ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS

FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS

Ingeniero TA: AMEF DE PROCESO Numero de AMEF:
Javier Amador FMEA #: HB900FC
TA Engineer: PROCESS FMEA

Ingeniero de Manufactura: Proceso: Celulas: Localidad de Manuf.:

Emmanuel Valenzuela Preparacion de un Delicioso Café de grano 1 Manuf. Location: Tijuana
Manufacturing Engineer: Process: Cells:

Lider de Proyecto: Familia/Producto: AMEF Fecha (Orig.):

Danna Marentes Café de grano 1 FMEA Date (Original): 27-Oct-24
Project Leader: Family/Product:

Realizado por: Centro de Diseño: Ultima Fecha de Revisión:

Villegas Jose, Ceron Jonathan, Otoniel Alexis, Padilla Raul, Mijangos Luis UABC Last Revision Date: 27-Oct-24
Made by: Design Center:

Base de analisis: Manufactura del Proceso PLT: QE: Daniel Hurtado, ME:Emmanuel Valenzuel, Sup:Jonathan Meza, JL Jason Andrade, IS: Abraham leal, Pur:Oliver Revisión:
Revision: 1
Analysis Base: Process Manufacturing PLT: Ramos, RH:Sergio Avila
# DE S O D R
OPERACIÓ PROCESO FUNCIÓN MODO DE FALLA EFECTO LOCAL POTENCIAL O SIGUIENTE EFECTO POTENCIAL O EFECTO FINAL POTENCIAL O CAUSAS POTENCIALES O CRITICIDAD CONDICIONES EXISTENTES ACCIONES RECOMENDADAS DEPARTAMENTO PERSONA FECHA DE ESTATUS RESULTADOS DE LA RESULTADOS CELÚLAS
POTENCIAL O CONOCIDO CONOCIDO DE FALLA CONOCIDO DE FALLA CONOCIDO DE FALLA E CONOCIDAS DE FALLAS C E P RESPONSABLE RESPONSABLE IMPLEMENTACIÓN ACCIÓN Resulting
N Process Function
Potential or Known Failure Mode Potential or Known Local Failure Effect Potential or Known Next Failure Effect Potential or Known Local Failure Effect V Potential or Known Failure Cause C
Criticality Existing Conditions
T N
Recommended Actions
Responsible Department Responsible Person Implementation Date
Status
Action Results O D R
Cells
Operation # CONTROLES ACTUALES DE DETECCIÓN DE
CONTROLES ACTUALES DE PROCESO PROCESO C E P

C6
Current Process Controls
Current Process Detection Controls C T N
El café sale con un
1
Verificar que la sabor desagradable, Que no se limpiara Revisión de la
Café contaminado y con Incremento de pasos
1 cafetera este limpia y Cafetera sucia afectando la 10 despues de su ultimo 2 Mayor Inspeccion del equipo Inspeccion visual 7 140 cafetera antes de Mantenimiento Aldo Vazquez 27-Oct-2024 Abierta Efectiva 2 5 40 No
sabores indeseables manuales
colocar filtro satisfacción del uso su uso
cliente.
No se puede preparar
el café, causando Revisar las
1 No enciende No se puede preparar café No enciende pérdida de tiempo y 8 Filtro dañado 2 Mayor Inspeccion del equipo Inspeccion visual 4 64 conexiones de la Mantenimiento Aldo Vazquez 27-Oct-2024 Abierta Efectiva 2 1 16 No
posible insatisfacción cafetera
del cliente.
Daño permanente en
Falta de
Se desperdicia y hay la cafetera,
El café sale con mal Revisar la cafetera
Asegurarse de
1 Que se queme No funciona
Mal acomodo del café El cafégenerando
contiene mantenimiento de
8 Desconocimiento delala 4 Mayor Inspeccion del equipo Inspeccion visual 4 128 Mantenimiento Aldo Vazquez 27-Oct-2024 Abierta Efectiva 4 1 32 No
Colocar el café en el Colocacion remplazarlo requiriendo
sabor, reemplazo antes de su uso
colocar
2 No filtra correctamente lo que hace que tenga granos o 8 forma decafetera
llevar a cabo 4 Medio Ninguno Inspeccion visual 3 96 Verificar que se ha Cocina Daniel Cornejo 27-Oct-2024 Abierta Muy efectiva 4 5 160 No
portafiltro incorrecta Granulos oquejas y sedimentos,
reparación costosa.
rechazo por correctamente el
2 Omitir filtro No filtra café un saborde café en
diferente lo quedelresulta en una 8
Reduccion de tiempo
el proceso 2 Medio Ninguno Ninguno 2 32 colocado uncafé
filtro Cocina Daniel Cornejo 27-Oct-2024 Abierta Muy efectiva 2 1 16 No
nuestra extracción parte consumidor. de preparacion filtro para
2 experiencia negativa para café 0
para el usuario.
Colocar marcas de
Café extremadamente
nivel de agua en el
concentrado y
Café sub extraido, lo depósito de la
amargo, que podría
3 Menos de 8 tazas Mas espeso el café que lugar a sabores 6 Falta de agua 2 Mayor Control de estandares Inspeccion visual 6 72 cafetera para Cocina Antonio Gomez 27-Oct-2024 Close Efectiva 2 6 96 No
ser rechazado por el
acidos indicar
Incluir un la cantidad
medidor
cliente.
mínima de agua
Colocar y máxima
unao
Café diluido,
Posible cona sabor
daño los dedispensador
agua
bandeja necesaria.
dede
Llenar de agua la cafete Café sobre extraido,
aguado, afectando la
componentes agua medido y
derrames para
3 Mas de 8 tazas Mas diluido dando lugar a sabores
Se derrama del 8 Excesode agua 2 Mayor Control de estandares Inspeccion visual 6 96 Cocina Antonio Gomez 27-Oct-2024 Close Efectiva 2 6 96 No
percepción
eléctricos dede
calidad.
la señalizarasegurar la de
el área
3 Derramar agua amargos
Menos café o mas diluido recipiente que recibe 6 Desconcentracion 4 Menor Ninguno Ninguno 3 72 Cocina Antonio Gomez 27-Oct-2024 Close Efectiva 4 3 72 No
cafetera y riesgo de cantidad
llenado correcta
con
la extracción de café Revisar de elagua.
cableado
accidente en el área instrucciones de
No sede puede preparar
trabajo. cuidado eléctrico y
para evitar
el café, resultando en enchufes
accidentes
Conectar y encender Falla del servicio de
4 No hay electricidad La cafetera no enciende No hay café retrasos y posibles 7 2 Mayor Ninguno Ninguno 4 56 regularmente
Reemplazar cables como Mantenimiento Jose Escobar 27-Oct-2024 Close Muy efectia 2 4 56 No
la cafetera electricidad
quejas del cliente. parte
dañados del
Daño al circuito mantenimiento
Colocar
inmediatamente y
eléctrico de la preventivo.
reguladores dede
Cortocircuito, con revisar el estado
Cable en mal cafetera, lo que podría Falta de voltaje en el área
4 La cafetera no enciende CortoNo hay café
circuito y daño requerir
riesgo de incendio oo 6 Desconocimiento 2 Critico Inspeccion del equipo Inspeccion visual 7 84 los cables Mantenimiento Jose Escobar 27-Oct-2024 Abierto Muy efectiva 2 7 84 No
estado reemplazo mantenimientode de trabajo para
4 Voltaje incorrecto Se daña la cafetera permanente de la daño reparación.
permanente a la 10 los valores aceptables 4 Mayor Control de voltaje Inspeccion visual 5 200 mensualmente Mantenimiento Jose Escobar 27-Oct-2024 Abierto Muy efectiva 4 5 200 No
estabilizar
como parte del el
4 cafetera cafetera. de voltaje 0 0
voltaje
Incluir y prevenir
una
mantenimiento. señal
daños
visual eléctricos.
o auditiva
El café sale con sabor que indique cuando
desagradable e el café esté listo
Esperar a que termine Sacar el recipiente Café con sabores
incompleto, afectando para servir. Colocar
5 el proceso de de la cafetera Café mal extraido indeseables y sin la
8 Falta de paciencia 2 Menor Ninguno Inspeccion visual 3 48 Usuario Cualquiera 27-Oct-2024 Abierta Efectiva 2 3 48 No
la calidad y generando unaProgramar
advertencia la en
extracción antes de tiempo cantidad correcta
insatisfacción en el lacafetera
cafeterapara sobre
El café no puede
cliente. losapagarse
tiempos de
Dejar el recipiente consumirse debido a automáticamente
extracción.
Programar un
No se puede utilizar
del café mucho la baja temperatura, lo después
Revisar
apagado delosun
5 Café frio debido a la 3 Falta de concentracion 1 Mayor Ninguno Inspeccion visual 8 24 Esperar el tiempo Usuario Cualquiera 27-Oct-2024 Abierta Muy efectiva 1 5 15 No
Servir el café en la tiempo despues de Tener que preparar mas temperatura No seque afecta
pueda
Posible la
preparar No sujetar bien la tiempo
sistemas
automático de
6 Que se derrame
la extracción Falta de cafe experiencia del 7 2 Menor Visual Inspeccion visual 2 28 sugerido
EsperarColocar
determinado
apagado para
el unlade
tiempo
y de
reinicio Usuario Cualquiera 27-Oct-2024 Close Muy efectiva 2 1 14 No
taza Que se rompa la cafe Genereacion de Tener el cafe
que reemplazar
sobrecalentamiento cafetera
No tener cuidado al después unla
6 Desperdicio de cafe cliente. 1 Noservir
haberla 1 Menor Taza firme Inspeccion visual 2 2 extracción
de sugerido
contenedor
lainactividad,
cafetera para como Usuario Cualquiera 27-Oct-2024 Close Muy efectiva 1 1 1 No
taza residuos
Que se mantenga la tazay riesgo
de la cafetera tiempo específico
7 Desconectar la cafetera Que no se apague Que siga preparando cafe 10 desconectado 4 Mayor Ninguno Inspeccion visual 3 120 parte extracción
específico
manteniendo
Tener de laspara los
la
rutinas
un mejor Mantenimiento Aldo Vazquez 27-Oct-2024 Abierta Muy efectiva 4 5 200 No
Que siga encendida de daño permanente o para reducir
residuos dede el
café
7 Desperdicio de cafe Cafe insuficiente No se prepara el cafe 2 correctamente
Falla de la cafetera 2 Mayor Ninguno Inspeccion visual 6 24 decalidad del
mantenimiento
metodo café. Mantenimiento Aldo Vazquez 27-Oct-2024 Abierta Muy efectiva 2 1 4 No
Retirar el filto con trabajando Tener que reemplazar lo accidentes
Reemplazar
Acumulacióneléctricos.
la
de Desconectarla consumo
cerca de laeléctrico
cafetera
7 Que se dañe Que siga sin funcionar 1 1 Mayor Ninguno Inspeccion visual 2 2 para
y evitar asegurar
desconectadoposiblesque Mantenimiento Aldo Vazquez 27-Oct-2024 Abierta Efectiva 1 1 1 No
desechos de café y dañado Genereacion de suciedad, cafetera
afectando el Noincorrectamente
tener cuidado al y brindar
noaccidentes.
continúe
8 Derrames Superficie sucia Manchas 1 1 Menor Ninguno Inspeccion visual 2 2 donde se hagaende Mantenimiento Aldo Vazquez 27-Oct-2024 Close Efectiva 1 2 2 No
tirar los residuos a la residuos sabor y la higiene del servir instrucciones
funcionamiento
manera sobre
segura.
basura café en futuras Tomar un tiempo al
el procedimiento
involuntariamente.
Limpiar la cafetera y preparaciones, Intentar reducir el final para una
correcto de
9 No limpiar bien Obstrucciones Acumulacion de Cal 8 2 Menor Inspeccion visual Inspeccion visual 2 32 Mantenimiento Aldo Vazquez 27-Oct-2024 Close Efectiva 2 2 12 No
guardar además de aumentar tiempo limpieza de
eliminación
el riesgo de programada
residuos.
crecimiento de
bacterias.
 PLAN DE CONTROL DE PROCESO
PROCESS CONTROL PLAN
FALSE
Fecha
Prototipo Prelanzamiento Producción Contacto/Telefono (Orig.) Fecha (Rev.)
Prototype Pre-Launch Production
Key Contact/Phone Ana Contreras Date (Orig.) Date (Rev.)

Número de Plan de Control

Control Plan Number HB900FC Ext. 81721 12-Jan-12 10-Feb-20
Número de Parte/Último nivel de cambio Equipo Aprobación de ingenieria del cliente/Fecha (Si requiere)
Part Number/Latest Change Level N /A Core Team Customer Engineering Approval/Date (If Req'd.)

QE: Ana Contreras ME: Jose Cantu TA: Jose Torres Sup: Enrique Ramos SPO: Cristian Ayon CE: Peter Rethwisch Ind N/A
Nombre de Parte/Descripción Proveedor/Aprobación de la planta/Fecha Aprobación de calidad del cliente/Fecha (Si requiere)
Part Name/Description Miniature circuit breaker Supplier/Plant Approval/Date 1-Nov-12 Customer Quality Approval/Date (If Req'd.)
Línea de producto de HOMB1P N/A
Proveedor/Planta Square D/Schneider Código de Proveedor Otras Aprobaciones/Fecha (Si requiere) Otras aprobaciones/Fecha (Si requiere)
Supplier/Plant Electric, Pacifico Breakers, Supplier Code Other Approval/Date (If Req'd.) N/A Other Approval/Date (If Req'd.)
Mexico 062 N/A
Caracteristicas Metodo 1.-Dejar de ensamblar.
Parte / Maquina, Dispositivo, Characteristics Methods
Numero de Nombre de Proceso/Descripcion de la Jig, Herramienta para
Clase de las
Muestra
2.-Seguir indicaciones de producto no
Caracteristicas Evaluacion, Plan de Reacción
Proceso Operación manufactura No. Producto especiales
Producto/Proceso
Medida, Tecnica
Sample
Metodo de Control
Conforme SGI805P Reaction Plan
Part/ Process
Number
Process Name/ Operation Description Machine, Device, Jig, Tools for
Mfg.
No. Product Special Char. Class Especificacion/ Tolerancia Evaluation Measurement Cantidad Frecuencia
1.-Ayuda visual HB101V.
Control Method 1.-Dejar
3.-Segregarde ensamblar.
y sortear materia prima
Product/Process Specification/ Tolerance
Technique Size Freq. 2.-Procedimiento de cambio de modelo
1.-Ayuda visual HB101V. 2.-Seguir
defectuosaindicaciones
y material en deproceso.
producto no
1 Ensamble Colita en baquelita, Armadura, Tornillo, Resorte y Ajuste de Desarmador. QA838I.
2.-Procedimiento de cambio
primera de modelo
pieza QA838I 1.-Dejar
Conforme
4.-RealizardeSGI805P.
ensamblar.
prueba en analoga con 5 breakers
calibración 3.-AP1.10TJ
CalibraciónMedición,
QA838I.
3.- automáticaanálisis y mejora
análoga. 2.-Seguir
3.-Segregar indicaciones
identificados, y sisortear de producto
materia
el material primano
es aceptable
1 Ensamble de armadura en colita Operación Manual BOM/Dibujo Colita equivocada
Armadura Ayuda visual
Armadura HB101V.
correcta según el Visual 1 100% (Inspección). Conforme
defectuosa SGI805P.
realizar punto y material
5. en proceso.
1 Ensamble de armadura en colita Operación Manual BOM/Dibujo Armadura mal análoga / Prueba 1 100% 3.- CalibraciónMedición,
4.-AP1.10TJ automática análoga.
análisis yQA809P.
mejora 3.-Auditar el 5% del material terminado
1 Ensamble de armadura en colita Operación Manual BOM/Dibujo incorrecta modelo a ensamblar
Ayuda visual HB101V. Análoga/ Visual
Eléctrica 1 100% 4.- Inspeccion
4.-AP1.10TJ
(Inspección). de primera pieza
Medición, análisis y mejora 4.-Auditar
5.-Abrir el 5% del material terminado.
terminado (sidel
se
ensamblada 5.-Forma de de Cronograma
(Inspección).
5.-Forma Cronograma de de Actividades de turno
Actividades de 5.- Si donde
detectafalla se encontro
en muestreo
check el defecto
testnotificar
o material y 100%
a Ingeniero dede
empacado).
Check
5.- Test
Inspeccion
Check QA891AF.
de primera pieza QA809P.
Test QA891AF material
calidad.
5.- Si en
falla proceso.
muestreo notificar a Ingeniero de
1.-Ayuda
6.-Forma Visual HB101V yde
de Cronograma Actividades de 4.-
QA127V. 6.- Reiniciar proceso de ensamble una vez
calidad.
hecho punto limpio
2.-AP1.10TJ Medición, análisis y mejora
Check Test QA891AF. 6.- Reiniciar proceso de ensamble una vez
Fixtura de (Inspección). 1.- Seguir
hecho puntoindicaciones
limpio de producto no
El cable no debe tocar o preformado / 3.-Muestreo de prueba de check test Conforme SGI805P.
1 Preformado Operación Manual Dibujo Mal preformado interferir con el compensador calibración 1 100% HB401V. 2.- Retroalimentación a jefe de Línea.
de la armadura Análoga y 4.- Inspección de Primera Pieza de Ensamble 3.-Auditar
4.- Retrabajo
100% de material en proceso.
de ensambles afectados de
Prueba eléctrica QA838I. material en proceso.
5.- Certificación de preformado C376P
6.-Calibración y Prueba eléctrica HB000I

1.-Ayuda visual HB101V.

2.-Procedimiento de cambio de modelo 1.- Seguir indicaciones de producto no
QA838I. Conforme SGI805P.
1 Ensamble de resorte en armadura Operación Manual BOM/Dibujo Resorte faltante Ayuda visual HB101V. Análoga / Visual 1 100% 3.-AP1.10TJ Medición, análisis y mejora 2.- Retroalimentación a jefe de Línea.
(Inspección). 3.-Auditar 100% de material en proceso.
4.-Calibracion automática análoga. 4.- Retrabajo de ensambles afectados de
5.- Forma de Cronograma de Actividades de material en proceso.
Check Test QA891AF.

1.-Ayuda visual HB101V. 1.-Dejar de ensamblar.

2.-Procedimiento de cambio de modelo 2.-Seguir indicaciones de producto no
QA838I. Conforme SGI805P.
1 Ensamble de resorte en armadura Operación Manual BOM/Dibujo Resorte Extra Ayuda visual HB101V. Análoga/ Visual 1 100% 3.-AP1.10TJ Medición, análisis y mejora 3.-Auditar 100% de material en proceso y
(Inspección). material empacado
4.-Calibracion automática análoga. 4.- Reiniciar proceso de ensamble una vez
5.- Forma de Cronograma de Actividades de hecho punto limpio
Check Test QA891AF.

1.-Ayuda visual HB101V.

2.-Procedimiento de cambio de modelo 1.- Seguir indicaciones de producto no
Resorte mal QA838I. Conforme SGI805P.
1 Ensamble de resorte en armadura Operación Manual BOM/Dibujo ensamblado (fuera Ayuda visual HB101V. Análoga/ Visual 1 100% 3.-AP1.10TJ Medición, análisis y mejora 2.- Retroalimentación a jefe de Línea.
de armadura) (Inspección). 3.-Auditar 100% de material en proceso.
4.-Calibracion automática análoga. 4.- Retrabajo de ensambles afectados de
5.- Forma de Cronograma de Actividades de material en
1.-Dejar de proceso.
ensamblar.
Check
1.-AyudaTest QA891AF.
visual HB101V. 2.-Seguir indicaciones de producto no
2.-Procedimiento
1.-Ayuda visual de cambio de modelo
HB101V. Conforme SGI805P.
QA838I.
1.-Ayuda visual
2.-Muestreo 135% HB101V.
Check test y mejora 3.-Segregar y sortear materia prima
1 Ensamble con baquelita Operación Manual / BOM/Dibujo Baquelita dañada Ayuda visual HB101V. Análoga
Visual 100% / 10 100% 3.-AP1.10TJ
1.-Inspeccion
2.-Muestreo Medición,
de Set
135%
3.-Procedimiento upanálisis
deCheckpoint
cambiotestdehora x hora
modelo 1.-Paro
defectuosade línea ajusteendeproceso.
y material equipo.
1 Desarmador Automático Operación manual Visual Tornillo faltante Visual Muestreo 55 pzas 5 Cada Hora (Inspección).
1.-Inspeccion
HB705V.
3.-Procedimiento
QA838I. de Set up pointdehora
de cambio x hora
modelo 1.-Paro
4.-Auditarde100%
2.-Notificar línea ajuste
a Set-up / MEde (equipo.
de material Revisar ASD)
en proceso.
1 Desarmador Automático Operación
Maquina manual / Visual Tornillo apretado Visual, Muestreo pzas 5 Cada Hora 4.- Inspeccion
1.-Inspeccion
HB705V.
2.- Ayuda visual
QA838I. deSet
de primera
HB101V. pieza
up point QA809P.
hora x hora 1.-Paro
3.-En de línea
2.-Notificar
Auditarcaso
material ajuste
a Set-up
de / ME
variación
empacadode
de(equipo.
Revisar ASD)en
calibración
si se detecta
Operación
Maquina manual / Visual,
set up point según el modelo xMuestreo
hr
hr / Visual
xAnáloga 5 pzas/ 4.-Calibracion
5.-Forma de automática
Cronograma HB000I.
de Actividades 1.-Paro
3.-En de
2.-Notificar
caso
notificar olínea
a por
de
Ingeniero ajuste
Set-up / ME
variación
SPO. de
de(equipo.
Revisar ASD)
calibración
1 Desarmador Automático Visual Tornillo Flojo 100% 5 Cada Hora 1.-Inspeccion
HB705V.
2.-
3.- Ayuda visual
Muestreo
4.-Calibracion
5.-Inspeccion de
135%Set up
HB101V. point hora
Check HB000I.
automática test x hora de trip comun
1.-Paro de línea
QC
ajuste de equipo.
1 Desarmador Automático Operación
Maquina manual / Visual Tornillo Chueco Visual,
set up point según el modelo xAnáloga
hr
Muestreo100%5 pzas/ 5 Cada Hora Check
HB705V.
2.-
3.- Testvisual
Ayuda
Muestreo QA891AF.
4.-Procedimiento135%HB101V.
deCheck
cambio test
de modelo 2.-Notificar
3.-En caso
notificar a
de
Ingeniero Set-up / ME
variación
SPO. de( Revisar
5.- Reiniciar proceso de ensamble una ASD)
calibración vez
5.-Inspeccion de Set
1.-Ayuda visual HB207V up point hora x hora 1.-Paro de
1 Desarmador Automático Operación
Maquina manual / Visual Tornillo Barrido Visual,
set up point según el modelo Análoga
Muestreo 100%
5 pzas/
x hr / Visual 5 Cada Hora 2.-
3.- Ayuda visual
Muestreo
4.-Procedimiento
QA838I.
HB705V.
1.-Ayuda visual
2.-Deposito de135%HB101V.
deCheck
cambio
HB207V
grasa test
de modelo
con tapa.
hechocaso
notificar
1.-Dejar delínea
2.-Notificar
3.-En punto de
Ingeniero ajuste
aensamblar.
Set-up / ME
variación
limpioSPO. de
de(equipo.
Revisar ASD)
calibración
1 Desarmador Automático Operación
Maquina manual / Visual Set up point fuera Visual,
set up point según el modelo Muestreo 5 pzas
x hr / Visual 5 Cada Hora 3.- Muestreo
4.-Procedimiento135% deCheck
cambio test
de modelo 2.-Notificar
3.-En caso
notificar
2.-Seguir a Set-up
de
Ingeniero
indicaciones / ME
variación
SPO. ( calibración
Revisar no
dedeproducto ASD)
Maquina de rango set up point según el modelo QA838I.
5.-Calibracion
1.-Ayuda
3.-Procesovisual
2.-Deposito de automática
HB207V
deCalibración
grasa HB000I.
con tapa.
Automática 3.-En caso
notificar de variación
Ingeniero SPO. de calibración
2 Aplicación de Grasa a triplever, Ensamble de resorte y Manija x hr / Visual 4.-Procedimiento
QA838I.
5.-Calibracion
2.-Deposito
3.-Proceso
HB000I. de de cambio
deautomática
grasa de modelo
HB000I.
con tapa.
Calibración Automática Conforme
1.- deSGI805P.
DejarIngenieroensamblar.
Grasa notificar
3.-Auditar deSPO.
QA838I.
5.-Calibracion
3.-Proceso
HB000I. automática
dedeCronograma HB000I.
Calibración de
Automática 1.- Dejar de100% material
ensamblar.
2.-Retroalimentacion enLínea.
proceso.
2
2
Aplicación de Grasa a triplever
Aplicación de Grasa a triplever
Operación Manual
Operación Manual
Visual
Visual Contaminada
Exceso de grasa
Ayuda visual HB207V.
Ayuda visual HB207V.
Visual
Visual
1
1
100%
100%
4.-Forma
5.-Calibracion
HB000I.
4.-Forma
Check Test automática
deQA891AF.
Actividades de
HB000I.
Cronograma de Actividades de 4.-Revisar contenedoraade
2.-Retroalimentacion
3-Seguir indicaciones
jefegrasa
de
jefe
de y reemplazar
de Línea.
producto no
2 Aplicación de Grasa a triplever Operación Manual Visual Grasa Faltante Ayuda visual HB207V. Visual 1 100% 4.-Forma
Check deQA891AF.
Test
5.-Muestreo yCronograma de Actividades
Prueba de Check de
Test C305P. si es necesario.
3-Seguir
Conforme indicaciones
SGI805P. de producto no
5.- Reiniciar proceso de ensamble una vez
 1.-Ayuda visual
2.-Procedimiento HB207V
de
2 Ensamble de Resorte a triplever Operación Manual Visual Resorte faltante Ayuda visual HB207V. Visual 1 100% 3.-Proceso
HB000I.
2.-Procedimiento
2.-Procedimiento de cambio
de Calibración
de cambio
cambio
de
de modelo
Automática modelo 1.-Dejar
2.-Seguir
3-Seguir
deindicaciones
2.-Segregar ensamblar.
materia prima
indicaciones
de producto
de defectuosa
deproducto
no y
no
2 Ensamble de Resorte a triplever Operación Manual Visual Resorte quebrado Ayuda visual HB207V. Visual 1 100%
QA838I.
HB000I.
4.-Forma de Cronograma
QA838I. de de modelo
Actividades de 2.-Seguir
Conforme
material
1.-Dejar
Conforme en
deindicaciones
SGI805P.
proceso,
ensamblar.
SGI805P.
producto
requerir prueba node jalon
Resorte 1.-Ayuda
QA838I.
3.-Proceso
4.-Forma
Check Testvisual
dede HB207V de
Calibración
Cronograma
QA891AF. Automática
Actividades de 1.-Dejar
Conforme
3.-Auditar
a2.-Seguirdeel
incoming. ensamblar.
SGI805P.
5% del material terminado del
2 Ensamble de Resorte a triplever Operación Manual Visual Resorte mal Ayuda visual HB207V. Visual 1 100% 3.-Forma de
2.-Procedimiento
3.-Proceso
HB000I. de Cronograma
de cambio
Calibración de Actividades
de modelo
Automática de 4.-Auditar
2.-Seguir indicaciones
100% de
indicaciones de
materialproducto
en
deelproducto no
proceso.
no
proceso, si se
equivocado Check Test
5.-Muestreo
1.-Ayuda QA891AF.
y
visual Prueba
HB207V de Check Test C305P. turno donde
3.-Auditar
Conforme 100%se encontro
de material defecto y 100%
en proceso. de
2 Ensamble de Resorte a triplever Operación Manual Visual colocado (en Ayuda visual HB207V. Visual 1 100% Check
1.-Jidoka
QA838I.
HB000I.
4.-Forma Testde QA891AF.
Amp de
Cronograma manija de en etiquetadora
Actividades de 1.-Dejar
Conforme
detecta deSGI805P.
ensamblar.
SGI805P.
despues de analoga auditar 5%
2 Ensamble de Resorte a triplever Operación Manual Visual Resorte
orificio)
Triplever extra Ayuda visual HB207V. Visual 1 100% 5.-Muestreo
6.-AP1.10TJ
2.-Procedimiento
4.-AP1.10TJ
2.-Ayuda
3.-Forma
y
visual
Prueba
Medición,
de
Medición,
deQA891AF.
de Check
análisis
cambio
análisis
HB207Vanálisis
Cronograma de y
y Test
de Actividades
C305P.
mejora
modelo
mejora material en
4.-Realizar
3.-Auditar
2.-Seguir
3.-Segregar
proceso.
botado
100% y reenganche
de material
indicaciones
yproceso
sortear en
deensamble
producto
materia
si se
proceso
prima no vez yde
detecta
2 Ensamble de Triplever Operación Manual Visual Ayuda visual HB207V. Visual 1 100% 4.-Forma
Check Test
6.-AP1.10TJ
(Inspección).
QA838I.
(Inspección). Medición, y mejora de 3.-Auditar
material
4.-
despues
material deel 5%
empacado.
Reiniciar del
analoga.
empacado material
de terminado
una del
Equivocado 1.-Ayuda
Check TestVisual
3.-Procedimiento HB207V.
de cambio de modelo Conforme
defectuosa SGI805P.
yproceso
material enensamble
proceso.
2 Ensamble de Manija Operación Manual Visual Manija
Amperaje dañada Ayuda visual HB207V. Visual 1 100% 5.-Muestreo
(Inspección).
3.-Forma deQA891AF.
2-Procedimiento
QA838I.
yCronograma
Prueba de Check
de cambio
Test C305P.
dedeActividades
modelo de turno
4.- donde
4.- Reiniciar
Reiniciar
hecho punto
3.-Segregar
4.-Auditar
se encontro
limpio
yproceso
sortear
de
de el defectouna
ensamble
materia
y 100%
una
prima vez
vez de
2 Ensamble de Manija Operación Manual Visual Ayuda visual HB207V. Visual 1 100% 4.-Muestreo
5.-Muestreo
6.-AP1.10TJ
1.-Ayuda
Check
1.-Ayuda Test yMedición,
Visual Prueba
QA891AF.
Visual
HB207V.
HB207V.
de Check
análisis yTest C305P.
mejora material
hecho
hecho deelproceso.
en
1.-Dejarpunto
punto
1.-Dejar de
5% del material
limpio
ensamblar.
limpio
ensamblar.
terminado del
Equivocado QA838I.
4.-Forma de Cronograma de Actividades
3 Ensamble de Pin, Quijada, Slide y Arco
5.-AP1.10TJ
6.-AP1.10TJ
(Inspección).
2.- Procedimiento
1.-Ayuda
4.-AP1.10TJ Visual
2-Procedimiento
3.-AP1.10TJ
Check
Medición,
de
HB207V.
Medición,
Medición,
Test QA891AF.
análisis
cambio
análisis
dedecambio
análisis
de y mejora de
mejora
modelo
yymodelo
dedemodelo mejora
defectuosa
turno donde
4.- Reiniciar
2.-Seguir
2.-Seguir
4.-Auditar
material
hecho en
yproceso
material
se encontro
indicaciones
indicaciones
punto100% de
proceso.
limpio
en
dede
de
proceso.
el
material
defectouna
ensamble
producto
producto
en
y 100%
no
no
proceso.
vez de
(Inspección).
QA838I.
2.- Procedimiento cambio Conforme SGI805P.
3 Ensamble de Pin Operación Manual Visual Pin Faltante Ayuda Visual HB207V. Visual 1 100% (Inspección).
1.-Ayuda
QA838I.
(Inspección).
5.-AP1.10TJ
3.-AP1.10TJ
QA838I.
Visual HB207V.
Medición,
Medición, análisis yy mejora
análisis mejora Conforme
5.- SGI805P.
Reiniciar
1.-Dejar de100%
3.-Segregar
3.-Auditar yproceso
ensamblar.
realizar de ensamble
muestreo
de material
material enuna vez
materia
en proceso
proceso.
3 Ensamble de Pin Operación Manual Visual Pin extra Ayuda Visual HB207V. Visual 1 100% 2.- Procedimiento
3.-AP1.10TJ
4.-Inspeccion
(Inspección).
1.-Ayuda Visual final de
Medición, cambio
análisis
conforme
HB207V. deymodelo
y mejora
QA824P. 3.-Auditar
hecho punto
1.-Dejar
2.-Seguir 100% de
limpio
deindicaciones
ensamblar. en
dedeensamble
producto no vez y
3 Ensamble de Quijada Operación Manual Visual Quijada
equivocada Ayuda Visual HB207V. Visual 1 100% (Inspección).
3.-AP1.10TJ
QA838I.
(Inspección).
5.-Re enganche
2.-AP1.10TJ
4.-Muestreo
(Inspección).
Medición,
en
Medición,
de
análisis
proceso
prueba análisis 100%
de checkyy test
mejora
enC305P.
mejora
prima.
4.- Reiniciar
material
1.-Dejar
2.-Seguir
Conforme
proceso
empacado
deindicaciones
4.-Auditar ensamblar.
SGI805P.
el 5% del de producto
material
una
terminadono del
3 Ensamble de Quijada Operación Manual Visual Quijada faltante 48118-910-25 BASIC UNIT
Ayuda Visual HB207V. Visual 1 100% 3.-AP1.10TJ
[Link]
remachado Medición,
deyslide
Calibración
empaque. análisis
Automática mejora
HB000I hecho punto
4.- Reiniciar limpio
proceso dedeensamble una vez
1.-Marca
(Inspección).
5.-Forma
4.-Forma de en
Cronograma paso siguiente
de Actividades de 2.-Seguir
Conforme
3.-Auditar
turno dondeindicaciones
SGI805P.
100%se de material
encontro elproducto no
en proceso
proceso.
defecto y 100% y de
3 Ensamble de Quijada Operación Manual Visual Quijada cerrada 48118-910-25
DWG: BASIC UNIT Gage G-109314 1 100% 1.-Ayuda
(Inspección).
5.-Muestreo
[Link]
1.-Ayuda Visual
de y
Visual HB207V.
Prueba
Calibración
HB207V. de Check
Automática Test C305P.
HB000I hecho punto
1.-Dejar
Conforme limpio
dematerial
ensamblar.
SGI805P.
3 Ensamble de Quijada Operación Manual Visual Quijada abierta DWG:
.062 (± .005) Gage G-109314 1 100% 2.-Ayuda
3.-Muestreo
Check
4.-Forma Test
2-Procedimiento
1.-Poka-yoke
2.-AP1.10TJ
3.-AP1.10TJ
4.-Forma de de prueba
QA891AF. de
Cronograma
de
deQA891AF. arco
Medición,
Cronograma
de de
cambio check
faltante
análisis
test C305P.
deActividades
modelo
Actividades de
en
deHB507V y mejora de
3.-Auditar
retrabajar
4.-
material
1.-Dejar
2.-Seguir
en
de
3.-Segregar
3.-Auditar
reemplazar
100%
Reiniciar
el
deno
proceso
proceso.
ensamblar.
indicaciones
y5%sortear
del
material
material
conforme.
de
de
en proceso
ensamble
producto
materia
material prima
una vez
terminadono
y
del
3 Ensamble de Slide Operación Manual Visual Slide faltante Ayuda(±Visual
.062 .005) HB207V. Visual 1 6.-Inspeccion
5.-Inspeccion
100% QA838I.
Check Test en Etiquetado 4.-Realizar
hecho
5.- Reiniciar limpio enno
puntoajustes
proceso conforme.
deanaloga
ensamble una vez
remachadora 2.-Seguir indicaciones deensamble
elproducto no
3 Ensamble de Slide Operación Manual Visual Slide equivocado Ayuda Visual HB207V. Visual 1 100% (Inspección).
Check
5.- Gage
2.-Ayuda
3.-Marca
4.-Forma
Test
7.-Calibración
3.-AP1.10TJ paraQA891AF.
Visual.
de
ygap
slide
Prueba
Medición,
ende
HB206
Cronograma
eléctrica
análisis
quijada
paso y de y HB000I
saliendo
HB207V.
siguiente mejorade
Actividades de
Conforme
defectuosa.
turno donde
4.-Realizar
5.-
1.-Dejar
Conforme
SGI805P.
Reiniciar
hecho punto
deel
3.-Auditar
4.-Auditar
material en
se encontro
ajustes
proceso
limpio
ensamblar.
SGI805P.
5%
endeanaloga
del material
proceso.
defectouna
terminado
y 100%vez de
del
3 Ensamble de Slide 5.-
8.- Gage
100% (Inspección). para gap de quijada saliendo de 5.- Reiniciar
hecho punto proceso
limpio de ensamble una vez
3 Ensamble de Arco (Alto Operación Manual Visual Slide mal colocado
Arco mal Ayuda Visual HB207V. Visual 1 análogaTest
100% 3-Procedimiento
4.-Forma
Check
análoga deQA891AF. de cambiodede
Cronograma modelo
Actividades de 2.-Seguir
turno
4.- deindicaciones
3.-Auditar
donde elensamblar.
Reiniciar
hecho punto
1.-Dejar 5%
se dedeensamble
encontro
proceso
limpio elproducto
del material terminado
defecto no
y 100%
una del de
vez
3 Ensamble
Amperaje) de Arco (Alto Operación Manual
Operación Manual
Visual
Visual ensamblado
Arco faltante
Ayuda Visual HB207V.
Ayuda Visual HB207V.
Visual
Visual
1
1
4.-Renganche
QA838I.
Check
100% 1.-Ayuda Test
5.-Muestreo
y continuidad
QA891AF.
check test C305P
100% análoga Conforme
turno
hechodonde
material
2.-Seguir
1.-Dejar en
punto
de SGI805P.
se encontro
proceso.
limpio
indicaciones
ensamblar. de elproducto
defecto no y 100% de
Amperaje) 4.-AP1.10TJ
5.-Calibraciónvisual
Visual HB207V.
HB207V.
Medición, análisis
y Prueba eléctrica y mejora
HB000I de 1.-Dejar
material
4.- de
3.-Auditar ensamblar.
100% de
enindicaciones
5.- Reiniciar
Conforme proceso. material
proceso dedeensamble
SGI805P. en proceso.
una vez
4 Ensamble de Tapa y remaches 6.-Forma
1.-Ayuda de Cronograma
visual de Actividades 2.-Seguir producto no
2.-Procedimiento
2.-AP1.10TJ
(Inspección).
6.-Renganche
Check Test enHB207V.
QA891AF.
de
Medición, cambio
Análoga análisisde
100%. ymodelo
mejora 2.-Seguir
4.- indicaciones
Reiniciar
hecho punto
3.-Segregar
Conforme yproceso
sortearde
limpio
SGI805P.
deensamble
producto
materia no vez
primauna
4 Marcar Slide Operación Manual Visual Slide sin sello Ayuda Visual HB207V. Visual 1 100% 1.-Ayuda
QA838I.
(Inspección).
5.-Forma visual
2.-Procedimiento
de HB207V.
de cambio
Cronograma de de modelo de
Actividades 1.-Dejar
Conforme deSGI805P.
hecho punto
defectuosa
3.-Auditar
ensamblar.
y
100%limpio
material
de en proceso.
material en proceso.
7.-Re enganche
100% 1.-Ayuda Visual
2.-Procedimiento en
deproceso
HB206V.
cambio dedede yremachado
modelo 2.-Seguir
4 Ensamble de Tapa Operación Manual BOM/Dibujo Tapa quebrada Ayuda Visual HB207V. Visual 1 QA838I.
3.-AP1.10TJ
3.-Forma
Check Test Medición,
deQA891AF.
Cronograma análisis mejora de
Actividades 1.-Dejar deindicaciones
3.-Auditar
4.-Auditar
4.-
el
el
Reiniciar
5% del
ensamblar.
5%encontro
proceso
de producto
del material
material terminado
terminado
de ensamble
no del
una del
vez
4 Ensamble de remaches Operación Manual BOM/Dibujo Remache faltante
Remache extra Ayuda Visual HB207V. Visual 1 100% 100% 2.-Procedimiento
QA838I.
3.-AP1.10TJ
(Inspección).
Check Test QA891AF. de cambio
Medición, análisisde ymodelomejora Conforme
turno donde
1.-Dejar
2.-Seguir
turno de SGI805P.
se
ensamblar.
indicaciones deel defecto
elproducto (si
no se
4 Ensamble de remaches Operación Manual BOM/Dibujo Ayuda Visual HB207V. Visual 1 100% 1.-Ayuda
QA838I.
3.-AP1.10TJ
(Inspección).
4.-Forma Visual
de HB206V.
Medición,
Cronograma análisis
de y mejora de
Actividades hechodonde
punto
1.-Dejar de
3.-Auditar
detecta en 100%se encontro
limpio
ensamblar.
materialde material
empacado) defecto
en y 100%
proceso
y 100% y de
de
(dento de breaker) 1.-Ayuda Visual HB206V.
2.-Procedimiento de cambio
cambio de modelo 2.-Seguir
Conforme
material
2.-Seguirenindicaciones
SGI805P.
proceso. de producto no
5 Remachado 3.-AP1.10TJ
(Inspección).
4.-Forma
Check Test
Al inicio de 2.-Procedimiento
QA838I.
Medición,
deQA891AF.
Cronograma
de análisis
de de ymodelo
mejora de
Actividades material
1.-Dejar
Conforme deindicaciones
empacado
en
3.-Auditar
5.- Reiniciar
Conforme
proceso.
ensamblar.
SGI805P.
el
de producto no
5% del material
proceso
SGI805P. de terminado
ensamble una del
vez
5 Remachado Remachado automático BOM/Dibujo Quebraduras Breaker libre de quebraduras Visual 1 100% (Inspección).
4.-Forma
Check Test
turno, QA838I. deQA891AF.
Cronograma de Actividades de 4.- Reiniciar
2.-Seguir
3.-Auditar
turno donde el proceso
indicaciones
5%
se del dedeensamble
elproducto
material
encontro una
terminado
defecto no
y 100%vez
del
5 Remachado Remachado automático BOM/Dibujo Remache
RemachesFlojo HB206V G20312 5 Cada
despuésHora 1.-Calificacion
3.-AP1.10TJ
4.-Forma
Check Test
de 2.-Muestreo
3.-AP1.10TJ de de Análoga
Medición,
Cronograma
QA891AF. QA830AF.
análisis
de y mejora
Actividades de hecho
hecho punto
3.-Auditar
deel
punto
1.-Dejar
limpio
5% delequipo.
limpio
utilizar material terminado del de
5 Remachado Remachado automático BOM/Dibujo HB206V Visual 1 100% (Inspección).
Check yMedición,
Test QA891AFprueba deanálisis
check ytest mejora
C305P Conforme
turno
turno donde
material
1.- en
Realizar
donde
1.-Dejar
2.-Seguirde
SGI805P.
se
se encontro
proceso.
deviaciones
encontro
utilizar
indicacionesequipo.
deyel defecto
inspecciones
elproducto
defecto y(si100%
no de de
sedel
5 Remachado Remachado automático BOM/Dibujo Dañado
Breaker con gap HB206V G61168 5 cada (Inspección).
1.-Calificacion
3.- Formade
4.-Forma deremachado
deCronogramaAnáloga
parámetros deQA830AF.
de equipo,
Actividades de 3.-Auditar
material
acuerdo
detecta en el
4.- Reiniciar 5% del
proceso.
aindicaciones
en C305P
material material
procesoempacado) terminado
de ensamble una vez
y 100% de de
Proceso de 5.-Inspeccion
descanso y 4.-Forma de
visual
deyQA891AF en estaciónhora de por hora 2.-Seguir
Conforme SGI805P. deensamble
producto no
6 Calibración Análoga 1.-Calificacion
2.-Muestreo
calibracion yCronograma
de Análoga
prueba
prueba de
electrica Actividades
QA830AF.
de check test C305P
HB000I. de turno
4.- donde
Reiniciar
hecho punto
2.-Seguir se encontro
proceso
limpio
indicaciones de el defecto
de producto y
una 100%
no delvez
6 Calibración / Analoga Análoga
(Calibradora Hoja de Mal calibrado Hoja de parametros Proceso
Sorteo de 1 en cada Check
100%
QA808F.
etiquetado
Check
3.-
4.-
Test
Test
2.-Muestreo
Forma
HB507V.
de
5.-Inspeccion de QA891AF
y prueba
parámetros
registro
visual de
de check
de equipo,
análoga
en estación test C305P
QA831F.
de en
material
Conforme
material
hecho
1.-
Conforme
en
3.-Auditar
punto
4.- Realizar
proceso.
SGI805P.
enel 5%
SGI805P.
Reiniciar
del material
proceso.
limpio
deviaciones
proceso
terminado
y inspecciones
de ensamble
ensamble una de
vez
Hoja de
parametros Proceso
Sorteo de
automático cambio de 6.-Inspeccion
5.-Inspeccion por remache
remachado dañado
QA808F. 3.-Auditar
turno
4.- donde el
Reiniciar 5%encontro
se del material
proceso de terminado
el defecto del
(si se
una vez
6 Calibración / Analoga Análoga
(Calibradora
automática) Hoja de Breaker quemado Hoja de parametros Proceso
Sorteo de 1 100% 3.- Formade
calibracion
5.-Forma
etiquetado
estación de
de parámetros
yetiquetado
prueba
Cronograma
HB507V. de
de equipo,
electrica
HB507V. HB000I. de
Actividades acuerdo
3.-En
hecho
turno casoa
punto
1.-Seguir
donde C305P
desevariación
limpio
indicaciones
encontro deNotificar
producto
el defecto a no
(si se
6 Calibración / Analoga Análoga
(Calibradora
automática) parametros Mezcla
Terminaldequemada Hoja de parametros automático
(prueba eléctrica) 1 modelo
100% 6.-Inspeccion
1.-Muestreo
calibracion
4.-
Check Forma
Testde por
yprueba remache
prueba
yQA891AF.
registro dañado
de análoga
check
electrica
de test
HB000I. en
C305P
QA831F. detecta
hecho
2.-Seguiren
punto
1.-Detener
Supervisor, material
limpio
proceso
indicaciones
SPO, ME empacado)
de prueba
ydeQEproductoy 100%
no de de
6 Calibración / Analoga (Calibradora Hoja de
parametros rechazos con Hoja de parametros Sorteo
automático
(prueba eléctrica) 1 estación
100% 1.-Muestreo
2.-Forma de
de etiquetado
y prueba
Cronograma deHB507V.
check
de test
Actividades C305P Conforme
detecta
material
1.-Seguir
2.-Seguiren SGI805P.
material
enindicaciones
proceso. empacado)
de producto y 100%
no
Mover muestra de Check test de automática) 4.- Forma
5.-Forma
6.-Programa
1.-Muestreo de yregistro
"Autoajuste
prueba de
de análoga
de heatup"
check test en de
QA831F.
C305P Conforme
2.-Pasar SGI805P.
material a en
mesa de retrabajo
6 Operación Manual
automática) parametros
BOM/Dibujo Quebraduras
material aceptable Hoja de parametros automático
(prueba
Visual eléctrica) 1 1.-Ayuda
100% 1.-Muestreo
2.-Forma
Check
5.-Forma
analoga.
2.- Test
Forma Visual
de
de HB401V
yCronograma
QA891AF.
prueba
parámetros de equipo,
de check
de Actividades
test C305P de material
1.-Seguir
Conforme
3.-En en
4.-Realizar
caso proceso.
ajustes
indicaciones
SGI805P.
de variación analoga.
deNotificar
producto a no para
6 analoga a torres y viceversa
Check Test Operación Manual Hoja de Prueba de
Mezcla realizada HB401V (prueba eléctrica)
Visual 1 100% 2.-Paramatros
Check Test pre-programados
QA891AF. en torres inspeccion
4.-Realizar
5.- Reiniciar
1.-Seguir
Conforme
2.-Auditar
3.-Auditar yajustes
re-calibracion.
proceso
indicaciones
SGI805P.
el 5% delen analoga.
dedeensamble
producto
material una
terminadono vezdel
1.-Muestreo y yyprueba
pruebaelectrica
de check test C305P Supervisor, SPO, ME y QE
6 Retrabajo / Calibracion manual Operación Manual Hoja de
parametros incorrectamente
rechazos con HB404V Muestreo / 1 100% 2.- Forma de
calibracion
3.-Muestreo
1.-Muestreo
parámetros
prueba
y yprueba de
pruebaelectrica
de equipo,
check HB000I.
de retrabajo.
check test C305P
test C305P
3.-
5.- Reiniciar
hecho
turno punto
Conforme
2.-Auditar
donde
1.-Seguir el proceso
limpio
SGI805P.
5%encontro
se
indicaciones
de ensamble
del material una
terminado
deelproducto
defecto
defecto. no
vez
del de
y 100%
6 Retrabajo / Calibracion manual Operación Manual Hoja de
parametros Mezcla
materialde
aceptable HB404V
HB406V Muestreo
Inspeccion/ visual 1 100% 2.- 3.- Forma de
calibracion
1.-Jidoka
Formade
1.-Muestreo
parámetros
registro
y yetiqueta
de de equipo,
faltante.
pruebaelectrica
HB000I.
de retrabajo.
check test C305P
hecho
turno punto
2.-Auditar
donde
material
1.-Seguir el limpio
5% del material
se encontro
enindicaciones
4.- Reiniciar proceso.
proceso terminado
elproducto
defectouna
dedeensamble del de
y 100%
no vez
6 Retrabajo / Calibración manual Operación Manual Hoja de
parametros catálogos
Mal Calibrado HB404V
HB406V Muestreo
Inspeccion/ visual 1 100% 2.- calibracion
3.-
4.-Forma
2.-AP1.10TJ
de parámetros
prueba
registro
Cronograma de de
de equipo,
HB000I.
Actividades de Conforme
turno donde
material
3.-
hecho en
SGI805P.
Reiniciar
punto se encontro
proceso.
proceso
limpio de el defecto
ensamble y
una 100%
vez de
6 Transporte de
de material
TRs a Calliberado
manuala Operación Manual Hoja de
parametros Quebraduras HB404V
HB406V Muestreo
Inspeccion/ visual 1 1.-AP1.10TJ Medición, análisis y mejora
2.-
3.- Forma
calibracion
4.-Forma
Check
100% (Inspección). Test de
dey Medición,
parámetros
prueba
registro
Cronograma
QA891AF. de análisis
de
electrica
retrabajo.
de y
equipo,
HB000I.
Actividades
mejora de Conforme
2.-Pasar
material en
SGI805P.
material a mesa de retrabajo para
6 Transporte Operación Manual Hoja de
parametros Quebraduras HB404V
HB406V Muestreo
Inspeccion/ visual 1 calibracion
3.-
Check Forma
4.-Forma
100% (Inspección). Test y prueba
deQA891AF.
de electrica
registro de retrabajo.
Cronograma HB000I.
de Actividades de 3.- Reiniciar
hecho punto
1.-Dejar
2.-Pasar de
inspeccion
3.- Reiniciaryproceso.
proceso
material de ensamble
limpioa mesa
empacar
re-calibracion.
proceso de
de retrabajo
ensamble
unapara
una
vez
vez
1.-AP1.10TJ
3.-Ayuda visualMedición,
de deanálisis y mejora de hecho punto
1.-Dejar limpio
deindicaciones
yempacar
7 mesa de empaque
Etiquetado parametros HB406V Inspeccion visual 3.-
Check Forma
4.-Forma
2.-Ayuda Test
1.-AP1.10TJ
(Inspección).
deQA891AF.
de
visual de etiquetado
registro
Cronograma
Medición,Etiquetado
análisis
HB507V
retrabajo.
de Actividades
HB507V
y mejora de
2.-Seguir
inspeccion
3.- Reiniciar
hecho punto
1.-Dejar
2.-Seguir
proceso
limpio
deindicaciones
empacar
dedeensamble
re-calibracion. producto una no vez
7 Código de barra (CP). Operación Manual BOM/Dibujo Etiqueta 4.- Forma
4.-Forma
Check
100% 3.-Forma Test deQA891AF.
de
de Cronograma
Cronograma
Cronograma deActividades
de
de Actividades
Actividades de
de Conforme
3.- Reiniciar
hecho punto limpio dedeensamble
SGI805P.
proceso producto una no vez
7 Código de barra (CP). Operación Manual BOM/Dibujo Etiqueta faltante HB507V
HB507V
Jidoka
Visual
1
1
(Inspección).
2.-Forma
Check
100% 1.-AP1.10TJ
Check Test
Testde Cronograma
QA891AF.
Medición,
QA891AF. de
análisisActividades
y mejora de 1.-Dejar
2.-Seguir
Conforme deindicaciones
3.-Auditar
hecho punto empacar
SGI805P.
100% de producto
de material
limpio empacado no
equivocada 1.-Poka
2.-Forma
Check
5.- yoke
Testde
Inspección
1.-AP1.10TJ de
QA891AF.
de etiqueta
Cronograma
Primera
Medición, faltante.
de Actividades
Pieza
análisis de de
Empaque 1.-Dejar
2.-Seguir
Conforme deindicaciones
3.-Segregar
3.-Auditar
4.- Reiniciar empacar
SGI805P.
yproceso
100% sortear deensamble
producto
materia
de material
de no vez
primauna
empacado
7 Código de barra (CP). Operación Manual BOM/Dibujo Breaker
Etiqueta con
vencida QA853F Visual 1 (Inspección).
100% 1.-Poka
4.-
2.- Inspección deetiqueta
yokeQA891AF.
Procedimiento de Primera
de cambio Piezadeymodelo
faltante. mejora
de Empaque 2.-Seguir
Conforme indicaciones
SGI805P. de producto no vez
7 Etiquetado Operación Manual BOM/Dibujo
Dibujo etiqueta, cuando QA853F Visual / 1 100% Check3.-
QA853F.
QA853F.
1.-Poka
2.-
QA838I.
Test
Inspección
(Inspección).
2.-Ayuda visual
yoke
Procedimiento de
de Primera
deHB507V
etiqueta
decambio
cambio
Pieza
faltante.
demodelo
de Empaque
modelo
3.-Auditar
defectuosa
4.-
1.-Dejar
Conforme
el
Reiniciar
hecho
deel
3.-Auditar
y 5%
empacar
SGI805P.
5%
del
material
punto proceso material
en
del material
terminado
proceso.
limpio de ensamble una
terminado
del
del de
7 Aplicación de Grasa en quijada Dispensador de grasa Grasa
no Faltante
se requiere. HB507V Visual /
Dispensador de 1 100% 3.- Inspección
QA853F.
6.-Procedimiento
2.-Ayuda visual
3.-Procedimiento
5.-Procedimiento
2.- Procedimiento
QA838I.
Primera
de
HB507V
de
de cambio
cambio
Pieza
de
de
de
de Empaque
modelo
modelo
turno
hechodonde
4.-Reemplazar
punto
2.-Seguir
se encontro
etiqueta.
limpio
enindicaciones
el defecto y 100%
7 Aplicación de Grasa en quijada Dispensador de grasa 48860-033-01
BOM/Dibujo Grasa exceso HB507V Dispensador de
grasa automático 1 100% 1.- 3.-AP1.10TJ
QA853F.
4.-Procedimiento
3.- Procedimiento
QA838I.
Medición,
de análisis
decambio
cambio deymodelo
de mejora
modelo 3.-Auditar
turno donde
material elproceso.
5.- Reiniciar 5%encontro
se
proceso dedeensamble
elproducto
del material terminado
defecto no
una del de
y 100%
vez
QA838I. 1.-Dejar deSGI805P.
empacar
7 Etiqueta tornillo de calibración Etiquetadora BOM/Dibujo Etiqueta faltante HB507V Jidokaautomático
grasa 1 100% 3.-AP1.10TJ
(Inspección).
4.-Procedimiento
1.-AP1.10TJ
QA838I.
4.-Forma
3.-AP1.10TJ
Medición,
Medición,
de Cronograma
Medición,
análisis
de cambio de de
análisis
análisis
yymodelo
mejora
mejora de
Actividades
y mejora
Conforme
turno donde
material
4.-
1.-Dejar
2.-Seguir
en
Reiniciar
hecho punto se encontro
proceso.
proceso
limpio
deindicaciones
empacar
el defectouna
de ensamble y 100%
vez de
7 Etiqueta Tornillo de calibración Etiquetadora BOM/Dibujo Codigo de fecha HB507V Jidoka 1 (Inspección).
4.-Ayuda
QA838I.
1.-AP1.10TJ
(Inspección).
2.-AP1.10TJ
100% (Inspección).
4.-Forma
Check Test
visual HB507V
Medición,
deQA891AF.
Cronograma análisis y
de Actividadesmejora de
3.-Auditar
material
4.-
hecho en
puntoel
100%
Reiniciar 5% del
limpio dedeensamble
de material
proceso.
proceso producto
material terminado
empacado no vez
una del
7 Etiqueta UL Etiquetadora BOM/Dibujo ilegible
Etiqueta 4.-Ayuda
5.-Inspeccion
100% 1.-AP1.10TJ
(Inspección).
2.-Ayuda visual
visual de HB507V
Primera
Medición, Pieza
HB509Vanálisis y mejora de Empaque 2.-Seguir
Conforme
turno
4.- dondeindicaciones
SGI805P.
Reiniciar
hecho punto se
proceso
limpio dedeensamble
encontro elproducto
defectouna no
y 100%
vez de
7 Etiqueta UL Etiquetadora BOM/Dibujo Etiqueta faltante HB507V
HB507V
Jidoka
Visual
1
1
Check
4.-Ayuda
QA853F.
100% 1.-AP1.10TJ
Test
5.-Inspeccion
(Inspección).
2.-Ayuda
3.-
QA891AF.
visual
visual
inspección
3.-Ayuda de HB507V
Primera
Medición,
deHB509V
primera
HB507V Pieza
análisis de
pieza yy mejora Empaque
firma de 1.-Dejar
Conforme de100%
3.-Auditar
material en
hecho punto empacar
SGI805P. de material empacado
proceso.
limpio
equivocada 5.-Inspeccion
QA853F.
6.-Forma
1.-AP1.10TJ
(Inspección).
2.-Ayuda
3.-
Bom de Primera
de Cronograma
visual
inspección
QA839I. Medición,
deHB509V
primera Pieza demejora
de Actividades
análisis
pieza yyde Empaque
firma dede 1.-Dejar
2.-Seguirdeindicaciones
3.-Auditar
4.- Reiniciar empacar
100% dedeensamble
de material
proceso producto
empacado no vez
una
8 Empaque 4.-Inspeccion de Primera Pieza Empaque 1.-Dejar
2.-Seguirdeindicaciones
empacar
8 Empaque de breaker Operación Manual BOM/Dibujo Etiqueta chica HB509V Visual 1 100% QA853F.
6.-Forma
Check Test
(Inspección).
2.-Ayuda
3.-Inspección
Bom
4.- Forma
QA853F. de
visual
QA839I. Cronograma
deQA891AF.
deHB509V
primera pieza
Cronograma de
deActividades
y firma dede
Actividades de Conforme
4.-
hecho punto limpio dedeensamble
SGI805P.
Reiniciar proceso producto una no vez
8 Empaque de breaker Operación Manual BOM/Dibujo Etiqueta
equivocadagrande HB509V Visual 1 100% Bom 6.-Forma
Check
2.-Ayuda
3.-
4.- Test
1.-AP1.10TJ de
visual
inspección
QA839I.
Forma Cronograma
QA891AF.
Medición,
de
deQA891AF.HB509V
primera
Cronogramade de
análisisActividades
pieza yy
deActividadesmejora
firma
Actividades dede
de 2.-Seguir
Conforme
3.-Auditar
hecho punto
1.-Seguir indicaciones
SGI805P.
100%limpio
indicaciones de producto
de material
de producto
empacado no
no
equivocada Check
5.-Forma Testde Cronograma de Conforme
3.-Auditar
4.- SGI805P.
100%
Reiniciar de
proceso material
de empacado
ensamble una vez
8 Empaque de breaker Operación Manual BOM/Dibujo Etiqueta faltante HB509V Visual 1 Check
100% 1.-AP1.10TJ
3.-
Bom
5.-
Check Test
(Inspección).
inspección
QA839I.
Forma
Test QA891AF.
Medición,
de primera
deQA891AF.
Inspección Cronograma
Primera análisis
pieza yydemejora
firma
de Actividades
Pieza de de
Empaque Conforme SGI805P.
8 Mover caja de material a pallet Operación Manual BOM/Dibujo Shop traveler con
Quebraduras HB509V Visual 1 100% 1.-AP1.10TJ
(Inspección).
2.-Ayuda
Bom
4.-
Check
5.- Forma
Testvisual
QA839I. Medición,
deHB509V
deQA891AF.
Inspección Cronograma
Primera análisis yde mejora
de Actividades
Pieza Empaquede 3.-Auditar
4.-
hecho punto
1.-Seguir 100%
Reiniciar de
proceso
limpio
indicaciones
2.-Inspeccionar 100% material
de empacado
ensamble
de producto
material y una
no vez
re-calibrar.
QA853F. 4.- Reiniciar
hecho punto proceso
limpio de dedeensamble
ensamble una vez
8 Empaque de breaker Operación Manual BOM/Dibujo modelo HB509V Visual 1 100% (Inspección).
2.-Ayuda
3.-
4.-
Check
6.- Forma
Testvisual
inspección deHB509V
deQA891AF.
Inspección
QA853F.
6 -Procedimiento primera
Cronograma
Primera
de cambio pieza ydefirma
dedeActividades
Pieza modelo de de
Empaque 1.-Seguir
Conforme
3.- indicaciones
SGI805P.
Reiniciar proceso producto una no vez
9 Producto terminado a envios equivocado 2.-Ayuda
3.-
Bom
Check
5.- Testvisual
inspección
QA839I.
Inspección
QA853F.
6QA838I. deHB509V
QA891AF.
-Procedimiento primera
Primera
de cambio pieza
Pieza yde
de modelo firma de
Empaque hecho
hecho punto
1.-Seguir
Conforme
2.-Auditar
punto limpio
indicaciones
SGI805P.
ordenes de producto no
limpio enviadas
Quebradura 100% 3.-Inspección de
9 Producto terminado a envios Operación Manual BOM/Dibujo cosmetica HB509V Visual 1 Bom
4.-
5.- QA839I.
Forma
QA853F.
7QA838I. deprimera
de Cronograma
Inspección
-Procedimiento Primera
de cambio pieza ymodelo
firma
dedeActividades
Pieza de de de
Empaque 1.-Seguir
Conforme indicaciones
SGI805P. de producto
2.-Inspeccionar 100% material y re-calibrar. no
8 Producto terminado a envios Operación Manual BOM/Dibujo Daño
Daño al empaque
funcional de HB509V Visual 1 100% Bom 4.-
Check QA839I.
Forma
QA853F. TestdeQA891AF.
6.-Procedimiento
QA838I. Cronograma
de cambiodedeActividades
modelo de Conforme SGI805P.
2.-Inspeccionar
3.- Reiniciar 100%dematerial
proceso ensamble y re-calibrar.
una vez
8 Producto terminado a envios Operación Manual BOM/Dibujo breakers HB509V Visual 1 100% 5.- Forma
Check TestdeQA891AF.
Inspección
6.-Procedimiento
QA838I. Cronograma
de de
Primera
cambio dedeActividades
Pieza de Empaque
modelo de 2.-Inspeccionar
3.- Reiniciar
hecho punto proceso100%dematerial
limpio ensamble y re-calibrar.
una vez
Check
5.- Test QA891AF.
Inspección
QA853F.
QA838I. de Primera Pieza de Empaque 3.- Reiniciar
hecho punto proceso
limpio de ensamble una vez
6.- Inspección de de
QA853F.
6 -Procedimiento Primera
cambio Pieza
de modelode Empaque hecho punto limpio
QA853F.
6QA838I.
-Procedimiento de cambio de modelo
7QA838I.
-Procedimiento de cambio de modelo
QA838I.
 Portada PFMEA
PFMEA Cover

Información general
General Information
Descripción del Producto Taza de café
Product Description
# de Celulas/Welders 1
# Cells/Welders
Nombre del Producto
Product Name Cubiertos
HOMB1P MCB
Productos 10 al 70 amp
Products
Fecha de Covered
Última Revisión
Last Revision Date
10-Feb-20
Imagen del producto
Product Picture

Equipo PLT
PLT Team
Ingeniero de Calidad Ana Contreras
Quality Engineer
Ingeniero de Manufactura
Manufacturing
Jose Cantu
SupervisorEngineer
de Producción Enrique Ramos
Production Supervisor
SPO (Ingeniero de Calibración) Cristian Ayon
SPO (Calibration Engineer)

Ingeniero de Technical Antena José Torres

Technical Antena Engineer
Ingeniero de Diseño del Producto Peter Rethwisch
Product Design
Ingeniero deEngineer
Industrialización
Industrialization Process Engineer
Tadeo Alanis

Documentos de entrada Documentos de salida

Input Documents Output Documents

- Documento de Preocupaciones, acciones correctivas I2P o ETQ - Hoja de Análisis PFMEA

- Concerns Document, Corrective Actions I2P or ETQ - Analysis Sheet PFMEA
- Desempeño de Manufactura y procesos similares (MDR) - PCP (control plan)
- Manufacturing Development and Similar Processes (MDR) - PCP (control plan)
- Información de Devoluciones de Producto (PRR) - Paso a paso
- Product Returns Information (PRR) - Job Breakdown Sheet
- Documento de Requisitos del Producto (PRD) - Ayudas visuales
- Product Requirements Document (PRD) - Visual Aids
- Pruebas de GR&R de pokayokes - Procedimientos
- Poka yoke GR&R tests - Procedures
- Secuencia de Ensamble (PCP)
- Assembly Sequence (PCP)
- Hojas de retrabajo scrap
- Rework Sheets scrap
- Producto DFMEA
- Product DFMEA

Requisitos SPS 6A PFMEA Ver. BE (3/1/2018)

Requirements SPS 6A PFMEA Ver. BE (3/1/2018)

- Se actualiza en base a los defectos encontrados en la línea (gap analysis) y por el cliente (quejas de cliente y PRR), cambios en proceso (PCN), Kaizens, proyectos de
mejora en general, proyectos Lean o Seis Sigma , A3s, 8Ds, al actualizar la librería de defectos, después de la revisión anual.
- It is updated based on the defects found in the line (gap analysis) and by the client (customer complaints and PRR), changes in process (PCN), Kaizens, improvement projects in general, Lean or Six Sigma
projects, A3s, 8Ds, when updating the defect library, after the annual review.

- El equipo de soporte de PFMEAs necesita tener conocimiento de PFMEA, Jidokas y Pokayokes

- PFMEAs support team requires knowledge of PFMEA, Jidokas and Poka yokes.
- 50% de los puntos con severidad 9/10 de PFMEA están cubiertos con Poka yoke o Jidoka. Este punto es prioridad para obtener nivel Básico en SPS
- 50% of points with severity 9/10 and 30% with severity 7 from PFMEA are covered with Poka yoke or Jidoka. This point is priority to obtain Basic level in SPS.
- 100% de los puntos con severidad 7/9/10 de PFMEA están cubiertos con Poka yoke o Jidoka. Este es importante para cumplir con nivel Experto en SPS.
-100% of points with severity 7/ 9/10 from FMEA are covered with Poka Yoke & Jidoka. This point is important to obtain Expert level in SPS.
- Los controles de proceso deben de ser evaluados con CPK y GR&R (1 vez por año)
- Process controls must be evaluated with CPK y GR&R (Once per year)
- Se necesita acción correctiva para mitigar severidades 9, 10 y para RPN >= 125 para aquellos modos de falla que no tengan Poka Yoke ni Jidoka
- Requires corrective Actions to mitigate 9 & 10 severities and for RPN >= 125 for failure modes that do not have Poka nor Jidoka
- Debe de estar en un lugar accesible para consulta
- Must be in an accessible place for consultation
- Existe para el 90% de las familias de alto volumen
- Exists for 90% of the families with high volume
 Control de revisiones
Revisión Control
Rev. Descripción Fecha
Rev. Description Date
A Nuevo documento 12 Ene, 12
B Actualizacion de FMEA y Control Plan 9 Jul, 12
Se realizaron cambios menores en base a
C 27 Ene, 14
requerimientos
Revisión de(se
Trianual SPS actualizo fecha de
D 24 Abr, 14
revision de formato)
E Revisión Semestral/Trianual 16 Feb, 15
Actualización de Formato QA855F. Se
F Cambio a nuevo formato de PFMEA. 8 Abr, 16
agregaron algunos campos.
G Estandarización de formato
Anexar acciones recomendadas de acuerdo a
y fechas 19 Ene, 17
H SPS
de 6A.
compromiso para la preparación de la 26 Jun, 17
I auditoria SPS.
Actualización 15 Ago, 17

Revisión de PFMEA, PCP y Paso a Paso

para que coincidan entre si. Se agregaron
nuevos modos de falla y nuevas acciones
J 16 May, 18
recomendadas a Modos de falla con
severidad de 7 a 10 o RPN mayor o igual a
125. Se actualizaron los metricos.

Se agrega un nuevo modo de falla para

empaque de breaker (Breaker Equivocado)
en PFMEA y PCP. Se modifica el efecto
K 28 Jun, 18
causado por ciertos modos de falla y se
agregan nuevas acciones en etiqueta UL,
calibración y empaque de breaker.

12 Actualización formato QA855F 29 Nov, 18

13 Actualización formato QA855F 22 Mar, 19

Se incluye procesos de transportacion y
14 Cambio a severidad 9 engeneral.
modos de falla 20-Jun-19
se realiza actualizacion
15 por Etiqueta UL faltante y Etiqueta UL 10-Feb-20
equivocada.
Tiempo Etapa Resumen
Time Stage Summary
Risk Priority Number (RPN) Básico Estandar

Situación Inicial
=<56 57<124 =>125 >300 Basic Standard
Punto Inicial

Initial Situation
Sev. 9,10, RPN 125 Sev. 7, RPN 125
Starting Point

1 10 0 0 0

Severidad
4 0 29 0 0 Total 10 Total 51

Severity
7 4 8 4 0 Cerradas 0 Cerradas 4
9 0 0 6 0 Pend 10 Pend 47
10 0 0 0 0 % 0% % 8%

Criterio 0
Sev <4,Antes dDespues
RPN >=125 0
de ACriterioAntes deDespues de Acciones
Sev 10, 0 0 Sev <4 0 0
Sev 10, 0 0 Sev 7, 12 7
7
Sev
Sev 9, R 7, RPN7<125 0 Sev 7, 4 1 12
Sev 9, R 0 6 Sev 9 0 6
Sev 7, R 4 1 1 Sev 9 7 0
Sev 7, RPN >=125 4
Sev 7, R 12 7
Sev 4, R 0 0
Sev 6
Sev 9 & 10, RPN <125 06
4, R 34
Sev 1, R 0 0
0
Sev 9 & 10, RPN >=125 7

0 2 4 6 8 10 12 14

Antes de Acciones Despues de Acciones

Instrucciones
Instructions

I. Complete el encabezado con la información del proceso, fecha y nivel de la revisión

Complete the heading with the process, date and level of review information
II. Enliste los potenciales o conocidos modos de falla
List potential or known failure modes
III. Agregue la descripción de la severidad (Rango 1 -10, 10 = El más severo), Ocurrencia (Rango de probabilidad 1 - 10, 10 = Probabilidad más alta), y Detección (Rango de probabilidad 1 - 10, 10 = Probabilidad más baja). Focus on vertical analysis.
Add description of severity (Range 1 -10, 10 = The most severe), Occurrence (Probability range 1 - 10, 10 = Highest probability), and Detection (Probability range 1 - 10, 10 = Lowest probability ). Focus on vertical analysis.
IV. Asigne prioridad a las acciones de mejora basado en los requisitos de SPS que se encuentran en la Portada de este documento
Assign priority to improvement actions based on the SPS requirements found on the front page of this document
V. Revise valores para severidad, ocurrencia y detección basado en las actividades de mejora.
Review values ​for severity, occurrence and detection based on improvement activities.
VI. Evalue nuevo RPN para aceptación
Evaluate new RPN for acceptance

NOTAS:
NOTES:
* No dejar espacios en blanco
Do not leave white spaces
* Puede haber fallas potenciales o conocidas que requieran mas de una actividad
There may be potential or known failures that require more than one activity
* Al momento de dar prioridad considerar el RPN y la Severidad del Modo de Falla
When giving priority consider RPN and Serverity of the Failure Mode
* Si la severidad del modo de falla es del 7 al 10 y/o tiene RPN >=125 y el modo de falla NO tiene poka yoke ni jidoka como control actual, deberá haber una acción recomendada llenada.
If the severity of failure mode is from 7 to 10 and/or has an RPN>= 125 and the failure mode does not have a poka yoke or jidoka as a current control, then there must be a recommended action filled out.

ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS

FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS
Ingeniero TA: AMEF DE PROCESO Numero de AMEF: 38
Edgar F Hernandez FMEA #: QH900FC
TA Engineer: PROCESS FMEA
Ingeniero de Manufactura: Proceso: Proceso de Ensamble HOMT 1 Celulas: 36 Localidad de Manuf.:
Ivette Carrera 1y2 Manuf. Location: Tijuana
Manufacturing Engineer: Process: HOMT Assembly Process Cells:
Familia/
Lider de Proyecto: AMEF Fecha (Orig.): 5
Maria C Cabanillas Producto: HOMT (Miniature Circuit Breaker) FMEA Date (Original): 9/1/2016
Project Leader:
Family/Product:
Centro de
Realizado por: Ultima Fecha de Revisión:
Pedro Perea 3 Diseño: Cedar Rapids Last Revision Date: 31/10/2018 6
Made by:
Design Center:
Base de analisis: Manufactura del Proceso PLT: 2 4 Revisión: 7
QE: Pedro Perea ME: Ivette Carrera TA: Edgar F Hernandez Sup: Angelina Tellez SPO: Mizael Aguirre CE: Indus: Revision: 15
Analysis Base: Process Manufacturing PLT:

MODO DE FALLA EFECTO LOCAL POTENCIAL O SIGUIENTE EFECTO EFECTO FINAL POTENCIAL O CAUSAS POTENCIALES DEPARTAMENTO

METRICS

METRICS

METRICS

METRICS

METRICS
# DE PROCESO POTENCIAL O S O CONOCIDAS DE O CONDICIONES EXISTENTES D R ACCIONES PERSONA FECHA DE RESULTADOS DE LA CELÚLAS
OPERACIÓN FUNCIÓN CONOCIDO DE FALLA POTENCIAL O CONOCIDO DE CONOCIDO DE FALLA E C CRITICIDAD 1.-Inspección de proceso,
Existing Conditions E P RECOMENDADAS RESPONSIBLE RESPONSIBLE IMPLEMENTACIÓN ESTATUS ACCIÓN
RESULTADOS

10
CONOCIDO FALLAS

1
Potential or Known Local Failure FALLA Potential or Known Local Failure Criticality CONTROLES
Producto
1.-Inspección ACTUALES
terminado
de DE
y Primera
proceso, Responsible Status O D R
Resulting Cells
Operation # Process Function Potential or Known Effect Effect V Potential or Known Failure C CONTROLES ACTUALES DE PROCESO T N Recommended Actions
Department
Responsible Person Implementation Date Action Results
C E P
Potential or Known Next Failure Effect DETECCIÓN DE PROCESO

C1

C2
Failure Mode Cause Current Process Controls pieza
ProductoQA823P
terminado y Primera
1 Pigtail assembly, lug & screw in Base/Cover Current Process Detection Controls C T N
1.-Ayuda visual QH207V 2.-Forma
pieza de Cronograma de
QA823P
Ensamble Defectos de 1.-Ayuda visualdeQH207V menor a
1 Ensamble Quebraduras Retrabajo - Insatisfacción de cliente 1 167 Menor 17 2.- Inspección Primera Pieza de Actividades
2.-Forma dede Check Testde
Cronograma 7 49 No cuenta No cuenta No cuenta No cuenta Cámara Rx ME Ivette C. 31/12/2018 Abierta - 7 1 7 No 36No
Base/Cover
9 12 - 13 14 proveedor15 de18 20 21 22 23 56 30 33 34 35
No 25 26 27 Rx 28 31
81 10 11 2.- Inspección
Ensamble QA823P Primera Pieza de QA891AF de 19 24 No 29 C. 32-
Armadura y Ele Abierta Falla Magnetica Breaker Ligero 10 Error de Ensamble 1 Critico Actividades Check Test 4 40 menor a 56 No cuenta No cuenta cuenta Cámara ME Ivette 31/12/2018 Abierta 1 1 10 No No
Ensamble, Revisión de Bill y firma 3.-Inspección de quebraduras cuenta
Ele QA891AF
QA838I en estación dede etiquetado
3.-Inspección tornillo en
QH505V
estación de etiquetado
QH505V
1 Área de proceso
Process Area
37
2 Equipo PLT
PLT team
3 Nombre de la persona que llena el PFMEA
Name of the person who fills the PFMEA
4 Nombre de la persona que aprueba el PFMEA
Name of the person who approves the PFMEA
5 Fecha cuando el PFMEA es llenado por 1ra vez
Date when PFMEA is filled for the first time
6 Fecha de revisión del PFMEA
Revision date of the PFMEA
7 Código de la revisión
Revision code
8 Número de operación en la cual se hace el análisis
Operation number in which is based the analysis
9 Función(es): Son la(s) tarea(s) que se deben realizar durante el proceso. Es recomendable que la función sea bien definida utilizando verbos como ensamblar, asegurar, etc. lo que va a permitir una mejor identificación de los modos potenciales o conocidos de falla.
Function(s): Is/Are the task(s) needed to be done during the process. Is recommended that the function is well defined uding verbs such as assembly, assure, etc. Which will allow a better identification of the potential or known failure modes.
10 Es recomendable que los modos de falla se enlisten en terminos físicos, no como un síntoma descrito por el cliente. Los modos de falla son con frecuencia los defectos del producto los cuales pueden ocurrir como flash, distorsión, llenado incompleto, etc. Uno debería asumir que el modo de falla es directamente influenciado por la manufactura o proceso del producto.
It is recommended that failure modes be listed in physical terms, not as a symptom described by the client. Failure modes are often product defects which can occur such as flash, distortion, incomplete filling, etc. One should assume that the failure mode is directly influenced by the manufacturing or process of the product.
11 Efecto local en el dispositivo (pieza, ensamblaje, producto, ...) fabricado (producido, ensamblado, probado, empaquetado, ...) por el proceso estudiado. Este nivel es opcional y depende de las necesidades del proyecto y el nivel de complejidad de la falla estudiada. Podría ser identificado y aclarado directamente en el efecto final.
Local effect on the device (part, assembly, product,…) manufactured (produced, assembled, tested, packaged,…) by the studied process. This level is optional and depends on the needs of the project and the level of complexity of the studied failure. It could be identified and clarified directly in the end effect.
12 Efecto en el nivel superior al dispositivo fabricado por el proceso estudiado: subconjunto, producido ... El siguiente efecto permite detallar la propagación de la falla en el resto del producto, hasta el efecto final. Este nivel es opcional y depende de las necesidades del proyecto y el nivel de complejidad de la falla estudiada. Podría ser identificado y aclarado directamente en el efecto final.
Effect on the level higher than the device manufactured by the studied process: subset, produced… The next effect makes it possible to detail the propagation of the failure into the rest of the product, until the end effect. This level is optional and depends on the needs of the project and the level of complexity of the studied failure. It could be identified and clarified directly in the end effect.
13 Efecto del fallo del cliente final (usuario). El efecto se describe en términos de lo que el cliente puede observar o sentir, o en términos físicos. La identificación del efecto final es obligatoria para poder estimar la severidad.
Final customer (user) failure’s effect. The effect is described in terms of what the customer can observe or feel, or in physical terms. The identification of the final effect is mandatory to be able to estimate severity.
14 Calificación Severidad. La severidad del efecto solo se refiere al efecto y no al modo de falla.
Severity rating. The severity of the effect only refers to the effect and not to the failure mode.
15 Una causa raíz es aquella en la cual la manufactura, la ingeniería, el proceso o ensamble de los operadores tiene control directo sobre ella.
A root cause is one in which the manufacturing, engineering, process or assembly of operators has direct control over it.
16 Calificación Ocurrencia. La ocurrencia es la probabilidad de que el modo de falla se active como resultado de la causa de la falla.
Occurrence rating. The occurrence is the probability that the failure mode is activated as a result of the cause of the failure.
17 Criticidad. Es un indicador proporcional al riesgo que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, y permite direccionar el esfuerzo y los recursos a las áreas donde es más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad y administrar el riesgo.
Criticality. It is an indicator proportional to the risk that allows establishing the hierarchy or priorities of processes creating a structure that facilitates the making of accurate and effective decisions, and allows to direct the effort and resources to the areas where it is most important and / or necessary to improve the reliability and manage the risk.
18 Controles actuales de prevención son aquellos artículos o actividades los cuales van a prevenir o reducir la ocurrencia de la causa o modo de falla. Los artículos en esta columna son aquellos que están completados. Los controles preventivos son los controles anticipados para minimizar o eliminar un riesgo. Puede ser considerado el diseño de la parte.
Current prevention controls are those items or activities which will prevent or reduce the occurrence of the cause or failure mode. The articles in this column are those that are completed. Preventive controls are the anticipated controls to minimize or eliminate a risk. The design of the part can be considered .
19 Controles actuales de prevención son aquellos artículos o actividades los cuales van a detectar la causa o modo de falla. También se consideran controles en pasos subsecuentes. Pueden ser consideradas las estacioes de inspección al 100% o sensores poka-yokes para evitar falta de partes.
Current prevention controls are those items or activities which will detect the cause or mode of failure. Controls are also considered in subsequent steps. The 100% inspection stations or poka-yokes sensors can be considered to avoid missing parts.
20 Calificación Detección. La habilidad del control del proceso actual para determinar si la causa potencial o conocida de falla va a conducir al modo de falla o detectar la ocurrencia del modo de falla antes de que la parte sea liberada de este paso del proceso.
Qualification Detection. The ability of the current process control to determine if the potential or known cause of failure will lead to failure mode or detect the occurrence of the failure mode before the part is released from this process step.
21 Calculo RPN (Automatico)
RPN (Automatic)
22 Es una columna que se encuentra en "Hide", para que los Indicadores tomen la información de ahí. Se tiene una formula que toma en cuenta solamente cuando el modo de falla tiene severidad de 10. Es importante verificar que todos los renglones contengan la formula.
This column is in "Hide", so that the Indicators take the information from there. There is a formula that takes into account only when the failure mode has a severity of 10. It is important to verify that all the lines contain the formula.
23 Es una columna que se encuentra en "Hide", para que los Indicadores tomen la información de ahí. Se tiene una formula que toma en cuenta solamente cuando el modo de falla tiene severidad de 9. Es importante verificar que todos los renglones contengan la formula.
This column is in "Hide", so that the Indicators take the information from there. There is a formula that takes into account only when the failure mode has a severity of 9. It is important to verify that all the lines contain the formula.
24 Es una columna que se encuentra en "Hide", para que los Indicadores tomen la información de ahí. Se tiene una formula que toma en cuenta solamente cuando el modo de falla tiene severidad de 7. Es importante verificar que todos los renglones contengan la formula.
This column is in "Hide", so that the Indicators take the information from there. There is a formula that takes into account only when the failure mode has a severity of 7. It is important to verify that all the lines contain the formula.
25 Es una columna que se encuentra en "Hide", para que los Indicadores tomen la información de ahí. Se tiene una formula que toma en cuenta solamente cuando el modo de falla tiene severidad de 4. Es importante verificar que todos los renglones contengan la formula.
This column is in "Hide", so that the Indicators take the information from there. There is a formula that takes into account only when the failure mode has a severity of 4. It is important to verify that all the lines contain the formula.
26 Es una columna que se encuentra en "Hide", para que los Indicadores tomen la información de ahí. Se tiene una formula que toma en cuenta solamente cuando el modo de falla tiene severidad de 1. Es importante verificar que todos los renglones contengan la formula.
This column is in "Hide", so that the Indicators take the information from there. There is a formula that takes into account only when the failure mode has a severity of 1. It is important to verify that all the lines contain the formula.
27 Acciones recomendadas para eliminar, reducir o detectar la falla potencial o conocida.
Recommended actions to remove, reduce, or detect the potential or known failure.
28 Área responsable que va a completar la acción.
Responsible area for the action.
29 Persona responsable que va a completar la acción
Responsible person for the action.
30 Fecha cuando la acción debe ser completada.
Date when action must be completed.
31 Estatus de la acción. Abierta, Cerrada
Status Action. Open, Closed, ….
32 Resultado de la acción. Se debe especificar los resultados obtenidos de la acción tomada una vez que se ha implementado.
Action Results. You must specify the results obtained from the action taken once it has been implemented.
33 Nueva ocurrencia después de que las acciones fueron tomadas
New Ocurrence once the actions take place.
34 Nueva detección después de que las acciones fueron tomadas.
New Detection once the actions take place.
35 Llenado automáticamente
Automatically Filling
36 Cantidad de células que tiene esa área.
Cells quantity that has that area
37 Marcar con "Si" o "No" en caso de que la acción se haya implementado o no en la celula correspondiente de cada columna
Check "Yes" or "No", if the action is completed in the cell that corresponds to that column
38 Número de control del PFMEA
Control Number of the PFMEA
 destruction of part of installation or startup
puesta en marcha es imposible, ...
Efecto Efecto de cliente Efecto en manufactura/ensamble Effect impossible, ...Customer Effect Manufacturing/Assembly Effect
Efecto de falla potencial: no conformidad
Daño a la Potential failure effect : non conformance to Property integrity
9 propiedad
con la regulación (riesgo de enjuiciamiento
o costo enorme) o producto inoperable en
Integridad de la propiedad
y / o parada de entregas
9 Property damage
regulation (risk of prosecution or huge cost) and/or stop of deliveries
or inoperable product at the highest system
los niveles más altos del sistema, pero no
levels, but
Failure is noton
Effect safety
end related.
user (or internal)
Rango Efecto está relacionado con la seguridad. Ranking Level Affected characteristics
Customer is highly dissatisfied.
Customer
Indetectable por el
El cliente está muy cliente.
insatisfecho.
Undetectable by customer.
Efecto de falla potencial: ningún efecto Estética de conveniencia
Potential failure effect : no perceptible Convenience aesthetics
1 Imperceptible perceptible en la funcionalidad del (excepto cuando sea requerido en un 1 Imperceptible
effect on product functionality. (except when required on specific product)
producto. producto específico)
Customer is unlikely aware of it.
El cliente es poco probable que lo sepa.
Still working.
Aún trabajando.
Potential failure effect : some product
Efecto de falla potencial: cierta
degradation at the subsystem level, but Degradation of Secondary function
degradación del producto a nivel de Degradación de la función secundaria.
4 Desempeño 4 Performance performance of main systems is not and/or Subsystem
subsistema, pero el rendimiento de los y / o subsistema
affected.
sistemas principales no se ve afectado.
Customer is made uncomfortable or
El cliente se siente incómodo o molesto.
annoyed.

Soporte en el sitio necesario.

On site support needed.
Efecto potencial de falla: subsistemas
Potential failure effect : inoperable
inoperables o degradación de los sistemas
subsystems or degradation of main
principales, y la funcionalidad principal del Degradation of main function
Degradación de la función principal. systems, and main product functionality is
producto es menor que las expectativas del (DPMi & or MDR-MQD highly impacted)
7 Trabajando (DPMi y / o MDR-MQD altamente 7 Working lower than Customer expectations (for
Cliente (por ejemplo: todas las CTQ or persona CTQ
impactado) example : all CTQ coming from persona
provenientes del perfil de persona cuyo
o persona CTQ profile which severity level could primary be
nivel de gravedad podría ser clasificado
ranked 1 or 4 : aesthetic for example)
como 1 o 4: estética, por ejemplo)
Customer dissatisfaction is experienced
Se experimenta insatisfacción del cliente

Mayor impacto comercial para el

cliente: la destrucción de parte de la Major Customer business impact :
instalación o puesta en marcha es destruction of part of installation or
imposible, ... startup impossible, ...
Daño a la Efecto de falla potencial: no conformidad Potential failure effect : non conformance to Property integrity
9 Integridad de la propiedad 9 Property damage
propiedad con la regulación (riesgo de enjuiciamiento regulation (risk of prosecution or huge cost) and/or stop of deliveries
y / o parada de entregas
o costo enorme) o producto inoperable en or inoperable product at the highest system
los niveles más altos del sistema, pero no levels, but is not safety related.
está relacionado con la seguridad. Customer is highly dissatisfied.
El cliente está muy insatisfecho.

Posible problema de seguridad

solamente. Potential safety issue only.
Efecto potencial de falla: riesgo inaceptable Potential failure effect : unacceptable risk of
de lesiones o daños a la salud de los seres injury or harm to the health of human
Seguridad - Safety - Human
10 humanos. Esto incluye elementos de no 10 beings. This includes items of non- Human integrity
Lesión humana Integridad humana injury
conformidad con la regulación que conformance to regulation representing
representa un problema de seguridad direct potential safety problem.
potencial directo. Customer is endangered.
El cliente está en peligro.
 Presencia de un POKA-YOKE (Diseño o Proceso) O Presence of a POKA-YOKE (Design or Process) OR
Nivel Causa MDRde <0,1%
la ocurrencia
(MQD <1%) de la
O falla Level Cause
MDROcurrence
<0,1% (MQD of <1%)
the failure
OR
Casi Almost
1 incierto
Proceso controlado con Cpk> 1.33 (capacidad a
corto plazo)casi
luego con Ppk> 1.33 (capacidad a
1 uncertain
Process controlled with Cpk > 1.33 (short term
capability) then with Ppk > 1.33 (Long term
Ocurrencia
Baja ocurrencia. incierta. Occurrence almost uncertain.
Low occurrence. capability)
Presencia
Montaje manual conlargo
JIG oplazo)
de un POKA-YOKE con(Diseño o Proceso)
asistencia del O Presence of a POKA-YOKE (Design or Process) OR
Elde
proceso es<1%)
muy rara vez perturbado. Manual assembly
Process with JIGrarely
is<1%)
very or with operator
Rango Nivel Causa
MDR <0,1%
operador la(MQD
con ocurrencia
0,1% <MDR Ode la falla
≤0,3% (1% ≤ MQD Ranking Level MDR <0,1%Cause(MQDOccurrenceOR of disturbed.
the failure
Casi Almost assistance with 0,1% < MDR ≤0,3% (1% ≤ MQD <
1 Proceso
<3%) O controlado con Cpk> 1.33 (capacidad a 1 Process controlled with Cpk > 1.33 (short term
incierto uncertain 3%) OR
4 Bajo corto plazo) automático
Ensamblaje luego con Ppk> 1.33 (capacidad a
o semiautomático 4 Low capability) then with Ppk > 1.33 (Long term
Automatic or semi -automatic assembly controlled
largo plazo)con 1 <Cpk ≤ 1.33 (capacidad a corto
controlado capability)
Aparición media. with 1 <Cpk ≤ 1.33 (short term capability) then
Medium
El proceso
plazo) es
y luego muy
con 1 rara vez≤perturbado.
<Ppk 1.33 (capacidad a Process isoccurrence.
very rarely disturbed.
Ensamblaje with 1 <assembly
Ppk ≤ 1.33
w/o (Long term capability)
largo plazo) manual sin JIG o ensamblaje manual Manual JIG or manual assembly
sin asistencia Process operator
is sometimes disturbed.
El proceso es adel operador
veces con 0,3% <MDR ≤1%
perturbado. without assistance with 0,3% < MDR
JIG
(3% ≤ MQD <10%) O ≤1% (3% ≤ MQD < 10%) OR
7 Medio 7 Medium
Ensamblaje automático o semiautomático, no Automatic or semi -automatic assembly, not
capaz con Cpk ≤ 1 (capacidad a corto plazo) o Ppk capable with Cpk ≤ 1 (short term capability) or Ppk
≤ 1 (capacidad a largo plazo) ≤ 1 (Long term capability)
El proceso es a menudo perturbado. Process is often disturbed.

Ocurrencia casi cierta. Occurrence almost certain.

Proceso no controlado e inestable con MDR> 1% Process not controlled and unstable with MDR >
Casi Almost
10 (MQD> 10%) O 10 1% (MQD > 10 %) OR
seguro certain
La capacidad es desconocida. The capability is not known
El proceso siempre está perturbado. Process is always disturbed.
 ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS
FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS
Ingeniero TA: AMEF DE PROCESO Numero de AMEF:
José Torres FMEA #: HB900FC
TA Engineer: PROCESS FMEA

Ingeniero de Manufactura: Proceso: Celulas: Localidad de Manuf.:

Jose Cantu Preparacion de un Delicioso Café de grano 1 Manuf. Location: Tijuana
Manufacturing Engineer: Process: Cells:

Lider de Proyecto: Familia/Producto: AMEF Fecha (Orig.):

Maria C Cabanillas Café de grano 1 FMEA Date (Original): 9-Dec-11
Project Leader: Family/Product:

Realizado por: Centro de Diseño: Ultima Fecha de Revisión:

Ana Contreras UABC Last Revision Date: 10-Feb-20
Made by: Design Center:

Base de analisis: Manufactura del Proceso PLT: QE: Jeremi Santiago ME: Gabriela barquera TA: Andrea Silvestre Sup: Brenda Castaneda SPO: Fernando Nava CE: Revisión:
Revision: 1
Analysis Base: Process Manufacturing PLT: Elsa Guevara Indus: Martin Galarza
# DE S O D R
OPERACIÓ PROCESO FUNCIÓN MODO DE FALLA EFECTO LOCAL POTENCIAL O SIGUIENTE EFECTO POTENCIAL O EFECTO FINAL POTENCIAL O CAUSAS POTENCIALES O CRITICIDAD CONDICIONES EXISTENTES ACCIONES RECOMENDADAS DEPARTAMENTO PERSONA FECHA DE ESTATUS RESULTADOS DE LA RESULTADOS CELÚLAS
POTENCIAL O CONOCIDO CONOCIDO DE FALLA CONOCIDO DE FALLA CONOCIDO DE FALLA E CONOCIDAS DE FALLAS C E P RESPONSABLE RESPONSABLE IMPLEMENTACIÓN ACCIÓN Resulting
N Process Function
Potential or Known Failure Mode Potential or Known Local Failure Effect Potential or Known Next Failure Effect Potential or Known Local Failure Effect V Potential or Known Failure Cause C
Criticality Existing Conditions
T N
Recommended Actions
Responsible Department Responsible Person Implementation Date
Status
Action Results O D R
Cells
Operation # CONTROLES ACTUALES DE DETECCIÓN DE
CONTROLES ACTUALES DE PROCESO PROCESO C E P

C6
Current Process Controls
Current Process Detection Controls C T N
1 Ensamble Colita en baquelita, Armadura, Tornillo, Resorte, Preformado y ajuste de Desarmador
Display que nos
Desconectada/ falso Gabriela
1 Prender cafetera No enciende No calienta/ No funciona Te quedas sin café Ninguno 4 2 Medio Visual Inspección visual 8 64 indique si esta o no ME 23-Apr-2021 Close Muy efectiva 2 5 40 No
contacto Barquera
conectado.
Remplazar boton
de encendido de
falso contacto/ falso
queda frio/ no se Inspeccion de acuerdo a Gabriela
1 Intermitente No llega a termino Ninguno 4 contacto en boton 2 Medio Inspección visual 8 64 ME 24-Apr-2021 Abierta Muy efectiva 2 1 8 No
cuece bien el café mantenimiento semanal recomendacion de Barquera
encendido
fabricanteboton
Remplazar c/ 3
meses de
de encendido
falso contacto/ falso
queda frio/ no se Inspeccion de acuerdo
Linea maximaa y Gabriela
1 Se apaga No llega a termino Ninguno
Sale muy espeso el 4 contacto en boton 2 Medio Inspección visual 8 64 ME Gabriela 24-Apr-2021 Abierta Muy efectiva 2 1 8
No suficiente agua cuece bien
No salen laseltazas
café mantenimiento semanal recomendacion
minima
Linea que node
maxima y Barquera
1 Ponerle Agua Se evapora el agua café (Negro de mas, 4 encendido
Medicion incorrecta 2 Mayor Taza con medidas Inspección visual 8 64 ME/ QE Barquera/
Gabriela 25-Apr-2021 Abierta Efectivas 2 5 40
Exceso <9
de agua > requeridas fabricante
permita
minima quec/no
poner 3
mas
1 Se derrama el agua Sale muy diluido amargo, quemado)
No tiene sabor 4 Medicion incorrecta 3 Mayor Taza con medidas Inspección visual 8 96 ME/ QE Jeremi
Barquera/ 25-Apr-2021 Abierta Efectivas 3 1 12 No
11 tazas o Cámara
permitameses
menos demas
agua
poner
1 9 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 252 detección de ME Jeremi
Jose Cantu 31-Dec-2021 Abierta 4 1 36 No
Inspección en analoga por o menos agua
1 4 Error
T-Gap de operación 4 Mayor Ninguno 4 64 componentes 4 4
Ensamble con Error decerrado
operaciónen / reenganche (Nido)
1 Baquelita dañada Insatisfacción de cliente Ninguno Ninguno 1 decolita
Pinproveedor
tierra mal 4 Menor Ninguno Inspección visual 7 28 Cámara de 4 7
baquelita (Base)
Desarmador Detección en analoga /
1 Tornillo faltante Polo sin calibrar Pesado Ninguno 7 Sensor
T-Gap mal
colocadoajustado
cerrado en 4 Mayor Ninguno 1 28 detección de ME Jose Cantu 31-Dec-2021 Abierta 4 1 28 No
Automático
Desarmador Materia
Variacion enprima
T-Gap calibración
1 Tornillo apretado Ligero No reenganche Ninguno 7 Pin
Alturade
Sensor tierra
colita
en motormal en
dañado 4 Mayor Ninguno Inspeccion de set point 4 112 componentes 4 4
Automático
Desarmador materia primade
defectuosa
posicionado
1 Tornillo flojo Variación en calibración Ninguno Ninguno 7 Sensor
Punta Distancia
mal
desarmador
de en
ajustado
desarmador 4 Menor Ninguno Inspeccion de set point 4 112 4 4
Automático
Desarmador Rechazo en calibración de Sensor mal
1 Tornillo chueco Ninguno Ninguno 4 Robocylinder
Pin
Posicion dedel
tierra maldel
motor
desgastada 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 112 4 7
Automático
Desarmador Rechazo enanáloga
calibración de posicionado
1 Tornillo barrido Ninguno Ninguno 4 posicionado
Pindesarmador
Alturadeen motor
tierra malde 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 112 4 7
Automático
Desarmador Setup point fuera análoga Variacion en baquelita
1 Variación en calibración Pesado/Ligero Ninguno 7 desarmador
alineado 4 Mayor Ninguno Inspección de set point 4 112 4 4
Automático de rango Posicion del
2 Aplicación de Grasa a triplever, Ensamble de resorte y manija. Desgaste
Contenedor en motor
piezas
de del
grasade
Grasa desarmador Contenedor de grasa con
2 grasa en punta
Aplicación de de Pesado Perdida de UL Ninguno 4 abierto 4 Menor Inspección visual 7 112 4 7
contaminada Variacion
(Bajo) en
Ajuste baquelita
de uña tapa
2 triplever
grasa en punta
Aplicación de de Exceso de grasa Ninguno Ninguno Ninguno 4 Particulas
Error de de baquelita
operación 4 Menor Ninguno Inspección visual 7 112 4 7
triplever para alineacion de
2 grasa en punta
Ensamble de de Grasa faltante Pesado Ninguno Ninguno 4 Error de operación 4 Menor Ninguno Inspección visual 7 112 Cámara de 4 7
terminal Inspección en analoga por
2 triplevera de
resorte
Ensamble Resorte faltante No reenganche Ninguno Ninguno 7 Error de operación 4 Mayor Ninguno 4 112 detección de ME Jose Cantu 31-Dec-2021 Abierta 4 1 36 No
reenganche
Inspección (Nido) por
en analoga
2 triplever/blade
resorte
Ensamble a de Resorte quebrado No reenganche Ninguno Ninguno 7 Error deincorrecto
Surtido proveedor/ 4 Mayor Ninguno 4 112 componentes 4 4
Resorte reenganche (Nido)
2 triplever/blade
resorte
Ensamble a de Resorte mal Variación en calibración Ninguno Ninguno 4 Mezcla en contenedor 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 112 4 7
equivocado
2 triplever/blade
resorte
Ensamble a de colocado (en Problemas de reenganche Ninguno Ninguno 4 porde
Error retrabajo
operacion 4 Mayor Ninguno Inspeccion visual 7 112 Cámara de 4 7
2 triplever/blade
resorte a orificio)
Resorte extra Pesado No reenganche Ninguno 9 Error deincorrecto
Surtido operación / 4 Critica Ninguno Inspección visual 7 252 detección de ME Jose Cantu 31-Dec-2021 Abierta 4 1 36 No
Ensamble de
triplever/blade Triplever Variacion en tiempo de componentes
2 Ninguno Ninguno 1 Mezcla en contenedor 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 28 4 7 28
triplever
Ensamble de equivocado botado en alto amperaje Insatisfacción de
2 Manija dañada Problemas de reenganche Ninguno 4 porderetrabajo
Error
Surtido proveedor/
incorrecto 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 112 4 7 112
Manija
Ensamble de Breaker calibrado con cliente de
Uso incorrecto Uso incorrecto de
2 Amp equivocado 7 Mezcla en contenedor 4 Mayor Ninguno Jidoka en etiquetadora 1 28 Nota: Jidoka 4 1 28
Manija parametros equivocados breaker breaker
por retrabajo
3 Ensamble de Pin, Slide, Quijada y Arco
Cámara de
No puede ser Breaker no se puede Inspección en analoga por
3 Ensamble de Pin Pin faltante No reengancha en su base 7 Error de operación 4 Mayor Ninguno 4 112 detección
Cámara dede ME Jose Cantu 31-Dec-2021 Abierta 4 1 28 No
calibrado breaker restablecer Surtido reenganche (Nido)
3 Ensamble de Pin Pin extra Pesado No reenganche Ninguno 9 Error deincorrecto
operación / 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 252 componentes
detección de ME Jose Cantu 31-Dec-2021 Abierta 4 1 36 No
Ensamble de Quijada Mezcla en contenedor componentes
3 Variacion en calibracion Ninguno Ninguno 4 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 112 Cámara de 4 7
Quijada de
Ensamble equivocada por retrabajo / Error
3 Quijada faltante No continuidad Breaker no funcional Ninguno 7 Error
de de
Variacion operación
en gap de
proveedor 1 Mayor Ninguno Jidoka continuidad análoga 4 28 detección de ME Jose Cantu 31-Dec-2021 Abierta Nota: Jidoka 1 1 7 No
Quijada de
Ensamble Inspección con gage saliendo de
3 Quijada cerrada Problemas al instalar Queja de cliente Ninguno 4 quijada
Variacion en gap de 4 Mayor Ninguno 4 64 componentes 4 4
Quijada de
Ensamble Sobrecalentamiento análoga
Inspección por
con muestreo
gage saliendo de
3 Quijada abierta No continuidad Ninguno 4 Desgaste en electrodo
quijada 4 Mayor Ninguno 4 64 Cámara de 4 4
Quijada Arco impactaria en resorte Perdidaende
quijada
tension en Tiempo de respuesta análoga
Sellado por muestreo
de slide en operacion
3 Ensamble de Slide Slide faltante 9 Grosor
Error dedeoperación
electrodo 4 Mayor Ninguno 7 252 detección
Cámara dede ME Jose Cantu 31-Dec-2021 Abierta 4 1 36 No
toggle resorte
Arco toggleen Perdida
impactaria ende
botado
tension en posterior
3 Ensamble de Slide
Arco Slide mal colocado No continuidad 7 Error de operación 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 196 componentes
detección
Cámara dede ME Jose Cantu 31-Dec-2021 Abierta 4 1 28 No
Arco mal resorte toggle resorte toggle
3 Ensamble de(Alto
Arco Problemas de reenganche No continuidad Ninguno 7 Error de operación 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 196 componentes
detección de ME Jose Cantu 31-Dec-2021 Abierta 4 1 28 No
ensamblado Desprendimiento de Jidoka de arco faltante en
3 Amperaje) (Alto Arco faltante Arco electrico Perdida de UL 7 Error de operación 1 Mayor Ninguno 1 7 componentes Nota: Jidoka 1 1
contacto remachadora
Amperaje)
4 Ensamble de Tapa y remaches
4 Marcar Slide Slide sin sello Ninguno Ninguno Ninguno 1 Error de operación 4 Menor Ninguno Inspección visual 7 28 4 7
Error de operación /
4 Ensamble de Tapa Tapa quebrada Queja de cliente Ninguno Ninguno 1 4 Menor Ninguno Inspección visual 7 28 4 7
Ensamble de Insatisfaccion de proveedor Jidoka de remache
4 Remache
Remachefaltante
extra Gap entre baquelitas Ninguno 4 Error de operación 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 112 Cámara ME Jose Cantu 31-Dec-2020 Abierta 4 1 16 No
Remachesde
Ensamble cliente faltantede
4 (dentro de Pesado No reenganche Ninguno 9 Error de operación 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 252 detección de ME Jose Cantu 31-Dec-2021 Abierta 4 7
Remaches
5 Remachado breaker) componentes
Presion alta en
5 Remachado Quebraduras Insatisfacción de cliente Ninguno Ninguno 4 4 Menor Ninguno Inspección visual 7 112 4 7
remachadora
Presion baja en
5 Remachado Remache Flojos Gap entre baquelitas Ninguno Ninguno 4 Falla de fuente 4 Mayor Ninguno Inspección de Remache 4 64 4 4
Remaches remachadora
Presion en
5 Remachado Gap entre baquelitas Ninguno Ninguno 4 Parametros 4 Menor Ninguno Inspección visual 7 112 4 7
Dañados remachadora
incorrectos / fuera
5 Remachado Breaker con gap Retrabajo Ninguno Ninguno 4 Remache flojo de 4 Mayor Ninguno Inspección con gage 4 64 4 4
6 Calibración limite autorizados
1. Nueva version
Calibración / Insatisfaccion de Electrodos
6 Mal calibrado Rechazo en check test Retrabajo 7 4 Critica Ninguno Parámetro en análoga 7 196 de "Autoajuste de SPO Cristian Ayon 31/Ago/2020 Abierta 4 7 196 No
Analoga
Calibración / cliente desgastados
Problema
Mal en fuente
posicion de
6 Breaker quemado Retrabajo (TR) Ninguno Ninguno 4 Parametros 4 Critico Ninguno Inspeccion visual 7 112 heatup" 4 7
Analoga
Calibración / Cables
Cables dañados
invertidos
electrodo
6 Terminal
Mezcla quemada
de Retrabajo Ninguno Ninguno 4 equivocados
Falla
Cables / Cable
eninvertidos
piston de 4 Mayor Ninguno Inspeccion visual 7 112 4 7
Analoga
Calibración
Mover /
muestra de Electrodo
equivocado desgastado
/ Cables Carril de analoga identificado
6 rechazos con Rechazos en check test Retrabajo Ninguno 4 Puntas sorter
desalineadas
Electrodo sucio 4 Critica Ninguno 4 64 4 4
Analoga
Check test de dañados / Fixtura como "TR"
6 material aceptable
Quebraduras Material dañado Mala apariencia Retrabajo 4 CaidaFalla
Mal de en sensorcon
enfriamiento
material 4 Menor Ninguno
Paramatros Inspeccion visual 7 112 4 7
analoga a torres y Prueba realizada desgaste / Cables
6 Check Test/
Retrabajo
viceversa Mezcla de Ligero/Pesado Retrabajo Ninguno 7 4 Critica preprogramados en Inspección Visual 4 112 4 4
incorrectamente haciendo
Manejo inadecuadocon
contacto de
6 Calibración/
Retrabajo rechazos con Rechazos en check test Retrabajo Ninguno 4 4 Critica torres
Ninguno Inspección Visual 7 112 4 7
Mezcla de electrodos
Manejo de fuentede/
materiales
inadecuado
6 manual /
Calibración
Retrabajo material aceptable Calibracion incorrecta Rechazos Retrabajo 4 MalParametros
enfriamiento / 4 Critica Ninguno Inspección Visual 7 112 4 7
catálogos materiales Parametros programados en
6 manual
Calibración Mal Calibrado Rechazos en check test Retrabajo Ninguno 7 Botado de breaker por 4 Mayor Ninguno 4 112 4 4
Transporte de TRs equivocados estaciones
6 manual Quebraduras Material dañado Mala apariencia Retrabajo 4 impacto
Caida en estacion
de material 4 Menor Ninguno Inspeccion visual 7 112 4 7
a Cal manual
material liberado Retrabajo / Re-
6 Quebraduras Material dañado Mala apariencia 4 Caida de material 4 Menor Ninguno Inspeccion visual 7 112 4 7
a mesa de calibracion
7 Etiquetado
empaque
Código de barra
7 Etiqueta faltante Insatisfacción de cliente Ninguno Ninguno 1 Error de operacion 1 Mayor Ninguno Jidoka en etiquetadora 1 1 Nota: Jidoka 1 1
(CP).
Código de barra Etiqueta Error de operación
7 Insatisfacción de cliente Ninguno Ninguno 1 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 28 4 7
(CP). de barra
Código equivocada Resurtido
Burbuja equivocado
Problema enaire
de control
en
7 Etiqueta
Breaker vencida
con Ninguno Ninguno Ninguno 1 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 28 4 7
(CP). de cilindro
inventario
7 Etiquetado etiqueta, cuando Insatisfacción de cliente Ninguno Ninguno 1 Error de operacion 4 Menor Ninguno Inspección visual 7 28 4 7
Aplicación de no se requiere. Problemas al instalar en Insatisfaccion de Grasa atorada en
7 Grasa faltante Ninguno 4
Rodillo desgastado
4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 112 4 7
Grasa en quijada
Aplicación de panel entra en
Grasa derretida cliente de
Insatisfaccion manguera
Velocidad
No se de
coloca
7 Grasa exceso Ninguno 1 Falta de tinta
Velocidad deen 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 28 Sistema de vision 4 7
Grasa entornillo
Etiqueta quijada breaker cliente aplicación
correctamente
7 Etiqueta faltante Calibración expuesta Ninguno Ninguno 7 Letras desgastadas
aplicación
Omision de uso de 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 196 para detectar ME Jose Cantu 26-Jun-20 Abierta 4 7
de calibración
Etiqueta Tornillo Codigo de fecha base
7 Ninguno Ninguno Ninguno 1 Presion
etiquetadora
Falla en sensor 4 Menor Ninguno Inspección visual 7 28 Sistema
etiquetade vision
faltante 4 7
de calibración ilegible para detectar
7 Etiqueta UL Etiqueta faltante Problema regulatorio Ninguno Ninguno 9 Alineacion
Aceptacionde letras
de 4 Critico Ninguno Inspección visual 7 252 Sistema de vision ME Jose Cantu 26-Jun-20 Abierta 4 1 36
Etiqueta Error de
Cuadro operación
desin
sujecion de etiqueta/posicion
para detectar
7 Etiqueta UL Problema regulatorio Ninguno Ninguno 9 material etiqueta 4 Critico Ninguno Inspección visual 7 252 ME Jose Cantu 26-Jun-20 Abierta 4 1 36
equivocada Resurtido
letras con equivocado
variacion incorrecta
etiqueta/posicion
8 Empaque por falla en jidoka
Empaque de Etiqueta chica Error de operación incorrecta
8 Insatisfacción de cliente Queja de cliente Ninguno 4 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 112 4 7
breaker de
Empaque equivocada
Etiqueta grande Resurtido
Error de equivocado
operación
8 Insatisfacción de cliente Queja de cliente Ninguno 4 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 112 4 7
breaker de
Empaque equivocada Resurtido equivocado
8 Etiqueta faltante Insatisfacción de cliente Ninguno Ninguno 1 Error de operación 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 28 4 7
breaker
Mover caja de Retrabajo / Re-
8 Quebraduras
Shop traveler con Material dañado Mala apariencia 4 Caida de material 4 Menor Ninguno Inspeccion visual 7 112 4 7
material ade
Empaque pallet calibracion
8 modelo Queja de cliente Ninguno Ninguno 4 Error de operación 4 Mayor Ninguno Inspección visual 7 112 4 7
breaker
9 equivocado
Producto Terminado a Envios
Quebradura Insatisfacción de Procedimiento de
9 Terminado a
Producto Material dañado Mala apariencia 4 Caida de material 4 Menor Ninguno Inspeccion visual 7 112 transportacion 4 7
cosmetica Degradacion de cliente de
Insatisfacción
9 Envios
Terminado a
Producto Daño al empaque Mala apariencia 4 Caida de material 4 Menor Ninguno Inspeccion visual en envios 7 112 producto final 4 7
Envios Daño funcional de apariencia de empaque cliente
9 Terminado a Material dañado Breaker no funcional Ninguno 9 Caida de material 4 Mayor Ninguno Ninguno 10 360 empaque QE Ana C. 21-Feb-20 Abierta 4 7 252 No
brakers
Envios
 Nivel Detección Level Detection

Detección casi segura. Detection almost certain.

- 100% automático o semiautomático con Camc ≥ 4 y gage R&R o atributo gage R&R> = - 100% automatic or semi-automatic with Camc ≥ 4 and gage R&R or attribute gage R&R Detection level must be adjusted regarding the defect
Almost
1 Casi seguro
90% O
- Jidoka.
1 certain
>= 90% OR
- Jidoka.
occurrence mode
El cliente será poco probable que lo enfrente. Customer will unlikely face it.
predictive, the drift
appear and disappear sudden & is progressive
at random manner . permanent.
Rango Nivel Detección Ranking Level Detection
Detección casi segura. Detection almost certain.
- 100% automático o semiautomático con Camc ≥ 4 y gage R&R o atributo gage R&R> = - 100% automatic or semi-automatic with Camc ≥ 4 and gage R&R or attribute gage R&R
Almost
1 Casi 90% O 1 >= 90% OR 1 1 1
certain
seguro - Jidoka. - Jidoka.
El cliente será poco probable que lo enfrente. Customer will unlikely face it.

Posibilidad media de detección.

Medium chance of detection.
- 100% automático o semiautomático con 4> Camc ≥ 3 y gage R&R o atributo gage 90%>
- 100% automatic or semi-automatic with 4 > Camc ≥ 3 and gage R&R or attribute gage
R&R> = 80% O
90% > R&R >= 80% OR
- 100% control de manuel con medida, plantilla o calibre O
- 100% manuel check with measure, jig or gauge OR
- Inspección visual 100% humana, solo si hay poca cantidad (<100 / cambio) Y con estos
- 100% human visual inspection, only if low quantity (<100/shift) AND with these five points :
cinco puntos:
1) Non ambiguous control specification, Attribute gage R&R >= 80 %,
1) Especificación de control no ambiguo, Atributo gage R&R> = 80%, 4 4
2) The inspector is dedicated to the control (no self inspection), 4
2) El inspector está dedicado al control (sin auto inspección),
3) Formal validation of trained inspector training with recording,
4 Medio 3) Validación formal de la capacitación de inspectores capacitados con registro, 4 Medium
4) Inspector ability is checked on a regular base with recording,
4) La capacidad del inspector se verifica en una base regular con grabación,
5) Result of control is recorded: check-list with validation, touchscreen, MES
5) Se registra el resultado del control: lista de verificación con validación, pantalla táctil,
(Manufacturing Execution System).
MES (Sistema de Ejecución de Manufactura).
OR
O
- Sampling inspection with these two points :
- Inspección de muestreo con estos dos puntos: 4 If the Size and frequency of sampling is
1) with measure, jig or gauge,
1) Con medida, plantilla o calibre.
2) Control de proceso estadístico (SPC) en el parámetro producto / pieza.
2) Statistical Process Control (SPC) on product / part parameter. relevant regarding the acceptable risk :
Customer will sometimes face it.
El cliente a veces lo enfrentará.
7 4 7 7 If Not : 4 7
Baja posibilidad de detección. Low chance of detection.
- Inspección visual humana con 80%> atributo gage R&R> = 70% O - Human visual inspection with 80% > attribute gage R&R >= 70% OR
7 Bajo - Auto inspección O 7 Low - Self inspection OR
- 100% automático o semiautomático con Camc <3 - 100% automatic or semi-automatic with Camc < 3
El cliente a menudo lo enfrentará. Customer will often face it. 7 7 7

Detección casi incierta. Detection almost uncertain.

- Inspección visual humana sin atributos gage R&R <70% O - Human visual inspection without attribute gage R&R < 70% OR
Casi - Control ineficaz O Almost - Ineffective control OR
10 10
incierto - Sin control O uncertain - No control OR
- El defecto no es controlable o no es aparente. - Defect is not controllable or not apparent. 10 10 10
El cliente ciertamente lo enfrentará. Customer will certainly face it.