SOPORTE ACTIVO

RESUMEN

La caída de rocas es el tipo de accidente que produce la mayor cantidad

de lesiones en la Minería Subterránea Mundial.

Los resulta dos obtenidos en el mejoramiento de las condiciones de seguri dad

del trabajador, reflejados en la notoria disminución de accidentes ocasionados por esta
causa, avalan firmemente que el conocimiento y aplicación de un sistema de soporte
activo se hace cada vez mas indispensable.

La idea de reforzar la roca es muy antigua y data de fines del siglo pasado. Sin
embargo, ha encontrado amplia aplicación en la Minería, sólo después de la Segunda
Guerra Mundial, debido a los progresos logrados con las técnicas de Perforación e
introducción de las cabezas de carburo tungsteno, que han facilitado y abaratado
la perforación.
En este manual se analizan las características mas importantes que debiera
de tener un sistema de soporte activo, como los aspectos operacionales de interés de
éste. Además, se presentan métodos para determinar la capacidad de soporte y las
características más relevantes a ser consideradas en la elección de un sistema de
soporte activo.
Finalmente se analizan las teorías de diseño mas comúnmente empleadas, y un
análisis general de costo para una aplicación particular.-

Capitulo 1

Generalidades de un sistema de soporte activo

1.1. Aspectos Generales

La Técnica de soportar y estabilizar masas rocosas mediante el empleo de

pernos de anclaje, se remonta a no más de 35 años, y ha significado un gran avance
en la seguridad del trabajador en las operaciones subterráneas.- El
reforzamiento, significa el propósito de usar pernos de anclaje para reforzar la roca
al rededor de la excavación, de tal manera que la roca así reforzada llegue a ser una
entidad estructural competente.

La minería del carbón es quizás el área que ha experimentado el avance

más significativo en lo que se refiere a técnicas de apernado de rocas. Este
sistema, también se ha aplicado en obras civiles, tales como cortes en el trazado de
carreteras, líneas férreas y en grandes canteras y túneles.

Se ha dicho que la roca "In situ", como un miembro estructural, forma parte
principal de cada obra de Ingeniería. En relación con esto, el apernado de rocas es
un medio que permite preservar y usar las mejores características de ésta para
su mejor aprovechamiento, y por otro lado, mejorar las debilidades presentes en ella.

A pesar de que los pernos han sido usados por largo tiempo, su uso Indebido y
poco conocimiento es peligroso. El riesgo se ve incrementad o en aquellos lugares
donde se usa un apernado desordenado; por ejemplo, pernos usados individualmente,
excesivo espacia- miento de los mismos, etc.
1.2, OBJETIVOS

Es te estudio pretende profundizar aspectos teóricos y prácticos del

reforzamiento de rocas mediante el empleo de pernos de anclaje, a la vez de
entregar elementos y antecedentes para el diseño de un correcto modelo de
empernado.

1.3. PORQUE EL USO DE PERNOS DE ANCLAJE.

A diferencia de los sistemas pasivos de fortificación de rocas, el

apernado interviene como un elemento activo; es decir, modificando la distribución
de esfuerzo alrededor de una cavidad, de tal modo de impedir la deformación y
fracturamiento de la misma. Además consigue que la roca pase a ser un elemento
estructural integrante del sistema de fortificación.

El perno se comporta como un elemento más de la masa rocosa que trabaja y

reacciona con aquellas fuerzas y de forma clones que aparecen en ella.

Los sistemas convencionales de soporte, tales como marcos de madera, de

acero, concreto, etc., son elementos que desempeñan un papel pasivo que sólo se
limitan a soportar la roca fracturada: Es decir, esperan que la roca falle en la abertura
subterránea para ejercer una función de soporte.

El uso de soporte activo, comparado con sistemas convencionales, presenta

entre otras las siguientes ventajas:

1) No presenta dificultades en el despeje de materiales en la fuente de trabajo, ya

que la cantidad de éstos que se necesita para un apernado es considerablemente
menor en comparación con un tipo de soporte pasivo, reduciendo los problemas
de transporte y almacenamiento de materiales.

2) La eliminación de obstrucciones reduce la resistencia al paso del aire,

obteniéndose de este modo una mejor ventilación.

3) El apernado usado como elemento de fortificación, agiliza las tareas mineras,

facilitando en gran medida la mecanización.

Como un ejemplo de la efectividad del reforzamiento de rocas mediante el uso

de pernos de anclaje, se muestran los siguientes datos estadísticos:

En las minas de carbón de West Virginia (USA), se encontró en 1956, que en

los siete años anteriores a la amplia difusión del sistema activo de soporte, los
accidentes por calda de rocas causaron la muerte de un pro me dio de 148 hombres
al año. En los siete años posteriores a la implementación del sistema, estos
accidentes fatales disminuyeron en un 50%.

En una mina de Kentucky (USA), los registros revelan que el apernado de

rocas resultó en:

1) Disminución en un 80% de los accidentes de todo tipo.

2) Disminución en un 50% de la resistencia al flujo de aire.

3) Aumento en alrededor de un 70% de la eficiencia de producción.

Resumiendo, podemos agregar que las características más relevantes de los

pernos de anclaje pueden ser enumeradas como sigue:
A) Fáciles de instalar.
B) Baratos.
C) Confiables.
D) Toman menos espacio que otras alternativas.
E) Ofrecen seguridad para el trabajador.
 Mallas de acero y Shotcrete, o aplicaciones de Gunita a la superficie de la roca
en conjunto con los pernos de anclaje, forman parte del sistema de reforzamiento de la
roca.

1.4. CONCEPTO DE REFORZAMIENTO EN ROCAS

Existen numerosas variaciones del concepto de reforzamiento de rocas.

Cada variación es derivada generalmente desde una teoría particular, que es
empleada para calcular el reforzamiento requerido. El concepto central encontrado
en todas las variaciones es la de mejorar y aumentar la habilidad de la roca a
autosoportarse. Si se previene la fractura progresiva de las rocas a lo largo de las
discontinuidades, éstas serán muy competentes: Así, el propósito del reforzamiento
será la de prevenir esta fractura, permitiendo a la roca soportarse por al misma con
su resistencia inherente.

Las rocas " in situ" son estructuras complejas de bloques discretos o fragmentos
perfectamente ensamblados. En la mayoría de las aplicaciones de Ingeniería Civil,
la resistencia de la sustancia rocosa entre discontinuidades es alta relativa a los
esfuerzos esperados; por esta razón la deformación de la roca generalmente es
controlada por las discontinuidades (diaclasas, fallas, zonas de cizalle, etc.).

De forma clones progresivas y relajación de la roca pueden resultar en el colapso

de una parte de la estructura de ésta, cuando los esfuerzos al corte son una fracción
de la resistencia al corte de la masa rocosa in situ. En masas rocosas diaclasadas,
varios factores determinan la naturaleza y extensión de la deformación de ésta.
Estos entre otros Incluyen el siguiente:
1. El estado de esfuerzo en la masa rocosa que rodea la excavación.
2. El tamaño, forma, y orientación de la excavación.
3. La resistencia, deformabilidad, orientación y frecuencia de las discontinuidades.
4. Método de excavación.
5. Resistencia de la roca Intacta.

Una explicación más especifica del reforzamiento de roca es la de suministrar

resistencia tensional a través de las discontinuidades, la cual reduce la deformación
de la roca y permite en forma rápida la posibilidad de estabilización temprana
de la excavación.

El "estado del arte" actual del reforzamiento de rocas, ha alcanzado el punto de

que es considerado como una alternativa (total o parcial) de soporte estructural directo
de excavaciones. En sus varias formas, el reforzamiento es de uso común en
proyectos de construcción de túneles, piques, cavernas como también para la
estabilización de taludes y reforzamiento de fundaciones en rocas incompetentes.
Los ahorros que se pueden realizar por usar reforzamiento de roca más bien que
soporte interno estructural, hace de éste una necesidad en el diseño para la
estabilización de excavaciones en rocas.

Final mente para suministrar un positivo y permanente reforzamiento, todos

los elementos de éste deberán estar permanentemente adherido a la roca con
grouting o lechada.

1-5. REVISION DE SISTEMAS DE SOPORTE ACTIVO EN ROCAS

Diferentes tipos de pernos de anclaje son empleados en la actualidad. Muchos

de estos tipos de pernos muestran pequeñas variaciones en su diseño y son
básicamente variedades del mismo concepto. En la actualidad los pernos de anclaje
se pueden clasificar en los siguientes grupos:

Pernos de anclaje mecánicamente tensionados.

Pernos de anclaje grouteados.
Cables grouteados.
Pernos de anclaje de fricción.

1.6- PERNOS DE ANCLAJE MECANICAMENTE TENSIONADOS.

El resultado deseado de una instalación de pernos de anclaje tensionado será

la de entregar un elemento de reforzamiento permanente y de adherencia a la roca.
Cuidados que deben tenerse en terreno con la instalación de estos tipos de pernos
de anclaje son:

a). Tensionamiento adecuado del perno, colocando así la roca alrededor de éste
compresión.

b). Utilizar la resistencia al corte del perno y protección de éste de la corrosión y

pérdida de anclaje.

La selección del equipo de tensión amiento y materiales ya sea para la

confección, como la instalación de los pernos de anclaje; es a menudo el resultado
tanto de la experiencia personal del Ingeniero de diseño como del resultado del
estudio de costos.

1.6.1. METODOS; ANCLAJES

Un anclaje adecuado es critico para un apropiado función amiento del sistema

de reforzara lento. Este es más crítico entre el tiempo del tensión amiento inicial y el
tiempo del grouteado del perno. Durante este periodo, cualquier deslizamiento que
se produjera en el anclaje haría perder el potencial de reforzamiento del perno. Hasta
que un perno haya sido grouteado en su totalidad y la lechada fraguado, entonces
el anclaje determina el porcentaje de la resistencia total del perno que está
disponible para reforzar la roca, en acción de los movimientos de las
discontinuidades.

Existen dos tipos de anclajes de uso general que son: 1) Anclaje mecánico y
2) Anclaje grouteado. El primero, hace uso de un elemento de expansión que es
forzado en contra las paredes del barreno, deformando la roca y suministrando una
resistencia friccional al arranque. El segundo, cuenta con un medio de ligamento o
trabazón, entre una parte deis elemento de reforzamiento y la roca para
desarrollar la | resistente la deseada al anclaje. Combinaciones de grouteado y anclajes
mecánicos son también posibles; sin embargo, éstos no son generalmente
empleados porque las técnicas de instalación son más complicadas y
consumidoras de tiempo. Sin mirar el tipo de anclaje usado, un subsecuente
grouteado del perno después del tensión amiento, asegura la eficiencia del
reforzamiento y su permanencia en el tiempo.

A continuación se analizan los tipos de pernos de anclaje más comúnmente

empleados.

1.7. ANCLAJE DE CUÑA RANURADA

Con este tipo de perno, el anclaje es obtenido insertando la cuña dentro

del ranurado del perno y expandiendo la ranura por el empuje de la cuña, en contra
del fondo del hoyo de perforación.

Pernos con anclajes del tipo cuña son empleados en rocas competentes y
sanas. Para asegurar un buen anclaje la longitud del barreno debe de ser
correctamente perforada dentro de una tolerancia de no más allá de una (1) pulgada.
El empleo de este tipo de perno fue muy común en la década del 50, pero con el
desarrollo del anclaje del tipo de cabeza de expansión, su uso ha declinado
rápidamente y son raramente empleados en la actualidad. Un perno de anclaje del
tipo cuña ranurada se muestra en la Figura 1.1.
 Fig 1.1 Perno de anclaje con cuña ranurada
1.7.1. ANCLAJES DE EXPANSION

El perno del tipo expansión obtiene su anclaje por la acción de una cuña o
cono que expande una cabeza de expansión, en contra las paredes de un barreno
mediante la aplicación de un torque. Algunos tipos de unidades de expansión son
confeccionados de forma cilíndrica, dentro del cual un tapón cónico es insertado
dentro de la cabeza de expansión Figura 1.2. Generalmente la unidad de expansión
está formada por cuatro aletas y este tipo de perno es usado en rocas blandas
diámetros de fabricación están comprendidos entre 5/8" a 3/4".

Otra unidad de expansión es del tipo Bail Figuras 1.3 y 1.4. Durante la
inserción del perno y la aplicación del torque para el anclaje, un tirante mantiene las
aletas de la cabeza de expansión, en una misma posición a ambos lados del perno
mientras se mueve la cuña. Estos pernos (Bail), también pueden ser expandidos
directamente mediante tensionamiento (sin torque). La cabeza de expansión
generalmente está formada por 2a 4 aletas y el perno es | empleado en rocas
competentes, con diámetro de pernos comprendidos entre 5/8" a 1".
Otro tipo de unidad de expansión empleada, posee un cilindro que es ranurado
en un lado y se expande como la cuña cónica se mueve hacia una golilla de empuje
Figura 1.5. Este tipo de perno puede ser usado en rocas cuya resistencia varia entre
blanda a moderadamente competente. Estas unidades han sido exitosamente
empleadas con diámetros de pernos comprendidos entre 5/8" a 2".
Fig. 1.2 Perno de anclaje del tipo cabeza de expansión.

Fig. 1.3 Perno de Anclaje de Expansión tipo BAIL

Fig. 1.4Perno de Anclaje de Expansión con conducto para CEMENTO
 Fig. 1.5 Perno de Anclaje Deformado

1.8. ANCLAJES GROUTEADOS

En un anclaje grouteado, la longitud de perno a ser empotrada varia con el tipo

y condición de la roca y del medio de ligazón.- Cemento Pórtland, yeso, y grouts
químicos o resinas han sido usado exitosamente. La longitud requerida de
empotramiento de un perno en una roca dada, debe ser determinada mediante tests
de tensionamiento.

Un anclaje con grouting se puede usar en cualquier tipo de roca y se fija muy
bien aún en rocas muy fracturadas. Sin embargo, cuando se emplea cemento Pórtland
y aceleradores o con algunos grouts químicos, se requiere de un periodo de espera
comprendido entre 4 a 8 horas antes de realizar el tensión amiento del perno de
anclaje. Por otro lado grouts de poliester desarrollan prácticamente toda su resistencia
dentro de 5 a 30 minutos. Con un grout de yeso un periodo de espera de
aproximadamente 30 minutos es requerido.
 Un tipo de anclaje en el fondo del perno, mediante el bombeo de grout se
muestra en la Figura 1.6. La inyección del grout se realiza a baja presión, permitiendo
además con esto rellenar las fracturas abiertas, ayudando así a consolidar y
reforzar la roca alrededor del perno.

Otro sistema de anclaje grouteado (Figura 1.7), emplea mangas perforadas

para retener el cemento en la posición deseada. Estas mangas son amarradas y
cargadas con cemento, y el perno es insertado a través de éstas, forzando el
cemento a través de las perforaciones y así llenar completamente el área de
anclaje.

Algunos desarrollos de anclajes grouteados han estado en conexión con la

formulación y confección de grouts de resinas de poliester, las cuales desarrollan la
última resistencia en el elemento, algunos minutos después de la instalación del
perno de anclaje (Figura 1.8) Otro perno de anclaje de amplio uso es el CEMBOL T,
desarrollado por Boliden Contech en Suecia.

1.9. PERNOS DE FRICCION.

Existen dos tipos: 1) Estabilizador Split Set

2) Sistema Swellex

El funcionamiento de estos pernos junto a sus características más relevantes

son analizados a continuación.

1.9.1- ESTABILIZADOR SPLIT-SET

¿Qué son y COMO Trabajan? El estabilizador de la roca por fricción Split

Set, es un tubo largo de acero provisto de una hendidura a través de su
longitud. El extremo superior ha sido adelgazado para una más fácil inserción en el
hoyo perforado. Al extremo inferior se le ha soldado un anillo para asegurar la placa.
Figura 1.9 muestra al estabilizador Spiit Set.

La perforación hecha en la roca es de un diámetro levemente menor al del tubo

Split Set, a una profundidad de como mínimo 2 pulgadas (51 mm), más que la longitud
del tubo. El extremo adelgazado del tubo se inserta dentro de la perforación y
como es forzado hacia adentro, la perforación actúa como una "traba",
comprimiendo al tubo y cerrando parcial mente la hendidura. (Figura 1.10)
Fig. 1.8 Perno de Anclaje cementado con resina Poliester CEMBOL T
Fig. 1.9 Perno de fricción Split Set
 Fig. 1.10 Configuración del Perno Split Set

La compresión del tubo Split Set crea una acción de "resorte", con una fuerza
radial extendida substancialmente a lo largo de toda la longitud de contacto. Esta
fuerza actúa entre el acero y la roca para proveer una fricción tal que previene la
separación de los estratos de roca, y que resulta en una fuerza de suspensión del
estabilizador.

El estabilizador Split Set es un sistema de soporte y estabilización de roca

único, e interactúa en forma diferente a otros pernos de anclaje.

1.9.2- MECANISMOS DE SOPORTE DEL SPLIT SET.

El estabilizador de roca por fricción Spilt Set, es un dispositivo muy simple que no
posee partes en movimiento. Una vez instalado, provee un soporte deformable, y
con el tiempo, el anclaje se hace más rígido en la roca para así proporcionar la
restricción necesaria para un largo periodo de estabilización.

Es un sistema de contacto total, el cual precarga la roca comprimida para

incrementar su estabilidad.

La precarga, actúa en un plano perpendicular al eje del dispositivo y también a

lo largo de él, cuando es conducido dentro de la perforación. Estos efectos
combinados producen una zona de compresión triaxial alrededor del dispositivo, y
cuando es aplicada la presión, se genera una zona de compresión en forma de
pera en torno a cada dispositivo, situación que se muestra en la Figura 1.11.

Fig. 1.11 Trabajo del Estabilizador Split en la Roca

 Con el tiempo el anclaje aumenta, esto se debe a aspectos tales como la
disminución del diámetro de perforación y cambios en el coeficiente friccional de la
Ínter fase metal-roca, los cuales deforman al estabilizador debido al deslizamiento
de plano de estratos o al cizallamiento de la roca.

1.9.3 COMPARACION DE LOS SISTEMAS INTERNOS DE REFORZAMIENTO DE

ROCAS.

Tres unidades son comparadas con el estabilizador Split considerando la

manera en que ellos cargan la masa de roca. Las tres unidades son: el perno
mecánico Standard; el perno de resina y el perno de resina usando una barra
estriada con una tuerca para el anclaje de la planchuela.

Estos dispositivos son comparados con el estabilizador de roca por

fricción, como puede apreciarse en la Figura 1.12.

Una explicación de cada mecanismo es como sigue:

a) Perno mecánico Standard Torque-tensionado.

Este es un perno que carga la roca en la planchuela y en el anclaje una vez

instalado. Desafortunadamente estos pernos son susceptibles de ser dañados por la
voladura. En una unidad instalada adecuadamente hay una fuerza de compresión
en la roca bajo la planchuela de alrededor de 6.000 libras, con una reacción en el
anclaje de 6.000 libras aproximadamente.

Fig. 1.12 Comparación de la carga

de soporte entre pernos

b) Perno de resina.
 Esta unidad es esencial mente pasiva ya que durante la colocación se obtienen
pequeñas cargas en la planchuela.

La máxima tensión posible puede obtenerse con una instalación mecanizada.

No hay un pretensionamiento radial hacia afuera de la resina.

c) Perno de resina, post-tensionado.

Esta unidad, provee una fuerza bajo la planchuela de una manera similar a la
de un buen anclaje mecánico del tipo standard.

d) Estabilizador Split set.

Este dispositivo es un elemento totalmente activo. Existe un carguío radial a lo

largo de la longitud del tubo, en todas las áreas donde la hendidura es de formada
en el estabilizador. Bajo la planchuela hay una fuerza similar a la de los pernos
mecánicos post-tensionados, teniendo además un efecto de compresión radial a lo
largo de la longitud del perno. El grado de anclaje por unidad de longitud debe
ajustarse controlando el diámetro de la perforación. Son comunes anclajes de 3/4
a 1,5 toneladas por pie. Es tos niveles de anclaje son suficientes para el
sostenimiento de la roca, pero no tan alto como para que no permitan
movimientos de rocas cuando la masa total es sobre tensionada, como
sucederá para rocas en excavaciones profundas.

1.9.4. DISTRIBUCION DEL ESFUERZO ALREDEDOR DE UNA EXCAVACION

MINERA

SUBTERRANEA.

Figura 1.13, presenta el tipo de distribución de carga obtenida alrededor de

distintos sistemas en un arco de roca, en el techo de una excavación minera.

Parte a, describe un sistema de anclaje me canteo, donde el Ingeniero de

diseño geomecánico, trata de desarrollar una zona de roca comprimida a través del
arco. Además en la Figura se puede ver la interacción entre las diferentes unidades
de los puntos de carga de la planchuela y e 1 anclaje.

La parte b , muestra lo que es más común encontrarse usando unidades

mecánicas. Las planchuelas se sueltan debido probablemente a daños provocados
por la voladura. La abertura entonces, tiene lugares donde la roca es
precargada; pero hay otros, que no tienen un refuerzo. Esto conduce a menudo a la
falla o a la necesidad de un re soporte con algún otro sistema.

La parte c, muestra un arco soportado con resina, con una mínima carga en la
planchuela, pero con un buen sistema de anclaje. El diafragma muestra la
precomprensión de la roca al momento de la instalación. El sistema de resina es
normalmente excelente, en el que se genera una rápida resistencia a que tome
lugar un movimiento de la roca. No provee una buena precarga a la roca a menos
que sean pos tensionados.

La parte (d) presenta un modelo de esfuerzo alrededor de un arco de

abertura y que es producido por el estabilizador Spiit set. Estos dispositivos
proveen una activa precarga a la roca. La carga radial constante a lo largo de la
longitud del dispositivo entrega una Interfase compatible, hasta que la unidad de
soporte llegue a un íntimo reforzamiento de la masa rocosa.
 Fig. 1.13 distribución de esfuerzos alrededor de una abertura
debido a pernos de anclaje

1.9.5. SISTEMA SWELLEX-

El Swel1ex consiste en un tubo de acero de 41 mm de diámetro original y 2 mm

de espesor, que ha sido deformado (aplastado y doblado), hasta llegar a un diámetro
final de 25 mm. En .sus extremos se han colocado casquillos soldados al tubo,
resultando de esta manera un volumen interior hermético. Figura 1.14.

A uno de los casquillos se le ha practicado una pequeña perforación lateral

que permite la Inyección de agua a presión hacia el interior del tubo, para provocar
su expansión, mediante una pequeña bomba de alta presión.

Al bombear agua hacia el interior del tubo, el perfil comienza a expandirse a

una cierta presión Po, que es función del espesor del material. Al expandirse el
tubo, llena completamente la perforación y el contacto perno-roca será más efectivo
mientras mayor sea la presión de agua inyectada.

En general, se ha comprobado mediante investigaciones, que el perno

se expande completamente dentro de la perforación a una presión de 3 veces la
presión Po, a la cual. el tubo comienza a expandirse hasta alcanzar su sección
circular fuera de la perforación.

Fig. 1.14 Configuración del perno swellex

1.9.6. PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS

El Swe11ex posee ciertas características que merecen ser destacadas por ser
únicas comparadas con otros pernos de anclaje existentes. Una de ellas surge del
hecho que rara vez las perforaciones son totalmente suaves y rectas, y la presión
( p = 20 MPa) a la cual se Instala el Swe1lex es suficiente para producir una
deformación local en el tubo, lo que le permite acomodarse y amoldarse a las
irregularidades que existen en las paredes de la perforación.

De este modo, mientras más irregular es la superficie interior de la

perforación, mejor es la cohesión tubo y roca lo que proporciona un mejor soporte de
la masa rocosa.

Un aspecto negativo del Swellex está relacionado con su resistencia a la

corrosión; aunque en la práctica no debería ser más susceptible a ella que otros
pernos.
Al expandirse en la perforación, el tubo sufre un acortamiento que se utiliza
para presionar la planchuela; si es el caso, lo cual es útil cuando se trata de instalar
una malla de protección en el techo de la labor. Esta fuerza P puede estimarse como
el producto de la presión del agua y el área interior sobre la cual trabaja la presión en
el sentido axial, es decir:
P = (a2 – h . d) p (1)
Donde:
P = fuerza
h = espesor del tubo
a = radio
d = diámetro de perforación
p = presión de Inyección del agua

Ejemplo: a = 18 mm
h = 2 mm
d = 42 mm
P = 20 (MP)
P = ( 182 - 2 x 42 ) 20
P = 15 Kn

Una fuerza similar se mantiene al disminuir la presión de inyección del agua

que expande al perno, la que se transmite a las paredes de la perforación
mediante el esfuerzo de cizalle, que se produce a lo largo de todo el tubo .

Finalmente, debería mencionarse que la presión (p) a la cual debe expandirse

el Sweilex tiene que ajustarse a las propiedades de cada tipo de roca. Si la
perforación está sometida a una presión interna que sea 4 veces superior a la
resistencia a la tensión de la roca  t , existe un significativo riesgo de producir
agrietamientos a lo largo de ella. De esta manera, la máxima presión de agua a
utilizar seria:

Presión máxima = 4  y considerando que una parte de esta presión se

"pierde" como tensión Inicial en el acero (cercana a 8 MPa), hay un cierto margen
de seguridad al utilizar la ecuación de presión máxima. Este margen aumenta si la
roca está sometida a una presión externa, como es común en la práctica.

Deberá enfatizarse que los esfuerzos tensiónales creados en las paredes

internas de la perforación al instalar un SweIlex, son mucho menos severas que las
que se originan al utilizar pernos de anclaje pretensados.

1.10 PERNOS Y ACCESORIOS

1.10.1 PERNOS

Son barras de acero usadas para conectar el anclaje a la planchuela en el collar

del barreno y son ya sea barras lisas o deformadas, sólidas o huecas, con hilo en uno
o ambos extremos. Mínima resistencia a la fluencia de barras comúnmente
usadas varia entre 207 MPa (30.000 psi) y 517 MPa (75.000 psi); con resistencias
tensionales que varían entre 414 MPa (60.000 psi) a 690 MPa ( 100.000 psi ) .
Una elongación mínima del 8% es considerada aceptable para los aceros de alta
resistencia y variando hasta un 17% para los aceros de más baja resistencia.

1.10.2 PLACHUELAS

Las planchuelas son dispositivos usados para esparcir y transferir la carga

concentrada del perno, a la roca alrededor del collar del barreno. La capacidad de
soporte de la roca y la carga de pretensión en el perno gobernarán el tamaño de la
planchuela. Figura 1.15, muestra algunos tipos de planchuelas comúnmente
empleadas en minas.
La planchuela plana (a) en superficie rocosas planas, donde el perno de
anclaje es Instalado perpendicular a la superficie de la roca. Si se usa un
asentamiento esférico junto a la tuerca (Figura 1.15), el perno puede ser Instalado
oblicuamente a la superficie rocosa, sin Introducir esfuerzos tensiónales desfavorables
en el perno. Esta configuración permite un mejor tensionamiento del perno.

Fig. 1.15 Planchuelas comúnmente usadas en la práctica

Cuando la planchuela plana es cargada está soportada solamente en pocos

puntos altamente tensionados en [a superficie rocosa (Figura 1.15). Bajo una
presión elevada, la roca se puede fracturar en esos puntos y la tensión en el perno
será reducida. Un asentamiento de la planchuela de unos 2 mm, puede reducir la
tensión en el perno entre un 2 0% a u n 7 0%. Bajo esta situación el perno deberá ser
retensionado. Este problema se puede reducir con el empleo de planchuelas
triangulares o semicirculares (Figura 1.15), las cuales tienen áreas mayores de soporte.

1.10.3 MALLAS

Existen dos tipos de mallas que son comúnmente empleadas con los pernos
de anclaje. Siendo éstas:

a) Malla de cadena (Bizcocho)

b) Malla soldada (ACMA)
c) Malla de acero punzonado

La primera (malla bizcocho) es flexible fuerte y es empleada para prevenir las

caídas de pequeños trozos de rocas, que podrían producir accidentes al personal y
daños a los equipos. La malla deberla ser adherida a la roca a intervalos
comprendidos entre 1.0 a 1.5 m (Figura 1.16).

La segunda (malla ACMA) consiste de alambres de acero en un modelo

cuadrado o rectangular y soldada en cada intersección. Este tipo de malla es usada
para reforzar el shotcrete (Figura 1.16).
Fig.1.16 Tipos de mallas comúnmente empleadas e la práctica
La tercera de acero punzonado se utiliza en los casos en que es necesario refrenar la
roca suelta que se pueda producir.-

Para analizar las tensiones a que se encuentra sometida la malla, podemos considerar
las ecuaciones que se utilizan en la teoría del efecto de arco:

Pv = 0,727 s

Siendo:
Pv = Presión vertical sobre la malla
s = Ancho del arco o espaciamiento entre bulones o arcos metálicos
 = Densidad de la roca en cuestión
Para simplificar el problema, supondremos que la malla cede solamente en un
dirección, y que la sección es representativa de un longitud suficiente, como para hacer
valido un estudio bidimensional.-
Entonces para determinar la fuerza producida en la malla por la presión de la roca
suelta, y en virtud de la tercera ecuación de estabilidad de la matemática, tenemos:
2
Mo = Pv (s/2) - Pv (s/2) 2
- Th = 0
2
De donde:
T = Pv s 2 / 8h

Pv s/2

Pv

T
h

Siendo:

T = Fuerza de tracción por metro lineal en la malla

s = Espaciamiento entre bulones o arcos metálicos

h = Flecha probable en la malla

Las mallas de acero punzonadas están provistas, en la dirección tangencial de

nervaduras, unidas por otras transversales perpendiculares a las anteriores a los dos
lados.-

La forma especial de estas mallas permite:

- Una buena autoestabilidad.-

- Una unión intima entre malla y malla Fig a)

MALLA CON FIBRA SINTETICA UTILIZADA EN MINA EL TENIENTE

Codelco Chile

En el caso de los sistemas de soporte en la División El Teniente, éstos han

evolucionado
( pernos de madera, pernos de acero, marcos de madera, marcos de acero, cables,
mallas metálicas, shotcrete, muros, mesh and lacing) según el mayor entendimiento en
la ocurrencia de siniestralidades geomecánicas (Figura 1) tales como, las
sobreexcavaciones de galerías y piques, estallidos de rocas, colapsos, etc. Y en la
compatibilidad de su instalación en ciertas áreas de acuerdo a las solicitaciones
dinámicas o estáticas a las que serán sometidos durante la explotación del yacimiento.

Para lograr los ritmos de producción diarios antes señalados, Mina El Teniente, entre
otras actividades mineras que realiza, debe desarrollar unos 13.000 [m] lineales de
túneles, distribuidos en los distintos Niveles de la mina. Cerca de un 70% de éstos
túneles, consideran en el sistema de soporte, el elemento Shotcrete.

El Shotcrete con malla metálica (malla tipo bizcocho 10006, según Norma BWG), ha
sido ampliamente utilizado desde fines de los ´80, y con buenos resultados, por lo que
es un referente para nuevos sistemas de soporte que utilicen shotcrete, es decir
shotcrete reforzado con algún tipo de fibra

Sistema de Soporte en División El Teniente – Experiencia en Shotcrete reforzado

con Fibra Sintética.

División El Teniente, ha utilizado una gran variedad de elementos y sistemas de

soporte durante gran parte de la explotación del yacimiento, buscando la mejor
compatibilidad con las solicitudes de los distintos niveles y sectores de la Mina,
permitiendo mantener un ambiente de trabajo seguro para las personas, equipos e
infraestructuras.

Uno de los sistemas de soporte que se está utilizando es el Shotcrete con malla
metálica, éste sistema, es aplicado en Mina El Teniente, desde fines de la década de
los ´80, conformando con los pernos de acero y eventualmente con cables, un sistema
de soporte exitoso en ambientes propensos a estallidos de rocas, reduciendo el
impacto de los estallidos de rocas en las galerías (Figura 2).

En la búsqueda de un sistema de soporte que presente características de capacidad de

carga y absorción de energía, a lo menos iguales o superiores a las que presenta el
shotcrete con malla metálica (malla bizcocho 10006, según Norma BWG) y que
además sean de fácil automatización y bajos costos, División EL Teniente ha
conducido estudios, tendientes a evaluar el sistema de soporte en base a Shotcrete
reforzado con Fibras [4].

Según lo anterior, ensayos a paneles de Shotcrete con Fibra Sintética realizados

recientemente (año 2002), han demostrado que éste sistema de soporte presenta
capacidades de carga y absorción de energía (para bajas deformaciones), similares o
superiores a las que presenta el shotcrete con malla metálica, convirtiéndolo en un
potencial sistema de soporte, utilizable en ciertas condiciones (Estado tensional bajo,
ambientes estáticos, bajas deformaciones en galerías, ambientes con agua ácida), en
que se desarrolla nuestra actividad minera.

Algunas conclusiones de los estudios realizados en paneles de Shotcrete con Fibra

Sintética[5], comparados con Shotcrete reforzado con malla metálica 10006, son:

a) Para deformaciones menores a 80 [mm], los paneles con fibra sintética de un

espesor de 100 [mm] alcanzaron una capacidad de carga de 25 [ton], lo que es
sobre un 70% mayor a la que presentó el panel de Shotcrete con Malla.

b) El shotcrete con Fibra sintética, espesor 10[cm] y dosificación 6.75 [kg/m2],

puede ser utilizado como sistema de soporte para condiciones de: Bajos
esfuerzos, lejos de la actividad minera y lejos de solicitaciones dinámicas, en
conjunto con pernos de anclaje y eventualmente cables.
 1987

1991

1999

2003

Figura 2: Evolución de daños en diferentes estallidos de rocas, Mina El Teniente.

c) Ensayos semi-estáticos (Figura 3)
3[cm]
realizados en paneles con espesor de 10
[cm], con fibra sintética de 50[mm] de largo,
shotcrete similar al usado en El Teniente
(SH22,5(90)10/13) y una dosificación de
fibra sintética igual a 6.75 [kg/m3 ], se
observó la aparición de las primeras fisuras 6 [cm]
a una carga de 7000 [kg], alcanzando
fisuras de 3 a 6[cm] a los 11500 [kg].
Figura 3: Zona inferior panel 3B, presenta
fisuras de tracción con espesores de 3 a 6[cm],
para una carga de 11500 [kg].

Con los resultados obtenidos y las conclusiones de los estudios realizados, el área de
Ingeniería Geomecánica de División El Teniente, ha recomendado:

1. Realizar pruebas a nivel industrial, en interior mina, de la

aplicación y control del comportamiento del sistema de
soporte de shotcrete reforzado con fibra sintética.

2. Definir y evaluar secuencias constructivas para la aplicación

del shotcrete con fibra sintética e instrumentar las labores
en que se aplique éste shotcrete.

3. Definir y realizar ensayos dinámicos de paneles de shotcrete

reforzados con fibras sintéticas, para 10 [cm] y 13 [cm] de
espesor y dosificaciones de fibras sintéticas de 7 y 9
[kg/m3].

SHOTCRETE O GUNITA

El hormigón proyectado (Shotcrete o gunita) es comúnmente usado en

combinación con los pernos de anclaje, en una gran variedad de condiciones en
terreno, tanto en aplicaciones mineras como civiles. No requiere ningun encofrado.
Produciendo un revestimiento de gran resistencia.-
Existen dos tipos de
a) Mezcla seca en donde el agua es agregada en el pitón,
b) Mezcla húmeda, ésta tiene los mismos componentes de la mezcla seca.
excepto que el agua es agregada en el mezclado.
Una mezcla triple contiene los siguientes porcentajes de componen-
tes en peso:
Cemento 15 - 20 %
Agregados gruesos 30 - 40%
Agregados finos o arenas 40 - 50 %
Acelerador 2-5%

La razón agua cemento (peso) para mezclas de Shotcrete varían entre 0.3 a 0.5.
De observaciones obtenidas sobre el uso de la gunita en la practica, de los resultados,
de las pruebas y de las mediciones que han sido realizadas, ha sido posible determinar
lo siguiente, según la figura:

Pr + Pre

Shotcrete o Gunita

Pa

FIG. b

Si la capa de gunita es estanco al aire, entonces se puede razonar, que cualquier

tendencia a desarrollar roca suelta requerirá la expansión de la roca.- Esta expansión
vendrá acompañada por un aumento de volumen de huecos en la masa rocosa, como
no hay contacto con la atmósfera, cuando el volumen de huecos se aumenta la presión
del aire en ellos disminuye.-

Por consiguiente, el revestimiento de gunita o shotcrete puede estar sometido, como se

muestra en la figura (b):

A una presión de roca Pr, mas una presión de Aire Pre. Reducida en un lado y la
presión atmosférica Pa del otro lado.-

Esta presión de aire compensada seria capaz por si misma de soportar una moderada
presión de la roca.-

O sea para que la gunita o shotcrete actúe como sostenimiento deberá cumplirse que:

Pa > Pre + Pr

Se encontró que la gunita o shotcrete es efectiva aun cuando se aplique sobre

superficies rugosas.- La efectividad bajo estas condiciones solo puede explicarse
teniendo en cuenta la interacción entre la masa de roca y el revestimiento.-

Debe tenerse en cuenta en Modulo de Fineza del concreto a utilizar ya que de este
modo la gunita se adhiere con mayor firmeza a la saliente de la rocadura, el modulo de
fineza que se propone según grafica esta comprendido entre 2,76 y 2,15
Cuando la curva granulométrica usada para la gunita, es demasiado abierta o esta
comprendido su modulo de fineza por encima de 3,38, crea interferencia en la sujeción
de la gunita contra la masa de roca, además en lo posible debe evitarse la
interferencia de partículas de tamaños desproporcionados a la curva.-
Una ventaja que ofrece la gunita es que se puede, eliminar en muchos casos la
necesidad del entibado.- Hay que observar que la aplicación de la gunita deberá
realizarse lo antes posible después de la excavación.- La masa de roca que rodea el
vano del túnel se expandirá inicialmente hacia el túnel •-
De esta manera a medida que las sucesivas capas de gunita se endurezcan se / van
comprimiendo gradualmente y a su vez comienzan a proporcionar sostenimiento
inferior a la masa de roca circundantes.-

A raíz del tiempo necesario para el fragüe de la gunita, los fabricantes, han elaborado
aceleradores del fragüe sin que por ello pierda su resistencia inicial sino por el contrarío
en la evolución de la técnica con el aditamento de resinas sintéticas logran aumentar la
resistencia a la compresión-

Esto indicaría que podría justificarse, que al computar la capacidad de un revestimiento

de gunita, se agrega una .fracción de la superficie de la roca al espesor total del
revestimiento.-

Al considerar sin embargo los espesores de gunita a utilizar, los datos obtenidos de la
práctica y del estudio del comportamiento de la misma en labores de investigación nos
indican que el espesor a utilizar oscila entre los 2,5 a 3 cm.-

CAPITULO 2

ASPECTOS OPERACIONALES SISTEMAS DE SOPORTE ACTIVO

INSTALACIONES DE PERNOS DE ANCLAJES-

2.1. GENERAL.

Los métodos de instalación de pernos de anclaje recomendados en los

siguientes párrafos han sido desarrollados por ensayos de prueba y error; por
experimentos de laboratorio y por la experiencia que se a recogido en varios
proyectos subterráneos. Desviaciones de estas recomendaciones por personal
sin experiencia deberían de ser mantenidas a un mínimo, con el fin de evitar
problemas innecesarios y los gastos a incurrir que esto ocasionaría.-

2.2. BARRENOS DE PERFORACION

El control en las operaciones de perforación de los barrenos durante la

instalación de los pernos de anclaje, es extremadamente importante para lograr
un exitoso reforzamiento de la roca. Los factores que pueden afectar
significativamente al sistema de pernos de anclaje son: El diámetro del hoyo»
longitud, localización y alineamiento de los hoyos. El diámetro del barreno es
critico para la mayoría de las instalaciones de pernos de anclaje. La longitud de
la perforación es critica para los pernos de anclaje mecánico (cuña ranurada) y
ciertos anclajes con grouting o con resina; pero por razones económicas, el hoyo de
perforación no debería ser más largo de lo necesario.-
Barrenos con diámetros mayores, son causados al permitir al bit girar en el
fondo del hoyo; por el empleo de bits afilados incorrectamente, o por el empleo de
bit con diámetros equivocados. Lo antes mencionado tendrá un serio efecto sobre un
buen anclaje de los pernos.-
 Para anclajes mecánicos, el diámetro de perforación debiera de ser el más
pequeño, tal que permita al perno y| accesorios, ser empujado dentro del hoyo , con
una mínima pérdida de la capacidad de expansión de éste. El diámetro de los
barrenos cuando las tolerancias no son especificadas por los fabricantes, no debiera
ser más grande que 1/32" del diámetro especificado y no más pequeño. Para
anclajes grouteados, se permite una tolerancia de no más allá de 1/1.6" de sobre
tamaño.-

Finalmente los barrenos perforados deben de ser limpiados (soplados) antes

de la instalación del perno con el fin de remover los barros, partículas y polvo de
roca presentes en el hoyo. La llimpieza del barreno se realiza ya sea con aire
comprimido (mínimo 50 psi de presión), o lavado de éste con agua a presión.-

2.3. SUSTANCIAS CEMENTANTES

Una vez alcanzado un anclaje adecuado y el perno es tensionado, siempre

debería ponerse una capa delgada de cemento bajo la planchuela, tal que las
Irregularidades de la roca (asperitas) de la superficie rocosa, permanecerán en
contacto con la planchuela para ayudar a resistir la presión de ésta. Además, la
planchuela deberla ser instalada en lo posible normal al eje del perno de anclaje.-

Mezclas de cemento actualmente en uso están compuesta de dos partes de

cemento de fraguado rápido y una parte de cemento Portland del ttpo III,
mezclada con suficiente agua para formar una mezcla rígida. Esta misma mezcla
con la adición de 2 partes de arena también da buenos resultados. Para su colocación
^l cemento es empacado en una esfera alrededor de la barra en el collar del barreno y
tanto la planchuela como la tuerca es Instalado. Efectuado esto, la presión es
aplicada al cemento mediante la rotación de la tuerca, hasta que el cemento es
uniformemente distribuido bajo la planchuela. El tiempo de fraguado de la mezcla
varia con el ángulo de la planchuela, condición de la superficie rocosa, y el valor de la
carga de tensionamiento..-

SI la superficie es aproximadamente normal al eje del perno y uniformemente

irregular y una delgada capa de cemento ha sido colocada, entonces el perno
puede ser tensionado en menos de un minuto, tan pronto como la mezcla fragüe. Si
un ajuste en el ángulo de Inclinación de la planchuela es requerido y el espesor de
la capa de cemento es Irregular, entonces un tiempo de fraguado de 5 a 15 minutos
será necesario.-

2.4 ANCLAJES DE EXPANCION

Los siguientes pasos deben seguirse para la instalación de un perno de anclaje

completamente grouteado.-

1. Remoción de la manga de protección de la cabeza de expansión

2. Los hilos deberán de ser chequeados y la cabeza de expansión debería de

girar libremente sobre éstos; en el caso de que esto no ocurra, sera
necesario colocar grasa sobre éstos, teniéndose especial cuidado de engrasar
la superficie d P la cabeza de expansión.

3. Inserte el perno de anclaje en el hoyo y tensión el anclaje de expansión con

una llave calibrada de impacto. Cheque d torque del perno periódicamente.

4. Aplique una capa de lubricante base (Bisulfuro de Molibdeno) a los hilos del
perno.

5. Instale tubo de papel adhesivo a prueba de agua sobre los hilos.

 6. Coloque cemento de rápido fraguado alrededor del collar del barreno a fin de
obtener una superficie uniforme de soporte para la planchuela. Además
posicione el tubo de grouttng y selle el collar del hoyo.

7. Asiente la planchuela sobre el cemento antes de que éste fragüe.

8. Instalar las golillas de presión necesarias para suministrar una superficie

uniforme de soporte para la golilla y tuerca.

9. Limpie los hilos expuestos y aplique lubricante a éstos y a las superficies de

contacto de las golillas y tuerca.

10. Instale golilla y tuerca en el perno.

11. Tan pronto como se desarrolle una adecuada resistencia de soporte, tensione
el perno y ponga el grouting o lechada.

2.5- PERNOS DE ANCLAJE CON CURA RANURADA.

Los pasos a seguir en su Instalación son los siguientes:

1. El hoyo debe de ser limpiado.

2. El perno con la cuña insertada en la ranura y la profundidad del hoyo deben

ser medidos para asegurar que existe una longitud adecuada de instalación,
tanto de la planchuela, golillas y tuerca.

3. El perno es montado en el barreno con un stoper o jackieg, hasta que no

haya ningún movimiento del perno dentro del hoyo.

4. Continúe con los pasos 4 al 11, especificados en los anclajes de expansión.

2.6. ANCLAJES GROUTEADOS EN EL FONDO

Su campo de aplicación está comprendido en rocas de resistencia débil.

Métodos de instalación y técnicas para crear anclajes cementados en el

fondo de un perno, son muy similares a las empleadas para lograr una completa
adhesión de elementos tensionados o no tensionados.

Pruebas de terreno deben realizarse para determinar longitudes de

empotramiento, tiempos requeridos de fraguado de la longitud de adhesión entre el
perno, grout o resina y roca, antes del tensionamiento del perno. Procedimientos y
materiales para colocar el grout en el anclaje es como sigue:

Grout liquido es usado para el anclaje mostrado en la Figura 1.7 y para pernos
grouteados a lo largo de toda su longitud como los mostrados en las Figuras 1.1 a
1.7. La lechada debería ser inyectada cerca del fondo del barreno, tal que el aire
sea desplazado como avanza la lechada en éste.

Aunque varios materiales cementantes son posible, el más común es el grout

de cemento Pórtland. la mezcla recomendada a usar en los anclajes en donde un
tiempo rápido de fraguado no se requiere está formada como sigue:

Cemento Pórtland tipo lll 85 kilos

Ceniza (opcional) 34 kilos

Agentes de expansión Interplast-C 1.2 kilos

Agua Una razón aproximada de 0.4 agua-cemento en peso.

Cabe mencionar que esta mezcla también puede ser empleada para el
grouteado total de pernos previamente tensionados. Para el bombeo del grout
(lechada), todas las cañerías, tubos etc. deberían de estar libre de grasa, polvo, u
otros agentes contaminantes.

Antes de que comience el grouteado como una regla general, la presión de

grouteado en el collar no debería de exceder los 25 psi.- Si durante el grouteado la
lechada escapa a la superficie a través de fracturas abiertas se aprecia una gran
pérdida de ésta, entonces la operación de grouteado debe suspenderse
temporalmente y las fracturas sallarse con un grout de rápido fraguado. Ahora, cuando
el grouteado de un perno, el hoyo acepta más techada de la requerida para llenar el
volumen nominal del espaciamiento anular, sin retornar éste a través de1 tubo
respiradero y ningún escape es visible en la superficie, entonces las operaciones de
grouteados deberán suspenderse en forma temporal, la línea de alimentación debe
desconectarse y drenar el barreno.

Entre 1 a 2 horas después de la suspensión de la operación de grouteado, la

línea de alimentación se reconecta y el grouteado completado. Si un exceso de
escape ocurre todavía, entonces debe de agregarse arena a la lechada para aumentar
su rigidez.

2.7. CARTUCHOS DE RESINA, POLIMEROS Y GROUT DE YESO.

Cartuchos de resina de rápido fraguado, en vez de cemento Portiand pueden

emplearse para reforzar el anclaje del perno. Grout de yeso también se puede
emplear usando una mezcla de 1. parte de yeso, por 3 a 5 de agua.

Para el caso de los pernos de formad os con manga perforada Figura 1.7, la razón
de tamaño entre el hoyo perforado y la manga perforada es crítica y debería de ser
tal que el área transversal combinada, de la barra y manga con lechada sea 10 a
15% más grande que el área del barreno perforado. Tabla 1, muestra la relación
de tamaño recomendado por el fabricante de mangas, para la Instalación de pernos
deformados standard
Tamaño perno Diámetro del barreno Diámetro de la manga perforada
deformado (N°) (Pulgada) (Pulgada)
6 1 1/4 1 1/16
8 1 1/2 1 1/4
9 1 3/4 1 1/2
1.0 2 1 3/4
11 2 1/4 2
TABLA I. Relación Tamaño de pernos y diámetros de barrenos y mangas
recomendados.

La siguiente mezcla de grout es recomendada para el empacado de las

mangas cuando se requiere un tiempo de fraguado de 2 o más días.
Cemento Pórtland Tipo III (2 sacos) 85 kilos
Arena 82 kilos
Agentes de expansión 1 kilo
Razón agua cemento de 0.3 en peso.

Tiempos más cortos de fraguado son posibles con el empleo de cemento

Pórtland y aceleradores. Sin embargo, se requiere como mínimo un tiempo de 4
horas antes de que el perno pueda ser tensionado.

Métodos para instalar los anclajes con el empleo de cartuchos de res! n aseara
el perno mostrado en la Figura l.8 es dado en dicha Figura, como se indica en ésta, el
barreno se carga con suficiente resina para tener una completa adherencia a lo
largo del perno y para formar el anclaje. Una vez que el perno ha sido girado hasta
el fondo del barreno, los pasos 4 al 11 de la sección 2.4 deben seguirse.

Para la Instalación de cartuchos de poliéster, como una regla general una

exitosa instalación resultará si los diámetros del cartucho y barreno exceden el
diámetro nominal de la barra por aproximadamente 1/4" y 3/8" respectivamente (por
ejemplo malla 8, 1 1/4" (32 mm) para el diámetro de cartucho, 1 3/8" diámetro
del hoyo). Esta relación resultará en una longitud de anclaje de aproximadamente
20", para un cartucho de resina Standard de 12" de longitud.

Los cartuchos están disponibles en varias viscosidades y tiempos de

fraguado» para usarlos a diferentes temperaturas. Tiempos Standard de fraguado son
de: 1. minuto, 2 a 4 minutos, 5 a 10 minutos y 15 a 20 minutos. Inserción de la barra y
mezclado de la resina debe de ser completa dentro del rango del tiempo de fraguado
de la resina en el anclaje. Realizado esto, el perno puede ser tensionado después de
5 minutos, completando éste antes de que fragüe el resto de la resina en el perno.

2.8. METODO DE TENSIONAMIENTO DE LOS PERNOS

Existen dos me todos de tensiónamlento y estos no son dependiente del tipo

de anclaje usado o del tipo de perno empleado.

Estos son:

1. Método hidráulico

2. Método mecánico (llave de torsión)

El método hidráulico tiene dos ventajas sobre el mecánico y éstas son:

1) Los esfuerzos torsionales no se combinan con los esfuerzos tensionales

para reducir la resistencia de la barra.

2) El tensionamiento hidráulico dilecto da una indicación positiva de la

capacidad del anclaje, dentro del rango de la carga de tensionamiento par
cada perno instalado.

2.8.1. TENSIONAMIENTO CON LLAVE AJUSTABLE

El método más corriente de tensionamiento de un perno es emplear una

llave ajustable. Con este método, un torque limitado se aplica a la tuerca que
depende de la posición del. operador con respecto al perno. A menudo, se utiliza un
trozo de cañería para aumentar la palanca y un torque de 15-20 Kpm, que equivale a
3-4 toneladas de tensión se puede obtener. Este método no es muy seguro si se
estipula que todos los pernos deberían tener la misma tensión.

Los pernos tensionados mediante una llave de torque, han mostrado

valores entre 1.6 a 3.5 tonelada; la diferencia entre estos valores principalmente se
debe a las variaciones de fricción en los hilos y entre la tuerca y el asentamiento
esférico del perno.
2.8.2. TENSIONAMIENTO POR LLAVE DE TORQUE

Un mejor método para el tensionamiento de los pernos de anclaje es

emplear una llave de torque. Con este método, a todas las tuercas de los pernos se le
pueden dar el mi sino torque; sin embargo, debido a la fricción en los hilos junto al
asentamiento de los pernos éstos no tendrán la misma tensión. A pesar de esto, la
variación en tensión es menor que cuando se emplea una llave ajustable.

2.8.3. TENSIONAMIENTO CON LLAVE ACCIONADA POR AIRE

COMPRIMIDO

Existen varios tipos de llaves accionadas por aire comprimido para dar el
torque a las tuercas.- En la mayoría de ellas es posible prefijar el torque deseado y la
máquina puede dar un nivel mucho más alto de tensión, que las herramientas antes
descritas. Este torque más elevado da una tensión mayor en el perno, pero la
variación en tensión debido a los efectos fricciónales no es eliminada, figura 1,
muestra la relación entre la tensión en el perno versus e1 torque.

Fig. 1

El torque requerido para producir una carga específica en el perno, es

expresada por la siguiente relación empírica.

T = Cxt (2)

Donde:
T = Tensión en el perno
t = Torque (Nm, ft-Lb)
C = Constante de proporcionalidad entre la tensión en el perno y el torque aplicado.
C= 50 para un perno de 16 mm (5/8")
C= 40 para un perno de 19 mm ( 3/4 ")

El torque aplicado recomendado varía desde 135 – 340 Nm (100-250 ft-Lb)

ó 4.5 KN (1000 Lb) carga encima o debajo del. 50% limite de la carga a fluencia del
perno o capacidad de anclaje, cualquiera que sea menor.-

2.8.4. TENSIONAMIENTO HIDRAULICO

El método más confiable de tensionamiento de 1os pernos, es sin duda el
que emplea un tensionador hidráulico, el cual aplica una carga directa al perno sin
torque. Esto significa que la fricción es eliminada.- Esta máquina consiste por un
lado de un eje con una llave de mano en un extremo y un mandril con un hilo hembra
por otro.- Un pequeño gato hidráulico rodea el eje Justo encima de la palanca de
mano

El gato está equipado con un indicador y pasador el cual salta cuando la

carga prestablecida al perno es alcanzada.- La inserción y tensiónamlento de un
perno se realiza como sigue:-

La cabeza de expansión se fija en un extremo del perno y la planchuela y

tuerca sobre el otro lado tal que alrededor de 1 cm de los hilos permanecen fuera de
la tuerca. Un asentamiento esférico debería de usarse con el fin de obtener un
empuje axial. El perno entonces se fija al tensionador hidráulico e insertado dentro
del hoyo. Estando el perno en el hoyo se hace girar la manivela hasta que la cabeza
de expansión del perno tenga un rápido agarre.-

La válvula dé la bomba entonces es cerrada y e1 gato inflado, y el perno

está siendo estirado sin tensión. Cuando el pasador del indicador salta, la tuerca se
atornilla contra la planchuela con los dedos. Efectuado esto, se usa una llave para
darle el apreté adecuado a ésta.- Se abre la válvula de la bomba y e1 tensionador es
removido desde el perno, rotando la manilla en un sentido contrario.-

La carga de tensionamiento que desarrollan estos equipos está comprendido

entre 10 a 30 toneladas. El mismo tensionador es empleado para el tensionamiento de
pernos grouteados ya sea con lechada o resina.

2.9. PROBLEMAS QUE DEBEN SER CONSIDERADOS EN LA INSTALACION DE

LOS PERNOS DE ANCLAJE.

2.9.1. POSIBLES CAUSAS DE PERDIDA DE TENSION EN LOS PERNOS

Las posibles causas de pérdida de tensión de los pernos comúnmente

incluyen: insuficiente tensionamiento, mal alineamiento de la planchuela con relación al
eje del perno, uso incorrecto de planchuelas, etc.

En general puede decirse que para el cese de la tensión del perno tome lugar, es
necesario:
1) Movimiento del anclaje hacia la cabeza del perno.
2) Movimiento de la cabeza del perno hacia el anclaje.
3) Posibles expansiones del perno debido a cambios de
temperatura después de su instalación.

2.9.2 MOVIMIENTOS DEL ANCLAJE

Si el perno ha sido tensionado en forma efectiva un factor que puede causar

disminución de la tensión es un diámetro excesivo de la perforación. El elemento
humano está aquí comprometido, problema que es difícil eliminar en la minería.

Otro factor que produce una disminución de la tensión es el desbocamiento de

las paredes de la perforación.- Este desbocamiento permite a la unidad de expansión
ser localizada débilmente en la pared del hoyo, lo cual no es conducente a un buen
anclaje. Así, cualquier aumento de la tensión originará un deslizamiento del anclaje, ya
sea gradual o repentino. Con un anclaje inseguro, la unidad de expansión podrá
deslizar en un nuevo lapso de tiempo.-

El desbocamiento mencionado es más frecuente en rocas débiles, no asi

en rocas duras, y es mostrado en la Figura 2 .9 .1 b .
 Fig. 2.9.1 Algunas causas de pérdida de
tensión en pernos de anclaje

2.9.3 MOVIMIENTO DE LA CABEZA DEL PERNO HACIA EL ANCLAJE

Debe recordarse que cualquier movimiento del orden de 1 pulgada, provocará

una considerable pérdida de tensión en el perno, situación que es presentada
claramente en la Figura 2.7, que muestra la caída de tensión comparada con el
alargamiento elástico de pernos de 5/8" y 3/4" de diámetro respectivamente.-

Consideremos ahora el ensamble que se muestra en Figura 2.9.1 . a . La

planchuela hace contacto con la superficie de roca en los puntos A , B, C . Estos
puntos de contacto generalmente son pequeños en áreas, y en consecuencia como el
perno es tensionado, las mayores presiones se ejercerán en dichos puntos.

Es posible que debido a continuas y excesivas presiones sobre los puntos

de contacto A , B , C , éstos se fracturen y causen una calda de tensión del perno.-
Es también posible que el efecto de la voladura pueda alterar estos puntos de contacto
planchuela-roca, ocasionando de este modo una mayor perdida de tensión en el perno.

Puede deducirse por lo expuesto anteriormente, que es esencial que la

planchuela tenga un perfecto contacto con la superficie de la roca si se quiere evitar
futuras pérdidas de tensión en el perno.

2.9.4 EXPANSION DEL PERNO DEBIDO A CAMBIOS DE TEMPERATURA

DESPUES DE LA INSTALACION.
(Las temperaturas señaladas a continuación corresponden a realidades mineras de
Sudáfrica). La temperatura del aire podría ser aproximadamente de (30°C). La
temperatura de la roca dentro de la cual se insertarán los pernos puede ser a su
vez de ( 4 7 ° C), lo que da una diferencia de 17°.-
Este aumento de temperatura podría incrementar la longitud del perno por efecto de
una dilatación.-

Asuma el uso de pernos de 72" de largo (6 pies ) , y que .su temperatura al

momento de la instalación es de 30° C y están tensionados a una carga de 4 ton.
Después de un periodo de tiempo su temperatura podría haber aumentado a 47° C, y
la expansión será calculada como sigue:

Si el coeficiente de dilatación del acero es de 7.10 6 p1gs . / ° F , de aumento

de temperatura, para un perno de 72": dilatación del perno = 72.7. 10 6 . 30 = 0,01512
plgs. Refiriéndose a la Figura 2.7.b, -se encontrará que el alargamiento para u n -
perno de 72", tensionado a 4 ton es aproximadamente O,078". La expansión debido
al cambio ^ temperatura en dicho perno, como se describió arriba reducirá por lo
tanto este alargamiento a : 0,078 - 0,01512 x 0.0629".

De acuerdo a la Figura 2 . 7 . b , este valor representa una pérdida de tensión de 0,75

ton (4 ton - 3,25 ton). Por lo tanto, si después de 24 a 48 horas los pernos instalados
son re-chequeados en su tensión con una llave de torque, ellos mostrarán una
pérdida de tensión lo cual podría atribuirse a la explicación antes mencionada.-

Esta pérdida de tensión puede ser en gran medida eliminada insertando los
pernos en los hoyos y dejándolos sin tensionar por aproximadamente 2 horas.
Después de este tiempo podría asumirse la temperatura circundante de la roca, y
estarán listos para el tensiónamlento.-

Fig.2.7
Deformación lineal de pernos de longitud Standard
 CAPITULO 3

DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE SOPORTE EN LOS PERNOS DE ANCLAJE

Fracturas de sistemas de reforzamiento de rocas ocasionalmente pueden ser

atribuidas a las propiedades del material del perno. El número de tales causas
son despreciables, comparadas con aquellas que se relacionan a la instalación de los
pernos. Causas comunes de fracturas de reforzamiento son:
Incorrecta elección del sistema de pernos de anclajes para una aplicación dada.
Diámetro del barreno incorrecto.
Barrenos muy largos o cortos.
Inadecuada colocación del grout.
Inadecuada longitud de anclaje.
Aceros sucios.
Agentes de grouting fuera de fecha.
Mezclas de grout inapropiadas.
Sellado Inadecuado del barreno.
Lubricación Inadecuada de tuercas, golillas e hilos.
Procedimientos incorrectos de instalación de pernos.

3.0. TIPOS DE TESTS PARA EL CONTROL DE LOS PERNOS

Existen un número de tests disponibles para controlar la calidad de los

pernos instalados. Algunos de los métodos de prueba para ver la calidad del
anclaje, que o u edén ser aplicados a los pernos son los siguientes:
Tipo de Perno Me todo de Ensayo
Pernos de anclaje con Test de arranque (pulí o u test)
cuñas de expansión llave de torque, celda de carga.
Pernos deformados grouteados Test de arranque, test no destructivos.

3.1. TEST DE ARRANQUE (PULL OUT TEST)

Es similar al procedimiento de tensionamiento de los pernos, excepto que el perno

es cargado a la fractura. En este experimento se miden la fuerza de arranque y los
desplazamientos.

3.2. LLAVE DE TORQUE

Una llave de torque puede ser empleada para medir Indirectamente la carga sobre
el perno. Un torque es aplicado hasta que la tuerca comienza a girar. El torque
medido puede ser relacionado a la carga. Figura 3.1
3.3. CELDA DE CARGA

La carga sobre el perno puede ser medido por una celda de carga, la cual se coloca
entre la placa de la frente y una planchuela en la superficie rocosa. La celda de carga,
cuando es instalada correctamente, dará una lectura exacta de la carga sobre los
pernos como una función del tiempo.

Fig. 3.1
Grafico Torque-Tensión para un test especifico

La relación entre el torque aplicado y tensión el perno puede ser medido

colocando una celda de carga, entre la cabeza del perno y la planchuela Figura 3.3.1.
Valores medidos en la celda de carga para una serle de torque, aplicados son
monitoreados. Figura 3.3.2, muestra un grafico de tales test.

La relación de torque-tensión puede variar considerablemente para un

torque específico; no obstante esto, una relación lineal puede ser establecida para un
valor promedio.

3.4. TEST INDIRECTO NO DESTRUCTIVO.

La instalación del perno Swellex se puede chequear mediante el uso de la

bomba que es usada para expandirlo. Un perno de fricción adecuadamente instalado
y sin falla podría ser chequeado por la bomba, cuando la presión de ésta pasa
automáticamente a la presión de instalación pre-establecida.
 Fig 3.3.1 Método para determinar la relación Torque-Tensión mediante
una celda de carga

3.5. Fig. 3.3.2

CAPACIDAD DE SOPORTE GraficoDEde
EN PERNOS monitoreo
ANCLAJE.
 La capacidad de carga de soporte en un perno de anclaje depende
esencialmente del tipo de perno, para el mismo tipo de perno, ésta puede variar
considerablemente Ejemplos de causas de esta variación se pueden encontrar entre
otras: Diámetro incorrecto, inadecuada longitud de anclajes, etc.

Para propósitos de diseño de reforzamiento de rocas, los resultados

obtenidos de tests de arranque en una formación rocosa son considerados de Interés.
Datos de estos tests en pernos instalados correctamente nos entregarán una medida
de la capacidad del anclaje, como una comparación del comportamiento de diferentes
tipos de pernos. Figura 3.4.1 muestra los resultados obtenidos un tests de
arranque realizados en una formación rocosa, con distintos tipos de pernos .

Estos mismos tests de arranque son realizados para testar el comportamiento

de diferentes longitudes de anclaje en horizontes diferentes. Un buen anclaje es
definido como aquel que presenta un mínimo movimiento, junto a una capacidad
de anclaje que excede la resistencia a la fluencia del perno; un anclaje promedio es
aquel cuya capacidad es igual o levemente superior a la resistencia a la fluencia de
un perno; un anclaje pobre es aquel que se mueve excesivamente con cargas
bajo las cargas de fluencias del perno. Figura 3.4.2, muestra en una forma
simplificada la determinación de la calidad de anclaje en un test de arranque.

Si un perno de anclaje está sujeto a algún componente de cizalle, la

capacidad de soporte del perno es reducida, comparado con un perno que ha sido
cargado en pura tensión. La reducción en resistencia depende del tipo de perno y el
ángulo entre el perno y la discontinuidad.

Cuando el ángulo entre el perno y la fractura es menor que 40°; la fractura

de éste es en tensión. Si el ángulo es mayor de 40° la fractura del perno será por
un efecto combinado de tensión y cizalle. Como el ángulo entre el perno y la
discontinuidad se acerca a 90°, la fractura será al corte.
Fig. 3.4.1. Capacidad de soporte para distintos tipos de pernos de Anclajes
 Fig. 3.4.2. Determinación de la calidad del Anclaje
CAPITULO 4

ELECCION DE UN SISTEMA DE SOPORTE ACTIVO

4.0 INTRODUCCION

El modo como un perno trabaja para soportar la roca está sujeto a varias
teorías. Para un apernado sistemático del techo con pernos pretensionados, a
menudo se considera que éstos ligan los estratos para formar una viga de roca
autosoportada. Particularmente en estratos con poco manteo se presenta esta
situación, y los pernos no deberían tomar más carga que la de tensionamiento; esto
ultimo aumenta la fricción entre los elementos tal que ellos soportan su propio peso
como una viga.

Es más común considerar el apernado como un medio de crear una zona de

compresión en la roca, tal que este arco de presión trabaja como un elemento de
soporte de carga. La diferencia entre estos dos me todos no es tan grande.

Si los pernos no son tensionados sino que grouteados, trabajarán como

un elemento de reforzamiento de la roca movilizando su resistencia y previniendo
la inestabilidad de ésta en el tiempo.

Pernos de anclaje de expansión y tensionados, producen esfuerzos

concentrados en el anclaje y planchuelas. Cuando estos pernos son empleados en
forma sistemática, se ha demostrado tanto a nivel de estudio de modelos y test en
terreno, que en condiciones desfavorables (techos planos, roca con planos de
fractura o foliación de bajo ángulo de manteo, etc.) se forman fracturas que
atraviesan los anclajes de los pernos.

Cuando se elige un sistema de apernado, muchas fórmulas se pueden

encontrar en la literatura para calcular la longitud de pernos y el espaciamiento entre
éstos, Estas formulas en la mayoría de 1os casos están basadas en e1 ancho de las
excavación minera y e1 espaciamiento de 1as discontinuidades; algunas de
éstas bajo algunas circunstancias pueden dar valores extremos de diseño, en
estos casos la experiencia y el sentido común deberían de ser ejercitado.

El análisis de un problema de estabilidad requiere del conocimiento íntimo de

los factores que intervienen, como ellos se manifiestan, pueden ser observados y en
que grado cada uno de estos afectan la aplica el ó n especifica siendo considerada.
Como una división principal de problemas de estabilidad en donde el apernado está
bajo consideración» se han seleccionado los siguientes grupos de rocas para su
análisis .
A. Rocas foliadas y estratificadas.
B. Roca "Blocky"
C. Roca fracturada
D. Fracturas rellenas con arcilla, zonas alteradas y
fracturadas.
E. Problemas de presión de rocas.

En principio existen cuatro (4) factores principales, que son

determinantes en los problemas de estabilidad y son:

1. Esfuerzos en las rocas: Esfuerzos debido a aspectos litostáticos, esfuerzos

residuales, In Situ, etc.

2. Propiedades de los materiales: En este punto se consideran las

propiedades físico-mecánicas y geométricas, tanto de la sustancia rocosa
como de la Fabrica de la Roca.

3. Condiciones de agua: Presión de poro y modificaciones de la presión y líneas de

flujo debido a la voladura.

4. Condiciones geométricas: Este punto considera la Interacción entre

excavaciones y los efectos anexos que Influyen en la estabilidad.
4.1. ROCAS ESTRATIFICADAS Y POLEADAS.

En estas rocas existe un sistema dominante de fractura orientado paralelo

a la estratificación de una roca. Rocas típicas son: gneis con bandas oscuras y
claras, philitas, esquistos micáceos.

Los problemas de estabilidad en este tipo de roca, surgen considerando las

propiedades de estas, combinada con una característica geométrica que muestran
que los planos de debilidad, están orientados paralelos o cercanamente paralelos
con el contorno de la excavación. Figuras 4.1 y 4.2. Factores tales como el ancho de
la excavación, clivajes en la roca, características geométricas de los planos de
debilidad, elasticidad de la roca etc, serán de importancia.

Fig. 4.1
Ejemplo de Empernado sistemático

Fig.4.2 Caída de roca Debido a la Ausencia de Soporte

En estos casos es ventajoso usar pernos de anclaje pretensionados, tal que la

fricción en los planos de fractura pueda ser retenida o quizás aumentada. Pernos del
tipo de expansión son generalicen te empleados en el frente y pernos con grouting o
resina son usados como soporte permanente.