UNIVERSIDAD TECNOLOGICA

FIDEL VELAZQUEZ
D.A PROCESOS DE PRODUCCIÓN.

MODELO DE PLANEACIÓN AVANZADA DE

LA CALIDAD DEL PRODUCTO.

ALUMNO:
RIVERA MONTOYA DIEGO ARMANDO.

GRUPO Y CARRERA:
AUTOMOTRIZ 304

PROFESOR:
ALDO JESUS CARRASCO MONDRAGON

2 de septiembre de 2023
La Planeación de la Calidad del Producto se consolidó a partir del trabajo
realizado por la industria automotriz de Estados Unidos para competir con la
industria Japonesa, por medio del llamado Automotive Industry Action Group,
(AIAG).

La Planeación Avanzada de la Calidad de un Producto (APQP: Advanced Product

Quality Planning) consiste en una metodología estructurada para desarrollar
productos/servicios cuya finalidad es asegurar el cumplimiento de los requisitos
del cliente, involucrando a los proveedores y al cliente final. El objetivo de un
planeación de calidad de un producto es facilitar la comunicación con todos los
involucrados para lograr un diseño y proceso sin fallas, incrementar la
productividad y mantener la calidad esperada por nuestro cliente.
Esta metodología consta de varias etapas que se alienan con el famoso
[Link] etapas son las siguientes:

Etapa 1- Planificación y definición de un programa.

Etapa 2- Diseño y desarrollo del producto

Etapa 3- Diseño y desarrollo del proceso

Etapa 4- Validación del producto y del proceso.

Etapa 5.-Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas.

Esta metodología está alineada con los puntos 7.1 y 7.3 de la norma ISO 9001 en
los que se establece que se planifique y controle el diseño y desarrollo del
producto. Por lo tanto ayuda a las empresas que tenga un SGC a mantener y
mejorar de manera continua dicho sistema.

5 fases del proceso de planificación avanzada de la calidad del producto

(APQP)

Antes de pasar a los beneficios de la planificación avanzada de la calidad del

producto, debemos analizar los pasos del proceso. Esta planificación utiliza un
proceso de cinco fases, que son las siguientes:

1. Planificación y definición del programa

Cuando las demandas de los clientes se traducen en la introducción de un nuevo

producto o en la reconstrucción de uno existente, la planificación preliminar se
vuelve esencial, incluso antes de las discusiones sobre el diseño o rediseño del
producto. En esta fase de APQP, la planificación se refiere a comprender las
necesidades del cliente y las expectativas que genera el producto.
Las actividades de planificación incluyen la recopilación de los datos necesarios
para establecer lo que el cliente desea y luego utilizar esa información para
analizar las características del producto. A continuación, se puede definir el
programa de calidad necesario para crear el producto según lo especificado. El
resultado de este trabajo incluye el diseño del producto, la confiabilidad y los
objetivos de calidad.
En esta fase, las necesidades, requisitos y expectativas del cliente se determinan
utilizando herramientas de diseño, como QFD, que es un método estructurado que
utiliza herramientas de planificación para identificar y priorizar las expectativas de
los clientes de manera efectiva. El QFD puede ayudarte a organizar esas
necesidades y traducirlas en las características del producto. La planificación
implica una serie de actividades y documentos que se deben generar y aprobar
para llegar al desarrollo final de un producto. Esta planificación se puede hacer
con programas de gestión de proyectos, o se puede aplicar un diagrama de Gantt
para monitorearla, indicando la ejecución de las diferentes fases, fechas, recursos,
gestores y gestión documental a realizar.
Para lograr el éxito en esta fase, es fundamental saber qué quiere y necesita el
cliente a la hora de lanzar un nuevo producto.

2. Diseño y desarrollo de productos

En esta fase se debe diseñar el prototipo a fabricar teniendo en cuenta todos los
requisitos del cliente. Para hacer esto, puedes utilizar procedimientos de análisis
para posibles fallas del sistema que te ayudarán a corregirlas y a garantizar que el
diseño del producto sea apropiado y esté libre de fallas. Para ello, la técnica más
utilizada es FMEA (Model Failure and Effects Analysis) que es una metodología
para analizar posibles problemas de confiabilidad al inicio del ciclo de desarrollo.
El FMEA se utiliza para identificar posibles modos de falla e identificar acciones
para disminuir las fallas.

3. Diseño y desarrollo de procesos

Esta fase incluye técnicas de fabricación y métodos de medición que se utilizarán

para hacer realidad la visión de la persona encargada diseño. Para lograrlo de
manera efectiva, es aconsejable utilizar un sistema de fabricación y control en
desarrollo. Las siguientes tareas te ayudarán;
-Planificar y definir el programa
-Diseñar y desarrollar el producto
-Validar el producto y el proceso
Un proceso de fabricación debe ser coherente y abordar los requisitos de los
clientes en términos de especificaciones. Durante esta fase, tu equipo debe medir
el grado en que el proceso cumple o no con esos requisitos. Los planes de control
de calidad ayudan a verificar si los productos cumplen con los requisitos del cliente
y optimizan la información proporcionada por el operador. También describen las
acciones necesarias en cada paso del proceso para garantizar que todas las
etapas estén bajo control. Durante la producción, los planes de control especifican
los métodos de control y monitoreo del proceso utilizados para estandarizar los
productos.
Durante el desarrollo del producto, los planes de control permiten documentar y
comunicar el plan inicial para obtener un control más efectivo del proceso.
Durante los procesos de producción regulares, los planes de control especifican
los métodos de control y monitoreo utilizados para igualar las características de los
productos. Durante la producción, controlan y monitorean los procesos y la calidad
del producto y pueden mejorar esta última, identificando las fuentes de variación y
estableciendo controles para monitorearlas. Al centrarse en lo que es fundamental
para la calidad durante el proceso, puede reducir los residuos y los costos.
Los planes de control deben revisarse y modificarse constantemente para lograr
mejores resultados.

4. Validación de productos y procesos

En esta etapa se debe evaluar los procesos de producción, así como el control de
las condiciones establecidas y requisitos obligatorios.
La validación es el proceso de asegurar que el producto ha sido elaborado de
acuerdo con las necesidades, requisitos y / o especificaciones previamente
definidas. La validación del diseño se lleva a cabo en el diseño del producto final
verificando que todas las partes cumplen con el rol previamente establecido. Este
proceso garantizará que los nuevos productos cumplan con los requisitos
establecidos en el diseño original. La verificación del diseño puede incluir
actividades como revisiones de diseño, realización de cálculos, pruebas y
demostraciones, y revisión de documentos y bosquejos antes del lanzamiento.
La validación de la producción se realiza en el diseño del producto final con las
partes que resuelven los procesos productivos.

5. Lanzamiento, evaluaciones y mejora continua

Durante esta fase, el énfasis está en evaluar y mejorar los procesos y las tareas
incluyen reducir las variaciones de estos, identificar problemas e iniciar acciones
correctivas para propiciar una mejora continua. También es necesario recopilar y
evaluar los comentarios de los clientes y los datos relacionados con la eficiencia
del proceso y la efectividad de la planificación de la calidad.

Beneficios de un plan de control

El plan de control se puede utilizar para cualquier empresa, no solo para una que
tenga como objetivo APQP.
Un sistema de control eficaz en la producción y la fabricación puede mejorar la
eficiencia, la calidad y la seguridad y aportar muchos otros beneficios a tu
empresa como los que se enumeran a continuación.

Planificación de la producción

La planificación de la producción implica un enfoque estratégico sobre lo que la

empresa va a producir, la cantidad producida, los tiempos de inactividad y más. Un
sistema de control eficaz y moderno proporcionará a la gestión información valiosa
sobre los datos y las estadísticas, necesarios para una planificación de la
producción eficaz.

Control de producción

Es la función de la administración, que planifica, dirige y controla el suministro de

materiales y de las actividades de procesamiento de una empresa, de modo que
los bienes específicos se produzcan mediante métodos específicos. Este control
asegura que las actividades se lleven a cabo de tal manera que la mano de obra y
el capital disponibles se utilicen de la manera más eficiente posible.

Seguro de calidad

La calidad está garantizada en todos los campos de producción, lo que garantiza

la coherencia en la calidad, precisión y uniformidad del producto. La calidad
constante es un factor esencial para cualquier empresa, ya que los clientes
confían en una determinada calidad al comprar productos. Los sistemas y
procesos de control ayudarán a prevenir defectos causados por errores humanos.

Optimización del rendimiento

Un buen plan de control puede afectar significativamente el desempeño de un

proceso y puede provocar muchos cambios positivos en las personas, en el
equipo y el material que participan en el proceso y también garantizar que los
problemas que ocurrieron anteriormente no se repitan. De hecho, lo mismo se
puede replicar en otras áreas de la organización también.

Reducción de residuos

Una empresa de producción o fabricación puede generar una gran cantidad de

material de desecho debido al procesamiento excesivo y a la reelaboración. Un
enfoque de control estandarizado ayudará a reducir el desperdicio de material y
tiempo y, en última instancia, permitirá a la empresa ahorrar dinero.

Menores costos operativos

Mantener los procesos operativos bajo control aumentará la eficiencia, minimizará

la cantidad de residuos y reducirá los costos operativos para que tu empresa
pueda ahorrar dinero al contar con un sistema de control efectivo.

Posibilita decisiones informadas

Un sistema de control eficaz proporcionará información importante que será de

gran utilidad en la toma de decisiones futuras con respecto a la producción.
Además, posibilitará la identificación de deficiencias del sistema, lo que permitirá
tomar mejores decisiones sobre los procesos de producción y/o fabricación.

Evita repetir errores una y otra vez

Los planes de control se realizan con el propósito de brindar información

predictiva. Están hechos principalmente con fines de prevención para garantizar
que se puedan tomar medidas antes de que ocurran defectos en el proceso. Están
hechos para garantizar que los procesos cumplan con los requisitos del cliente en
todo momento.

Aumento de la satisfacción de los clientes

Al concentrar los recursos en el producto/proceso más importante para el cliente y

la organización, aumentará la satisfacción y la lealtad de los clientes quienes
estarán dispuestos a gastar más dinero en sus productos o servicios con más
frecuencia.

Aumenta la capacidad de prevenir errores

Identifica y gestiona fuentes de variación (variables de entrada) y reduce la

variación en las características del producto (variables de salida)

Optimización a largo plazo

Los planes de calidad pueden monitorear los procesos y aseguran que las
optimizaciones de los procesos se mantengan durante el ciclo de vida del
producto.

Gestión de procesos más eficiente

Establecer un plan para responder a las condiciones cambiantes del proceso

podría mejorar significativamente la gestión. No olvides comunicar cualquier
cambio en las características del producto / proceso, métodos de control o
metodologías de medición.
Prevención de errores

Gracias a los planes de control, puedes emplear la prevención en lugar de la

detección, opción que permite que tus procesos sean más eficientes.

Mayor seguridad

Independientemente de la industria en la que trabajes, tu recurso más valioso son

las personas de tu empresa, independientemente de si son tus empleados o
visitantes. Al tener un sistema de control de procesos implementado
correctamente, mejorará la seguridad en el lugar de trabajo.

Integración del APQP en Proyectos Automotrices

El éxito del APQP radica en la aplicación correcta de su metodología, pero

también del uso correcto de su proceso de planificación eficaz en función de lograr
la satisfacción del cliente.
Entre los cambios que está experimentado el sector del automóvil como vimos en
el artículo Agilidad organizacional en el sector del automóvil, el cumplimiento de la
norma ISO/TS 16949 tiene como propósito dar una especificación técnica en el
desarrollo de la gestión de calidad con el objetivo de dar una mejora continua,
enfatizando a la prevención de errores y la reducción de desperdicio dentro de las
fases de producción. La norma se aplica en las fases de diseño y desarrollo de un
nuevo producto, proceso, con un enfoque a la instalación y servicio de los
productos relacionados con la industria automotriz.

Los requerimientos son aplicados en toda su cadena de producción y se relaciona

con el desarrollo del APQP en la elaboración y planeación de nuevos productos. El
APQP, es un requisito que las empresas automotrices deben cumplir para estar
acorde a la especificación técnica ISO/TS 16949 para el desarrollo de nuevos
componentes y productos automotrices.

Su propósito según el AIAG (Grupo de Acción de la Industria Automotriz) es

producir un estándar y un plan de calidad del producto que gestione las distintas
actividades y controles de diseño y proceso, a fin de facilitar la comunicación con
cada uno de los involucrados en las actividades de un proyecto, asegurando que
sean completados en tiempo, con un alto nivel de calidad de eventos y costos
aceptables.
CONCLUSIÒN:
El APQP ofrece a la empresa mayor productividad, así como, asegura la calidad
de los productos bajo las diferentes herramientas de control en cada una de las
fases del APQP. También mejora la seguridad del trabajo y reduce los riesgos de
tener perdida con productos defectuosos o reclamaciones del cliente por no
cumplir con los requerimientos mínimos de calidad.

REFERENCIAS:

Moran, C (2022) APQP, el Requisito Técnico que aplica la Industria Automotriz. Disponible en:
[Link]
[Link]#:~:text=El%20APQP%2C%20es%20un%20requisito%20que%20las
%20empresas,el%20desarrollo%20de%20nuevos%20componentes%20y%20productos
%20automotrices.

Melo, S (2021) Planificación avanzada de la calidad (APQP): herramienta de planificación.

Disponible en: [Link]
herramienta-de-planificacion/

Ledesma, P (2012) APQP: Planificación avanzada de la calidad del producto. Disponible

en: [Link]