Informe Técnico de Estancia/Estadía.2023 Programa Académico de Ingeniería en Electrónica.
INFORME TÉCNICO DE ESTANCIA/ESTADÍA
Potting Weight
Sensata Technologies.
Nombre del o la Estudiante: Mauricio Garcia Delgado.
Matrícula: UP200137.
Programa Educativo: Ingeniería en Electrónica.
Asesor Interno: Edgar López Delgadillo.
Asesor Externo: Alma Leticia Luévano Rodríguez
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Indice.
Resumen………………………….…………………………….…3
Introducción…………………….…………………………….….3
Capitulo 1
Planteamiento del problema….………………………….……4
Capítulo 2
Marco Teórico….………………………………………….……..5
Capitulo 3
Metodología…….………………………………………….……..6
Capítulo 4
Desarrollo……….………………………………………….……..7
Capítulo 5
Resultados…………………………………….………….……..13
Capítulo 6
Conclusiones…………………………………………….……..15
Bibliografías……………………………………………….……15
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Informe Técnico de Estancia/Estadía.2023 Programa Académico de Ingeniería en Electrónica.
Resumen.
Durante mi estancia en la empresa Sensata, tuve la oportunidad de trabajar en un proyecto
con el objetivo de reducir el tiempo ciclo de un proceso específico en la empresa. Para
lograr este objetivo, desarrollé un programa en LabVIEW que permitió automatizar y
optimizar dicho proceso. Gracias a la implementación de este programa, se logró una
reducción significativa en el tiempo ciclo del proceso, lo que se tradujo en una mejora en la
eficiencia y productividad de la empresa.
En este informe se presenta la metodología, desarrollo y proceso por el cuál se tuvo que
pasar y llegar al resultado, seguido del planteamiento del problema y un poco de marco
teórico para entrar un poco más al contexto de la problemática, al final se mostrarán los
resultados y conclusiones.
Introducción.
En sensata Aguascalientes, en las líneas de TPMS (Tyre Pressure Monitoring System) se
produce un tipo de producto, que, como su nombre lo indica, es un sistema de monitoreo
de presión, principalmente en neumáticos.
Para la familia de productos “Burnell” se está lanzando un nuevo producto para FORD que
tiene un requerimiento en el proceso de encapsulado, en el cual se requiere pesar el
encapsulado agregado a las piezas al 100%, este es el primer modelo en el que se
monitoreará esta característica. Debido a que este requerimiento es nuevo, el proceso para
hacerlo es totalmente manual, dónde el operador registra el peso de cada pieza a mano en
una libreta de papel.
El tiempo ciclo de esta operación es de 17 segundos por pieza, al principio podría parecer
que no es mucho tiempo, pero si tomamos en cuenta que son miles y miles de piezas, nos
daremos cuenta que no se da el abasto suficiente que demanda el producto.
Capítulo 1.
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Planteamiento del Problema.
1.1.1 Descripción del Problema.
Como el producto en el que vamos a abordar, es el primer modelo que tiene el requerimiento
de pesar el encapsulado añadido, se implementó una estación provisional de pesaje
manual. El tiempo ciclo actual de la estación es de 17 segundos por pieza, con este tiempo
no se cumple la demanda del cliente.
Al tener tanta demanda y no contar con un proceso para pesar las piezas, se tiene en mente
comprar más básculas y contratar a más operarios para poder satisfacer la demanda de
producción.
1.1.2 Propuesta de Proyecto.
Software que comunique una balanza con una computadora y que pueda registrar el peso
de cada una de las piezas.
1.1.3 Objetivos.
Reducir el tiempo de pesaje para no tener que invertir en más equipo y agregar la menor
mano de obra posible.
1.1.4 Cronograma de Trabajo.
1.1.5 Justificación.
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Al tener tanta demanda y no contar con un proceso para pesar las piezas, se tiene en mente
comprar más básculas y contratar a más operarios para poder satisfacer la demanda de
producción. Es por eso qué se propone un software que ayudará a cumplir con la demanda.
1.1.6 Beneficios.
Si se logra reducir el tiempo ciclo, la línea será capaz de satisfacer la demanda de
producción del producto, por lo tanto, no se requerirá invertir más dinero en equipo ni mano
de obra.
1.1.7 Alcances.
Actualmente el tiempo ciclo del pesaje es de 17 segundos por pieza, al implementar el
software se tiene como meta reducir hasta 60% del tiempo actual, lo que nos daría un
tiempo de 6.8 segundos por pieza
Capítulo 2.
Marco Teórico.
2.11 Comunicación RS232-USB.
Érase una vez, los puertos RS-232 eran estándar en la mayoría de las computadoras
portátiles y de escritorio. Sin embargo, USB casi ha eliminado por completo el RS-
232 en las computadoras desde su introducción en 1996. Pero el RS -232 aún se
sigue utilizando con servidores, equipos CNC y, por supuesto, servoaccionamientos.
RS-232 usa diferenciales de voltaje más altos que USB, por lo que, naturalmente,
eso da como resultado un mayor consumo de energía. Los conectores D -sub que
nuestro estándar para RS-232 son mucho más grandes que un puerto USB estándar
y considerablemente más grandes que un puerto USB -C.
Pero RS-232 no deja de tener sus ventajas sobre USB. Debido a que utiliza
oscilaciones de voltaje más grandes, el RS-232 es menos susceptible a EMI y puede
funcionar correctamente en longitudes de cable de aproximadamente 15 metros (de
3 a 5 veces más que lo que es posible con USB). (Weis,2021)
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2.1.2 Báscula Kern.
La báscula que se utilizará para pesar las piezas es una de la marca Kern modelo “PCB
1000-2” que es una balanza de laboratorio compacta. Cuenta con muchas funciones y
modos de configuración, cuenta con una conexión RS-232 el cual usaremos para
comunicarla en el programa.
Báscula KERN “PCB 1000-2”
2.1.3 LabVIEW.
LabVIEW es un software que proporciona un potente entorno de desarrollo gráfico para el
diseño de aplicaciones de Ingeniería de adquisición de datos, análisis de medidas y
presentación de datos gracias a un lenguaje de programación sin la complejidad de otras
herramientas de desarrollo.
Características Principales:
Intuitivo lenguaje de programación.
Herramientas de desarrollo y librerías de alto nivel específicas para aplicaciones.
Cientos de funciones para E/S, control, análisis y presentación de datos.
Posibilidad de crear aplicaciones de medida genéricas sin programación.
Depuración gráfica integrada y control del código fuente.
Miles de programas de ejemplo, tanto en el software como por web.
Ayuda contextual integrada y extensos tutoriales.
Capítulo 3.
Metodología.
3.1.1 Compra de interfaz de comunicación.
La báscula que previamente se mencionó en el capitulo anterior, cuenta con un puerto de
comunicación RS232, y para conectarse con una computadora, se necesita la interfaz a
usb.
3.1.2 Programa en LabVIEW.
Este programa nos ayudará a ver los datos de la báscula en la computadora, y será capaz
de guardar más datos que nos ayudarán a mejorar el registro de cada pieza.
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3.1.3 Comunicación de Scanner.
Para escanear el número de serie de cada pieza.
3.1.4 Registro en Excel.
Una vez que tengamos el programa y el scanner listos, se agregará al programa guardar
los datos recopilados por el programa en un documento de Excel, así como el número de
serie escaneado.
3.1.5 Depuración del programa.
Después de tener todo finalizado, se hará el proceso de depuración que consiste en
encontrar fallas o mejorar el programa para que funcione lo más optimo posible.
3.1.6 Estudios estadísticos.
Se realizarán estudios estadísticos de tiempo ciclo para concluir lo que se planteó
desde un inicio y verificar que tanto se ha reducido éste.
3.1.7 Implementación en línea.
Para finalizar, el programa se exportará como una aplicación y se instalará en una
computadora de la línea de producción para implementarlo al 100%.
Capítulo 4.
Desarrollo del Proyecto.
4.1. Compra de interfaz de comunicación.
Para la compra de este producto, se realizó una cotización con el proveedor directo
de sensata “…” y después de una espera de 7 días hábiles, llegó el cable para poder
poner manos a la obra con la programación.
4.2 Programa en LabVIEW.
4.2.1 Comunicación.
El primer paso para este proyecto fue verificar la comunicación de la báscula, utilizando los
bloques de programación que se muestran a continuación.
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Este es el primer bloque, ya que, podemos seleccionar el puerto al que está conectada la
báscula, la configuración de baudios y los bits de la misma.
Seguido del bloque anterior, se conecta la función “read”, como su mismo nombre lo dice,
nos ayudará a leer y mostrar los datos de la báscula.
Para finalizar la comunicación, se utiliza el bloque “close”, a continuación se muestra la
configuración total.
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Con esta configuración, el bloque “read” está dentro de un ciclo “while” para poder leer los
datos continuamente, y un botón de stop para poder cerrar la comunicación cuando
nosotros queramos. Así es como podemos leer los datos que manda directamente la
báscula.
4.2.2 Convertidor str a num.
Haciendo un seguimiento de las imágenes anteriores, se puede apreciar que los datos que
recibimos son un “string”, es decir, son datos alfanuméricos. Para poder crear una ayuda
visual y poder comparar el peso de las piezas con los límites requeridos, necesitamos
convertir ese valor string a un valor numérico. Esto se puede realizar con el bloque que se
muestra a continuación.
4.2.3 Ayuda visual.
Una vez que tengamos la programación anterior y el dato de la báscula como un valor
numérico, debemos comparar el peso real de la pieza, con los límites que nos dio el cliente.
Este bloque nos permite configurar el límite superior así como el inferior, de esta manera
podemos comparar y concluir si nuestra pieza es buena o mala. En la conexión “in range?”
conectaremos los leds de ayuda visual, si un led prende verde, quiere decir que la pieza es
buena, si el led prende rojo, quiere decir que la pieza es mala.
4.2.4 Menú para operador.
Este requerimiento fue interno, pues se necesita que además de registrar el peso de cada
pieza, se deba guardar algunos datos del operador que realice este proceso. Para esta
función utilizaremos el bloque “Prompt user for input”
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Este bloque despliega una pantalla provisional al programa, donde al operador le permite
registrar sus datos. Los datos que se solicitarán será; número de empleado, turno, y número
de job. El número de job se conoce como el lote o como el grupo de piezas que se van a
pesar. Después de configurar el bloque, ésta es la ventana que verá el operador.
4.3 Comunicación de Scanner.
4.3.1 Programación en enclave.
La comunicación que las computadoras tienen con los scanners es bastante simple, la
computadora lo detecta como un teclado más, ya que su función es escribir, por lo tanto,
entendemos que lo que lea el scanner en el código de barra de las piezas, lo escribirá en
el programa como un texto.
Es importante conocer el contexto y la utilidad que tiene nuestro programa, como el objetivo
es reducir el tiempo ciclo, si el operador necesita indicar dónde escribir el número de serie
escaneado con cada pieza, el tiempo no se reducirá tanto. Es por eso que se debe hacer
un enclave para que el operador no se deba preocupar en dónde se está registrando el
número de serie, y solo se preocupe por escanear las piezas.
El enclave se conoce en LabVIEW como “key focus” y para obtener esta configuración, se
debe manda a llamar desde un “property node”. Después de llamar la función, se conecta
una constante “True” para siempre estar enclavado.
4.3.2 Configuración de scanner.
La función de un scanner por defecto es escribir el código que detecta al escanear, pero
para nuestro programa, debemos configurar el scanner de modo que seguido de escribir el
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código, dé una tecla “enter” de este modo podremos detectar cuando termina el número de
serie, y en ese momento se deberán guardar los datos de la pieza y del operador.
4.4 Registro en Excel.
Después de realizar todo lo anteriormente visto, es momento de guardar todos los datos
recapitulados en un archivo de Excel, recordemos que por cada pieza se va a guardar: el
número de empleado del operador, el turno, número de job, número de serie de la pieza y
el peso de la pieza; además se agregará la fecha y hora en la que se registra el dato.
Para empezar, se tiene que comprimir todos esos datos en un “array” como se muestra a
continuación.
“Array”
Ya que tenemos los datos comprimidos, la librería “Report Generation Toolkit” y el bloque
“Excel Easy Table” ayudará a guardarlos en n archivo de Excel.
Después de conectar y configurar todo lo necesario para este bloque, nuestro programa
esta completamente realizado, ya tenemos comunicación, comparación de peso y un
archivo de Excel que guarde los datos de la pieza, es momento de usar el programa como
si ya estuviera implementado en la línea para buscar algún error y/o mejora.
4.5 Depuración del programa.
Después de utilizar el programa se encontraron los siguientes puntos débiles y alguna
mejora para su mejor aprovechamiento.
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4.5.1 Un solo led.
Este es el punto menos crítico encontrado, la única diferencia es que en vez de tener un
led rojo para las piezas malas y un led verde para las buenas, se cambiará a un solo led
que su color variará dependiendo si el peso está dentro de los parámetros de diseño.
4.5.2 Datos sin G.
El objetivo de guardar los pesos en Excel es poder graficarlos, ya que, a cliente se debe
entregar una gráfica con todos los pesos finales de cada pieza. El programa lo que hace es
exportar los datos exactamente como los manda la báscula, es decir, datos numéricos y
una g a un lado expresando que son gramos, esta “g” en Excel no nos permite graficar tan
rápido los datos y se requiere el uso de fórmulas o de eliminarla manualmente.
Es por eso que se decidió cortar ese dato directamente del programa para que en el archivo
solo se guardara el valor numérico de la pieza.
4.6 Estudios estadísticos.
Recordemos que el objetivo de este proyecto es reducir el tiempo ciclo de la operación, es
por eso que necesitamos medir el nuevo tiempo que se requiere para pesar y guardar los
datos. Una manera simple es ver el archivo de Excel que se genera, ya que, este guarda la
fecha y la hora cada que se guarda una pieza, pero ese tempo no es muy exacto porque
puede haber 2 o más piezas guardadas en el mismo minuto, y el archivo no muestra la hora
con segundos. El método que se va a utilizar será literalmente cronometrar al operario que
esté utilizando el programa y ver qué tanta variación hay en cada tiempo ciclo y promediar
todos para sacar un tiempo final.
4.7 Implementación en línea.
Una vez que ya tenemos todo listo, se exportará el programa final como un archivo
ejecutable .exe y se instalará la aplicación en una de las computadoras de la línea de
producción. Se le acondicionará con todo lo necesario, una báscula, el convertidor rs232-
usb, un scanner y se confirma que la computadora cuente con office para exportar archivos
de Excel.
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Capítulo 5.
Resultados.
5.1 Panel Frontal.
Después de toda la programación previamente vista, y de los cambios que se tomaron luego
de la depuración del programa, este es el panel frontal de la última revisión.
5.2 Diagrama de bloques.
En la siguiente imagen se puede ver como quedó el diagrama de bloques después
de conectar todas las librerías y funciones que se vio previamente.
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5.3 Archivo de Excel.
Uno de los objetivos más importantes del proyecto es el archivo que guarda toda la
información de las piezas y del operador en función, este es el resultado del Excel.
5.4 Tiempo ciclo final.
A continuación, se muestra el diagrama de cómo quedó finalmente el tiempo ciclo de
operación, y una comparativa del antes y el después.
Configuración
Poner pieza
7 seg Peso Estable
Escanear pieza
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Capítulo 6.
Conclusiones.
En conclusión, el proyecto desarrollado durante mi estancia fue exitoso en el logro de sus
objetivos. La implementación del programa en LabVIEW permitió reducir el tiempo ciclo del
proceso en cuestión hasta en un 59%, mejorando así la eficiencia y productividad de la
empresa.
Recomiendo ampliamente el uso de un cronograma en futuros proyectos y/o trabajos, ya
que de esta manera evitas que el tiempo te consuma y puedes ver resultados cortos que
poco a poco irán dando forma a los resultados finales.
Además, el proyecto me permitió aplicar los conocimientos adquiridos en mi formación
académica en un entorno real y trabajar en equipo con otros profesionales de la empresa.
Agradezco a Sensata la oportunidad de participar en este proyecto y estoy convencido de
que la implementación de esta solución tecnológica será de gran beneficio para la empresa
en el futuro.
Referencias.
• Weis, O. (2021, 28 agosto). Qué es un Puerto Serial en 2022 | Guía
completa de Puerto Serial. Virtual Serial Port Driver. [Link]
[Link]/es/article/what-is-serial-port
• BALANZA BASICA 420G KERN. (2023, 26 marzo). Instrumentalia
S.A.S. [Link]
[Link]?srsltid=Ad5pg_GhKTRIFvj32VcLK2h_lT-
j1wp2xsYdTWdydS3r4bqt0jhp3AlYeXo
• Labview.
(s. f.). [Link]
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