Composites Técnicos S.
L1
Piezas técnicas de alto valor añadido
(1) Preparado por el profesor Dr. M. Arcelus y Graduado en ADE. Hugo Arcelus para servir de
base de discusión en los primeros niveles de aprendizaje de las estrategias de marketing y
emprendizaje.
COMPOSITES TECNICOS S.L COM-101
REV: 05
setiembre 2022
Prohibida la utilización del material sin autorización del autor.
Guía de ayuda
¿Cuál es el modelo de negocio inicial? Propuesta de valor, segmento de mercado, actividad clave, canales
de comunicación. Reflexiona sobre: La idea de negocio se correspondía con una oportunidad de negocio.
¿Tras el fracaso del primer modelo de negocio, como queda el nuevo modelo de negocio en setiembre de
1991?
ACCION COMERCIAL
¿Cuál es el proceso de venta del producto que ofrece la empresa? ¿Cuáles con las características principales
del marketing en un negocio como este?
ANALISIS DE LA SITUACION DEL NEGOCIO
Determina las fortalezas y debilidades de la empresa en 1993, así como la situación del entorno.
¿De los posibles modelos de negocio de cara al futuro ¿cuál de ellos te parece más viable? ¿Por qué
alternativa te decidiría? ¿Qué te parece la propuesta de Jareño?
ANALISIS DEL LANZAMIENTO DE UNA NUEVA EMPRESA
¿Qué errores piensas que ha cometido esta empresa y que le han llevado a la situación actual?
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- PROPUESTA DE VALOR: Fabriación de platico reforzado mediante la tecnología RTM y
CRM. Calidad superficial alta por ambas caras. Precios bajos (inversión en moldes)
- MERCADO OBJETIVO: Automoción, ferrocarril..
- Viabilidad económica -> series cortas mucho media no hay oferta, Francia ya lo hacían,
diversifica
- Viabilidad regulativa -> Cumple con la normativa de salud laboral
- Viabilidad técnica -> Hay países, y internamente a nivel de investigación se conoce la
tecnología.
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- Las previsiones estaban basadas en oficina de compras no en la oficina técnica y es
importante quien hace el estudio de viabilidad si es optimista…
Eran las 12 de la noche y Hugo Barrutia no podía conciliar el sueño. La última noticia había sido
que tenían que desalojar el pabellón que ocupaban e irse a otro alquilado en el plazo de 6 meses. Hacía
algunos meses que había decidido aceptar el puesto de director gerente en una pequeña empresa y desde
entonces no había dormido muy bien la mayoría de las noches. Aitana, su mujer, le decía que cambiara
de trabajo y que dejara claro que aquella aventura empresarial había fallado. Hugo consideraba que era un
fracaso no haber sido capaz de sacar adelante la empresa y que defraudaría a quien había confiado en él,
un importante directivo de uno de los grupos empresariales más importantes del País vasco.
EMPRENDIZAJE TECNOLOGICO
La empresa COMPOSITES TECNICOS S.L fue creada por un grupo de empresas
pertenecientes a un importante grupo empresarial vasco. Dentro de su estrategia de diversificación de
negocios, tras un importante estudio de viabilidad, se decidió lanzar una nueva empresa del sector del
plástico. Se trataba de una empresa con capacidad de fabricar piezas en plástico reforzado mediante
tecnologías de series medias. Las tecnologías utilizadas serían el RTM y el CRM. Ambas tecnologías
permitían producir piezas a costes muy competitivos y con una calidad superior, aunque la inversión
inicial en moldes fuera superior. El mercado objetivo sería el del sector del automóvil, ferrocarril y
aeronáutico. La empresa en un principio se limitaría a fabricar piezas no estructurales, y a los 3 años
ofrecería piezas más exigentes estructuralmente.
Previamente al lanzamiento, se realizó un estudio de viabilidad de negocio. El estudio fue
realizado por Manuel Iturriaga , un licenciado en química, asesorado por los servicios internos de
emprendizaje del propio grupo.
En relación a la oferta y demanda, es estudio concluía que había un mercado de piezas para
series cortas suficientemente cubierto con la oferta existente y un mercado de series medias con una
oferta insuficiente y con un potencial de crecimiento importante.
La previsión del crecimiento del mercado de series medias se basaba en lo siguiente:
Se preveía un crecimiento de la economía Española motivado por las exportaciones y el
consumo interno, piezas de un volumen pequeño pasarían a triplicarse. Algo parecido había
ocurrido en Francia y Alemania años atrás.
La comunidad europea tenía previsto prohibir la fabricación mediante moldeo artesanal, lo que
obligaría a las empresas a utilizar técnicas como el RTM o CRM.
Piezas realizadas en chapa pasarían a ser fabricadas en plástico.
Las piezas fabricadas por RTM o CRM ofrecían mejor acabado superficial y homogeneidad
estructural.
Personalización de los productos. Este aspecto haría que la vida de los modelos en el sector
automoción, motos, remolques, etc… fuera más corto y como consecuencia las series altas
pasarían a ser series medias, con volúmenes anuales entre 10.000 y 20.000 unidades.
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El estudio indicaba que el nivel de conocimiento de las bondades de los plásticos reforzados-
composites era muy bajo con respecto a países tales como Francia, Alemania, USA, Inglaterra o Canadá.
Los diseñadores industriales, arquitectos e ingenieros eran reacios a plantear solucione basadas en los
nuevos materiales.
El estudio de mercado se había realizado a nivel nacional. Se visitaron empresas del sector del
automóvil, motocicletas, ferrocarriles, remolques, autobuses, camiones, furgonetas y aeronáutica.
Entre las empresas visitadas se encontraban algunas del grupo en las que existían piezas
susceptibles de ser realizadas en plástico reforzado, fibra de carbono, kevlar…. empresas tales como
IRIZAR ( piezas de la carrocería ), ORBEA ( cuadro bicicleta ). HASTA AQUÍ HABLA DE
MERCADO POTENCIAL
En noviembre de 1990 se realizaron las inversiones principales: una prensa, una cabina de
pintura, un horno de curado, dos máquinas de inyección y una maquina de proyección de fibra. La cifra
total ascendió a 120.000 €. La empresa se ubicó en un pabellón vacio perteneciente a una de las
empresas del grupo. Para facilitar el arranque del negocio, se llegó a un acuerdo para no abonar nada en
concepto de alquiler, ni energía.
Las empresas socias aportaron un total de 54.000 € y el resto de las necesidades fueron cubiertas
por un préstamo con Caja Laboral.
Manuel se puso al frente del negocio y María Ortiz, una recién licenciada en químicas, como
responsable técnico. María había trabajado en un proyecto de investigación sobre RTM durante los 6
últimos meses.
Relación con los clientes
La necesidad de piezas en plástico reforzado surgía en el proceso de diseño y desarrollo de una
nueva pieza. Los ingenieros de diseño decidían los materiales de los componentes que incluían en un
diseño en función del número de piezas, las características mecánicas de las piezas, los requisitos estéticos,
etc.… Los ingenieros de diseño tenían unos hábitos y experiencias previas que les permitían elegir los
materiales que para ellos eran más apropiados. En la mayoría de los casos, si siempre se había hecho una
pieza de un material y una tecnología determinada, era muy difícil que cambiaran. Algunas empresas
subcontrataban el diseño de alguna de las partes del producto a empresas especializadas en Diseño
Industrial. Por ejemplo, CAF una empresa del sector del ferrocarril, subcontrataba el diseño de los
paneles del interior de los trenes, o DANOBAT una empresa de máquina herramienta que hacía lo
mismo con las carcasas.
Una vez que la lista de materiales se encontraba desplegada, los responsables de compras
lanzaban las ofertas a los proveedores. Los proveedores recibían los planos de las piezas a ofertar así como
las cantidades, plazos y requisitos de calidad. Los proveedores estudiaban los planos y cotizaban el precio
unitario de la pieza y el precio del molde. En general, el cliente era quien pagaba el molde y por lo tanto
le pertenecía. Los responsables de compras, una vez recibidas las ofertas, negociaban con los proveedores
que consideraban, hasta llegar a un acuerdo.
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Una vez recibida la conformidad de la oferta, el proveedor esperaba a que llegara el pedido para
dar inicio a la fabricación.
Primeros pasos FRACASO, PREJUICIOS, PORBLEMAS TECNICOS, NO PRESCRIPTORES
Dentro del grupo de empresas se encontraba IRIZAR, una empresa dedicada a la carrocería de
autobuses. A principio de 1992 IRIZAR carrozaba un autobús al día, cuando 2 años antes había llegado a
3. La situación económica general en España y el País Vasco era de crisis total. El mercado nacional no
tiraba y las empresas no tenían presencia en el extranjero. La opinión de muchos directores generales era
que las empresas no estaban preparadas para salir al extranjero ya que los productos no eran competitivos.
Se esperaba que la crisis se prolongara dos o tres años más, los suficientes para que las empresas se
renovaran, hicieran reingeniería y tuvieran presencia en el extranjero.
Los autobuses de IRIZAR llevaban toda la carrocería en plástico reforzado con fibra de vidrio.
Con una producción de un autobús diario, las piezas eran fabricadas por procesos manuales. El proveedor
era una pequeña empresa cercana que facturaba 1500 euros por el total de las piezas del autobús. Las
piezas eran entregadas y posteriormente en la empresa IRIZAR se le colocaban los herrajes necesarios
para unir cada pieza al chasis del autobús.
En Enero de 1991, se decidió que IRIZAR comprara la mitad de las piezas a la nueva empresa.
Eso serviría para empezar la actividad y para ir analizando la posibilidad de hacer alguna de ellas mediante
las nuevas tecnologías.
En Marzo de 1991, también se determinó fabricar las piezas de una silla de diseño en plástico
reforzado, en vez de la tradicional madera. Estas piezas fueron fabricadas por CRM y para ello se contrato
el asesoramiento de una empresa francesa especializada en RTM y CRM, ya que COMPOSITES
TECNICOS no conocía la tecnología.
En Mayo de 1991, Manuel, promotor, decidió abandonar la aventura y se fue a un centro de
investigación.
La oportunidad de Hugo Barrutia
En Junio de 1991, a Hugo Barrutia le surgió una magnífica oportunidad de hacer realidad su
sueño. Hugo era graduado en Administración de empresas y en 1998 decidió realizar el MBA IESE. Su
objetivo era terminar el master y poder tomar las riendas de una pequeña empresas que le permitiera, sin
demasiados riesgos, ir adquiriendo experiencia en dirección. La oportunidad surgió estando en el último
trimestre del Master en Barcelona. Iñaki Olano, vicepresidente de un importante grupo del país vasco le
llamó para concertar una entrevista. Iñaki conoció a Hugo en la ascensión al Pic de Midi en los Pirineos
2 años atrás. Inaki, un experimentado escalador, ayudó a Hugo a llegar a la cumbre. Al bajar al refugio
Iñaki le dijo que antes de terminar el master le llamara y que haría lo posible por encontrar algo para él.
Le dio el teléfono a Hugo, quien lo apuntó en el mapa que llevaba. Así lo hizo Hugo y lo prometido se
cumplió. Iñaki le ofreció la dirección de Composites Técnicos y Hugo no la rechazó.
Primera sorpresa
Hugo se incorporó en Julio de 1991. A Hugo no le costó prácticamente nada entender cuál era
el producto que ofrecía Composites técnicos y ser capaz de argumentar sobre los atributos que ofrecían
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aquellos materiales. La empresa contaba con un folleto en el que se presentaban las instalaciones técnicas y
los atributos de los Composites.
Durante el primer mes, Hugo y Manuel se dedicaron a visitar a los clientes potenciales que
habían sido consultados durante el estudio de viabilidad. Viajaron a Barcelona, Zaragoza, Valencia y
Madrid. Así mismo, visitaron también las empresas del grupo con cierto potencial de compra de piezas.
Durante las visitas Hugo y Manuel mantenían una reunión con los directores de compras de las
empresas. Excepcionalmente la reunión era con el director técnico. Todas las conversaciones iban en la
misma línea. Manuel le presentaba a Hugo como nuevo director y a continuación el director de compras
indicaba que la situación económica tan crítica había obligado a congelar las inversiones en nuevos moldes
y que no había previsiones de diseñar nuevos modelos que requiriesen nuevas piezas a ofertar.
Incluso se llevó la sorpresa al saber que la empresa GAMESA del sector energético y con
necesidad de fabricar álabes para las torres eólicas, había creado su propia empresa de fabricación.
Hugo salía completamente desmoralizado de las reuniones y al llegar a casa le comentaba a
Aitana:
¨ No entiendo nada, hace 1 año se hizo un estudio de viabilidad y se realizaron unas previsiones
de ventas de piezas técnicas de 600.000 € y ahora la previsión es cero. Además me estoy dando
cuenta de que para conseguir una nueva pieza el proceso es muy largo, se requiere más de 1
año. Por otro lado, la probabilidad de que a medio plazo se desarrollen piezas técnicas es nula.¨
Hugo era consciente de que una vez decidido el lanzamiento de un nuevo modelo de moto al
mercado, hasta que la pieza del carenado se fabricara, pasarían más de 12 meses y que los periodos de
maduración de las ofertas eran muy largos. En definitiva, que durante los próximos 2 años veía claro, que
tal y como estaba el mercado, no iba a conseguir ninguna pieza para realizar por RTM o CRM.
Primera mala noticia
En setiembre de 1991 , Hugo ya se encontraba completamente solo dirigiendo la empresa. En el
taller trabajaban 7 operarios fabricando piezas de autobuses. Con aquel volumen de ventas los resultados
previstos para 1991 serían de 180.000€ de perdidas. Esa no era la mala noticia, ya que el sabía que lo que
haría cerrar la empresa sería la falta de tesorería. Se reunió con Fermin Ibarra quien llevaba la
contabilidad de la empresa y se confirmó la mala noticia. A final del mes de setiembre la empresa no
tendría liquidez para hacer frente a los pagos de las nóminas. Al día siguiente acudió a Caja Laboral para
firmar una línea de crédito y negociar el diferimiento de la devolución del pago del préstamo.
Con el fin de obtener algo de liquidez decidió vender la prensa de RTM al propio proveedor de
la máquina. De esta manera se consiguieron 18.000 euros.
Segunda mala noticia
Uno de los clientes potenciales más importantes era la empresa CAF. En el estudio de viabilidad
suponía unas ventas del 50% del total, todas ellas correspondientes a piezas técnicas. Al no haber
posibilidad de venta de piezas técnicas, en setiembre se ofertaron piezas no técnicas. Evidentemente, para
conseguir pedidos, la única estrategia posible era la de tirar los precios. Así lo hizo Hugo. Lo que
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necesitaba era empezar a trabajar para CAF y para ello bajó los precios un 15 % respecto a los que estaban
pagando a otros proveedores. De esta manera consiguió convertirse en uno de los proveedores
homologados de CAF.
En enero de 1992, Hugo conoció una nueva noticia. La empresa CAF debido a la falta de
trabajo en su sección de montaje, había empezado a fabricar sus propias piezas de plástico reforzado. La
fabricación de piezas se realizaba por RTM y estaban siendo asesorados por la empresa francesa que ya les
asesoraba a ellos. En definitiva, CAF había pasado de ser un cliente potencial de series medias a ser
incluso un competidor en el futuro.
Tercera mala noticia
EREDU S.COOP era una de las empresa que pertenecía al mismo grupo que COMPOSITES
TECNICOS y se dedicaba a la fabricación de sillas. Los materiales utilizados en la fabricación de los
asientos y respaldos eran la madera y el plástico. El director de la empresa de EREDU fue convencido
para que una de las sillas fuera diseñada para ser fabricada por RTM. En octubre de 1991 llegó el molde
para la fabricación del asiento y respaldo de la nueva silla. La empresa Francesa que asesoraba
técnicamente fue la que diseño el molde y quien participó en la puesta a punto y lanzamiento de las
primeras series. Tras la fabricación de las primeras serie con muchas dificultades, en diciembre se envió el
primer pedido de 1000 asientos y 1000 respaldos. La sorpresa surgió cuando a la semana apareció Iñaki,
responsable de producción de EREDU con varias piezas en la mano. No nos lo podíamos creer. Habían
aparecido poros en toda la parte frontal del asiento, poros que había tapar y volver a pintar.
Evidentemente aquello obligo a estudiar el proceso de fabricación por parte de los técnicos
franceses, llegando a la conclusión de que el molde había sido mal diseñado y que todas las piezas saldrían
con poros una vez sometidas a calor en los túneles de pintura.
Este contratiempo supuso perder dinero con cada una de las piezas que se entregaban a
EREDU, ya que requerían tiempos de reparación.
Acciones comerciales
Durante los 9 meses que Hugo llevaba en la empresa no había dejado de darle vueltas a la
cabeza para conseguir nuevos clientes. Sus tres preocupaciones eran la tesorería, la productividad y las
ventas. En principio con el acuerdo realizado con Caja Laboral , las piezas que hacían para IRIZAR y
CAF , y las subvenciones por participar en un proyecto de investigación que cubría su sueldo, no habría
problemas en los próximos 12 meses. La mayor parte del tiempo se pasaba visitando empresas que
compraban piezas de composites con el único argumento del precio. Visitó la feria de Composites de
Francia para coger ideas, pero España estaba aún muy lejos del nivel de introducción de los Composites
en sectores tales como la construcción, automoción y maquinaria. Viajó a Francia y rápidamente fue
consciente de que los proveedores tenían que estar cerca de los clientes por costes de transporte ,
especialmente en piezas grandes y fabricadas por moldeo manual. NUEVA PROPUESTA EN VALOR +
PRECIOS BAJOS
Hugo estaba obsesionado hasta tal punto que se pasaba el fin de semana golpeando con una
moneda todas las piezas, tipo carcasas, que podía encontrar en su camino. ¿La razón? Mediante un golpe
podía saber si la pieza era de chapa o de plástico.
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De esta manera, descubrió rápidamente que en el sector del mobiliario urbano había muchas
piezas de Composites: toboganes, paneles de publicidad, bancos y marquesina. También descubrió que los
remolques para transportar perros de caza, los baúles que se colocaban en la baca del coche. El siguiente
paso fue visitar las empresas que fabricasen mobiliario urbano, juegos para parques, remolques o baúles.
En algunos casos no había ningún fabricante de España, y en otros ya tenían suficientes proveedores. En
todos los casos no estaban interesados en serie medias, sino en serie cortas.
Visitó una empresa de fabricación de paneles de Composites para fachadas y una empresa de
fabricación de testeros para ferrocarril en Suiza. Fueron dos acciones que lo único que le demostraron fue
que aún en España la cultura de los Composites tardaría en generarse.
Producto propio
Una alternativa que tenía era desarrollar producto propio. En el grupo de empresas al que
pertenecía COMPOSITES TECNICOS había una que trabajaba en el sector del camping ( DIKAR ) ,
con una cuota de mercado muy alta y prestigio. Existía la posibilidad de desarrollar un baúl para los
coches para colocar en la baca. Se trataba de un sector con un potencial de crecimiento muy alto en
España. en el grupo existía una empresa de diseño industrial que podría encargarse del desarrollo del
producto a un coste muy bajo, COMPOSITES TECNICOS, fabricaría el producto y DIKAR lo
comercializaría. La pega de esta posibilidad era cubrir la financiación del activo circulante que se generaría,
estimado en 30.000 euros.
Hugo conocía a un diseñador industrial autónomo que se encontraba, debido a la crisis
económica, con muy poco trabajo. Hugo le planteo que desarrollará una colección de mobiliario urbano
para ofrecer a los ayuntamientos y centros comerciales. Se trataría de una colección de jardineras, basureras
y bancos. En Francia era muy habitual ver este tipo de elementos de plástico reforzado. Hugo le planteo
pagarle a comisión por unidades vendidas ya que no tenía liquidez para pagarle los 15.000 euros que
suponía el desarrollo de producto, prototipos y preserie.
Una luz al final del túnel
Una fría tarde de octubre de 1993, Hugo se encaminaba a coger el coche para volver a casa
cuando se le acercó un desconocido. Se trataba del Sr. Jareño, antiguo socio de una empresa de
Composites que buscaba una empresa que le fabricara piezas. El Sr. Jareño había roto con su socio de
toda la vida pero quería seguir trabajando en el sector de la construcción, ofreciendo soluciones basadas en
piezas Composites, un terreno que dominaba. El Sr. Jareño, no tenía capacidad financiera para poder
montar su propio taller como hubiera sido su deseo. Según sus palabras tenía buena reputación en el
sector de la construcción, en el que era una referencia en la impermeabilización de terrazas, fabricación de
canalones e detalles arquitectónicos no estructurales. Necesitaba una empresa que le respaldara, una
empresa a la que pudiera llevar a visitar a sus clientes, que pudiera financiar parte del circulante necesario (
las empresas de construcción pagaban a plazos largos), y que le permitiera desarrollar ideas que tenía en la
cabeza en una especie de departamento de desarrollo de producto. Más que cuestión de dinero, era
cuestión de horas de mano de obra de moldeo, realización de pruebas, etc…
Hugo se mostraba un poco escéptico ante lo que le decía el Sr. Jareño. Le proponía fabricar en
plástico algunos de los detalles arquitectónicos que tradicionalmente se hacían en piedra u hormigón,
argumentando que se trataban de simples detalles estéticos sin ninguna solicitación mecánica. ( Figura 1 )
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El Sr. Jareño le llevo a Hugo a ver algunos de los edificios más emblemáticos de la ciudad de San
Sebastian, y sobre la marcha le iba indicando todo lo que en un edificio nuevo podían ofrecer a los
arquitectos. Le comentaba que las bovedillas o lucarnas situadas en lo alto de los edificios eran fuente de
muchos problemas de humedades y filtraciones y que con su solución se evitarían. En varios edificios de
la ciudad ya había colocado bovedillas en lo alto de los edificios con muy buenos resultados. Al pasar
junto a un edificio con un gran torreón incluso se atrevió a decir que se veía capaz de ofrecer un torreón
íntegramente en Composites a un precio 10 veces inferior al actual realizado en obra.
Según el Sr. Jareño, todo eran ventajas, solo era cuestión de convencer a los arquitectos y de
arriesgar un poco de dinero y tiempo en el desarrollo de prototipos para presentar en ferias y sesiones de
demostración en el colegio de arquitectos o agrupación de empresas de construcción. El Sr. Jareño
necesitaba una empresa que le respaldara en aquella nueva aventura.
Para Hugo aquello era completamente nuevo, había oído que en USA y Canadá se habían
realizado aplicaciones en el sector de la construcción, pero no en España. A través de internet, pudo
descubrir algunas empresas extranjeras del sector de los Composites que trabajaban para el sector de la
construcción. Convencer a los arquitectos españoles no iba a ser una tarea sencilla y para ello habría que
invertir tiempo.
Había otro aspecto importante, muchas de las piezas del sector de construcción tenían volúmenes
muy grandes, 2m3, y el taller de composites técnicos no permitiría fabricar ese tipo de piezas sin incidir en
la logística interna del taller. (500m2 de superficie). En consecuencia, el entrar en este sector podría
significar trasladarse a otro local mayor.
Hugo seguía dándole vueltas a la cabeza. No sabía qué hacer. La empresa perdía dinero, el
mercado de piezas técnicas había que trabajarlo mucho aun, la empresa CAF solo les pediría piezas no
técnicas y a precios muy bajos. Para robar mercado a algún otro competidor tendría que ser tirando los
precios y por lo tanto con márgenes muy bajos. Hugo veía que lo que ofrecían no aportaba mucho valor
a los clientes, lo único que ofrecía eran precios más bajos.
Tabla 1 (tecnologías de fabricación y variables principales de costes y calidad)
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Tecnología Coste-kilo Margen de Inversión Vida Calidad Características
pieza contribución molde por molde superficial mecánicas
€-kilo kilo pieza
Chapa 30 20% 0 0 Alta bajas
Moldeo 20 15% 10.000 1.000 Media bajas
manual
RTM 7 30% 50.000 20.000 Alta media
CRM 10 30% 70.000 20.000 Muy alta media
Vacio 40 35% 70.000 20.000 Muy alta alta
Tabla 2 (Cuenta de resultados 1991)
Previsión 1991 Real Previsión 1992 Real 1992
1991
Ventas 240.000 90.000 270.000 115.000
Cmv ( MP y 205.000 110.000 210.000 84.000
MOD )
Margen 35.000 -20.000 60.000 31.000
contribución
MOI, viajes… 85.000 95.000 45.000 36.000
Gastos financieros 5.000 5.000 4.500 6.000
amortización 12.000 12.000 12.000 6.000
Resultado -37.000 -132.000 -1.500 -17.000
NOTA: En enero de 1992 se decidió que parte del coste de Hugo se cargara a un proyecto de
investigación en el que participaba otra empresa del grupo. Como consecuencia el MOI disminuyó. Las
ventas de 1992 fueron fundamentalmente IRIZAR y CAF, alcanzando el 85 % del total.
NOTA: Los precios de la materia prima crecieron un 2 % de 1991 a 1992. El coste de la MOD por hora
permaneció constante.
Tabla 3 (Balance de situación 31-12-1992)
Inmovilizado 116.000 Capital y RRPP 140.000
Stock materia prima 10.000 Deuda largo 127.000
Deudores administración 10.000 Deuda corto 20.000
Deudores clientes 32.000 Proveedores 20.000
Caja 10.000 Resultados -149.000
Aplicaciones de plásticos composites en diferentes sectores
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Proceso de moldeo por método tradicional manual.
DAFO:
FORTALEZAS:
- Know how (fabricación)
- Estar en el grupo coop.
- Clientes (CAF - Irizar)
OPORTUNIDADES:
- Construcción -> jareño
- Producto propio
- MERCADO ACTIVE
DEBILIDADES:
- Know how (of. Técnico)
- Liquidez
QUE HACEMOS:
- DIKAR MERCADO
- ELLOS DISEÑAN
- YO SOLO FABRICO
