 Visión
Ser una organización líder dentro de los mercados dedicados a la producción y
comercialización del aluminio secundario manteniendo la calidad de nuestros
productos; contribuyendo de manera proactiva y ambiental al desarrollo de nuestra
sociedad y medio ambiente.

2.1.3. Valores
 Respeto. Reconocer el valor que cada integrante tiene como miembro
del equipo de trabajo.
 Responsabilidad. Cada trabajador debe conocer su perfil de puesto
para poder contribuir de forma proactiva dentro de la organización,
brindando soluciones y resultados.
 Compromiso. Relacionarse directamente con su trabajo y esforzarse
por cumplir sus metas tanto profesionales como personales.
 Trabajo en equipo. Propiciar el intercambio de ideas dentro del
amiente laboral para la realización de las actividades y lograr un
objetivo en común.
 Liderazgo. Toma de decisiones fundamentales en situaciones críticas
y fomentar una actitud de iniciativa propia.

2.1.4 Políticas del proyecto

Como parte fundamental de la política de nuestro proyecto, se encuentra el
implementar una estructura organizada con bases firmes y contundentes enfocada
a la producción de lingotes de aluminio secundario. Con ello se responde a los
estándares establecidos por un sistema de gestión de calidad y mejora continua
que permita garantizar una excelente calidad en la producción de dicho metal
secundario y de sus aleaciones.

16
Cumplir con las normas correspondientes al proceso de producción es requisito
indispensable para la filosofía que va de la mano con el cuidado del medio ambiente,
favoreciendo el crecimiento sustentable del planeta al desarrollar una cultura de
reciclaje a nivel nacional.
Todo proceso antepone la seguridad de nuestros trabajadores como factor principal
para contrarrestar posibles riesgos o accidentes laborales. Porque trabajar en un
ambiente sano y con gran sentido de responsabilidad, honestidad y eficiencia; para
nosotros, garantiza la integridad y sentido humano de nuestro trabajador.

2.2. Descripción del producto

Actualmente en la industria del aluminio existen diferentes presentaciones tales
como: lingotes, metal líquido, tochos, discos, sales, polvos metálicos, óxido de
aluminio, granallas, etc., que se muestran a continuación en la figura 4.

*Fuente: Direct Industry, 2014 (21)

Figura 4. Presentaciones comerciales de aluminio.

El aluminio secundario ofertado tendrá la forma de lingotes, constituido por una

masa de material fundido dentro de un molde, lo cual permitirá su fácil manejo y
mejor distribución. Cada uno de estos lingotes tendrá un peso de 10 kg
aproximadamente y poseerá la forma que se observa en la figura 5.

17
 *Fuente: Manuel Mena Arenas, Estudio de la Factibilidad para la instalación y funcionamiento de una planta
recicladora de aluminio en el municipio de Magdalena Apasco, Oaxaca. 2009 (19)
Figura 5. Presentación del producto.

Las dimensiones del lingote son estandarizadas por el Instituto Alemán de

Normalización, DIN por sus siglas en alemán Deutsches Institut für Normung y por
la Sociedad Americana de Pruebas y Materiales, ASTM American Society for
Testing and Materials que se muestran en la figura 6.

*Fuente: Alucenca Aluminio del Centro CA, 2014 (22)

Figura 6. Dimensiones de los lingotes de aluminio.

18
Características del embalaje (22):
 4 lingotes base y 12 camadas de 4 lingotes planos cada uno.
 Peso 520 kg aproximadamente.

Este lingote es un producto fabricado mediante el método de horno de reverbero,

solidificado por enfriamiento directo, lo que le confiere un alto rendimiento. Se
produce en varias composiciones químicas y grados de pureza cumpliendo las
especificaciones internacionales existentes y llegando a los niveles de mercado más
exigentes.
En la salida del horno de fundición en cualquiera de sus modalidades (reverbero,
rotativos fijos, basculantes) se empieza una o varias líneas de moldes para lingotes
que son alimentadas por el metal fundido.
No solo se prepara un molde para facilitar el desmoldeo si no también el
almacenamiento y manipulación del lingote fabricado de forma que se puedan
habilitar empaques de gran capacidad, economizando espacio y disminuyendo
costos de transporte.
Como se puede observar en la figura 7, la forma del lingote favorece el desmoldeo
y el transporte (mejor manipulación y maximiza las unidades a enviar en cada
transporte).

*Fuente: Fundial Refinería de Aluminio, 2011 (23)

Figura 7. Lingotes de aluminio flejados y paletizados.

El lingote del aluminio posee las propiedades requeridas para la fabricación de

piezas por procesos de moldeo, y su uso es adecuado para la industria de fundición,
autopartes y conductores eléctricos.

19
2.3. Ventaja Competitiva
Fabricamos lingotes de aluminio de acuerdo a normas existentes o bajo las
especificaciones del cliente, cada lote de nuestro producto cuenta con un alto grado
de calidad respaldado por un amplio análisis químico en cuanto a su composición.
El precio de venta de 27 pesos es idóneo para atraer a nuestros clientes debido a
que se encuentra por debajo del precio que ofrecen actualmente otros productores,
siendo éste de 28.50 pesos; teniendo un ahorro por tonelada de 1500 pesos.
Nuestra área geográfica de mercado corresponde al Estado de México,
principalmente los municipios de Lerma, Toluca y Atizapán de Zaragoza. Debido a
la cercanía que tenemos con éstos, se minimiza el tiempo de entrega, el cual puede
ser de 3 a 4 días hábiles, o en su defecto una semana como límite cuando se trate
de volúmenes máximos. En lo que respecta a la competencia, su tiempo de entrega
varía hasta una semana en promedio.
En cuanto al flete dentro de la misma zona no tendrá ningún costo extra siendo que
la mayoría de los demás productores cobran flete por grandes volúmenes de
producto.
La venta de nuestro producto se realiza para cualquier empresa que lo requiera en
diferentes cantidades, desde kg hasta toneladas; en caso de requerirse un pedido
desde el interior de la República Mexicana, la entrega también puede efectuarse.

20
 III. ESTUDIO DE MERCADO

El presente capítulo tiene como objetivo mostrar la oferta y la demanda de nuestro

producto en el mercado nacional, así como su producción y la descripción del
comportamiento histórico. Se mencionan los índices de importación y exportación
así como los principales países líderes en éstos ámbitos.

Se muestra el precio de venta y finalmente los canales de distribución.

21
3.1. Identificación del área de Mercado del Reciclaje de Aluminio en México
El funcionamiento del mercado del aluminio se basa principalmente en la interacción
de diversos sectores de captación y recolección, así como de proveedores y
compradores.
El ciclo comienza con los recolectores de latas (pepena), los cuales recuperan los
residuos de la basura de las calles principalmente. Posteriormente venden los
materiales recuperados a empresas captadoras minoristas que a su vez venden
este mismo material a mayoristas de carácter nacional. Éstos abastecen de aluminio
secundario a las plantas recicladoras, lo cual constituye la materia prima que será
agregada al proceso de producción de la industria.
El ciclo termina cuando los productos procesados por las maquilas y las industrias
son llevados a los consumidores, los cuales vuelven a darle uso y posteriormente
los desechan para comenzar de nuevo el ciclo.

Recolectores

Comsumidore
s de Captadores
productos minioristas
reciclados.

Empresas
recicladoras,
Captadores
maquiladoras
Mayoristas
y
procesadoras

*Fuente: Elaboración propia.

Figura 8. Ciclo del mercado de reciclaje de aluminio.

Cabe mencionar que el abastecimiento de materia prima se obtendrá de las trece

estaciones de transferencia de la zona metropolitana, descrita en el capítulo 4. El

22
precio de compra de dicho producto es en promedio de 11.21 pesos; y las vías de
transporte se describen en el anexo 11.

3.2. Variables del mercado: Demanda, oferta y precio.

3.2.1 Análisis de la demanda
Los siguientes análisis son la clave para determinar la ubicación geográfica de las
principales empresas consumidoras de aluminio en México, conociendo ésto,
pueden establecerse los principales clientes potenciales que la empresa recicladora
de aluminio puede tener. Así mismo, se busca conocer el volumen de este metal
que el mercado está dispuesto a adquirir.
El mercado potencial de este análisis está compuesto por las empresas dentro del
territorio nacional mexicano, cuyos procesos de producción demandan como
materia insustituible el aluminio secundario. A continuación se muestra la tabla 2, la
cual contiene el número de clientes potenciales de los estados más sobresalientes
y el porcentaje de concentración con respecto al mercado nacional según los datos
obtenidos del SIEM (24). En la gráfica 1 se muestran los principales estados
demandantes de aluminio dentro del territorio nacional.
Tabla 2. Clientes potenciales por estado.
ESTADO NUMERO DE PORCENTAJE DEL
DEMANDANTES TOTAL NACIONAL
Aguascalientes 46 4.5%
Baja California 42 4.12%
Coahuila 40 3.92%
Chihuahua 90 8.83%
Distrito Federal 119 11.68%
Guanajuato 83 8.14%
Hidalgo 26 2.55%
Jalisco 105 10.3%
Estado de México 147 14.42%
Michoacán 21 2.06%
Nuevo León 76 7.45%
Puebla 33 3.24%
Querétaro 29 2.84%
Quintana Roo 22 2.16%
Sinaloa 16 1.57%
Sonora 21 2.06%
Veracruz 64 6.28%
Yucatán 39 3.82%
TOTAL 1019 100%
*Fuente: Elaboración propia basada en estadísticas de SIEM ,2013.

23
 Chihuahua
8.83%
32.90% 11.68% Distrito Federal

8.14% Guanajuato
Jalisco
10.30%
6.28% Estado de México
7.45% 14.42% Nuevo León
Veracruz
Otros

*Fuente: Elaboración propia basada en estadísticas de SIEM ,2013

Gráfica 1. Estados con mayor concentración de clientes potenciales.

Como se puede observar en la gráfica anterior, nuestros principales demandantes

son: Estado de México, seguido por el Distrito Federal y por Jalisco; lo cual nos da
la pauta para determinar la ubicación geográfica de la planta que indica al Estado
de México, ya que ahí se encuentran el mayor número de clientes potenciales.
A partir del análisis de la demanda mostrado anteriormente, se realizó una
búsqueda bibliográfica de la producción nacional de aluminio secundario a través
deI Instituto Nacional de Estadística y Geografía (2) el cual se muestra a continuación
en la Tabla 3.
Tabla 3. Producción y ventas de aluminio secundario nacional a través
de los años.
VENTAS
AÑO TONELADAS
(MILES DE PESOS)
1999 29,912.00 452,359.00
2003 38,728.00 702,981.00
2009 79,676.00 2,182,869.00
*Fuente: Elaboración propia a partir de datos obtenidos por el INEGI.

La gráfica 2 muestra la proyección de la demanda a 5 años.

24
 140,000

130,000

120,000

110,000

100,000

90,000
Demanda (ton)

80,000

70,000

60,000

50,000

40,000

30,000

20,000

10,000

0
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019
Años

*Fuente: Elaboración propia a partir de datos obtenidos por el INEGI.

Gráfica 2. Demanda proyectada de aluminio a nivel nacional.

25
 Tabla 4. Proyección de la demanda nacional.
AÑO TONELADAS
2015 107,900.00
2016 112,100.00
2017 118,000.00
2018 122,000.00
2019 128,000.00
*Fuente: Elaboración propia a partir de la gráfica 2.

La demanda de nuestro producto para el estado de México de acuerdo a la tabla 2

Clientes potenciales por estado, corresponde a un 14.42% del total nacional.
Debido a que somos una empresa nueva en el mercado, a la gran demanda que
existe en la zona y a los pocos activos con que se cuenta, se pretende cubrir
únicamente el 5% de la demanda de la región, obteniéndose los datos de la tabla 5.
Tabla 5. Demanda de aluminio en el Estado de México.
AÑO TONELADAS
2015 777.96
2016 808.24
2017 850.78
2018 879.62
2019 922.88
* Fuente: Elaboración propia.

26
 3.2.2. Análisis de la Oferta.
En el análisis de la oferta, se establecen geográficamente los estados que
actualmente funden y ofrecen el aluminio secundario en sus diferentes
presentaciones. Se han identificado cerca de 50 empresas dedicadas a la fundición
de este metal y han sido divididos por estado (24). Así mismo, la gráfica 3, muestra
los estados más representativos de oferta del aluminio secundario.

Tabla 6. Oferentes de aluminio por estado.

NUMERO DE PORCENTAJE DEL
ESTADO
OFERENTES TOTAL NACIONAL
Aguascalientes 4 8%
Baja california 2 4%
Coahuila 2 4%
Chihuahua 8 16%
Guanajuato 7 14%
Hidalgo 1 2%
Jalisco 11 22%
Estado de México 6 12%
Nuevo León 2 4%
Puebla 6 12%
Querétaro 1 2%
TOTAL 50 100%
*Fuente: elaboración propia basada en estadísticas de SIEM ,2013.

JALISCO
24% 22%
CHIHUAHUA
GUANAJUATO
12% 16% ESTADO DE MÉXICO
PUEBLA
12% 14% OTROS

*Fuente: elaboración propia basada en estadísticas de SIEM ,2013.

Gráfica 3. Estados con mayor concentración de oferentes.

27
Dentro del territorio nacional los estados donde existe mayor número de oferentes
son Jalisco, Chihuahua y Guanajuato respectivamente, tal como se observa en la
gráfica 3.

3.2.3. Precio
De igual manera se realizó la búsqueda bibliográfica del precio de venta de aluminio
en los últimos años en el INEGI (2), los cuales se muestran a continuación en la
tabla 7.

Tabla 7. Precio de venta de aluminio a través de los años.

AÑO PRECIO (TON.)
1999 15,123.00
2003 18,151.75
2009 22,595.00
**Fuente: Elaboración propia a partir de datos obtenidos por el INEGI.

Con los datos anteriores se realizó la proyección del precio hasta el 2019, para
obtener los datos de ingresos a la planta que se presentarán más adelante.

Tabla 8. Proyección del precio de venta.

AÑO PRECIO (TON.)
2015 27,000.00
2016 27,900.00
2017 28,600.00
2018 29,400.00
2019 30,000.00
*Fuente: Elaboración propia.

La gráfica 4 muestra la proyección de los datos del precio de venta que se

encuentran en la tabla 8.

28
 35,000.00

30,000.00

25,000.00

20,000.00
Precio ($)

15,000.00

10,000.00

5,000.00

0.00
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Años

*Fuente: Elaboración propia a partir de datos obtenidos por el INEGI.

Gráfica 4. Proyección del precio de venta.

29
3.3. Aluminio secundario en México
Con base a datos proporcionados por el IMEDAL (1) a nivel nacional, en 2012, las
aplicaciones por sector industrial del aluminio reciclado marcan tendencia,
encabezando la lista el sector del transporte, envase y embalaje seguido por
industria eléctrica, como se muestra en la gráfica 5.

4% CONSTRUCCIÓN
18% TRANSPORTE
32%
INDUSTRIA ELÉCTRICA
BIENES DE CONSUMO
12%
ENVASE Y EMBALAJE
8% MAQUINARIA Y EQUIPO
8%
18% OTRAS INDUSTRIAS

*Fuente: Elaboración propia basada en estadísticas de IMEDAL, 2012.

Gráfica 5. Consumo de aluminio por sectores industriales en 2012.

Cabe mencionar que México se encuentra dentro de los primeros lugares en materia
de reutilización de latas de aluminio a nivel mundial tal como se muestra en la gráfica
6. Estos datos son avalados por el Instituto Nacional de Estadística y Geografía
(INEGI) y Reciclyng World Aluminuim publicados a través del periódico El
Financiero (25).

120
98.20 98.00 93.40
100 92.00 91.00 91.00 90.50 90.00 90.00 90.00

80
60
40
20
0

*Fuente: Elaboración propia basada en INEGI y Reciclying Aluminium, 2013.

Gráfica 6. Principales países recolectores de latas de aluminio.

30
El porcentaje que alcanza México en el reciclado de latas de aluminio alcanza el
97% del total producido. Tal como se muestra en la gráfica 7.

11000 10,209
9,828 9,924
10000 9,583 9,409 9,610
9,106
9,726 10,005
9000 9,632 9,391 9,418
9,221
8000 8,924

7000
6000
PIEZAS
5000
RECICLADO
4000
3000
2000
1000
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013

*Fuente: Elaboración propia basada en INEGI y Reciclying Aluminium, 2013.

Gráfica 7. Porcentaje de reciclado de latas de aluminio en México.

A continuación se muestran las gráficas que marcan la tendencia del consumo

nacional de aluminio secundario así como la recuperación de dicho metal desde
2003 hasta 2012.

11
10
Consumo por habitante (Kg)

9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Año

*Fuente: Elaboración propia basada en estadísticas de IMEDAL, 2012

Gráfica 8. Consumo por habitante de aluminio en kg.

31
 800000

Recuperación Aluminio Secundario (ton)

700000

600000

500000

400000

300000

200000

100000

0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Año

*Fuente: Elaboración propia basada en estadísticas de IMEDAL, 2012

Gráfica 9. Recuperación de Aluminio secundario.

Como podemos observar en ambas gráficas, la tendencia del consumo del aluminio
per cápita ha aumentado con los años, lo cual puede deberse al incremento del
consumo de aluminio por parte de la población, como consecuencia existe un
incremento notable en desechos sólidos lo que conlleva a tener un aumento en la
recuperación del mismo, como lo indica la gráfica 9.

32
 3.4. Comportamiento histórico de los mercados
3.4.1. Producción Nacional de Aluminio
De acuerdo a datos proporcionados por IMEDAL (1), en el Compendio Estadístico
del Aluminio 2003-2012, la producción de este metal ha tenido la tendencia que se
muestra en la tabla 9, mismo que proyectamos en la gráfica 10.
Cabe mencionar que éstas cifras abarcan todo el mercado del aluminio, no solo la
presentación en lingotes si no también el aluminio transformado.
Tabla 9. Producción Nacional de Aluminio.
Año 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Producció 638,31
619,400 606,191 596,372 583,482 565,108 553,300 590,372 625,404 659,089
n 0
*Fuente: Elaboración propia basada en estadísticas de IMEDAL, 2012

Como se observa a continuación a partir del 2010 la producción de aluminio ha

incrementado considerablemente, debido al aumento en la demanda nacional.

680,000
660,000
640,000
Producción (Toneladas)

620,000
600,000
580,000
560,000
540,000
520,000
500,000
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Año

*Fuente: Elaboración propia basada en estadísticas de IMEDAL, 2012

Gráfica 10. Producción Nacional de Aluminio.

33
 3.4.2. Importaciones y Exportaciones
En las gráficas 11 y 12, se muestra el comportamiento en términos de importación
y exportación, respectivamente, que ha tenido el país en los últimos años.

Tabla 10. Importación de Aluminio.

Año 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Importaciones 210,578 238,534 219,716 239,792 291,954 328,293 291,119 295,842 297,631 623,722
*Fuente: Elaboración propia basada en estadísticas de IMEDAL, 2012

700000

600000
Importación (Toneladas)

500000

400000

300000

200000

100000

0
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Año
*Fuente: Elaboración propia basada en estadísticas de IMEDAL, 2012
Gráfica 11. Importación de Aluminio.

Los principales países de los cuales México importa el aluminio son Estados Unidos,
China, Alemania y Canadá; mientras que en los principales exportadores se
encuentran Estados Unidos, China, Corea del Sur y Guatemala.

34
 Tabla 11. Exportación de Aluminio.
Año 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Exportaciones 72,952 56,792 41,470 37,718 30,567 34,445 26,897 35,485 34,078 48,834
*Fuente: Elaboración propia basada en estadísticas de IMEDAL, 2012

80,000
70,000
Exportación (Toneladas)

60,000
50,000
40,000
30,000
20,000
10,000
0
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Año

*Fuente: Elaboración propia basada en estadísticas de IMEDAL, 2012

Gráfica 12. Exportación de Aluminio.

35
 3.4.3. Consumo Nacional Aparente
El CNA se obtiene al sumar a la producción de un bien las importaciones de éste y
restarle las exportaciones del mismo (26).
En la gráfica 13, se muestran los resultados del consumo nacional aparente del
aluminio en nuestro país a través de los años.
Tabla 12. Consumo Nacional Aparente del Aluminio.

Año 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
CNA 754,667 817,330 778,031 791,806 835,856 849,633 807,840 840,853 888,957 1,233,978
*Fuente: Elaboración propia basada en estadísticas de IMEDAL, 2012

1,400,000
Consumo Nacional Aparente (Toneladas)

1,200,000

1,000,000

800,000

600,000

400,000

200,000

0
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Año

*Fuente: Elaboración propia basada en estadísticas de IMEDAL, 2012

Gráfica 13. Consumo Nacional Aparente de Aluminio.

3.5. Canales de Distribución

Un canal de distribución es un conjunto de actividades que se utilizan para mover
un producto y su título de propiedad desde la producción hasta el consumo.
Obedeciendo a la naturaleza del aluminio en lingote, se dedujo que el mejor canal
de distribución es el de flujo físico de dos niveles, con tres elementos participantes.

36
 Figura 9. Canal de distribución del aluminio reciclado.

El primer nivel está constituido por el canal de distribución primaria entre los
captadores de las latas de aluminio y la planta recicladora. Los captadores, en
nuestro caso, corresponden a pepenadores y minoristas quienes abastecerán a la
planta con la chatarra de aluminio (primer nivel); ahí serán fundidas y se formarán
los lingotes (segundo nivel). El producto terminado será distribuido al mercado
conformado por industrias del sector manufacturero.
La distribución se realizará con equipo de transporte propio por lo que no existirán
intermediarios entre la planta y los clientes de ésta. Este tipo de canal ofrece varias
ventajas, entre las cuales se observan:
 Contacto directo con los clientes, identificando así las necesidades del
mismo.
 Se genera cierta fidelidad con los clientes.
 Mayor control en la distribución.

3.5.1. Estrategia de comercialización

La industria del aluminio es altamente competitiva. Por lo tanto, es indispensable
identificar las acciones que habrán de emprenderse para crear una posición
defendible al ingresar en este sector industrial. Ésta puede obtenerse a través de
tres estrategias genéricas: liderazgo general en costos, diferenciación y enfoque o
alta segmentación.
En este proyecto se tiene contemplado usar una estrategia orientada a los costos.
En cuanto al aluminio se refiere, la estrategia de diferenciación no es favorable ya
que las diferentes aleaciones de este metal pueden ser realizadas fácilmente por
varias empresas de la competencia. Así mismo, existe gran número de empresas
que se han enfocado a un segmento en particular y que se caracterizan por contar
con tecnología de punta y gran experiencia. Nuestra planta, por ser una empresa

37
nueva en el giro, carecería de esta tecnología y experiencia por lo que no es
conveniente una estrategia de enfoque.
La estrategia de liderazgo en costos se consigue cuando se tiene una posición de
costos bajos obteniendo rendimientos mayores al promedio del sector industrial.
Esta posición es ventajosa debido a que significa que quién la posea tendrá todavía
rendimientos después de que sus competidores se deshicieron de sus utilidades.
Esta posición puede ser alcanzada por nuestra planta gracias a que contará con
una gran ventaja dentro de este sector industrial: el acceso favorable a las materias
primas.
Otro factor clave para poder vender el producto es la calidad. Si el producto cuenta
con los requerimientos que los clientes necesitan para sus procesos, y se ofrece a
un precio competitivo, se tendrá permanencia en el mercado.

38
 IV. ESTUDIO TÉCNICO

En este capítulo se delimita la micro y macrolocalización de la planta recicladora de

aluminio secundario, por lo cual se exhiben los parámetros que se tomaron en
cuenta para su determinación.

Se muestra la cadena de abastecimiento de materia prima, mano de obra,

tecnología, equipo y producto terminado.

De igual manera, se presenta el estudio de los tipos de horno para fundición de este
metal no ferroso y las características de selección del proceso. Con respecto a éste
último, se describe la metodología para llevarlo a cabo y se establece la distribución
de la planta.

39
 4.1. Entorno de la influencia del proyecto
El entorno de influencia de nuestro proyecto muestra aquella parte de la extensión
territorial donde se ejercen las acciones propias que recaen sobre el proceso
productivo de la planta de fundición, el cual consiste en la producción de aluminio
garantizando un alto porcentaje de pureza a partir de la chatarra de este mismo
metal. El producto final se obtiene en lingotes de un peso aproximado de 10kg, los
cuales son distribuidos a toda empresa o taller que se pueda beneficiar de este
material como materia prima y llevarlo a su posterior transformación para lograr
productos de consumo y destinados a algún servicio específico.
Para ello es esencial que se muestre la cadena de abastecimiento de dicho proceso,
ya que ésta constituye todas aquellas actividades relacionadas con la
transformación de la materia prima hasta el consumidor final y dicha influencia
puede ser enfocada en distintos sectores como los que se muestran en la figura 10.

ÁREA DE SUMINISTRO ÁREA DE

DE MANO DE OBRA PRODUCCIÓN

ÁREA DE
ÁREA DE ABASTO DE ÁREA DE PRODUCTO
ABASTECIMIENTO DE
TECNOLOGÍA TERMINADO
MATERIA PRIMA

*Fuente: Elaboración propia.

Figura 10. Esquema de los sectores que abarca la influencia del proyecto.

4.2. Tamaño de la planta

El tamaño de nuestro proyecto estará condicionado por la demanda regional, la
capacidad nominal de la planta, ritmo de operación, tiempo de operación,
disponibilidad de insumos y materia prima, principalmente.
El tamaño de producción de la planta se manifestó por la cantidad de activos que
se tendrán, el tipo de tecnología de los equipos e instalaciones, la capacitación del
personal y el volumen de ventas.
El análisis de oferta, demanda y precio que se realizó en el mercado fueron factores
fundamentales para la determinación de la capacidad nominal de la planta, ya que
tal como se mencionó en el capítulo anterior, debido a la gran demanda que existe
en el Estado de México del producto ofertado, sólo se pretende en un inicio abarcar
el 5% del mercado regional, teniendo así una capacidad de producción de 777.96
toneladas anuales.

40
Esta producción se realizará en 300 días de trabajo, con dos turnos por día y 4
coladas de materia prima, teniendo dos coladas por cada turno.
Con lo anterior, a partir de un estudio bibliográfico basado en métodos
experimentales (27), donde a partir de 16 Kg de chatarra de aluminio se obtienen
14.06 Kg de aluminio fundido se obtiene el balance de materia que se muestra a
continuación.

4.2.1. Balance de materia

𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 = 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆 + 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴ó𝑛𝑛

Para el caso de la fundición del aluminio, como bien se sabe a partir de datos
experimentales, de 16 kg de aluminio reciclado se obtienen 14 kg de aluminio puro
y 2 kg de escoria.
Como producción al día se obtendrá 2.593 toneladas aproximadamente de aluminio
puro o con aleación para poder satisfacer las 777.96 toneladas anuales, el cuál será
producido en un crisol de 1000 kg de capacidad.
𝐶𝐶ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐴𝐴𝐴𝐴 = 𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 + 𝐸𝐸𝑠𝑠𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

FUNDENTE

CHATARRA DE ALUMINIO SECUNDARIO

ALUMINIO PURO
HORNO

ESCORIA

La reacción tiene una eficiencia de:

𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 14
𝜂𝜂 = ∗ 100 = ∗ 100 = 87.5%
𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 16
Para poder obtener los 2593 kilogramos diarios de aluminio secundario puro es
necesario procesar 3015 kg de chatarra de aluminio y 302 kg de fundente, lo anterior
divido en las cuatro coladas de producción diaria.

41
Cabe mencionar que la capacidad de la planta está regida por la capacidad máxima
del horno la cual corresponde a 1000 kg de material por colada, obteniéndose así
875 kg de aluminio; contemplando 4 coladas diarias se obtienen 3500 kg de
aluminio, todo esto de acuerdo al balance de materia, por lo cual nuestra capacidad
máxima instalada es de 1050 toneladas anuales.

4.3. Localización de la planta

La localización óptima de un proyecto es la que contribuye en mayor medida a que
se logre la mayor tasa de rentabilidad sobre el capital u obtener el costo unitario
mínimo.
La localización de la planta comprende la macrolocalización que se hizo en el
territorio mexicano y la microlocalización que corresponde al estado seleccionado.

4.3.1. Macrolocalización
Con base a Directorio de Centros de Acopio de Materiales Provenientes de
Residuos de México 2010, al Inventario de Residuos Sólidos del Distrito Federal
2006 y al estudio del mercado, se determinó la metodología así como las
herramientas necesarias para la localización geográfica de la planta.
El método empleado fue la metodología por puntos, donde se establecieron los
siguientes parámetros como factores principales para la determinación de ésta:
1. Cantidad de materia prima.
2. Demanda (siendo el número 10 el estado que cuenta con mayor demanda).
3. Oferta (la mayor ponderación corresponde al estado con menor número de
oferentes).
4. Costo de adquisición del terreno.
5. Accesibilidad de transporte para distribución y abastecimiento.

42
 Tabla 13. Método cualitativo por puntos, macrolocalización.
FACTORES PESO JALISCO DF ESTADO DE
ASIGNADO MÉXICO
MATERIA PRIMA 0.25 8 2 10 2.5 10 2.5
DEMANDA 0.3 8 2.4 9 2.7 9 2.7
OFERTA 0.25 10 2.5 9 2.25 9 2.25
COSTO TERRENO 0.1 8 0.8 6 0.6 9 0.9
ACCESIBILIDAD 0.1 7 0.7 10 1 9 0.9
TRANSPORTE
TOTAL 1.0 8.4 9.05 9.5
*Fuente: Elaboración propia.

Como podemos observar el estado con mayor puntaje resultante fue el Estado de
México, por lo que este mismo corresponde a nuestra macrolocalización.

*Fuente: Travel By Mexico, 2012 (28)

Figura 11. Macrolocalización de establecimiento de la planta.

El Estado de México se localiza en la zona central de la República Mexicana, en la

parte oriental de la mesa de Anáhuac. Colinda al norte con los estados de Querétaro
e Hidalgo; y al sur con Guerrero y Morelos; al este con Puebla y Tlaxcala; y al oeste
con Guerrero y Michoacán, así como con el Distrito Federal, al que rodea al norte,
este y oeste. La extensión territorial del estado es de 22,499.95 kilómetros
cuadrados, cifra que representa el 1.09 % del total del país y ocupa el lugar 25 en
extensión territorial, respecto a los demás estados (29).

El Estado de México tiene 125 municipios, que por sus características geográficas
y demográficas se agrupan en 16 regiones socioeconómicas. La capital es Toluca
de Lerdo.

43
*Fuente: Gobierno del Estado de México, 2011 (30)
Figura 12. Regiones socioeconómicas del Estado de México.

Como podemos observar en la figura 12, el Estado de México rodea al Distrito

Federal, éstos a su vez conforman la zona metropolitana del centro. La cercanía
que se tiene con el Distrito Federal es un factor muy importante para la ubicación
de nuestra planta ya que de acuerdo con el Inventario de Residuos Sólidos (7), el
Distrito Federal ha tenido un cambio en la política ambiental del manejo de los
residuos sólidos interviniendo en la forma de manejar la infraestructura para la
prestación de recolección y en el establecimiento de obligaciones para todo
generador de residuos sólidos, mismo que será de mucha ayuda para nuestro
proyecto al facilitarnos la obtención de la materia prima en las estaciones de
transferencia, ya que cuenta con 16 delegaciones a cargo de la recolección y
transporte de los residuos sólidos urbanos a las estaciones de transferencia (ET).
Para realizar esta labor, se cuentan con un parque vehicular de 2,163 unidades, de
los cuales 73 unidades cuentan con caja separada para la recolección simultánea
de residuos orgánicos e inorgánicos que se observan en la figura 13.

44
*Fuente: Inventario de Residuos Sólidos del Distrito Federal 2006 (7)

Figura 13. Vehículos de doble compartimiento adquiridos por las

delegaciones en el período 2004-2006.

Además, dadas sus dimensiones y complejidad, cuenta con trece instalaciones de

transferencia de residuos sólidos, que concentran los residuos sólidos provenientes
de los servicios de recolección pública y privada y conforman una etapa intermedia
en el traslado de los mismos a las plantas de selección, planta de composta y el
relleno sanitario.
La función de las Estaciones de Transferencia es mejorar la eficiencia del servicio
de recolección, reduciendo el número de viajes y el tiempo de traslado de los
vehículos de recolección al sitio de disposición final. La descarga de los residuos se
efectúa a cajas de transferencia remolcadas por tractocamiones, con la capacidad
de recibir la carga de 4 a 5 vehículos, que equivale a 30 toneladas
aproximadamente.
También cuenta con tres plantas de selección de residuos sólidos, en las que se
recuperan materiales reciclables. Estas tres plantas son conocidas como Bordo
Poniente, San Juan de Aragón y Santa Catarina y su capacidad instalada conjunta
es de 6,500 toneladas por día.
La figura 14 muestra la ubicación de las estaciones de transferencia y plantas de
selección del D.F.

45
*Fuente: Inventario de Residuos Sólidos del Distrito Federal 2006 (7)
Figura 14. Ubicación de las estaciones de transferencia y plantas de
selección en el D.F.

Para la instalación de la planta también se deben considerar factores externos como

los que se muestran a continuación que son propios de la región y que afectan o
determinan el proceso productivo.
 Clima. Predomina el templado subhúmedo con lluvias en verano,
temperatura media entre 10° y 16° C.
 Precipitaciones. Precipitación anual entre 500 y 1,500 mm.
 Dirección de viento reinante. Del noroeste en invierno y primavera, del
sureste en verano y del noroeste en otoño.

4.3.2. Microlocalización
Una vez establecido el estado apropiado para instalar la planta, se procedió a
obtener la localización del terreno con la ayuda del método por puntos donde se
tomaron en cuenta parámetros que consideramos importantes y esenciales para
una buena elección, los parámetros seleccionados son los siguientes:
1. Superficie del terreno.
2. Infraestructura
3. Costo del terreno.

46
 4. Accesibilidad del terreno en cuanto a medios de transporte.
5. Facilidad de pago.

Tabla 14. Método cualitativo por puntos, microlocalización.

FACTORES PESO NICOLAS LERMA ACOLMAN
ASIGNADO ROMERO
SUPERFICIE 0.25 10 2.5 9 2.25 9 2.25
INFRAESTRUCTURA 0.25 8 2 9 2.25 9 2.25
COSTO 0.3 10 3 9 2.7 8 2.4
ACCESIBILIDAD 0.1 7 0.7 10 1 9 0.9
FACILIDAD DE PAGO 0.1 8 0.8 8 0.8 8 0.8
TOTAL 1.0 9 9 8.6
*Fuente: Elaboración propia a partir de buscadores en internet de compra-venta.

Como podemos observar en la tabla anterior, Nicolás Romero y Lerma son los
lugares indicados para la instalación de la planta pero debido a la cercanía que tiene
con la zona metropolitana y fácil acceso, hemos optado por Lerma.
En la figura 12 observamos lo referente a las regiones que conforman al Estado de
México. Lerma, el lugar donde se montará la planta, se encuentra en la región VII.
La figura 15 muestra su ubicación de una manera más clara.

*Fuente: Gobierno del Estado de México, 2011 (30)

Figura 15. Región VII Lerma, Estado de México.

Una vez definida la zona donde se localizará la planta, se llevó a cabo una búsqueda
de naves industriales con las características que se mencionaron anteriormente.

47
La nave industrial seleccionada se encuentra en la zona Industrial Lerma, con una
extensión de 1,200 m2, cuenta con todos los servicios necesarios para el arranque
de la planta. Su ubicación geográfica es Carril de la Manga, Santa María Atarasquillo
en Lerma, Estado de México. Podemos observar la microlocalización de la planta
en las figuras 16 y 17.

*Fuente: Google Maps, 2014 (31)

Figura 16. Mapa de la Microlocalización de la planta.

48
*Fuente: Google Maps, 2014 (31)
Figura 17. Microlocalización de la planta vista satelital.

4.4. Evaluación Técnica

4.4.1. Área de abastecimiento de materia prima
Esta área constituye la extensión territorial destinada para la materia prima que
surten los proveedores y que es utilizada por la planta recicladora, en este caso,
dicha materia prima se trata de la cantidad de origen o tonelaje de latas de aluminio
que será la base del proceso de producción. Siendo el objetivo primordial: abastecer
los materiales y materia prima en la cantidad necesaria, calidad y tiempo requeridos
al costo más bajo posible, lo cual será traducido a mejor servicio al cliente.
Se tiene como materia prima la chatarra de aluminio, es decir, las latas de dicho
metal las cuales ya no será necesario seleccionar ya que desde un principio se
trabajará exclusivamente con dicho residuo. Este tipo de chatarra se origina
principalmente por dos canales: de los desechos del consumo ya sea doméstico o
bien de sobrantes o defectos de industrias que producen y comercializan las latas
de aluminio.
Por esta razón, para una planta recuperadora de este metal, puede haber diferentes
tipos de proveedores como la industria en general, fábricas, pequeños talleres,

49
plantas de selección, minoristas o mayoristas, etc. Sin embargo, nuestro canal
primordial se da por medio de las estaciones de transferencia y rellenos sanitarios
localizados en el Distrito Federal que se encuentren más cercanos a la ubicación de
la planta, así como de los recolectores o pepenadores. Los anteriores se convierten
en nuestra primera fuente de abastecimiento de materia prima a la fundidora.
De igual modo, se debe contemplar el abastecimiento de los insumos, en este caso
el caolín, que es un silicato de aluminio hidratado, producto de la descomposición
de rocas feldespáticas, es de color blanco y puede tener diversos colores debido a
las impurezas, su brillo generalmente es terroso mate y es material higroscópico.
Además cuenta con propiedades aptas para este proceso, ya que es inodoro,
aislante eléctrico, moldeable y de fácil extrusión; resiste altas temperaturas, no es
tóxico ni abrasivo y tiene elevada refractariedad y facilidad de dispersión. Cuenta
con un gran poder cubriente y al ser diluido en agua forma una solución refractaria
que al ser aplicado a lingoteras y moldes de fundición permite un fácil desmoldeo.
La influencia de esta área es de carácter local ya que como objetivo particular tiene
la iniciativa de fomentar una cultura de reciclaje, además de que la cantidad de latas
de aluminio resultado del reciclaje de la entidad es suficiente para que la planta
comience el proceso. La característica más apta para la puesta en marcha de esta
recicladora es el principio de que a nivel nacional existen muy poca documentación
acerca de la existencia de plantas recicladoras de aluminio, lo cual representa una
gran ventaja para la factibilidad del proyecto.

4.4.2. Área de abastecimiento de mano de obra

Esta área se refiere a la forma y a la extensión geográfica de la cual se obtendrá la
mano de obra necesaria para la puesta en marcha y labor de la planta recicladora
de latas de aluminio. Por lo cual se eligió el Estado de México para la generación
de empleos y así mismo encontrar a todo el personal calificado y lo más apto posible
para echar a andar la planta.
Una vez analizados todos los puestos de trabajo, se procederá a describir y a
realizar los perfiles de cada integrante del equipo de trabajo. Todo ello con la
finalidad de proporcionar las herramientas óptimas para los trabajadores.
El personal requerido para la producción (operarios) deberá contar con
conocimientos de cada una de las zonas que conforman la planta con la finalidad
de realizar un trabajo multidisciplinario; sin embargo el ingeniero de proceso a cargo
deberá realizar supervisiones frecuentes del trabajo continuo.
Es requisito que el personal tenga buenos conocimiento en cada área de trabajo y
además que reciba capacitaciones y actualizaciones constantes por parte de la
empresa tanto a nivel técnico como integral. Los conocimientos que el personal

50
debe tener van de acuerdo a la zona de producción y se describen de manera
general en la tabla 15.
Tabla 15. Conocimientos básicos para mano de obra de producción.
ZONA DE PRODUCCIÓN CONOCIMIENTOS GENERALES
Identificación de materiales y técnicas de
Almacenamiento de latas de
organización y distribución.
aluminio
Fundición de metales y manejo de hornos.
Fundición
Conformado por moldeo.
Moldeo
Desmoldeo Desmoldeo manual.
Manejo e Interpretación de datos del
Laboratorio
Espectrofotómetro.
Mapeo, canales y técnicas en distribución y
Almacenamiento de producto
organización.
final
*Fuente: Elaboración propia.

4.4.3. Área de abasto de la tecnología, equipos e instrumentación y

mantenimiento de equipos y accesorios
Esta área corresponde al lugar donde se ubican los proveedores tanto de tecnología
como de materia prima, equipos e instrumentos necesarios para el funcionamiento
de la planta. En este caso, el abastecimiento de tecnología se hará a nivel nacional,
ya que como objetivo está el impulsar a la economía mexicana en el ámbito de los
metales y la mayoría de empresas dedicadas al ámbito de fundición son el Distrito
Federal, Estado de México, Jalisco y Nuevo León.
Otro parámetro que se debe tener en cuenta es el mantenimiento de los equipos a
utilizar, ya que los únicos que requieren de mantenimiento preventivo, predictivo y
correctivo son el horno, la báscula industrial y el espectrofotómetro, ya que los
moldes, cucharas y lingoteras en el momento en que se dañen deben ser
reemplazados.
El mantenimiento de la báscula industrial es realizado únicamente por la empresa,
además, esta debe permanecer calibrada con el fin de que las cargas metalúrgicas
sobre el horno siempre sean lo más precisas posibles. En el caso del horno,
quemadores, material refractario y termopozos se requiere de un cambio periódico
dependiendo de su uso.
El mantenimiento se realizará mensualmente en los fines de semana con la finalidad
de no parar la producción, y se dará paso al mantenimiento preventivo, predictivo y
correctivo respectivamente.

51
Dependiendo del tipo de horno, y la fuente de calentamiento, dentro del
mantenimiento preventivo se debe realizar:
 Chequeo de arranque.
 Checar las variables del proceso como temperatura, presión, etc.
 Mantener el crisol libre de materiales indeseados como la escoria.
 Inspeccionar las líneas de combustible líquido.
 Inspeccionar el funcionamiento de la conexión a tierra.
 Ajustar las terminales eléctricas a los contactos y controles.
 Inspeccionar conexiones.
 Examinar los elementos internos expuestos al calentamiento como las
resistencias.
 Checar todos los sistemas mecánicos.
 Calibrar elementos de medición.
 Revisar sensores.
 Realizar un análisis a la combustión.
 Desmontar el sistema y realizar mantenimiento completo, reemplazando
piezas desgastadas.
 Revisar la condición interna y externa de aislamientos térmicos.
 Desmontar el sistema del quemador para limpiar boquillas y ajustar
atomización.
Dentro del mantenimiento predictivo se debe realizar:
 Análisis vibratorio, resonancia.
 Análisis metalúrgico.
 Análisis energético.
En el caso del mantenimiento correctivo se deben conocer las fallas más frecuentes
en hornos que se presentan en:
• Sistemas de ventilación.
• Quemadores.
• Aislamientos.
• Refractarios.

4.4.4. Área de mercado de producto terminado

Existen muchos tipos de aluminios que se comercializan en el mercado de la
recuperación, pero se pueden agrupar básicamente en cuatro: los productos
laminados como planchas de construcción, planchas de imprentas, papel de
aluminio, partes de carrocerías de vehículos, etc; los extrusionados como lo son
perfiles para ventanas, piezas para vehículos, entre otros; los aluminios moldeados
ya sea por gravedad o por inyección en este caso se habla de piezas para motores,

52
manubrios de las puertas, etc y finalmente los trefilados para fabricación de cables
y otros usos.
La extensión geográfica en la que será comercializado el producto corresponde a
nuestra área de producto terminado. La distribución de los lingotes de aluminio se
dará inicialmente en el estado de Estado de México, en lugares como Lerma, Toluca
y Atizapán de Zaragoza principalmente, ya que son éstos los municipios donde la
demanda de nuestro producto final es mayor y la cercanía con la planta es pequeña.
La planta de fundición se conformará inicialmente en una sola unidad de producción
para atender el mercado antes mencionado. Por ésto se pretenden utilizar métodos
de mercadeo, como lo es el servicio a domicilio, para acceder a clientes que no
estén dentro de la distribución geográfica del mercado de la planta y también a
aquellos que requieran de este aluminio en grandes cantidades.
Por lo anterior, la implementación de la planta recicladora de aluminio representa
una nueva generación de empleo y alcances mayores para la industria metalúrgica
nacional.

4.5. Especificaciones del sistema de producción

4.5.1. Tipos de horno para fundición de metales
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en
capacidad y tamaño, varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen
unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas
de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda
determinado por los siguientes factores:
 La necesidad de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y
elevarla la temperatura de vaciado requerida.
 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su
composición.
 La producción requerida del horno.
 El costo de operación del horno.
Los tipos de hornos que se usan en un proceso de fundición son:
 Horno de crisol (móvil, estacionario y basculante).
 Horno eléctrico.
 Horno por inducción.
 Horno de arco eléctrico.
 Horno basculante.
 Horno de cubilote.

53
 4.5.2. Tipos de horno para la producción de aluminio secundario
Para la producción de aluminio a partir de materias primas secundarias. La variación
en el material de alimentación también debe tenerse en cuenta a nivel local. Esto
influye sobre la combinación de hornos, clasificación y pretratamiento de chatarra,
así como sobre los sistemas asociados de recolección y eliminación que se utilicen.
Los procesos de fundición y fusión que se consideran como MTD (Mejores Técnicas
Disponibles) son el horno de reverbero, el horno rotatorio basculante, el horno
rotatorio, o el horno de inducción Meltower, según los materiales de alimentación.
De acuerdo con la Prevención y control integrados de la contaminación (IPPC), en
el Documento de referencia de Mejores Técnicas Disponibles en la Industria de
Procesos de Metales Férreos (32), en el apartado Aluminio muestra las ventajas y
desventajas en la elección de los tipos de hornos.

54
 Tabla 16. Hornos considerados como MTD para producción secundaria de
aluminio.
Horno Recogida de Ventajas Desventajas Comentarios
gas
Horno de Semicerrada. Gran capacidad Baja eficacia, Uso de
reverbero de metal. material de sistema de
alimentación carga
limitado. cerrado
(carro de
carga).

Horno de Semicerrada. El pozo de carga Baja eficiencia Uso de

reverbero con permite una térmica. sistema de
pozo lateral/ recuperación carga
pozo de carga eficaz del cerrado
material. Gran (carro de
rango de material carga).
de alimentación.
Horno Semicerrada. No hay Uso Extracción de
rotatorio restricciones de relativamente vapores
material. Buena alto de escoria focalizada.
eficiencia salina.
térmica.
Horno Semicerrada. Eficaz para Capacidad de Mínimo uso
rotatorio material de baja metal limitada. de fundente
basculante calidad, incluidas salino en
escorias comparación
superficiales. con el horno
Buena eficiencia rotatorio fijo.
térmica.
Horno de Abierta con No hay gases de Limitación de Útil para
inducción campana. combustión. capacidad de cargas
metal y de pequeñas de
material de metal limpio.
alimentación.
Horno de Semicerrada. Precalentamiento Para metal
cuba de carga limpio.
(Meltower)
*Fuente: Documento de referencia de Mejores Técnicas Disponibles en la Industria de Procesos de Metales Férreos, 2006.

4.5.3. Características para la selección del proceso

El proceso tendrá las siguientes características:
• Selección del material de alimentación para adaptarlo al tipo de horno y de
eliminación y para transferir las materias primas inadecuadas a otras

55
 instalaciones que utilicen equipos diseñados para las mismas de modo que
sea posible:
a) Evitar el uso de sal cuando sea práctico y consistente para conseguir
el máximo rendimiento práctico;
b) Minimizar el uso de sal en otros casos;
c) Recuperar el máximo posible de subproductos, como la recuperación
de la escoria salina que se produzca.
d) El objetivo es evitar los desechos en vertedero.
• El uso de un carro de carga cerrado o sistema similar cerrado si es posible.
• El uso de cabinas, campanas y sistemas programados de extracción de
vapores para recoger las emisiones fugitivas cuando resulte práctico.
• La eliminación del aceite y compuestos orgánicos mediante secado de
virutas, centrifugado u otro método de eliminación de recubrimientos antes
de la etapa de fundición o fusión, a menos que el horno y el sistema de
eliminación estén específicamente diseñados para aceptar el contenido
orgánico.
• El uso de hornos de inducción sin núcleo para cantidades relativamente
pequeñas de metal limpio.
• El uso de sistemas de postcombustión cuando sea necesario para eliminar
los compuestos orgánicos, incluidas dioxinas.
• Inyección de carbón activado junto con cal para reducir los gases ácidos y
los compuestos orgánicos, incluidas dioxinas.
• Uso de recuperación de calor si es practicable.
• El uso de filtros de tejido o cerámicos para la eliminación de polvo.

4.5.4. Posibles contaminantes y opciones de eliminación

El uso o el reciclaje de escorias superficiales y polvos de filtro, si es posible, se
consideran como parte de los procesos. La recuperación de energía puede aplicarse
a la mayoría de las etapas si hay suficiente calor disponible y se puede usar el calor
recuperado. En su forma más simple, la recuperación de calor podría realizarse
mediante quemadores de recuperación y precalentamiento de la carga en la
producción secundaria de aluminio.
Otros sistemas de eliminación se consideran aplicables para otras partes del
proceso, un resumen de los cuales se presenta en la tabla 17.

56
 Tabla 17. Posibles contaminantes y opciones de eliminación.
Etapa de proceso Componente en el Opciones de eliminación
gas de escape
Manipulación de Polvo Prevención y almacenaje
materias primas correcto. Recogida de polvo
y filtro de tejido.
Pretratamiento de Polvo Pretratamiento correcto.
materias primas Recogida de gas y filtro de
tejido.
Operación de proceso,
postcombustión y correcto
enfriamiento de los gases.
Fundición Polvo y metales Operación de proceso,
secundaria Gases ácidos/haluros recogida de gases y
Compuestos orgánicos eliminación eficaz de polvo.
Lavado si es necesario.
Operación de proceso,
selección y Pretratamiento
del material,
postcombustión y correcto
enfriamiento de los gases,
inyección de carbón
activado, eliminación eficaz
de polvo.
Retención y refinado Polvos, haluros y Operación de proceso y
metales recogida/limpieza de gases.
Compuestos orgánicos Operación de proceso,
postcombustión y correcto
enfriamiento de los gases.
Procesos de Polvo, amoníaco, Operación de proceso y
tratamiento de fosfina y metales. recogida/tratamiento de
escorias salinas y gases.
escorias superficiales
*Los compuestos orgánicos incluyen COV’s señalados como carbono total y dioxinas.
*Fuente: Documento de referencia de Mejores Técnicas Disponibles en la Industria de Procesos de Metales Férreos, 2006.

4.5.5. Horno de Reverbero

Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición de piezas de grandes
dimensiones, tanto de metales férreos como de metales no férreos, como cobre
latón, bronce y aluminio.
De acuerdo con Calderas del Norte S.A. de C.V. (33), empresa dedicada al estudio
de combustibles y calderas para el sector industrial, describe que los hornos de
reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se encuentra

57
el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la chimenea. Las
llamas y productos de la combustión atraviesan el horno y son dirigidos, por la
bóveda de forma adecuada hacia la solera del horno, donde está situada la carga
del metal que se desea fundir.
Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las llamas y gases calientes sino
también por el calor de radiación de la bóveda del horno de reverbero.
Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de la
parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300cm. y una longitud
de 450 a 1500cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila
entre los 45 kg. a los 1000 kg. para la fusión de metales no férreos, hasta las 80
tonelada para la fusión del hierro.

*Fuente: Documento electrónico “Hornos Metalúrgicos”, 2013 (34)

Figura 18. Horno de reverbero.

Este tipo de horno, a nivel industrial, es utilizado cuando se requiere la producción

de grandes volúmenes de metal. Las tendencias actuales han sido el diseño de
unidades con capacidad superior a las 50 toneladas. De acuerdo al tipo de fuente
de calor, estos hornos pueden ser clasificados en dos clases: hornos de resistencia
eléctrica y hornos de combustible. Siendo éstos últimos los de mayor auge
comercial.
Los hornos de combustible son por lo general de forma rectangular de tipo
estacionario, aunque también existen unidades de tipo basculante de baja

58
capacidad de producción. EI calor necesario para la fusión en estos hornos, se
obtiene a través de quemadores, alimentados por combustible líquido o gaseoso,
cuya llama incide directa o indirectamente sobre la carga metálica (22).
Los gases de combustión en la atmosfera del horno experimentan intensos
movimientos convectivos que favorecen los intercambios térmicos con el metal en
fusión. Por lo que presentan elevada velocidad de fusión y un bajo consumo de
combustible.
Mientras que los hornos de resistencia eléctrica, presentan una distribución
uniforme y un buen control de la temperatura, por lo cual su rendimiento energético
es elevado entre el 70 y 75%, sin embargo, el calentamiento es lento además de
que presenta susceptibilidad a los vapores generados por lo que su flexibilidad ante
los distintos tipos de aleaciones es difícil de llevar acabo.

4.5.6. Horno rotatorio (35)

Consiste en un cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios,
que se encuentran ligeramente inclinado respecto a la horizontal (menos de 10
grados) y que gira lentamente, a velocidades inferiores a 5 r.p.m.
El movimiento rotativo del horno es impulsado por un piñón acoplado a una corona
(rígidamente vinculada al cilindro de acero). Generalmente el motor que produce la
rotación es eléctrico, del tipo asincrónico o de corriente continua y, a través de un
reductor de velocidad, moviliza al piñón.
El calentamiento del horno se efectúa con gases calientes que se producen por
combustión, en un quemador, de gas, fuel-oil, u otros combustibles. Habitualmente
el quemador se ubica en el extremo más bajo. En la punta opuesta del horno se
ubica la chimenea por donde se evacuan los gases del mismo.
Esto significa que el extremo inferior del horno, donde se ubica el quemador, es la
zona más caliente. Los gases producidos van recorriendo el horno y entregando su
calor, saliendo por el extremo opuesto.
El material a procesar es alimentado por el extremo superior del horno (lado de la
chimenea), mediante dispositivos apropiados tales como roscas transportadoras,
rampas, etc. A consecuencia de la inclinación y rotación del horno, el material se
desplaza a lo largo del mismo hasta el extremo inferior (lado del quemador), donde
sale a través de la boca de descarga. El material circula a contracorriente con
respecto al calor.

59
*Fuente: Documento electrónico “Hornos Metalúrgicos”, 2013 (34)
Figura 19. Horno Rotatorio.

4.5.7. Horno de crisol

De acuerdo con Mikell P. Groover en su libro Manufactura Moderna: Materiales,
Procesos y Sistemas (36), en estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto
directo con los gases de combustión, se usan para metales no ferrosos como el
bronce, el latón y las aleaciones de zinc y aluminio. Estos hornos utilizan un
recipiente (crisol) hecho de un material refractario apropiado o acero aleado de alta
temperatura para contener la carga.
Además con base en la Formulación de Estrategias de Producción más Limpia para
el Sector de Fundición de Metales No Ferrosos en el Distrito Capital (37), sus autores
Bibiana Alva y Oscar Vargas mencionan que los hornos pueden ser de foso, hornos
a nivel del suelo o bien hornos levantados respecto al suelo. Calentados por coque
que se carga alrededor y por encima de los crisoles (que se cierran con una tapa de
refractario) para producir la fusión y el sobrecalentamiento sin necesidad de cargar
más coque. El combustible descansa sobre una parrilla bajo la cual hay un cenicero
y foso de cenizas. El espacio destinado al coque entre los crisoles y el revestimiento
del foso debe ser por lo menos de 75mm, y entre el fondo de los crisoles y las caras
de la parrilla suelen haber aproximadamente 180mm.
Los hornos calentados por gas o aceite son fáciles de controlar y funden más
rápidamente que los otros, pero imponen condiciones más duras a los crisoles y
refractarios, su capacidad varía entre 49 a 90 kg para latones, o 70 kg para otros
metales; estos presentan menos perturbaciones y menos salpicaduras del caldo
cuando se transfiere directamente desde la fusión hasta los moldes.
Hay tres tipos de hornos de crisol: tipo crisol móvil, estacionario o fijo y basculante
o inclinable que se pueden apreciar en la figura 20.

60
*Fuente: Manufactura Moderna: Materiales, Procesos y Sistemas. (36)
Figura 20. Tipos de horno de crisol: (a) móvil, (b) estacionario y (c)
basculante.

En el horno de crisol móvil, el crisol se coloca en un horno que usa aceite, gas o
carbón pulverizado para fundir la carga metálica. Cuando el metal se funde, el crisol
se levanta del horno y se usa como cuchara de colada. Los otros dos tipos llamados
algunas veces hornos de crisol con quemador tienen un horno de calentamiento y
un recipiente integrado. En el horno de crisol estacionario con quemador integrado,
el horno es estacionario y el metal fundido se cucharea fuera del recipiente. En el
horno de crisol basculante con quemador integrado el dispositivo entero de puede
inclinar para vaciar la carga.
A continuación se describen con mayor detalle los tipos de crisol para la fundición
de aluminio y sus funciones con base en la recopilación a cargo de Bibiana Alva y
Oscar Vargas.

[Link]. Horno de crisol fijo no basculante

Son adecuados cuando se necesita tomar pequeñas cantidades de metal a
intervalos frecuentes.
Pueden emplearse como hornos de espera con la sola misión de mantener el metal
en estado líquido, pero en algunos casos también se efectúa en ellos la fusión. Su
rendimiento térmico es más bajo para la fusión, especialmente cuando se trabaja a
temperaturas altas, pero representan una verdadera unidad de fusión, de no mucha
capacidad, que sirve para una gran variedad de trabajos.
En éstos, hay un solo crisol fijo al horno donde sobresale de la cámara de
calefacción, por lo que los gases de combustión no pueden tener ningún contacto
con el caldo.

61
 *Fuente: Lobo Hornos Industriales, 2012 (38)
Figura 21. Horno de crisol fijo no basculante.

[Link]. Hornos Basculantes de Crisol Fijo

Pueden calentar con coque, con gas o con aceite. El horno no es más que una
carcasa de acero suave revestida con materiales refractarios, en forma de ladrillos
o apisonados.
Para encender un horno basculante de coque se empieza por un fuego moderado
de madera y coque y cuando todo el coque quema uniformemente alrededor de
crisol se completa la carga de coque. Con el aire a un cuarto de soplado, se calienta
el crisol al rojo y entonces se carga con el metal. Los hornos calentados por aceite
o gas son de diseño parecido, salvo que no necesitan caja de viento ni se precisa
la parrilla, por lo que el crisol descansa en un soporte refractario. El quemador se
fija en el horno de tal forma que el calentamiento pueda continuar mientras que el
horno se bascula. Esto es ventajoso cuando se necesita el metal en cantidades
pequeñas cada vez y el período de colocada es prolongado.
Cuando se encienden los hornos de crisol basculantes se calienta el crisol vacío, al
principio suavemente, con la menor llama posible que puedan dar los quemadores
durante los primeros 10 min. Después se aumenta por etapas la velocidad de
calentamiento hasta que el crisol se ponga al rojo, en cuyo momento se carga y se
pone el quemador al máximo. El tiempo necesario para llevar los crisoles al rojo
debe ser aproximadamente 30 minutos de acuerdo a sus capacidades.

62
 *Fuente: Equipos y Suministros Mexicanos, 2012 (39)
Figura 22. Horno de crisol basculante.

4.5.8. Selección del tipo de horno

Con base a la información técnica anterior y debido a la situación económica inicial
del proyecto, hemos optado por seleccionar el horno de crisol tomando en cuenta
las facilidades de manejo y el precio que tiene en el mercado que lo hace muy
factible para nuestro proyecto.
A continuación mostraremos el criterio de selección del tipo de horno y su
funcionamiento.
Los rendimientos térmicos de los principales tipos de hornos de crisol son:

Tabla 18. Rendimientos térmicos de diferentes hornos de crisol calentados

por varios tipos de combustibles.
Tipo de horno Combustible Rendimiento térmico
Horno de crisol de foso Coque, Tiro Natural 3a7%
Horno de crisol Coque, Tiro forzado 8 a 13%
basculante Aceite o Gas 7 A 18%
*Fuente: Formulación de Estrategias de Producción más Limpia para el Sector de Fundición de Metales No Ferrosos en el
Distrito Capital
El funcionamiento de los hornos de crisol no importando su tipo es sumamente
sencillo y éste se realiza siguiendo una serie de pasos los que realizados

63
satisfactoriamente conducen a un buen funcionamiento del horno. La figura 23
identifica las partes de un horno crisol basculante (40).

*Fuente: Blog Fundición en el Horno Basculante. 2007 (41)

Figura 23. Estructura de Horno de Crisol.

Calentamiento del Horno, se realiza con la finalidad de calentar la cámara de

combustión y eliminar la humedad higroscópica que se encuentra en el crisol.
Encendido del horno, luego de haber calentado el horno se procede al encendido;
se abre la válvula del combustible y se prende el ventilador, se regula la proporción
de aire y combustible de acuerdo a la atmósfera que se desee generar. Luego se
procede a sellar con tierra refractaria el escoriadero y el pico de colada.
Carga del crisol, el material a fundir es precalentado en la tapa del horno con la
finalidad de eliminar la humedad higroscópica que puede generar porosidad en la
pieza por absorción de hidrogeno.
Colada, fundido todo el material dentro del crisol, se procede a la colada para esto
se retira la cubierta de tierra refractaria del pico de colada y se cuela a la cuchara y
finalmente al molde.

4.6. Proceso Productivo

El proceso productivo para la obtención de lingotes de aluminio secundario a partir
de la chatarra consta de lo siguiente se muestra en la figura 24 y posteriormente se
describe el proceso como tal.

64
MATERIAS PRIMAS RECEPCIÓN Y
Chatarra de latas de ALMACENAMIENTO
aluminio

Separación de latas
TRATAMIENTO MECÁNICO
de acero de latas de
Y CLASIFICACIÓN DE aluminio por
MATERIAS PRIMAS electroimán.

Preparación
de cargas

Fundente
Gases de
combustión
HORNO DE FUNDICIÓN
CRISOL Carga metálica
Escorias

Gas natural

ALEACIONES
de acuerdo a
especificación

COLADA Y MOLDEO
Cucharas Línea de lingoteo
Moldes-lingotes

PRODUCTO FINAL
Lingotes de 10kg de
aluminio secundario

ALMACÉN
Producto terminado

*Fuente: Elaboración propia.

Figura 24. Diagrama de proceso de fundición de

aluminio secundario.
65
1. Almacenaje de materia prima. Se identifica el material mediante una
inspección visual así como también se pesa y una vez que se obtiene la
compra directa con los proveedores, se almacena para su posterior fundición.
2. Selección. Se realiza una inspección visual buscando algún material distinto
al aluminio que pudiera afectar la composición química del producto.
3. Compactado. Se realiza de manera que el volumen del aluminio se reduzca
mejorando la operación durante el proceso de fusión y debido a que el
aluminio es un metal que en presencia del oxígeno del aire y a elevada
temperatura se oxida muy fácilmente mediante el compactado la superficie
expuesta se ve disminuida y por tanto las posibilidades de una oxidación
también.
4. Secado y Quemado. Se introduce la chatarra a un quemador de manera que
se acelere el proceso de fusión cuando sean introducidas al horno de
reverbero, así como también, se disminuya la formación de escoria y el
consumo de fundentes, eso se realiza debido a que las latas de aluminio
están recubiertas de una capa delgada de pintura que produce escoria y
gases tóxicos que son eliminados mediante este paso. Así también se elimina
la humedad para evitar explosiones o la formación de cavidades en la
estructura del material mismo que no permitirían laborar en un ambiente
seguro y además con imperfecciones en el producto final.
5. Fusión. En esta etapa las latas son introducidas en un horno de reverbero
donde se van fundiendo aproximadamente a una temperatura de 740°C
siendo agregadas en forma intermitente hasta tener la cantidad de metal
líquido deseado. Durante la etapa de fusión se realizan una serie de procesos
para garantizar la calidad del aluminio fundido, los cuales son:
 Control y medición de la temperatura.
 Adicionado de fundentes (KCl y NaCl) para separar la escoria del
metal.
 Desescoriado para quitar la escoria de la superficie del baño líquido.
 Agitado para homogeneizar la composición química y la temperatura
del metal líquido.
 Agregado de aleantes (Cu, Zn y Si) o aleaciones (Al-Cu, Al-Zn, Al-Si)
para logra una composición química acorde a las necesidades.
 Muestreo y análisis químico mediante el espectrofotómetro.

6. Vaciado: Una vez obtenida la composición química y la temperatura

adecuada de la aleación se procede a vaciar el metal líquido en recipientes

66
 llamados lingoteras para obtener piezas de 10 Kg. de peso llamadas lingotes
que, después de ser analizados para corroborar que cumplan con la
composición química deseada, serán enviadas al almacén.
7. Almacenamiento de productos terminados: Una vez que se han obtenido los
lingotes, se colocan en tarimas y se trasladan con un montacargas al
almacén donde permanecerán hasta que vayan a ser comercializados.

En el anexo 1 se puede observar el estudio experimental realizado en el laboratorio

de metalurgia, donde se muestra la obtención de aluminio fundido a nivel
laboratorio.

67
4.7. Selección y especificación de maquinaria y equipo principal
Se refiere a los equipos y materiales necesarios para llevar a cabo la instalación de
la planta no solo del área de producción sino también de laboratorio y material de
oficina.
Cabe mencionar que para la operación de la planta también será necesario contar
con los servicios de agua, electricidad, drenaje, gas y gasolina para la movilización
del transporte que se encargue de entregar el producto final.
La tabla 19 muestra la descripción de los equipos principales requeridos para llevar
a cabo el proceso.
Tabla 19. Descripción de maquinaria y equipo principal.
USOS
CONCEPTO DESCRIPCIÓN
Báscula industrial
La capacidad de la Pesar los lotes de la
báscula es de 2500 kg. materia prima y
Las dimensiones con las producto terminado.
que cuenta son de
1.2mx1.2m.

Báscula Digital Advance Báscula digital con Equipo para pesar

capacidad hasta 30kg. materia prima y
Plato inoxidable de material dentro del
29.5x 23cm área de materia
Batería de 200 horas de prima y laboratorio.
duración. Funciona con
batería recargable.

Compactadora industrial Compactadora de latas Compactadora de

de aluminio. lotes de latas de
Dimensiones de aluminio, como
maquinaria de 1.5mx materia prima.
0.76mx 1.3m
Presión de 1,800 a 2,500
Lbs
Pacas de 400 Kg
Pacas de 1.40m x 60m

68
Horno de crisol Horno de tipo crisol para Fundición de latas
fundición de metales no de aluminio para la
ferrosos de dimensiones producción de
1.8m x1.8m lingotes de este
metal.

Montacargas Montacargas Mitsubishi, Transportar las latas

modelo 2004. de aluminio del área
Cuenta con capacidad de descarga a la
para 4000 libras, zona de materia
combustible diésel. prima, y de ésta al
Además cuenta con horno de fundición,
pinzas para pacas de respectivamente.
material. Finalmente
transportar los
lingotes de aluminio
de la zona de
producto terminado
a la zona de carga.

Cucharas de vaciado Cuchara de vaciado para Realizar el proceso

fundición, elaborada de de colada del
acero. aluminio fundido
hacia las lingoteras.

Lingoteras Molde de acero, con Molde para formar

capacidad de 10kg y los lingotes de 10kg
elaboradas bajo de aluminio fundido.
estándares y normas
específicas para
fundición de metales no
ferrosos.

69
 Camion de carga Camión de carga de 10 Ruta de
Freightliner Business M2 2007 toneladas, combustible abastecimiento de
diesel, modelo 2007. materia prima y
distribución de
producto terminado
(lingotes de 10kg de
aluminio secundario)
a clientes
demandantes.

Espectrofotómetro de Absorción Perkin Elmer AS 3100 Realizar análisis

Atómica Espectrofotómetro de químicos por vía
absorción atómica de húmeda, pruebas de
flama. Microprocesador control de calidad
incorporado y semi- con respecto a
automático. Panel de especificaciones de
control con pantalla la composición de
alfanumérica. Software elementos aleantes
incorporado y sistema de presentes en el
quemadores de alta producto terminado,
eficiencia y rendimiento. de acuerdo a
normas.

Patín hidráulico Estructura de acero con Transportar materia

ruedas delanteras y prima, materiales y
traseras de poliuretano o producto terminado.
nymalid, capacidad de
carga: 3,000 kgs.
Graduación multirango
de 0.2 / 0.5 / 1kg.
Peso:90kg
Resistencia. Rodillo de
empuje para cilindro de
levante, con palnca de
posiciones, galvanizado.

*Fuente: elaboración propia.

70
4.8. Distribución de los equipos en edificios y distribución de la planta
La distribución de la planta se puede observar en la página siguiente y a
continuación se describirán cada una de las zonas que lo conforman.
Para la distribución de la planta se tomaron en cuenta varios factores; uno de
ellos es el área de la nave industrial, la ergonomía para los trabajadores y la
reducción de distancias para evitar los tiempos muertos.
Se realizó de manera que una vez recibida la materia prima en la zona de carga y
descarga, ésta se instale en la zona de almacenamiento, donde se llevará a cabo
una inspección visual y la pesada de la misma para posteriormente realizar el
compactado y finalmente llevar las pacas de latas de aluminio a la zona de
proceso. En la zona de proceso se encontrará el horno de crisol junto con el
quemador para darle un precalentamiento a las latas de aluminio a una temperatura
de aproximadamente 200°C, así se contribuye al ahorro de gas en el proceso de
fundición. Por esta razón y por seguridad, es que la zona de materia prima y el área
de proceso debe tener un camino corto y despejado, tal como se puede observar
en la distribución.
Para obtener los lingotes de aluminio, es necesario ir separando la escoria
constantemente y una vez finalizada la fusión se depositará en una zona especial
para su almacenamiento. Una vez terminado el proceso de fusión se procede al
vaciado del líquido en lingoteras y esperar a que se solidifiquen; se desmoldan y se
colocan en pilas. Todo lo anterior se realizará en la zona de proceso para finalmente
trasladar los lingotes al área de producto terminado, en donde esperaran hasta que
sean distribuidos.
Como podemos observar en la imagen, también se tomaron en cuenta áreas
administrativas, ésta se encuentra a la entrada de la planta para no interrumpir el
proceso. Además se instalará un comedor para que los trabajadores tengan un
lugar especial donde ingerir sus alimentos y no estén en contacto con la chatarra de
aluminio; sanitarios de fácil acceso para todo el personal de la planta. Cabe
mencionar que los baños correspondientes al área de proceso también contarán
con dos regaderas para el aseo personal. El laboratorio donde se harán los
constantes análisis de pureza del aluminio se encuentra ubicado en un lugar muy
cercano tanto al área de producción como a las zonas de almacenamiento de
materia prima.
La zona de carga y descarga no se encuentra muy retirada de las áreas de los
almacenes para que los montacarguistas no recorran mucha distancia.
En los servicios auxiliares están incluidos el agua, la electricidad y el gas necesarios
para la operación de la planta.

71
72
4.9. Especificaciones de Higiene y Seguridad
En cualquier centro de trabajo los trabajadores están expuestos a riesgos que
pueden ocasionarles un accidente o una enfermedad. En la implementación de
esta planta, el recurso humano es uno de los aspectos que más se procura cuidar,
por lo tanto la seguridad y la higiene juegan un papel muy importante.
Dentro de los riesgos a los que se expondrán no sólo los trabajadores sino gente de
visita destacan:
Resbalones, tropezones y caídas
Contacto con metal caliente
Temperaturas extremas
Incendios y explosiones
Inhalaciones tóxicas (gases, vapores, polvos y humos)
Accidentes con maquinaria en movimiento
Quemaduras producidas por electricidad y electrocución.

Para disminuir el riesgo de provocar un accidente o una enfermedad de trabajo se

hace obligatorio el uso de equipo de protección personal para cada trabajador tales
como guantes, botas de seguridad, gogles, y uniforme adecuado para el trabajo.
Además de una capacitación en seguridad e higiene para que concientizarlos
acerca de los riesgos que corren al realizar el trabajo, las consecuencias
personales, familiares y laborales que conllevaría y sobretodo que hacer en caso
de suscitarse uno de ellos. La capacitación continua será uno de los puntos para
atacar este tema.
Por la actividad riesgosa que se llevará a cabo en la zona de producción será
necesario adecuar una zona donde se coloque equipo de primeros auxilios para
hacer frente a cualquier accidente laboral. Igualmente, será necesario colocar en
esta zona equipos de extinción de incendios que deberán estar disponibles para su
utilización inmediata. La emisión de humo debe ser regulada por un sistema de
ventilación anticontaminante y con extractores.
Además se hace necesario acatarse a una serie de normas de carácter ecológico y
de seguridad e higiene en centros de trabajo ya que con el seguimiento de las
normas también se disminuye la posibilidad de que se presente un accidente o
enfermedad de trabajo.
En la tabla 20 se pueden observar las normas que regulan el funcionamiento de
una planta recicladora de aluminio.

73
 Tabla 20. Normas de Higiene y Seguridad.
NOMBRE NUMERO DESCRIPCION
Niveles máximos permisibles de
NOM-043-ECOL-1994 emisión de partículas sólidas a la
Fuentes fijas
atmósfera.
Niveles máximos permisibles de
Fuentes fijas NOM-085-ECOL-2011 emisión de humos, SO 2 , y NO X a la
atmósfera.
Higiene industrial, medio ambiente
Nivel sonoro NOM-080-STPS-2008 laboral. Determinación del nivel
sonoro continuo.
Niveles máximos permisibles de
Fuentes fijas NOM-081-ECOL-1999 emisión de ruido de las fuentes fijas
y su método de medición.
Método normalizado para la
evaluación de riesgos a la salud
Salud NOM-048-SSA1-2011
como consecuencia de agentes
ambientales.
Condiciones de seguridad e higiene
Seguridad e en los edificios, locales,
NOM-001-STPS-2008
Higiene instalaciones y áreas de centros de
trabajo
Condiciones de seguridad para la
Seguridad NOM-002-STPS-2010 prevención y protección contra
incendio en los centros de trabajo.
Condiciones de seguridad e higiene
Seguridad e
NOM-011-STPS-2012 en los centros de trabajo donde se
higiene
genere ruido.
Condiciones de seguridad e higiene
Seguridad e
NOM-016-STPS-2009 en los centros de trabajo referente a
higiene
ventilación.
Medicamentes, materiales de
curación y personal que presten los
Seguridad NOM-020-STPS-2011
primeros auxilios en centros de
trabajo
Requerimientos y características de
los informes de los riesgos de
Seguridad NOM-021-STPS-2012
trabajo, para la integración de
estadísticas
Seguridad e Señales y avisos de seguridad e
NOM-027-STPS-2008
higiene higiene
Determinación del nivel sonoro
continuo equivalente al que se
Medio ambiente NOM-080-STPS-2008
exponen los trabajadores en los
laboral
centros de trabajo

74
 Seguridad Prevención térmica de accidentes
mecánica y NOM-107-STPS1994 en máquinas y equipos que operan
térmica en lugar fijo.
*Fuente: Recopilación de Normas.

4.10. Estudio Complementario

4.10.1 Determinación de la Inversión Fija
Para la determinación de la inversión fija se utilizó la estimación fija desglosada
mediante el uso de factores. Dicho método utiliza como base el costo total del
equipo.
La tabla 21 muestra el costo total del equipo principal para el arranque de la planta.
Tabla 21. Costo total de equipo.
Equipo Cantidad Precio Unitario ($) Total ($)
Horno de crisol 1000 Kg
1 160,000.00 160,000.00
1.8mx1.8mx2.0m
Compactadora para latas
1 90,000.00 90,000.00
1.5mx0.76mx1.3m
Espectrofotómetro de
1 90,434.69 90,434.69
Absorción Atómica
Báscula 2500 Kg
1 8,448.28 8,448.28
1.2mx1.2m
Montacargas Mitsubishi 1 57,758.62 57,758.62
Lingoteras 60 948.28 56,896.80
Freightliner Business M2
1 279,310.34 279,310.34
2007 Carga 10 Toneladas
Total 742,848.73
*Fuente: Elaboración propia.

75
Calculando la inversión fija por método desglosado, se obtiene la siguiente tabla:

Tabla 22. Inversión fija total

Concepto Factor Total
Costo total de equipo 1 742,848.73
Transportes, seguros, impuestos y 0.05 37,142.44
derechos aduanales
Gastos de instalación 0.35 259,997.05
Instrumentación 0.05 37,142.44
Aislamientos 0.05 37,142.44
Instalaciones eléctricas 0.1 74,284.87
Nave Industrial 2,300,000.00
Servicios Auxiliares e 0.2 148,569.75
Implementos de planta

Costo físico de la planta 3,637,127.71

Ingeniería y supervisión de 0.25 185,712.18
construcción
Imprevistos 0.25 185,712.18

Inversión fija total 4,008,552.07

*Fuente: Elaboración propia.

*Cabe señalar que se tomó como factor, el correspondiente a sólidos debido a la

naturaleza de nuestro producto.
Por lo tanto la inversión fija corresponde a $4,008,552.07.

76
4.10.2. Organigrama

*Los servicios de Contabilidad y Control de Calidad serán externos.

77
 4.10.3. Plantilla de personal

[Link]. Plantilla del personal de operación

Tabla 23. Plantilla del personal de operación mensual.

Salario Prestaciones Salario Total
Puesto Total ($) Cantidad
Mensual ($) (35%) ($)
Gerente de
17,000.00 5,950.00 22,950.00 1 22,950.00
Producción
Ingeniero de
10,000.00 3,500.00 13,500.00 2 27,000.00
Proceso
Laboratorista 6,500.00 2,275.00 8,775.00 2 17,550.00
Obrero 4,000.00 1,400.00 5,400.00 2 10,800.00
Total 78,300.00
*Fuente: Elaboración propia.

[Link]. Plantilla del personal de ventas

Tabla 24. Plantilla del personal de ventas mensual.

Salario Prestaciones Salario Total
Puesto Total ($) Cantidad
Mensual ($) (35%) ($)
Gerente de
17,000.00 5,950.00 22,950.00 1 22,950.00
Ventas
Secretaria 5,500.00 1,925.00 7,425.00 1 7,425.00
Chofer 4,500.00 1,575.00 6,075.00 1 6,075.00
Total 36,450.00
*Fuente: Elaboración propia.

78
 [Link]. Plantilla del personal de administración.

Tabla 25. Plantilla del personal de administración.

Salario Prestaciones Salario Total
Puesto Total ($) Cantidad
Mensual ($) (35%) ($)
Director 23,000.00 8,050.00 31,050.00 1 31,050.00
General
Gerente de 17,000.00 5,950.00 22,950.00 1 -
Administración*
Secretaría** 5,500.00 1,925.00 7,425.00 1 -
Compras* 6,000.00 2,100.00 8,100.00 1 -
Auxiliar 4,000.00 1,400.00 5,400.00 1 5,400.00
Administrativo
Contabilidad*** 7,000.00 2,450.00 9,450.00 1 -
Tesorería 6,000.00 2,100.00 8,100.00 1 8,100.00
Limpieza 3,500.00 1,225.00 4,725.00 1 4,725.00
General
Vigilancia 4,500.00 1,575.00 6,075.00 3 18,225.00
Total 67,500.00
*Fuente: Elaboración propia.

* Estas funciones serán realizadas por el Director General.

** Este cargo será ocupado para el área de ventas y administración.
***Este servicio será externo.

79
 4.10.4. Presupuesto de Ingresos

Tabla 26. Proyección de los ingresos.

Año 2015 (90%) 2016 (93%) 2017(95%) 2018 (100%) 2019 (100%)
Producción
estimada 777.96 808.24 850.78 879.62 922.88
(Ton)
Precio
27,000.00 27,900.00 28,600.00 29,400.00 30,000.00
($/ton)
Ingresos
18,904,403.70 20,971,429.23 23,115,692.60 25,860,828.00 27,686,400.00
($)
*Fuente: Elaboración propia.

NOTA:

Para el año 2015, se tomará el 90% de la producción, ya que como somos una empresa nueva, en el primer año es difícil
cubrir el 100% de las ventas.
En el caso del segundo y tercer año, se tomará en cuenta el 93% y el 95% respectivamente, para poder alcanzar la totalidad
de las ventas a partir del cuarto año.

80
4.10.5. Presupuestos de Egresos
A continuación se presentan los presupuestos de egresos de cada una de las áreas
correspondientes. La descripción de cada concepto se encuentra de manera
desglosada en la parte de anexos.
[Link]. Presupuesto de operación

Tabla 27. Presupuesto de operación mensual.

Concepto Costo Total ($)
Personal 78,300.00
Materia Prima 970,057.25
Aleantes 173,902.71
Energía eléctrica 9,492.32
Gas 134,935.56
Agua 2,595.09
Mantenimiento 37,362.40
Papelería 1,000.00
Seguridad e Higiene 3,937.15
Control de calidad 6,000.00
Total 1,417,582.47
*Fuente: Elaboración propia.

*Nota: Para observar el desglose de cada concepto del presupuesto de egresos

de operación, consultar anexo del 2 al 12.
[Link] Presupuesto de ventas
Tabla 28. Presupuesto de ventas mensual.
Concepto Costo Total ($)
Personal 36,450.00
Teléfono e
Internet 1,500.00
Publicidad 2,885.00
Papelería 1,500.00
Mantenimiento de
transporte 10,000.00
Gasolina 4,000.56
Mantenimiento de
computo 1,000.00
Consumibles 1,500.00
Página web 2,500.00
Total 61,335.56
*Fuente: Elaboración propia.

81
[Link]. Presupuesto de administración

Tabla 29. Presupuesto de administración mensual.

Concepto Costo Total ($)
Personal 67,500.00
Papelería 1,500.00
Mantenimiento de
equipo 1,000.00
Consumibles 1,500.00
Limpieza 1,146.13
Auxiliar
administrativo 9,450.00
Total 82,096.13
*Fuente: Elaboración propia.

82
 V. ESTUDIO FINANCIERO

En este capítulo se mostrará la inversión total que la planta requiere para su

arranque, así como la producción óptima necesaria para evitar las pérdidas y los
métodos de evaluación que determinan la factibilidad del proyecto.

83
5.1. Capital de Trabajo

El capital de trabajo corresponde a:

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 − 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

Se toma como cero al valor del Pasivo Circulante, por lo tanto:

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

El cálculo del capital de trabajo se obtiene a continuación:

Tabla 30. Activo circulante.

Cuenta Criterio Total ($)
(costo/ mes)
Efectivo Mes 78,300.00
Cuentas por Mes
cobrar 78,300.00
Inventario
a) Materia prima 1/2 mes 39,150.00
b)Producto
terminado 1 semana 19,575.00
Total 215,325.00
*Fuente: Elaboración propia.

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = $𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐, 𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑. 𝟎𝟎𝟎𝟎

5.2. Inversión Total

La inversión total se obtiene de la siguiente manera:

𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼ó𝑛𝑛 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = 𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼ó𝑛𝑛 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 + 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇

𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼ó𝑛𝑛 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = $4,008,552.07 + $215,325.00

∴ 𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼ó𝑛𝑛 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = $𝟒𝟒, 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐, 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖. 𝟎𝟎𝟎𝟎

84
5.3. Estados Financieros

5.3.1. Situación Financiera (Balance)

Balance General

Activo

𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 + 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 + 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑

Pasivo

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 + 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 + 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑

Capital

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼ó𝑛𝑛 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇

85
 Tabla 31. Balance General.

EMPRESA RECICLADORA DE ALUMINIO XXX S.A. de C.V.

BALANCE GENERAL AL 31 DE DICIEMBRE DEL 2014

UNIDAD MONETARIA: PESOS ($)

ACTIVO PASIVO

CIRCULANTE CIRCULANTE -
78,300.00
Efectivo
Cuentas por
78,300.00
cobrar
Inventario
39,150.00
Materia Prima
Producto
19,575.00
Terminado

Total 215,325.00 Total circulante 0

Circulante

FIJO FIJO 0
Inversión fija 4,008,552.07
4,008,552.07 Total fijo 0
Total fijo

Capital Social 4,223,877.07

Total 4,223,877.07

TOTAL PASIVO
TOTAL ACTIVO 4,223,877.07 4,223,877.07
MÁS CAPITAL
*Fuente: Elaboración propia.

86
 5.3.2. Estado de Resultados

Tabla 32. Estado de Resultados.

EMPRESA RRECICLADORA DE ALUMINIO

XXX S.A. de C.V.

ESTADO DE RESULTADOS A LOS

AÑOS PROYECTADOS

UNIDAD MONETARIA: PESOS ($)

Cuenta/Año 2015 ($) 2016($) 2017($) 2018($) 2019($)
Ingresos
(precio por 18,904,403.70 20,971,429.23 23,115,692.60 25,860,828.00 27,686,400.00
demanda)

Costo
17,010,989.66 17,676,119.36 18,365,488.01 19,078,068.95 19,804,943.37
operación

Costo ventas 736,026.72 764,805.36 794,632.77 825,464.53 856,914.72

Costo
985,153.56 1,023,673.06 1,063,596.31 1,104,863.85 1,146,959.16
administración

Utilidad bruta 172,233.76 1,506,831.44 2,891,975.50 4,852,430.68 5,877,582.74

Depreciación 103,995.95 103,995.95 103,995.95 103,995.95 103,995.95

ISR (30%) 20,471.34 420,850.65 836,393.86 1,424,530.42 1,732,076.04

PTU (10%) 6,823.78 140,283.55 278,797.95 474,843.47 577,358.68

Depreciación 103,995.95 103,995.95 103,995.95 103,995.95 103,995.95

Utilidad Neta 144,938.64 945,697.25 1,776,783.68 2,953,056.79 3,568,148.03

*Fuente: Elaboración propia.

87
*Nota:
 Para el año 2016 los costos fueron afectados por el 3.91% que corresponde
al valor de inflación proyectado para ese año.
 Para el año 2017 los costos fueron afectados por el 3.9% del valor de la
inflación.
 Para el año 2018 los costos fueron afectados por el 3.88% del valor de la
inflación.
 Para el año 2019 los costos fueron afectados por el 3.81% del valor de la
inflación.
Para conocer el desglose de la depreciación consultar el anexo 13.
La proyección de los valores de la inflación, se encuentra en el anexo 14.

5.3.3. Punto de Equilibrio Financiero

Tabla 33. Costos fijos.

Costos fijos (mensual) ($)
Salario del personal de
78,300.00
producción
Salario del personal de
36,450.00
ventas
Salario del personal de
67,500.00
administración
Auxiliar administrativo 9,450.00
Teléfono en Internet 1,500.00
Papelería 4,000.00
Mantenimiento de equipo 37,362.40
Mantenimiento del servicio
2,000.00
de cómputo
Limpieza 1,000.00
Seguridad e Higiene 3,937.15
Mantenimiento de vehículo 10,000.00
Total 251,499.55
*Fuente: Elaboración propia.

88
 Tabla 34. Costos variables.
Costos variables ($)
Energía eléctrica 9,492.32
Agua 2,595.09
Gas 134,935.56
Materia Prima 970,057.25
Aleantes 173,902.71
Publicidad 2,885.00
Gasolina 4,000.56
Control de calidad 6,000.00
Total 1,303,868.48
*Fuente: Elaboración propia.

Siendo la producción mensual de 64,829.92 kg = 64.83 ton. Se determina el precio

unitario de manufactura
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝ó𝑛𝑛

$ 1,303,868.48 $
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = = 𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟏𝟏𝟏𝟏
64,829.92 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝒌𝒌𝒌𝒌

La determinación del punto de equilibrio mensual es el siguiente:

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑃𝑃. 𝐸𝐸 =
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 − 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢
$ 251,499.55
𝑃𝑃. 𝐸𝐸 = = 𝟑𝟑𝟑𝟑, 𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓. 𝟒𝟒𝟒𝟒 𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲
$ 27 − $ 20.11

Por lo tanto el punto de equilibrio corresponde a 36.51 Toneladas de producción

mensuales.

89
5.4. Métodos de Evaluación Financiera Complejos

5.4.1. Periodo de Recuperación de la Inversión a Valor Presente (Pay Back).

𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟

∴ 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = 2.95 + 12 = 14.95%

*Valor del CETE tomado del Banco de México con fecha del 17 de junio de 2014.
1 1
𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 = 𝑛𝑛
= = 0.8699
(1 + 𝑖𝑖) (1 + 0.1495)1

Tabla 35. Periodo de recuperación de la inversión a valor presente.

Factor de
Flujo de Flujo efectivo
Año Flujo neto ($) descuento
descuento descontado
(14.95)
-4,223,877.07 1 -4,223,877.07 - 4,223,877.07
2015 144,938.64 0.8699 126,088.42 - 4,097,788.65
2016 945,697.25 0.7568 715,705.20 - 3,382,083.45
2017 1,776,783.68 0.6584 1,169,789.26 - 2,212,294.19
2018 2,953,056.79 0.5727 1,691,359.38 - 520,934.81
2019 3,568,148.03 0.4983 1,777,861.74 1,256,926.94
*Fuente: Elaboración propia.

|−520,934.81|
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 5 − 1 + � 1,777,861.74 �

𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 = 𝟒𝟒. 𝟐𝟐𝟐𝟐 𝑨𝑨ñ𝒐𝒐𝒐𝒐

90
 5.4.2. Valor Actual Neto (VAN)

Tabla 36. Valor Actual Neto.

Factor de
Flujo de
Año Flujo neto ($) descuento
descuento
(14.95)
- 4,223,877.07 1.00 - 4,223,877.07
2015 144,938.64 0.8699 126,088.42
2016 945,697.25 0.7568 715,705.20
2017 1,776,783.68 0.6584 1,169,789.26
2018 2,953,056.79 0.5727 1,691,359.38
2019 3,568,148.03 0.4983 1,777,861.74
1,256,926.94
*Fuente: Elaboración propia.

Por lo tanto el valor presente neto tiene un valor de 1, 256, 926.94

𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 = +𝟏𝟏, 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐, 𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗. 𝟗𝟗𝟗𝟗

𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪 𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 > 𝟎𝟎 𝑬𝑬𝑬𝑬 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒆𝒆𝒆𝒆 𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗𝒗

5.4.3. Tasa Interna de Rendimiento (TIR)

Tabla 37. Tasa Interna de Rendimiento (TIR).

Año Flujo Neto 0.2324 0.2325
4,223,877.07
2015 144,938.64 117,606.81 117,597.27
2016 945,697.25 622,656.81 622,555.78
2017 1,776,783.68 949,247.56 949,016.52
2018 2,953,056.79 1,280,162.32 1,279,746.90
2019 3,568,148.03 1,255,117.59 1,254,608.49
Total 4,224,791.09 4,223,524.97
914.02 - 352.10
*Fuente: Elaboración propia.
Interpolando valores, se encontró que los valores de i estaban entre 0.2324 y
0.2325, resultando un valor de TIR:

∴ 𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻 = 𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐%

91
 CONCLUSIONES
Se cumplió con el objetivo de determinar la factibilidad técnico, económico y social
de la planta recicladora de aluminio secundario, el cual nos presentó respuestas
positivas, resaltando así la alternativa que este proyecto representa para el
aprovechamiento de residuos sólidos urbanos en la zona metropolitana de la Cd. de
México y al mismo tiempo la implementación de técnicas más sustentables para la
producción de aluminio dentro del país, permitiendo su amplio desarrollo
tecnológico y ambiental.
El estudio de mercado reveló la ley de oferta y demanda que existe actualmente en
nuestro país con respecto a la industria del aluminio. La cantidad de empresas
demandantes de este metal es en gran nivel, mayor que el número de empresas
oferentes del mismo, por lo cual este mercado representa una oportunidad potencial
para el desarrollo de nuestro producto. Aun cuando al inicio solo se pretenda cubrir
el 5% de la demanda regional, el punto de equilibrio determinado se encuentra por
debajo de la producción, lo cual indica que con la cantidad producida se cubren
todos los gastos de la empresa y los imprevistos que puedan llegar a suscitarse.
El estudio técnico fue primordial para la localización de un lugar estratégico cercano
a las grandes recolectoras de residuos sólidos de la región, y además céntrico en
cuanto a la distancia de nuestros posibles clientes potenciales.
En el estudio financiero, se determinó un monto de inversión total de $4, 223, 877
pesos (cuatro millones doscientos veintitrés mil ochocientos setenta y siete pesos
00/MN), mismos que son necesarios para el arranque de la planta.
Usando métodos de evaluación financiera complejos, se determina este proyecto
como viable con un periodo de recuperación correspondiente a 4.29 años, mismo
que después de cumplido, le permitirá a la recicladora comenzar a generar mayores
ganancias como empresa y obtener un mayor nivel competitivo.
Así mismo, el estado del arte realizado en este proyecto, nos señala la posibilidad
de incursionar en el mercado internacional debido a los altos índices de exportación
de nuestro país, que marcan una tendencia a que el mercado extranjero ofrece un
campo de aprovechamiento amplio correspondiente a la función de nuestra
empresa.
La principal ventaja competitiva que ofrece nuestro producto es el hecho que el
aluminio secundario ofrece las mismas propiedades que uno de primera fusión, lo
cual lo hace muy apto para las diferentes aplicaciones dentro de los principales
sectores industriales.
Finalmente el campo de la Ingeniería Química Industrial correlaciona diversas
ramas, por lo cual nuestra visión multidisciplinaria aumenta y nos permite desarrollar
proyectos de esta índole, ya que nuestros conocimientos y habilidades no son
92
solamente en el ámbito técnico si no también administrativos, económicos y
financieros; formándonos como profesionales íntegros y capaces de implementar
nuevos proyectos que ayuden a la sociedad.

93
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48. Banco de México. [En línea] 2014. [Link].

97
 ANEXOS
1. Estudio Experimental
El presente estudio experimental se realizó en el Laboratorio de Ingeniería
Metalurgia y Materiales con la finalidad de tener una noción real del proceso de
fundición de aluminio y así obtener datos, que fueron de utilidad en el balance de
materia en cuanto a la relación chatarra/fundente.
Para la fundición de aluminio secundario a nivel laboratorio fue necesario contar con
el equipo siguiente.
MATERIAL Y EQUIPO

Tabla 38. Material y Equipo para fundición.

Material o Equipo Especificaciones

Horno de crisol fijo con capacidad máxima de 10 kg.

Fuente de calentamiento: Gas LP.

Crisol fijo de hierro fundido con recubrimiento de

material refractario con capacidad de 3 kg

Cancelería de ventanas de aluminio

NaCl como fundente

Molde de arena
con recubrimiento de Zr

*Fuente: Elaboración propia.

98
Además de lo anterior, no debe olvidarse el equipo de protección personal que
comprende: guantes aluminizados para fundición no férrea, careta para fundición,
respirador tipo mascarilla, bata y botas de seguridad con casquillo.
METODOLOGÍA
1. Preparar el molde de la pieza requerida.
2. Preparar el molde en verde.
3. Precalentar el horno hasta alcanzar los 750°C.
4. Pesar los 3kg de chatarra de aluminio a fundir.
5. Fundición de chatarra: Se alimenta poco a poco la chatarra de aluminio al
horno de crisol con el objetivo de que se funda por completo.
6. Añadir el fundente y poco a poco retirar la escoria.
7. Se funde la carga completamente y se agrega hexacloroetano, como
desgasificante para remover el hidrógeno.
8. Vaciar cuidadosamente por cuchareo en el molde antes elaborado.
9. Esperar la solidificación del producto por aproximadamente 15 min.
10. Remover el escoriado final del horno para quitar incrustaciones de material
fundido.
11. Desmoldar.

PROCEDIMIENTO

1. Se preparó el molde de la pieza y se recubrió con zirconio para facilitar el

desmoldeo al momento de la solidificación. Se prepararon tres piezas.
2. Se preparó el moldeo en verde de las piezas antes realizadas.
3. Se dispuso a precalentar el horno de crisol hasta llegar a una temperatura
de 750°C, que es la temperatura de fundición del aluminio.
4. A la par se pesó la cancelería de aluminio. Se hicieron 3 pesadas de 3 kg
debido a que cada pieza corresponde a una colada de fundición.
5. Una vez que el horno llegó a su punto, se añadió la cancelería de aluminio;
al principio pieza por pieza para evitar el derrame fuera del crisol y con
constante agitación.
6. Se añadió el fundente en cantidades pequeñas debido a la poca cantidad de
producto fundido. Se añadió aproximadamente un 0.26%. Además se retiró
la escoria que se produjo.
7. Una vez fundida toda la carga, se procedió a agregar el desgasificante.
8. Con mucho cuidado se tomó la cuchara y se procedió a retirar el crisol fuera
del horno para posteriormente, vaciar el aluminio líquido en el molde que se
preparó con anterioridad. Para cada molde preparado, se requirió una colada
de 3 kg de aluminio fundido.
9. Se esperó un tiempo aproximado de 15 minutos para la solidificación.
99
 10. En el crisol quedan residuos de la escoria proveniente de la fundición, por lo
se procede a retirarlo y colocarlo en su lugar correspondiente.
11. Una vez lista la solidificación se desmoldó y se obtuvo la pieza de aluminio.

A continuación se muestra el diagrama de flujo en la figura 25 que corresponde al

procedimiento que se llevó a cabo.

100
 101
*Fuente: Elaboración propia.
Figura 25. Proceso de fundición de aluminio secundario a nivel laboratorio.
OBSERVACIONES
 El estudio experimental fue de gran ayuda, ya que nos percatamos de los
posibles percances que pueden llegar a suscitarse en la producción de
aluminio secundario a gran escala.
 Además nos dimos cuenta del tiempo que tarda en precalentarse el horno,
en este caso fue de aproximadamente15 minutos; en tanto el tiempo de
fundición para 3 kg de cancelería de aluminio fue de 10 minutos en promedio.
 Por otro lado, la agitación es un punto importante para homogenizar la
mezcla y acelerar el proceso de fundición, así como también lo es el fundente
y el desgasificante; siendo éste último indispensable para remover el
hidrógeno presente en el material, lo cual asigna una gran ventaja
competitiva en el ambiente comercial.
 La seguridad es un aspecto fundamental, teniendo en cuenta que se está
expuesto a altas temperaturas y un pequeño descuido o la incorrecta
manipulación de algún equipo puede provocar grandes accidentes.
 Cabe mencionar que el proceso de fundición de aluminio cambia de acuerdo
a la cantidad de materia prima a fundir, el tipo de horno y su capacidad, por
lo que no queda condicionado a un solo proceso.

102
 2. Materia prima
Para los costos de materia prima se tomó en cuenta la chatarra de latas de aluminio
que se llevarán a fundición, así como el uso del fundente que sirve para remover las
impurezas y proteger la mezcla de la oxidación del aire.
En la tabla 39, se muestra el costo de materia prima y fundente.

Tabla 39. Costo mensual de materia prima.

Materia (Kg/ Consumo Costo Costo Costo Costo Anual
Prima Colada) diario ($/Kg) diario Mensual ($/año)
(Kg/día) ($/día) ($/mes)
Latas de 753.84 3,015.00 11.21 33,798.15 844,953.75 10,139,445.00
Aluminio
Fundente 75.38 302.00 16.57 5,004.14 125,103.50 1,501,242.00
Total 38,802.29 970,057.25 11,640,687.00
*Fuente: Elaboración propia.

3. Aleantes
El lingote de aluminio que se ofrecerá al mercado puede ser puro o con algún tipo
de aleación según requerimientos del cliente. A continuación la tabla 40 muestra el
costo del aleante y la cantidad que se necesita para cada colada. El silicio
corresponde a la aleación de la serie 4XXX que se utilizará, ésto debido a que es
una de las aleaciones más demandadas por el mercado. Se podrán realizar varios
tipos de aleación pero para fines de contabilizar los costos, sólo se tomará en cuenta
una, ya que todas las aleaciones no se pueden hacer al mismo tiempo, si no que se
realizarán de acuerdo a las especificaciones del cliente.
Tabla 40. Costo de aleante.
Costo
Costo Total Costo Total
Cantidad Costo Total
Aleación Metal diario anual
(kg/día) ($/kg) mensual
($/día) ($/año)
($/mes)
Aleación
Silicio 301.50 23.069 6, 956.10 173,902.71 2,086,832.47
360
*Fuente: Elaboración propia.

103
 4. Consumo de energía eléctrica
Para obtener el costo total de energía eléctrica se realizó una estimación de las
horas de utilidad por día de cada equipo, así como de iluminación que corresponde
a los focos y las lámparas industriales. Lo anterior, con la finalidad de poder
determinar el consumo total diario en KW de toda la planta y así estimar la cantidad
que se tendrá que pagar. La tabla 41 muestra el consumo por equipo y las horas de
utilidad al día.
Tabla 41. Consumo de energía eléctrica.
*Fuente: Elaboración propia.
Consu Consu
Unidad Total TOTAL
Equipo mo mo
es (KW) KWH/DIA
(KW) h/día
Foco 0.023 12 0.276 26 7.176
Lámpara
0.12 7 0.84 27 22.68
Industrial
Compactadora 20 1 20 2 40
Báscula digital 30
0.1 1 0.1 1 0.1
Kg
Báscula 2500 Kg 0.2 1 0.2 1 0.2
Espectrofotómetr
5 1 5 16 80
o
Computadora 0.48 3 1.44 8 11.52
Multifuncional 0.08 3 0.24 1 0.24
Cafetera 0.48 1 0.48 1 0.48
Horno de
0.15 1 0.15 1 0.15
Microondas
TOTAL 162.546

Por lo tanto, el consumo anual queda estipulado de la siguiente manera:

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 ∗ 300 𝑑𝑑í𝑎𝑎𝑎𝑎

𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑑𝑑í𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = �162.546 � ∗ �300 � = 𝟒𝟒𝟒𝟒, 𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕. 𝟖𝟖
𝑑𝑑í𝑎𝑎 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜 𝒂𝒂ñ𝒐𝒐

Se considera un 5% adicional para cualquier imprevisto que llegue a suscitarse:

𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑎𝑎𝑙𝑙 = 48,763.8 ∗ 1.05 = 𝟓𝟓𝟓𝟓, 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟗𝟗𝟗𝟗
𝑎𝑎ñ𝑜𝑜 𝒂𝒂ñ𝒐𝒐

104
Tomando en cuenta un 25% adicional sobre la carga para cargos de mantenimiento
y un 6% por cargos de alumbrado público, el consumo total neto resulta de la
siguiente manera:
𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁 = 51,201.99 ∗ 1.25 ∗ 1.06 = 𝟔𝟔𝟔𝟔, 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖. 𝟔𝟔𝟔𝟔
𝑎𝑎ñ𝑜𝑜 𝒂𝒂ñ𝒐𝒐
De acuerdo con la Comisión Federal de Electricidad (CFE), el precio por KW de
energía eléctrica corresponde a $1.679 (42).
Por lo tanto, el costo total anual por consumo de energía eléctrica es:

𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲 $ $
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 = 𝟔𝟔𝟔𝟔, 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖. 𝟔𝟔𝟔𝟔 ∗ 𝟏𝟏. 𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔𝟔 = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏, 𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗. 𝟕𝟕𝟕𝟕
𝒂𝒂ñ𝒐𝒐 𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲 𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲𝑲
$
113,907.79 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 $
∴ 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 = = 𝟗𝟗, 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒. 𝟑𝟑𝟑𝟑
12 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑲𝑲𝑲𝑲𝑯𝑯

5. Consumo de gas
De acuerdo a la especificación del horno de crisol que se utilizará en la planta, éste
consume una cantidad de 100 Kg de Gas LP por tonelada y el quemador por su
parte consume 20kg de gas por tonelada de materia prima. El horno debe alcanzar
una temperatura de 700°C para que la chatarra de aluminio llegue a fundición.
Mientras que el quemador alcanza una temperatura máxima de 200°C para
precalentar las pacas de latas de aluminio antes de llegar a fundición.
Para la obtención del costo total de equipo se obtuvo el precio del kg de gas LP
actual en el Estado de México (43), obteniendo así la siguiente información:
Tabla 42. Costo total de gas.
Consumo Consumo
Equipo Costo ($/Kg) Costo Total
(Kg/ton) (Kg/día)
Horno 100 331.70 13.56 4,497.85
Quemador 20 66.34 13.56 899.57
Costo Total Diario 5,397.42
Costo Total Mensual 134,935.56
Costo Total Anual 1,619,226.72
*Fuente: Elaboración propia.

105
 6. Consumo de agua
Se toma como base un consumo de 200 litros de agua potable por día para cada
trabajador de la empresa, esto de acuerdo con el Reglamento de Seguridad e
Higiene vigente. La empresa contará con un total 20 personas, por lo que el
consumo diario para uso personal resulta de la siguiente forma:

𝐶𝐶𝑜𝑜𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = 200 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 20𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = 4000 𝑙𝑙𝑙𝑙/𝑑𝑑í𝑎𝑎

Además se tienen otras necesidades en consumo de agua, tales como:

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝ó𝑛𝑛 = 600 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙

𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿𝐿 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = 500 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑑𝑑𝑑𝑑 á𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 = 400 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙

Lo anterior nos da un total de consumo diario de 5500 litros/día.

Por lo tanto, el consumo anual queda estipulado como se muestra a continuación:

𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑑𝑑í𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑙𝑙𝑙𝑙

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 5,500 ∗ 300 = 1,650,000
𝑑𝑑í𝑎𝑎 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜

Tomando el 10% para imprevistos de cualquier índole, el consumo anual final de

agua resulta:
𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝒎𝒎𝟑𝟑
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 1,650,000 ∗ 1.10% = 1,815,000 = 𝟏𝟏, 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖
𝑎𝑎ñ𝑜𝑜 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜 𝒂𝒂ñ𝒐𝒐

De acuerdo con la gaceta del Estado de México (44), en su última actualización en

diciembre de 2013, la tarifa para el consumo de agua para uso no doméstico es de
$17.1576 por m3.
Por lo cual, el costo mensual que se pagará por agua potable es el que se muestra
a continuación:
$ 𝑚𝑚3
�17.1576 3 � ∗ (1815 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜) $
𝑚𝑚
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 = 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟎𝟎𝟎𝟎
12 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎

106
 7. Costo de maquinaria y mantenimiento
El costo de los equipos de maquinaria, laboratorio y todo el relacionado con la
producción de nuestro producto final abarca cierto porcentaje destinado para el
mantenimiento preventivo de éstos. Considerando que la planta cuenta con equipo
nuevo, en el rubro de mantenimiento preventivo se considera el 10% del costo total
por equipo en un periodo anual de operación. Lo anterior con el fin de evitar
problemas de producción o de calidad para nuestros clientes y para cubrir las
necesidades básicas que se presenten.
En la tabla 43 se muestra el equipo que necesitará mantenimiento preventivo así
como sus costos.

Tabla 43. Costos de maquinaria que necesita mantenimiento.

Precio Total
Equipo Cantidad
Unitario ($) ($)
Horno de crisol
1000 Kg 1 160,000.00 160,000.00
1.8mx1.8mx2.0m
Compactadora
para latas 1 90,000.00 90,000.00
1.5mx0.76mx1.3m
Espectrofotómetro
de Absorción 1 90,434.69 90,434.69
Atómica
Báscula 2500 Kg
1 8,448.28 8,448.28
1.2mx1.2m
Báscula Digital
1 948.28 948.28
30 Kg Advance
Montacargas
1 57,758.62 57,758.62
Mitsubishi
TOTAL 407,589.87
*Fuente: Elaboración propia.

Tabla 44. Costo total de mantenimiento de maquinaria.

Rubro Monto
Costo total de equipo $ 407,589.87
Porcentaje de mantenimiento 10%
Costo de Mantenimiento $40,758.99
Costo Total Anual con $448,348.86
Mantenimiento
Costo Total Mensual con $37,362.40
Mantenimiento
*Fuente: Elaboración propia.

107
 8. Seguridad e Higiene

Corresponde básicamente al equipo de protección personal. La tabla 45 muestra el

material que se utilizará y el tiempo de duración estimado al año para la obtención
del costo total anual y posteriormente del costo total mensual.
Tabla 45. Costo de equipo de seguridad e higiene.
Precio
Total Total
Concepto Unitario Cantidad Duración
($) ($)
($)
Bota industrial 713.31 20 14,266.20 6 meses 28,532.40
Casco de
39.66 20 793.20 6 meses 1,586.40
seguridad
Guantes 534.13 8 4,273.04 6 meses 8,546.08
Lente visor 43.06 20 861.20 6 meses 1,722.40
Respirador 16.22 20 324.40 6 meses 648.80
Polainas 92.48 8 739.84 6 meses 1,479.68
Orejeras 55.33 20 1,106.60 6 meses 2,213.20
Extintores 746.98 3 2,240.94 1 año 2,240.94
Batas 137.93 2 275.86 1 año 275.86
Total anual $47,245.76
Total
$3,937.15
mensual
*Fuente: Elaboración propia.

9. Control de calidad
El tipo de pruebas que se realizarán para control de calidad en cuanto a la
composición química de las aleaciones de aluminio, se rigen de acuerdo a la
periodicidad que las leyes sanitarias exigen para la realización de tales pruebas y
se realizarán en las instalaciones de la planta, ya que se cuenta con el equipo
necesario (espectrofotómetro de absorción atómica) para llevarlas a cabo.
Las pruebas mecánicas del producto, se llevan a cabo con la finalidad de conseguir
valores de calidad mecánica, es decir valores aceptados para pruebas de tensión,
de compresión y de dureza, principalmente. Para tal caso, es más conveniente
contratar a un laboratorio externo para llevarlas a cabo que invertir en equipo y en
el laboratorio mismo. La periodicidad de la prueba corresponde a una prueba por
semana. Se pidió una cotización al laboratorio especializado del Centro de Física
Aplicada y Tecnología Avanzada de la UNAM (45), el cual proporcionó una cifra de
costo semanal por las pruebas de $1500, lo cual da un costo anual de $72,000, lo
que corresponde a un costo mensual de $6000.00

108
 10. Publicidad
Se considera en el área de publicidad, el dar de alta a la recicladora de aluminio
secundario ante la revista y directorio del IMEDAL, que asciende aproximadamente
a $17,000 semestrales.
Por tanto el costo total anual de esta área corresponde a $34,000.00, lo que al mes
da un costo de $2,885.00

11. Consumo de combustible

El montacargas ejerce un papel fundamental dentro de la empresa, el cual consiste
en trasladar cada una de las toneladas de aluminio producidas en turno, así como
cargar el camión de transporte con el producto dirigido al cliente. El montacargas
MITSUBISHI 2004 modelo FD20N, tiene capacidad para aproximadamente 3.3 km/lt
de diésel (46).
Dentro de la empresa, se estima que el montacargas recorrerá 300m
aproximadamente por tonelada producida en un día de trabajo, de acuerdo a la
distribución de la planta y su recorrido en las distintas áreas de la planta. El precio
del diésel para junio de 2014 está en $13.06/lt (47), se tiene:
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑛𝑛 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 2.59 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
𝑚𝑚
𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∗ 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 2.59 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 ∗ 300 = 777𝑚𝑚
𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∗ 𝑑𝑑í𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜
1 𝑘𝑘𝑘𝑘
= 777 𝑚𝑚 ∗ ∗ 300 𝑑𝑑í𝑎𝑎𝑎𝑎 = 233.1 𝑘𝑘𝑘𝑘
1000𝑚𝑚
𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 233.1 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = = = 70.64𝑙𝑙𝑙𝑙
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑘𝑘𝑘𝑘
3.3
𝑙𝑙𝑙𝑙
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ∗ 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑é𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
$ $ 1 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜 $
= 70.64 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 13.06 = 922.51 � � = 𝟕𝟕𝟕𝟕. 𝟖𝟖𝟖𝟖
𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜 12 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎
Asimismo, dentro de este gasto entra el consumo de diésel generado por el
transporte de la materia prima del proveedor y por la entrega del producto terminado
a los diferentes clientes.
Para los viajes por abastecimiento de materia prima a San Juan de Aragón, Santa
Catarina y Bordo Poniente, serán 52 al año (1 por semana).

109
 Tabla 46. Kilometraje anual para abastecimiento de materia prima.
KILOMETRAJE
INICIAL DESTINO
(km)
Planta San Juan de Aragón 58.3
San Juan de Aragón Santa Catarina 6.4
Santa Catarina Bordo Poniente 24.8
Bordo Poniente Planta 71
Total 160.5
Total anual 8,346.00
*Fuente: Elaboración propia.

Cabe mencionar que la entrega de nuestro producto final corresponde al territorio

donde se encuentran nuestros principales clientes lo cuales son Lerma, Toluca y
Atizapán de Zaragoza.
Como se especificó en la ventaja competitiva, la entrega se realizará cada 4 días,
por lo que para obtener el kilometraje total anual se ve afectado por este valor.
Tabla 47. Kilometraje anual para entrega producto terminado.
KILOMETRAJE
INICIAL DESTINO
(ida y regreso)
Planta Lerma 19.2
Planta Corredor Industrial Lerma 41
Planta Toluca 46.2
Planta Atizapán de Zaragoza 125.4
Total 231.8
Total anual 17,385.00
*Fuente: Elaboración propia.

Como especificación se conoce que el camión recorre 7km/lt de combustible y para

el consumo anual de combustible se tiene:

𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 + 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒

𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 8, 346 𝑘𝑘𝑘𝑘 + 17, 385 𝑘𝑘𝑘𝑘 = 25, 731 𝑘𝑘𝑘𝑘

𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 25, 731 𝑘𝑘𝑘𝑘

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = = = 3, 676 𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐ó𝑛𝑛 𝑘𝑘𝑘𝑘
7
𝑙𝑙𝑙𝑙
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑏𝑏𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 ∗ 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑é𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠

$ $ 1 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜 $
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 3,676 𝑙𝑙𝑙𝑙 ∗ 13.06 = 48,006.69 � � = 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒. 𝟓𝟓𝟓𝟓
𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑎𝑎ñ𝑜𝑜 12 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎

110
 12. Limpieza
A continuación, la tabla 48 muestra el equipo de limpieza a utilizar dentro de la planta
recicladora.
Tabla 48. Costo equipo de limpieza.
Precio
Total Anual
Concepto Unitario Cantidad Total ($) Duración
($)
($)
Trapeadores 12.93 3.00 38.79 3 meses 155.16
Escobas 12.93 5.00 64.65 3 meses 258.60
Recogedores 11.21 3.00 33.63 6 meses 67.26
Limpiadores 107.76 4.00 431.04 3 meses 1,724.16
Cubetas 25.86 5.00 129.30 3 meses 517.20
Guantes 11.21 4.00 44.84 3 meses 179.36
Botes de
99.14 12.00 1,189.68 6 meses 2,379.36
basura
Toallitas 93.10 6.00 558.60 3meses 2,234.40
Papel
206.90 6.00 1,241.40 3 meses 4,965.60
Higiénico
Botiquín 318.10 1.00 318.10 3 meses 1,272.40
Total anual 13,753.50
Total
$ 1,146.13
mensual
*Fuente: Elaboración propia.

13. Depreciación

Tabla 49. Depreciación y amortización.

Concepto % Valor Total
Equipo de
8 463, 538.39 37,083.07
Producción
Vehículos 20 279, 310.34 55,862.07
Equipo de oficina 10 32, 934.82 3,293.48
Computadoras 25 31, 029.33 7,757.33
103,995.95
*Fuente: Elaboración propia.

Todo el equipo de producción está formado por máquinas distintas, la mayoría de

las cuales tienen diferentes porcentajes de depreciación (distinta vida física). Es un
procedimiento aceptado para fines de planeación, calcular los cargos de
depreciación considerando de manera general el promedio de los porcentajes
autorizados en las leyes impositivas para cada uno de los activos. En este caso,

111
resultó que el promedio de los porcentajes de depreciación de todos los equipos de
producción es del 8% utilizado en la tabla 49. A continuación se muestra el desglose
de los rubros anteriores.

Tabla 50. Equipo de producción.

Precio
Equipo Cantidad Total ($)
Unitario ($)
Horno de crisol 1000 Kg
1 160,000.00 160,000.00
1.8mx1.8mx2.0m
Compactadora para latas
1 90,000.00 90,000.00
1.5mx0.76mx1.3m
Espectrofotómetro de Absorción
1 90,434.69 90,434.69
Atómica
Báscula 2500 Kg 1.2mx1.2m 1 8,448.28 8,448.28
Montacargas Mitsubishi 1 57,758.62 57,758.62
Lingoteras 60 948.28 56,896.80
Total 463,538.39
*Fuente: Elaboración propia.

Tabla 51. Equipo de oficina.

Precio Unitario Total
Concepto Cantidad
($) ($)
Escritorio 2 2240.52 4,481.04
Archivero
2 3447.41 6,894.82
profesional
Archivero
1 1091.16 1,091.16
profesional
Silla Ejecutiva 2 1465.43 2,930.86
Silla caseta 1 167.16 167.16
Silla de trabajo 7 300.86 2,106.02
Silla
2 292.24 584.48
Laboratorio
Mesa
1 602.59 602.59
Laboratorio
Tablones 2 947.41 1,894.82
Sillas comedor 12 76.72 920.64
Mesa Caseta 1 775 775.00
Teléfono 1 300.86 300.86
Cafetera 1 215.52 215.52
Horno de
1 750 750.00
Microondas

112
 Sanitario de
5 612.59 3,062.95
baño
Accesorios para
2 187.07 374.14
baño
Lavabo 5 395.69 1,978.45
Regadera 2 387.07 774.14
Calentador 1 3030.17 3,030.17
Total 32,934.82
*Fuente: Elaboración propia.

Tabla 52. Equipo de cómputo.

Concepto Cantidad Precio Unitario Total ($)
($)
Computadora 3 8619.83 25,859.49
Multifuncional 3 1723.28 5,169.84
Total 31,029.33
*Fuente: Elaboración propia.

14. Inflación
Para la estimación de los costos en los años siguientes a 2015, a partir de los
valores de la inflación del periodo 2005 a 2014 se realizó una proyección hasta el
año 2019; éstos a su vez afectaron el valor de los costos de operación, ventas y de
administración.
Los valores de inflación fueron tomadas a través del Banco de México (48).

Tabla 53. Valores de inflación.

Año Inflación (%)
2005 4.599
2006 2.996
2007 3.948
2008 4.948
2009 5.979
2010 3.917
2011 3.249
2012 3.851
2013 4.631
2014 3.51
*Fuente: elaboración propia a partir de datos de Banco de México, 2014.

113
Para realizar la proyección de la inflación, se tomó en cuenta una tendencia lineal
con el fin de estimar los valores futuros de la inflación; sin embargo este método se
toma solo como una referencia pero no se puede tener certeza completa a los
valores de la inflación reales en los próximos años.
Tabla 54. Proyección de inflación a 5 años.
Año Inflación (%)
2015 3.97
2016 3.91
2017 3.9
2018 3.88
2019 3.81
*Fuente: elaboración propia a partir de la gráfica de proyección de la inflación.

Los valores de la proyección de la inflación, descritos en la tabla 54, se tomaron a

partir de la gráfica 14.

114
 7

4
Inflación (%)

0
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Años

Gráfica 14. Proyección de la inflación.

115
116