2/03/2022
ESFUERZO Y DEFORMACIÓN POR CARGA AXIAL
DEFORMACIÓN NORMAL BAJO CARGA AXIAL
Considere una varilla BC, de longitud L y con un área uniforme de sección transversal A que
está suspendida en B (figura adjunta). Si se aplica una carga P al extremo C, la varilla se
alargará.
Al graficar la magnitud P de la carga contra la deformación total d (letra griega delta), se
obtiene un determinado diagrama de carga-deformación (figura adjunta). Si bien este diagrama
contiene información útil para el análisis de la varilla considerada, no puede emplearse
directamente para predecir la deformación de una varilla del mismo material pero de diferentes
dimensiones.
De hecho, se observa que, si una deformación d se produce en la varilla BC por una carga P,
se requiere una carga 2P para causar la misma deformación en una varilla B’C’ de la misma
longitud L, pero con un área de sección transversal 2A (siguiente figura).
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Al graficar la magnitud P de la carga contra la deformación total d (letra griega delta), se
obtiene un determinado diagrama de carga-deformación (figura adjunta). Si bien este diagrama
contiene información útil para el análisis de la varilla considerada, no puede emplearse
directamente para predecir la deformación de una varilla del mismo material pero de diferentes
dimensiones.
De hecho, se observa que, si una deformación d se produce en la varilla BC por una carga P,
se requiere una carga 2P para causar la misma deformación en una varilla B’C’ de la misma
longitud L, pero con un área de sección transversal 2A (siguiente figura).
Se nota que, en ambos casos, el
valor del esfuerzo es el mismo: =
p/A. Por otra parte, una carga P
aplicada a la varilla B’C’, con la
misma área de sección transversal
A, pero de longitud 2L, produce una
deformación 2d en dicha varilla
(figura adjunta),
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Se nota que, en ambos casos, el valor del esfuerzo es el mismo: = p/A. Por otra parte, una
carga P aplicada a la varilla B”C”, con la misma área de sección transversal A, pero de longitud
2L, produce una deformación 2d en dicha varilla (figura anterior), es decir, una deformación que
es el doble de la producida en la varilla BC.
No obstante, en ambos casos la razón de la deformación por la longitud de la varilla es la
misma e igual a d/L. Esta observación nos lleva a introducir el concepto de deformación
unitaria : definimos la deformación unitaria normal en una varilla bajo carga axial como la
deformación por unidad de longitud de dicha varilla. Si la deformación unitaria normal se
representa por (épsilon), se tiene :
𝜹
𝜺=
𝑳
Elaborando la gráfica el esfuerzo 𝜎 = 𝑃Τ𝐴 en contraste con la deformación 𝜀 = 𝛿 Τ𝐿 se obtiene
una curva que es característica de las propiedades del material y no depende de las
dimensiones de la muestra particular utilizada.
Puesto que la varilla BC considerada en el anterior análisis tenía una sección transversal
uniforme con área A, puede suponerse que el esfuerzo normal tiene un valor constante P/A a
lo largo de toda la varilla.
Así, fue apropiado definir la deformación unitaria como la razón de la deformación total d
sobre el largo total L de la varilla. En el caso de un elemento de área variable de sección
transversal A, sin embargo, el esfuerzo normal 𝜎 = 𝑃Τ𝐴 varía a lo largo del elemento, y es
necesario definir la deformación unitaria en un punto dado Q considerando un pequeño
elemento con longitud sin deformar x (figura adjunta).
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Si d es la deformación del elemento bajo la carga dada, la deformación normal en el punto Q
se define como.
∆𝛿 𝑑𝛿
𝜀 = lim =
∆𝑥→0 ∆𝑥 𝑑𝑥
Como la deformación y la longitud se expresan en las mismas unidades, la deformación normal
obtenida de dividir d entre L (o dd entre dx) es una cantidad adimensional. Por lo tanto, se
obtiene el mismo valor numérico de la deformación normal en un elemento dado, sea que se
empleen unidades métricas SI o unidades americanas.
Considere, por ejemplo, una barra con una longitud L = 0.600 m y sección transversal uniforme,
que sufre una deformación total d = 150 x 10-6 m. La deformación unitaria correspondiente es
𝛿 150𝑥10−6 𝑚
𝜀= = = 250𝑥10−6 = 250𝑥10−6
𝑥 0.600 𝑚
Advierta que la deformación total podría haberse expresado en micrómetros: d = 150 mm. Se
habría escrito entonces:
𝛿 150𝜇𝑚
𝜀= = = 250𝜇
𝑥 0.600𝑚
y leído la respuesta como “250 micros”. Si se emplean unidades del sistema americano, la
longitud y la deformación de la misma barra son, respectivamente, L = 23.6 in. y d = 5.91 x 10-3
in. La deformación correspondiente es
𝛿 5.91𝑥10−3 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝜀= = = 2.504𝑥10−4
𝐿 23.6 𝑝𝑢𝑙𝑔
que es el mismo valor que se encontró al utilizar las unidades del SI. Se acostumbra, sin
embargo, cuando las longitudes y las deformaciones se expresan en pulgadas o micro
pulgadas (min.), conservar las unidades originales en la expresión obtenida para la
deformación.
Así, en el ejemplo, la deformación se registraría como = 250 x 10-6 in./in. o, de forma alterna,
= 250 min./in.
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DIAGRAMA DE ESFUERZO Y DEFORMACION
En este diagrama que representa la relación entre el esfuerzo y la deformación en un material
dado es una característica importante del material. Para obtener el diagrama de esfuerzo vs
deformación de un material, comúnmente se lleva a cabo un ensayo o prueba de tensión sobre
una probeta del material. El tipo de probeta más utilizado se muestra en la figura adjunta.
El área de la sección transversal de la sección cilíndrica central de la probeta se ha
determinado exactamente y se han hecho dos marcas de calibración en dicha porción a una
separación de L0. La distancia L0 se conoce como la longitud base de la probeta.
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La probeta se coloca en la máquina de ensayo (figura anterior), que se usa para aplicar una
carga centrada P. Al aumentar la carga P, también se incrementa la distancia L entre las dos
marcas base de la probeta en la siguiente figura.
La distancia L se mide con un indicador de carátula, y el alargamiento d = L - L0 se registra
para cada valor de P. Con frecuencia un segundo indicador de carátula se emplea de manera
simultánea para medir y registrar el cambio de diámetro del espécimen.
Para cada par de lecturas P y d, el esfuerzo se calcula dividiendo P entre el área original de
la sección transversal A0 del espécimen, y la deformación unitaria dividiendo el alargamiento
d entre la distancia original L0 entre las dos marcas base de la probeta. Puede ahora obtenerse
el diagrama de esfuerzo-deformación graficando como la abscisa y como la ordenada.
Los diagramas esfuerzo-deformación de los materiales varían en forma considerable, por lo
que diferentes ensayos de tensión llevados a cabo sobre el mismo material pueden arrojar
diferentes resultados, dependiendo de la temperatura de la probeta y de la velocidad de
aplicación de la carga.
Sin embargo, es posible distinguir algunas características comunes entre los diagramas
esfuerzo - deformación de distintos grupos de materiales, y dividir los materiales en dos
amplias categorías con base en estas características. Habrá así materiales dúctiles y
materiales frágiles.
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Los materiales dúctiles, como el acero estructural, así como muchas aleaciones de otros
metales, se caracterizan por su capacidad de fluir a temperaturas normales. Al someterse la
probeta a una carga que aumenta, su longitud se incrementa primero linealmente con la carga
y a una tasa muy lenta.
Así, la porción inicial del diagrama esfuerzo-deformación es una línea recta con una pendiente
pronunciada en la siguiente figura:
No obstante, después de alcanzar un valor crítico y del esfuerzo, la probeta experimenta una
gran deformación con un incremento relativamente pequeño de la carga aplicada. Esta
deformación es causada por el deslizamiento del material a lo largo de superficies oblicuas y se
debe sobre todo a esfuerzos cortantes. Como puede notarse en los diagramas esfuerzo-
deformación de dos materiales dúctiles típicos (de la figura adjunta), la elongación de la
probeta después de que ha comenzado a fluir puede ser 200 veces más grande que su
deformación anterior a la fluencia.
Después de haber alcanzado un cierto valor máximo de carga, el
diámetro de una porción del espécimen comienza a disminuir, debido a
la inestabilidad local (figura adjunta - a). Este fenómeno se conoce
como estricción.
Después de que comienza la estricción, son suficientes cargas algo
menores para lograr que la probeta se alargue aún más, hasta que
finalmente se fracture (figura adjunta - b).
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Puede verse que la fractura ocurre a lo largo de una superficie con forma de cono que forma un
ángulo de, aproximadamente, 45° con la superficie original de la probeta. Esto indica que el
cortante es el principal responsable de la falla de los materiales dúctiles, y confirma el hecho de
que, bajo una carga axial, los esfuerzos cortantes son máximos en las superficies que forman
un ángulo de 45° con la carga.
El esfuerzo Y en el que comienza la fluencia se llama la resistencia o punto de fluencia o
cedencia del material, el esfuerzo U que corresponde a la máxima carga aplicada al material
se conoce como la resistencia última y el esfuerzo B correspondiente a la fractura se
denomina resistencia a la fractura.
Los materiales frágiles como el hierro colado, el vidrio
y la piedra se caracterizan por el fenómeno de que la
fractura ocurre sin un cambio notable previo de la tasa
de alargamiento según la figura mostrada
Así, para los materiales frágiles, no hay diferencia entre la resistencia última y la resistencia a
la fractura. Además, la deformación unitaria al momento de la fractura es mucho menor para los
materiales frágiles que para los materiales dúctiles.
En la figura siguiente se observa que no hay estricción alguna en el espécimen en el caso de
un material frágil, y que la fractura ocurre a lo largo de una superficie perpendicular a la carga.
Se concluye, a partir de esta observación, que los esfuerzos normales son los
principales responsables de la falla de los materiales frágiles.
Los diagramas esfuerzo-deformación de la figura anterior muestran que el
acero estructural y el aluminio tienen distintas características de cedencia
aunque ambos son dúctiles.
En el caso del acero estructural, el esfuerzo permanece constante a lo largo
de un gran rango de valores de deformación después de la aparición de la
fluencia.
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Posteriormente debe incrementarse el esfuerzo para seguir alargando la probeta, hasta que se
alcance el valor máximo U. Esto se debe a la propiedad del material conocida como
endurecimiento por deformación. La resistencia a la cedencia del acero estructural puede
determinarse durante el ensayo de tensión vigilando la carga que se muestra en el indicador de
la máquina de ensayo.
Después de aumentar en forma estable, se observa que la carga decae en forma súbita a un
valor ligeramente menor, que se mantiene por un cierto periodo mientras que la probeta
continúa alargándose.
En un ensayo realizado con cuidado, puede distinguirse entre el punto superior de cedencia,
que corresponde a la carga alcanzada justo antes de que comience la fluencia, y el punto
inferior de cedencia, que corresponde a la carga requerida para mantener la fluencia
Debido a que el punto superior de cedencia es transitorio, debe emplearse el punto inferior de
cedencia para determinar la resistencia a la cedencia del material.
En el caso del aluminio (figura anterior) y de muchos otros materiales dúctiles, el inicio de la
cedencia no se caracteriza por una porción horizontal de la curva de esfuerzo-deformación. En
estos casos, el esfuerzo continúa aumentando, aunque no linealmente, hasta alcanzar la
resistencia última. Comienza, entonces, la estricción, que conduce inevitablemente a la ruptura.
Para tales materiales, la resistencia a la cedencia Y se define por el método de desviación.
La resistencia a la cedencia con una desviación del 0.2%,
por ejemplo, se obtiene dibujando por el punto del eje
horizontal de abscisa una línea paralela a la
porción inicial en línea recta del diagrama de esfuerzo-
deformación (figura adjunta). El esfuerzo Y obtenido de
esta manera corresponde al punto Y y se define como la
resistencia a la cedencia a una desviación del 0.2%.
Una medida estándar de la ductilidad de un material es su porcentaje de alargamiento, que se
define como
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En el caso del aluminio (figura anterior) y de muchos otros materiales dúctiles, el inicio de la
cedencia no se caracteriza por una porción horizontal de la curva de esfuerzo-deformación. En
estos casos, el esfuerzo continúa aumentando, aunque no linealmente, hasta alcanzar la
resistencia última. Comienza, entonces, la estricción, que conduce inevitablemente a la ruptura.
Para tales materiales, la resistencia a la cedencia Y se define por el método de desviación.
donde L0 y LB denotan, respectivamente, la longitud inicial de la probeta para ensayo de
tensión y su longitud final a la ruptura. El alargamiento mínimo especificado para una longitud
calibrada de 2 in. para los aceros más usados con resistencias de fluencia de hasta 50 ksi es
de 21%. Se nota que esto significa que la deformación a la fractura debería ser de, por lo
menos, 0.21 in./in.
Otra medida de la ductilidad que en ocasiones se emplea es el porcentaje de reducción de
área, definido como
donde A0 y AB denotan, respectivamente, el área inicial de la sección transversal de la probeta
y su mínima área de sección transversal a la fractura. Para el acero estructural, es común
encontrar porcentajes de reducción de área del 60 al 70%.
Hasta ahora, se han analizado sólo ensayos o pruebas de tensión. Si una probeta de material
dúctil se cargara a compresión en lugar de tensión, la curva de esfuerzo-deformación que se
obtendría sería esencialmente la misma a lo largo de su porción inicial en línea recta y del
comienzo de la porción correspondiente a la cedencia y al endurecimiento por deformación.
De relevancia particular es el hecho de que, para un acero dado, la resistencia a la fluencia es
la misma tanto a tensión como a compresión. Para valores mayores de deformación, las curvas
de esfuerzo-deformación a tensión y a compresión divergen, y deberá advertirse que no puede
ocurrir estricción a compresión.
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Para la mayoría de los materiales dúctiles, se encuentra que la resistencia última a compresión
es mucho mayor que la resistencia última a la tensión. Esto se debe a la presencia de fallas
(por ejemplo, cavidades o grietas microscópicas) que tienden a debilitar al material a tensión,
mientras que no afectan en forma significativa su resistencia a la compresión.
Un ejemplo de material frágil con diferentes
propiedades a tensión y a compresión es el
concreto, cuyo diagrama esfuerzo-deformación se
muestra en la figura adjunta. En el lado de
tensión del diagrama, primero se observa un
rango elástico lineal en el que la deformación es
proporcional al esfuerzo.
Después de que se ha alcanzado el punto de cedencia, la deformación aumenta más
rápidamente que el esfuerzo hasta que ocurre la fractura. El comportamiento del material bajo
compresión es diferente.
Primero, el rango elástico lineal es significativamente mayor. Segundo, la ruptura no ocurre
cuando el esfuerzo alcanza su máximo valor. En lugar de esto, el esfuerzo decrece en
magnitud mientras que la deformación plástica sigue aumentando hasta que la ruptura ocurre.
Advierta que el módulo de elasticidad, representado por la pendiente de la curva de esfuerzo-
deformación en su porción lineal, es la misma en tensión que en compresión. Esto es cierto
para la mayoría de los materiales frágiles.
ESFUERZOS Y DEFORMACIONES VERDADEROS
Recuerde que el esfuerzo graficado en los diagramas de las figuras de diagrama de esfuerzo y
deformación anterior se obtuvo al dividir la carga P entre el área de sección transversal A0 de la
probeta medida antes de que hubiera tenido lugar alguna deformación.
Como el área de la sección transversal de la probeta disminuye cuando aumenta P, el esfuerzo
graficado en el diagrama no representa el esfuerzo real en la probeta.
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En este diagrama que representa la relación entre el esfuerzo y la deformación en un material
dado es una característica importante del material. Para obtener el diagrama de esfuerzo vs
deformación de un material, comúnmente se lleva a cabo un ensayo o prueba de tensión sobre
una probeta del material. El tipo de probeta más utilizado se muestra en la figura adjunta.
La diferencia entre el esfuerzo ingenieril = P/A0 que se calculó y el esfuerzo real t = P/A
obtenido de la división de P entre el área de la sección transversal A de la probeta deformada
se vuelve aparente en los materiales dúctiles después de que ha aparecido la cedencia.
En tanto que el esfuerzo ingenieril , que es directamente proporcional a la carga P, disminuye
con P durante la fase de estricción, el esfuerzo real t, que es proporcional a P pero también
inversamente proporcional a A, puede verse que sigue aumentando hasta que la fractura de la
probeta ocurre.
Muchos científicos utilizan una definición de deformación diferente de la deformación ingenieril
= d/L0. En lugar de emplear la deformación total d y el valor original de la longitud calibrada
L0, utilizan todos los valores sucesivos de L que han registrado.
Dividiendo cada incremento de distancia L de la distancia entre las marcas de calibración
entre el valor correspondiente de L, se obtiene la deformación unitaria elemental = L/L.
Sumando los valores sucesivos de , se define la deformación unitaria real t:
Al reemplazar la sumatoria por una integral, también puede expresarse la deformación unitaria
real como:
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El diagrama obtenido al graficar el esfuerzo real contra la deformación unitaria real (figura
adjunta) refleja con mayor exactitud el comportamiento del material. Como se ha advertido, no
hay disminución del esfuerzo real durante la fase de estricción.
Además, las gráficas obtenidas de los ensayos a tensión y a compresión darán, en esencia, la
misma gráfica cuando se utilizan el esfuerzo real y la deformación unitaria real. No ocurre lo
mismo para valores grandes de la deformación unitaria cuando se grafica el esfuerzo ingenieril
contra la deformación unitaria ingenieril.
Sin embargo, la responsabilidad es determinar si una carga P produce un esfuerzo aceptable
y una deformación aceptable en un elemento dado, desearán utilizar un diagrama basado
sobre el esfuerzo ingenieril = P/A0 y sobre la deformación unitaria ingenieril = d/L0, ya que
estas expresiones involucran datos disponibles para ellos, como el área de la sección
transversal A0 y la longitud L0 del elemento en su estado sin deformar.
LEY DE HOOKE. MODULO DE ELASTICIDAD
La mayor parte de las estructuras de ingeniería se diseñan para sufrir deformaciones
relativamente pequeñas, que involucran sólo la parte recta del diagrama de esfuerzo-
deformación correspondiente.
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Para esta porción inicial del diagrama esfuerzo – deformación mostrado anteriormente, el
esfuerzo es directamente proporcional a la deformación , y puede escribirse
Esta relación se conoce como ley de Hooke, llamada así en honor del matemático inglés
Robert Hooke (1635-1703). El coeficiente E se denomina módulo de elasticidad del material
involucrado o, también, módulo de Young, en honor del científico inglés Thomas Young (1773-
1829).
Como la deformación es una cantidad adimensional, el módulo E se expresa en las mismas
unidades que el esfuerzo , es decir, en pascales o en uno de sus múltiplos si se emplean
unidades del SI, y en psi o ksi si se emplean unidades americanas.
El máximo valor de esfuerzo para el que puede emplearse la ley de Hooke en un material dado
se conoce como límite de proporcionalidad de ese material. En el caso de los materiales
dúctiles que poseen un punto de cedencia bien definido.
el límite de proporcionalidad casi coincide con el punto de cedencia. Para otros materiales, el
límite de proporcionalidad no puede definirse con tanta facilidad, ya que es difícil determinar
con exactitud el valor del esfuerzo para el que la relación entre s y deja de ser lineal.
Pero esta dificultad misma indica que, en el caso de dichos materiales, emplear la ley de Hooke
para valores apenas mayores que el límite real de proporcionalidad no conducirá a ningún error
significativo.
Algunas de las propiedades físicas de los metales estructurales, como resistencia, ductilidad y
resistencia a la corrosión, pueden verse muy afectadas debido a causas como la aleación, el
tratamiento térmico y el proceso de manufactura empleado
Por ejemplo, se observa en los diagramas de esfuerzo - deformación del hierro puro y de tres
diferentes grados de acero (figura mostrada) que grandes variaciones en la resistencia a la
fluencia, la resistencia última y la deformación unitaria final (ductilidad) existen entre estos
cuatro metales.
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Todos ellos, sin embargo, poseen el mismo módulo de elasticidad; en otras palabras, su
“rigidez” o capacidad para resistir una deformación dentro del rango lineal es la misma. Por lo
tanto, si en una estructura dada un acero de alta resistencia sustituye a uno de menor
resistencia, y si todas las dimensiones permanecen iguales, la estructura tendrá un incremento
en su capacidad de carga, pero su rigidez permanecerá sin cambio.
Para cada uno de los materiales considerados hasta ahora, la relación entre el esfuerzo normal
y la deformación normal, = E , es independiente de la dirección de la carga. Esto se debe a
que las propiedades mecánicas de cada material, incluyendo su módulo de elasticidad E, son
independientes de la dirección considerada. Se dice que tales materiales son isotrópicos. Los
materiales cuyas propiedades dependen de la dirección considerada se conocen como
anisotrópicos. Una clase importante de materiales anisotrópicos está formada por los
materiales compuestos reforzados con fibras.
Estos materiales compuestos se obtienen encapsulando
fibras de un material resistente y rígido en un material más
débil y blando, conocido como matriz. Los materiales más
empleados como fibras son el grafito, el vidrio y los polímeros,
en tanto que varios tipos de resinas se emplean como
matrices. La siguiente figura muestra una capa, o lámina, de
un material compuesto que consiste en un gran número de
fibras paralelas encapsuladas en una matriz.
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Una carga axial aplicada a la lámina a lo largo del eje x, es decir, en la dirección paralela a las
fibras, creará un esfuerzo normal x en la lámina y su correspondiente deformación unitaria x,
que satisfarán la ley de Hooke al aumentarse la carga y en tanto no se alcance el límite elástico
de la lámina.
De manera similar, una carga axial aplicada a lo largo del eje y, esto es, en una dirección
perpendicular a la lámina, creará un esfuerzo normal y y una deformación unitaria normal y
que satisfacen la ley de Hooke, y una carga axial aplicada a lo largo del eje z creará un esfuerzo
normal z y una deformación normal z, que nuevamente satisfarán la ley de Hooke.
No obstante, los módulos de elasticidad Ex, Ey y Ez correspondientes, respectivamente, a cada
una de las anteriores situaciones de carga, serán diferentes. Debido a que las fibras están
paralelas al eje x, la lámina ofrecerá una resistencia mucho mayor a la carga dirigida a lo largo
del eje x que a la dirigida a lo largo de los ejes y o z, y Ex será mucho mayor que Ey o que Ez.
Un laminado plano se obtiene superponiendo un número de capas o láminas. Si el laminado
será sometido sólo a carga axial que cause tensión, las fibras en todas las capas deberán tener
la misma orientación que la carga para obtener la máxima resistencia posible. Pero si el
laminado puede estar en compresión, el material de la matriz puede no ser tan fuerte como
para evitar que las fibras se tuerzan o pandeen.
La estabilidad lateral del laminado puede entonces incrementarse colocando algunas de las
capas de tal manera que sus fibras queden perpendiculares a la carga. También es posible
colocar algunas capas para que sus fibras estén orientadas a 30°, 45° o 60° a la carga a fin de
incrementar la resistencia del laminado al cortante en el plano.
Los materiales compuestos reforzados con fibras serán analizados con mayor detalle en la
sección 2.16, donde se considerará su comportamiento ante cargas multiaxiales.
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