TEMA 4: SELECCIÓN Y DISEÑO DEL

PROCESO Y LA TECNOLOGÍA.
DISTRIBUCIÓN DE LAS INSTALACIONES
TEMA 4, SELECCIÓN Y DISEÑO DEL
PROCESO Y LA TECNOLOGÍA.

• Diferentes tipos de procesos productivos

- Factores que influyen en la decisión

- Fines y objetivos que se persiguen

- Implicaciones

• ¿Cuándo se produce esta decisión?

• Automatización, economías de alcance, fábricas enfocadas…

• Particularidades empresas de servicios

Tipos de diseño de proceso

Procesos por proyecto

Talleres de trabajo

Procesos por lotes

Línea de ensamblaje

Producción continua
 SELECCIÓN Y DISEÑO DE PROCESO Y TECNOLOGÍA

•Proceso que permita fabricar producto a bajo coste, en poco tiempo y con el
nivel calidad que demanda el mercado. OBJETIVOS
•Condiciona la configuración equipos productivos, capacidad productiva de
instalaciones, plantilla necesaria y su grado de cualificación, gran parte de
inversiones de activo fijo necesario.
•El proceso seleccionado tendrá un efecto a LP sobre la eficiencia productiva, la
flexibilidad, el coste y la calidad .

1. PROCESOS POR PROYECTOS

- Fabricación de un único producto exclusivo, adaptado a necesidades
específicas del cliente Diseño de secuencia de operaciones únicas
para cada proyecto.
- Personal altamente cualificado y polivalente.
- Proyectos complejos y larga duración.

Construcción de un edificio, fabricación de un petrolero, publicación

de un libro, etc.
2. TALLERES DE TRABAJO

-Fabricación de lotes pequeños de gran variedad de productos, adaptados a

necesidades de cada cliente. Producción job‐shop
- Escasa automatización.
- Cada lote = secuencia distinta de operaciones fuerza trabajo flexible.
- Factor clave = conocimientos y habilidades de trabajadores.

Talleres de reparación, hospitales, etc.

 3. PROCESOS POR LOTES

-Variante del taller de trabajo cierto grado de estandarización.

- Cuando existe línea estable de productos (producción periódica) y
distintos pedidos con flujo similar a lo largo de la planta.
- Volumen de producción de cada artículo > volumen producción talleres
trabajo.
- Cada lote llega a un centro de trabajo o a una estación para sufrir alguna
operación y cuando ésta se completa para todas las unidades, se traslada el
lote al siguiente puesto o a un almacén intermedio si aquel está ocupado.
- Mayor grado de automatización. Mayor inversión. Menor coste

Fabricación de dispositivos electrónicos, industria química, industria del mueble, etc.

4. LÍNEA DE ENSAMBLAJE
-Fabricación de productos estandarizados que pasan de forma secuencial por las
distintas etapas del proceso de fabricación (ritmo controlado).
- Mano de obra poco cualificada.
- Tareas repetitivas y fuerte automatización.
- Inventarios reducidos.
- Menor grado de flexibilidad.
- Elevada Inversión, Costes fijos elevados, costes variables reducidos.

Fabricación de automóviles, comida rápida, alimentación, etc.

5. FLUJO CONTÍNUO
- Flujo de materiales sin pausa alguna y sin transición entre operación y
operación.
- Elevada automatización.
- Funcionamiento 24 horas al día evitar paradas y puestas en marcha
costosas.

Refinerías de petróleo, industria de bebidas, centrales eléctricas, etc.

 Selección del proceso

FACTORES A CONSIDERAR:

Grado de integración vertical

Flexibilidad de producto
Grado de flexibilidad
Flexibilidad de volumen

Grado de automatización

Grado de calidad del producto/servicio

Naturaleza del producto/servicio

Disponibilidad de la mano de obra

Necesidades de capital

Coste de fabricación
 Selección del proceso
PRODUCTO Volumen bajo,
Volumen bajo, Productos Pocos productos Alto volumen y
estandarización
fabricación a múltiples, volumen similares, estandarización,
baja, producto
medida, de producción volumen de productos
único en
PROCESO producto único bajo producción alto primarios
ocasiones

Flexibilidad elevada
Proyecto Construcción de
un edificio

Restaurante
Taller Hospital
Reparación de
automóviles

Fabricación Equipo pesado

por lotes Industria del
mueble

Automóvil
Línea de Comida rápida
fabricación Alimentación

Refinería
Producción Industria química
continua Central eléctrica
Flexibilidad baja

Coste unitario Coste unitario

elevado reducido
 Selección del proceso

Coste anual
de producción
(euros)

CF3

CF2

CF1

X1 X2 Volumen de
producción
anual
 Selección del proceso en empresas de servicios

Fábrica de servicios. Escasa participación del cliente.

Predominan los tangibles sobre los intangibles

 Autoservicios. Importante participación del cliente en la prestación del

servicio.

Servicios por proyectos. Limitada participación del cliente,

información inicial y revisión y control del proceso

Alianzas de servicios. Alto grado de contacto con el cliente.

Importancia de la complicidad con él para el éxito o fracaso del servicio.
 Economías de alcance y fábricas enfocadas

Las economías de alcance reflejan la capacidad de una

organización de fabricar productos múltiples en conjunto, a un
coste inferior que si se fabricaran de forma independiente.

Problemas de eficiencia

FÁBRICAS ENFOCADAS

Plantas dentro Células

de la planta de trabajo
 Análisis y diseño del flujo de proceso

Una vez elegido el proceso hay que optimizarlo, e implantarlo en nuestra

organización. Hay que sistematizar el flujo de materias primas, de
componentes, de semielaborados y de producto terminado para ir
ajustándolo y mejorándolo de forma continua.

Se plantean respuestas a las preguntas:

¿Qué se hace en cada etapa u operación?
¿En qué momento?
¿Quién lo hace? ¿está lo suficientemente capacitado para ello?
¿cómo lo hace?
¿Hay alguna operación inútil o duplicada o que retrasa al resto, o que
permanece ociosa?
¿Están las operaciones debidamente ordenadas?

Para ello utilizamos las herramientas denominadas Diagramas de

ensamblaje, Gráficos de proceso, y Diagramas de Flujo.
 Análisis y diseño del flujo de proceso

Tablero asiento Patas (4 unidades) Traviesas (4 unidades)

(40x40x3) (70x4x4) (35x6x3)

4 min Cortar madera 5 min Cortar patas 3 min Cortar traviesas

2,3 min Cepillado 2 min Cepillado 2 min Cepillado

2,5 min Ensamblar traviesas

3 min Inspección medidas Control de calidad
Control de calidad

5 min Ensamblar patas 8 tornillos

1 min Control de calidad

Barniz color caoba

8 min Barnizado

4 min Pulido

2 min Inspección final

Diagrama de ensamblaje
 Gráfico de proceso

SÍMBOLOS
Tiempo Distancia
TIPO DE PROCESO Observaciones
minutos metros

Enviar a sección de cortado 2 50

Cortar el asiento 4

Esperar al operario de la siguiente sección 1

Cepillar la madera 2,3

Esperar al vehículo de transporte 1

Llevar a la zona de inspección 3,5 150

Inspeccionar las dimensiones y acabado 3

Transportar al almacén 4 250

Almacenamiento 5
 DIAGRAMA DE FLUJO
CO MO SE FABRICA N LO S N EUMÁTICOS

Verificar Proceso

ll·iii i ·ir i'IHildiili

L .l"'f@ifd·@M1
1 1
•
 Reingeniería de procesos

Reingeniería de los Procesos de Negocio o BPR

Hammer y Champy, padres de la reingeniería, la definen como la revisión fundamental y el
rediseño radical de procesos para alcanzar mejoras espectaculares en medidas críticas y
contemporáneas de rendimiento, tales como costes, calidad, servicio y rapidez.

ETAPAS

Analizar en profundidad el proceso

Investigación y búsqueda de nuevos procesos

Diseño y documentación de nuevos procesos

Implantación de los procesos, controlando su puesta en marcha y

realizando las acciones correctivas necesarias
 Automatización en el diseño de procesos

Máquinas de control numérico

Primera generación
Robots Segunda generación
Tercera generación

Inspección automática de la calidad

Control automático de procesos

Sistemas de identificación automática

Sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación

Sistemas de fabricación flexible (FMS)

Fabricación asistida por ordenador (CAM)

Fabricación integrada por ordenador (CIM)

 La selección de equipos y tecnología

Criterios de selección de inversiones

Criterio de ponderación de factores

Costes de producción

Costes de transporte y distribución

Calidad del producto

Flexibilidad del proceso productivo

Mayor variedad de productos

Efectos sobre las relaciones laborales

Reducción del tiempo

Riesgos tecnológicos

Riesgos de implantación

Inversión requerida
 Automatización en empresas de servicios

 Incremento del conocimiento, de las necesidades del cliente

interactuando con él mediante las TICs

 Simplificar el servicio, eliminando etapas innecesarias

 Personalización del servicio, mediante el uso de cachés o cookies

 Incremento de la fiabilidad. evitando errores humanos, haciendo que el

cliente elabore la carga administrativa de un pedido,

 Mejora de las comunicaciones. entre diferentes sedes de una organización

 Incremento de la productividad y reducción de costes.

 La distribución física de las instalaciones

DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA:

• . Máquinas
• Puestos de trabajo
• Áreas de servicio al
cliente
• Almacenes DENTRO DE LOS EDIFICIOS DE
UBICACIÓN DE LA EMPRESA
• Oficinas
• Zonas de descanso
• Pasillos
• Flujos de materiales y CONSEGUIR EL MEJOR
personas FUNCIONAMIENTO DE LAS
• … INSTALACIONES Y
CUMPLIMIENTO DE OBJETIVOS
 La distribución física de las instalaciones

OBJETIVOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

• Optimizar la capacidad productiva

• Reducir los costes de movimiento de materiales

• Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos

• Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio

• Incrementar el grado de flexibilidad

• Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores

• Facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de mantenimiento

• Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público.

 Principales tipos de distribución en planta

Distribución por procesos

-Fabricación de pequeños lotes de productos.

-Agrupación del personal y las máquinas según función a realizar.
-Cada producto sigue un recorrido distinto según las operaciones
necesarias para su fabricación.
-Trabajadores altamente cualificados se trasladan.
-Elevado inventario en curso.
-Maquinaria genérica.

Talleres carpintería, talleres mecánicos, fábricas tejidos, hospitales, etc.

 Principales tipos de distribución en planta

Tornos Fresadoras
Taladros
T T T
F F F F
T T t t

Inspección Ensamblado
E E

Pintura Almacén de
Almacén productos
de terminados
materiales P
P

Recepción Embarque

Producto A
Producto B

Producto C

Distribución por procesos

 Principales tipos de distribución en planta

VENTAJAS INCONVENIENTES
Menor inversión en maquinaria.
• Dificultad a la hora de fijar las rutas y los
programas.
Elevada flexibilidad.

Mayor motivación de los • Más manipulación de materiales y

trabajadores. costes más elevados.

Mejora del proceso de control.

•Dificultad de coordinación de los flujos de
Reducidos costes de materiales y ausencia de un control visual.

fabricación. • El tiempo total de fabricación.

Las averías en la maquinaria • El inventario en curso es mayor.

no interrumpen todo el
proceso. Requiere una mayor superficie.

• Mayor cualificación de la mano de obra.

Distribución por procesos
 Principales tipos de distribución en planta

Tornos Taladros
F F Ta Ta
To To

Ta Ta
To To F F

R R
Distribución por procesos To To F F
Rectificación
Fresadoras
R R
E E
Recepción y
Ensamblaje
Embarque R R
E E

To To F Ta Área de
Distribución celular ensamblaje
Célula 1
R
E
Célula 2
Recepción
To F R R E

To F Ta
Embarques
Célula 3
Principales tipos de distribución en planta

Distribución celular
 Principales tipos de distribución en planta

Distribución celular

VENTAJAS INCONVENIENTES

Simplificación de los tiempos de cambio Duplicidad de equipamientos.

Reducción del tiempo de formación Dificultad para establecer células de

fabricación en determinados tipos
Reducción de los costes asociados al de procesos.
flujo de materiales
Mayor inversión en maquinaria,
Reducción de los tiempos de equipamiento y superficie.
fabricación
Necesidad de trabajadores polivalentes.
Reducción del nivel de inventaeio

Facilidad a la hora de automatizar la

producción.

Creación de un espíritu de trabajo en

equipo.
 Principales tipos de distribución en planta

Distribución por productos

-Fabricación de reducido número de productos distintos, muy estandarizados y en grandes
lotes.
- Agrupación en un departamento de todas las operaciones necesarias para fabricar el producto.
- Maquinaria muy especializada con poca flexibilidad de adaptación.

Fabricación de automóviles.

El producto recorre una secuencia establecida de un puesto a

otro a medida que se van realizando las operaciones
necesarias.
Pueden tener forma de línea, en L, en U, en O, o en S.
 Principales tipos de distribución en planta

Línea de
Línea de fabricación A

Línea de fabricación B
ensamblado final

Línea de
Recepción

Embarque
fabricación C

Distribución por producto

 Principales tipos de distribución en planta

Distribución por producto

VENTAJAS INCONVENIENTES

Menores retrasos. Elevada inversión en maquinaria.

Tiempo total de fabricación menor. Menor flexibilidad.

Menores cantidades de trabajo en curso. Menor cualificación en los operarios.

Menor manipulación de materiales. Costes más elevados.

Estrecha coordinación. Peligro que se pare toda la línea de

producción si una máquina sufre una
Menor superficie de suelo ocupado por avería.
unidad de producto.

Escaso grado de cualificación,

formación y supervisión.
 Principales tipos de distribución en planta

Distribución de punto fijo

-Fabricación de productos de elevado tamaño o peso.

-Localización del producto en un punto fijo y son los trabajadores, máquinas y
herramientas los que se mueven alrededor del producto
-Los materiales y herramientas se sitúan en círculos concéntricos con el
producto, situándose del interior al exterior en función de la frecuencia de
utilización
Astilleros, construcción de un edificio, etc.
Principales tipos de distribución en planta

Distribución de punto fijo

VENTAJAS INCONVENIENTES

Reducción en el manejo de piezas Escasa flexibilidad en los tiempos de

grandes. fabricación, ya que el flujo de
fabricación no puede ser más rápido
Elevada flexibilidad (cambios frecuentes que la actividad más lenta,
en el diseño y secuencia de los
productos y una demanda intermitente). Necesidad de una inversión elevada
en equipos específicos.

Monotonía de los trabajos.

Métodos de distribución de instalaciones

TÉCNICAS PARA LAS DISTRIBUCIONES POR PROCESOS

Análisis de la secuencia de operaciones

Análisis de diagramas de bloque

Análisis carga-distancia

TÉCNICAS EN LAS DISTRIBUCIONES POR PRODUCTOS

Equilibrado de líneas de fabricación o montaje

 Equilibrado de líneas de fabricación

Consiste en agrupar diversas operaciones elementales en un mismo

puesto de trabajo, de forma que cada puesto tenga un tiempo asignado
para la realización de operaciones idéntico al del resto de puestos.
 Equilibrado de líneas de fabricación

Hipótesis previas

• El proceso puede definirse como un conjunto de operaciones indivisibles

• Los tiempos de duración de las operaciones son conocidos
• Las operaciones pueden agruparse en puestos de trabajo con ciertas
limitaciones

Elemento de trabajo: Cada una de las operaciones indivisibles que

forman el proceso Puestos de trabajo: Lugares donde se realiza cada
grupo de elementos de trabajo Tiempo de ciclo: Tiempo disponible en
cada puesto para ejecutar el trabajo
Tiempo de servicio: Tiempo necesario para realizar todos los elementos
de trabajo de un puesto para cada unidad de producto.
Tiempo muerto: Diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de servicio
 Equilibrado de líneas de fabricación

Tiempo
Muerto
Tiempo
improductivo Tiempo
de ciclo
Tiempo
Tiempo de servicio
productivo

Puesto Puesto Puesto Puesto

I II III IV

Restricciones
Restricciones de precedencia

Restricciones de zona

Restricciones de posición

Restricciones de estructuras fijas

 TEMA 4: SELECCIÓN Y DISEÑO DEL
PROCESO Y LA TECNOLOGÍA.
DISTRIBUCIÓN DE LAS INSTALACIONES