Introducción
El estudio de la Mecánica de Materiales consiste en proporcionar al estudiante un
conocimiento de la relación que existe entre las fuerzas exteriores aplicadas a una estructura
de ingeniería y el comportamiento resultante de los miembros de la misma, además
proporciona las bases para el Diseño en ingeniería. La mecánica de materiales permitirá
conocer la naturaleza básica de los esfuerzos y deformaciones creados por diferentes
situaciones de carga y apoyo o soporte, además de que permite analizar situaciones en las
que más de una clase de esfuerzos es experimentado por un elemento de carga al mismo
tiempo. Permitiendo también definir el esfuerzo normal directo, tanto de tensión como de
compresión, su representación en elementos sometidos a esfuerzo, conocer el concepto de
deformación normal. También la mecánica de materiales tiene el alcance de definir el
esfuerzo cortante directo y los términos de cortante simple y los efectos que producen en un
elemento.
1. ESFUERZOS Y DEFORMACIONES.
El esfuerzo es una fuerza que actúa sobre el área unitaria en la que se aplica,
existen esfuerzos de tensión, flexión, compresión y cortantes.
Deformación: La deformación unitaria se define como el cambio de dimensión por
unidad de longitud. El esfuerzo se suele expresar en pascales (pa) o en psi (libras
por pulgadas cuadradas, por sus siglas en ingles). La deformación unitaria no tiene
dimensiones y con frecuencia se expresa en pulg/pulg o en cm/cm.
El esfuerzo es la causa y la deformación es el efecto. En muchas aplicaciones
sujetas a cargas dinámicas intervienen esfuerzos de tensión o de compresión,
los esfuerzos cortantes se encuentran en el procesamiento de materiales, en
técnicas como extrusión de polímeros, también los encuentras en aplicaciones
estructurales.
1.1. ESFUERZOS POR CARGA AXIAL Y
CORTANTE.
El esfuerzo normal (esfuerzo axil o axial) es el esfuerzo interno o resultante de las
tensiones perpendiculares (normales) a la sección transversal de un prisma
mecánico. Este tipo de solicitación formado por tensiones paralelas está
directamente asociado a la tensión normal.
Dada una sección transversal al eje longitudinal de una vigas o pilar el esfuerzo
normal es la fuerza resultante de las tensiones normales que actúan sobre dicha
superficie. Si consideramos un sistema de coordenadas cartesianas en que el eje X
esté alineado con el eje recto de la viga, y los ejes Y y Z estén alineados con
las direcciones principales de inercia de la sección el tensor de tensiones y el
esfuerzo vienen dados por:
¿QUÉ ES EL ESFUERZO CORTANTE?
Se denomina cortante porque esa fuerza paralela a la sección tiende a “cortar” la
barra por dicha sección, como vemos en la imagen de portada con la barra de pan.
En el caso del esfuerzo cortante en estructuras sí que es totalmente indiferente el
signo de la fuerza, sin que cambie en nada el efecto mecánico en la barra, siempre
y cuando su sección sea simétrica. Si la sección es asimétrica, el signo del cortante
sí altera el comportamiento mecánico de la barra.
Tomamos de nuevo como ejemplo de estructura sencilla la formada por la percha
del pozo, la cuerda y el cubo con agua que vimos en el artículo sobre el esfuerzo
normal. La carga es el cubo con el agua, las reacciones aparecen en ambos apoyos
de la percha. El cortante es el esfuerzo interno que se produce en los bordes de la
zona rayada de la percha.
TENSIONES TANGENCIALES Y ESFUERZO
CORTANTE EN ESTRUCTURAS
Del mismo modo que la fuerza normal, el cortante se resiste gracias a tensiones en
el material de la barra, y que son paralelas y de igual signo que la fuerza. Por tanto,
en este caso se trata de tensiones paralelas a la sección, que se denominan
tensiones tangenciales. Por mero equilibrio, estas tensiones son idénticas en un
punto en dos direcciones perpendiculares. Es decir que en un punto determinado
de una sección, la tensión tangencial en la sección de la barra es la misma que en
un corte longitudinal de aquélla.
En el caso de las tensiones tangenciales la deformación asociada no es un
incremento o decremento de longitud unitarios, sino una distorsión angular unitaria.
Igual que el caso de las tensiones normales, las propiedades del material rigen la
deformación de una barra sometida a cortante. En este caso, la propiedad de
referencia es el módulo de deformación transversal, G, que depende del de
deformación longitudinal, E, y del coeficiente de Poisson. Este coeficiente mide
cuánto se deforma un material en la dirección transversal a una deformación
longitudinal. El valor de G mide la tensión tangencial para la cual un paralelepípedo
sometido a ella adquiere una distorsión angular de un radián.
También la resistencia de la sección ante un esfuerzo cortante en estructuras está
ligada al límite elástico del material, si bien para un valor menor que éste. Hay que
incidir en que, así como en los esfuerzos normales las tensiones se distribuyen
uniformemente en la sección de la barra, no ocurre lo mismo con las tensiones
tangenciales, que son forzosamente nulas en las fibras extremas de la sección y
alcanzan su máximo en el interior de la sección.
Entonces, cuando una barra está sometida a esfuerzo cortante, la barra tenderá a
distorsionarse saliéndose de su directriz, pero sin que las secciones de la barra giren
en absoluto, como en el esquema dibujado más abajo. Aunque es poco común que
una barra presente sólo esfuerzo cortante. Que la distorsión sea en un sentido u
otro, perpendicular a la directriz depende del signo del esfuerzo cortante, pero no
hay diferencia cualitativa por el signo.
1.2. TIPOS DE DEFORMACIONES POR CARGA
AXIAL Y CORTANTE.
Las deformaciones en materiales sometidos a cargas pueden clasificarse en
diferentes tipos según el tipo de esfuerzo que actúa sobre ellos.
DEFORMACIONES POR CARGA AXIAL:
Las cargas axiales son aquellas que actúan a lo largo del eje de un cuerpo, ya sea
en tracción o compresión. Estas generan las siguientes deformaciones:
Deformación longitudinal: Se mide como el cambio relativo en la longitud del
material cuando se aplica una carga axial.
Deformación transversal: Ocurre debido al efecto de Poisson, en el que el material
se contrae o expande lateralmente cuando se estira o comprime axialmente.
Deformación volumétrica: En algunos casos, una carga axial puede causar un
cambio en el volumen del material, especialmente en materiales compresibles.
DEFORMACIONES POR CARGA CORTANTE:
Las cargas cortantes generan esfuerzos tangenciales en el material, produciendo
deformaciones angulares. Los principales tipos son:
Deformación por esfuerzo cortante: Representa el cambio angular en un elemento
debido a la aplicación de esfuerzos cortantes.
Deformación en vigas y placas: En estructuras sometidas a corte, como vigas, se
producen deformaciones combinadas de flexión y corte.
Torsión: En elementos sometidos a un momento torsional, se genera un esfuerzo
cortante que produce una deformación angular alrededor del eje del elemento.
1.3. DIAGRAMAS ESFUERZO-DEFORMACIÓN.
El diagrama esfuerzo–deformación es una excelente representación del
comportamiento de un material cuando está es sometido a una fuerza deformadora.
En esta entrada te explicaré cada punto de este diagrama, qué es, en que consiste,
sus características y todo lo relacionado.
El diagrama esfuerzo deformación es una representación gráfica, que resulta de
representar los esfuerzos que sufre un material en función de la deformación que
experimenta al mismo tiempo. Este diagrama comprende varios puntos clave con
sus respectivos valores que servirán para tomar decisiones de ingeniería.
Existen varios tipos de esfuerzos a las que pueden ser sometidos los materiales; los
más conocidos son: esfuerzo de tensión, compresión, cortantes, etc.
Partes del diagrama
El diagrama presenta varios puntos y regiones que representan un estado del
material en cuestión.
Puntos críticos: Límite de proporcionalidad
Cuando un material es sometido a un esfuerzo de tracción, al principio trata de
oponerse a la deformación y recobrar su forma original mientras la fuerza no exceda
su límite de proporcionalidad.
Este es el punto en el que el material está al límite de ser elástico, si el esfuerzo que
experimenta se excede, el material aún puede comportarse elásticamente pero ya
no recobrar su forma original.
Límite de elasticidad: Después del límite de proporcionalidad un material
experimenta una deformación aun elástica, esto significa que todavía trata de resistir
al esfuerzo y recuperar su forma; sin embargo, este es un punto bastante cercano
al punto de fluencia.
Punto de fluencia: El punto de fluencia es aquella en el cual, el material deja su
propiedad elástica; el esfuerzo ha superado su capacidad y desde este punto en
adelante el material se comportará como un material plástico, es decir, ya no trata
de recuperar su forma original.
Esfuerzo máximo o último: Llamado también esfuerzo último, en este punto el
material a alcanzado su capacidad máxima de resistir al esfuerzo que actúa sobre
ella, si la fuerza sigue actuando, entonces a partir de ahora el material colapsará
hasta llegar al esfuerzo de rotura.
Esfuerzo de rotura: También conocida como el esfuerzo de fractura; este punto es
aquella en la que el material sometido al esfuerzo llega a fracturarse de forma
permanente.
En el diagrama esfuerzo deformación, existen dos regiones importantes que
representan las propiedades que experimenta un material cuando está sometido a
esfuerzos; las cuales son: la región elástica y la región plástica.
Región elástica
Esta región comprende desde el inicio hasta el punto límite de elasticidad, en esta
región el material presenta un comportamiento plástico, con mayor intensidad entre
el punto inicial y el límite de proporcionalidad.
Región plástica: Esta región empieza desde que el material llega al punto de
fluencia, pasando por el punto de esfuerzo máximo hasta el punto en que se fractura
el material. En esta región el material sufre una deformación permanente.
Zonas importantes del diagrama esfuerzo deformación.
Desde que un material empieza a experimentar un esfuerzo sobre ella hasta que
llega a fracturarse, podemos identificar varias zonas críticas:
Zona elástica: Es la zona que anteriormente ya mencionamos, en la que el material
se comporta elásticamente.
Zona de cedencia: Esta zona se presenta justo después al punto de fluencia, en
esta zona el material experimenta una deformación permanente plástica con un
esfuerzo constante, hasta llegar a un punto en el que para seguir deformando al
material requerirá un aumento en la intensidad del esfuerzo que lo deforma.
1.3.1. LEY DE HOOKE.
La Ley de elasticidad de Hooke, o simplemente Ley de Hooke, es el principio físico
en torno a la conducta elástica de los sólidos. Fue formulada en 1660 por el científico
británico Robert Hooke, contemporáneo del célebre Isaac Newton.
El precepto teórico de esta ley es que el desplazamiento o la deformación sufrida
por un objeto sometido a una fuerza, será directamente proporcional a la fuerza
deformante o a la carga. Es decir, a mayor fuerza, mayor deformación o
desplazamiento, o como lo formuló en latín el propio Hooke.
La Ley de Hooke es sumamente importante en diversos campos, como en la física y
el estudio de resortes elásticos (su demostración más frecuente). Es un concepto
fundamental para la ingeniería y la arquitectura, la construcción y el diseño, ya que
permite prever la manera en que una fuerza prolongada o un peso alterará las
dimensiones de los objetos en el tiempo.
Se dice que esta ley fue publicada por Hooke bajo la forma de un misterioso
anagrama del cual puede reconstruirse el enunciado en latín de su ley, porque tenía
miedo de que alguien pudiera adueñarse ilegalmente de su descubrimiento. Un par
de años más tarde, sin embargo, hizo públicos sus hallazgos.
Fórmula de la ley de Hooke para resortes
La fórmula más común de la ley de Hooke es la siguiente:
Aplicaciones de la ley de Hooke
La ley de Hooke es sumamente útil en todos aquellos campos en los que se requiere
del conocimiento pleno de la capacidad elástica de los materiales. La ingeniería,
la arquitectura y la construcción son las disciplinas en las que es usada más
frecuentemente.
Por ejemplo, esta ley permite predecir el efecto que el peso de los automóviles
tendrá sobre un puente y sobre los materiales de los que está hecho (como
el metal). También permite calcular el comportamiento de un fuelle o un conjunto de
resortes, dentro de alguna máquina específica o aparato industrial
La aplicación más conocida de la ley de Hooke es la elaboración de los
dinamómetros: aparatos compuestos por un resorte y una escala que permiten
medir escalarmente fuerzas.
Ley de Hooke y elasticidad
La aplicación de la ley de Hooke para el cálculo de la elasticidad varía si se trata de
resortes, o de sólidos elásticos.
Para calcular la elasticidad de los resortes se aplica la “ecuación del muelle”, que
es la forma más general de plantear la fórmula de la ley de Hooke (la misma que
ofrecimos arriba: F = -k. ΔL).
Conociendo la constante del resorte k y la masa del objeto conectado al resorte, se
puede calcular la frecuencia angular de oscilación del resorte (ω), con la siguiente
fórmula
ω = √k/m
En cambio, para calcular la elasticidad de los sólidos elásticos, se deberá
generalizar la ley de los resortes, dado que la distribución de la tensión en sus
cuerpos es mucho más complicada que un fuelle.
Para eso, se recurre a las ecuaciones de Lamé-Hooke, que poseen fórmulas
específicas para cada sólido según su forma específica: unidimensional,
tridimensional isótropo o tridimensional ortótropo. Pero estos son temas que
requieren una elaboración mucho más compleja y técnica.
1.3.2. RELACIÓN DE POISSON.
Es una medida en física y mecánica de materiales que describe como un material
se deforma en direcciones perpendiculares cuando se le aplica una tensión en una
dirección especifica. Matemáticamente, se define como el cociente entre la
concentración lateral y la elongación axial en una muestra sometida a una carga
uniáxial. Es un parámetro crucial en la caracterización de materiales, facilitando el
diseño estructural y el análisis mecánico.
Cuando un trozo de material que se somete a una tensión, o a una compresión,
sufre una deformación, el cociente entre la deformación transversal y la deformación
longitudinal es precisamente el coeficiente de poisson.
-Formula del cociente de poisson
Para calcular el coeficiente de poisson es necesario determinar la deformación
unitaria longitudinal y transversal
La deformación unitaria longitudinal EL es el estiramiento dividido entre el largo
original
EL =(L’-L)/
De igual manera, la deformación unitaria transversal EL es el estrechamiento radial
dividido entre el diámetro original
ET= (D – D)/D
Por lo tanto, coeficiente de poisson se calcula mediante la siguiente formula :
V= -ET / EL
RELACION DE POISSON CON EL MODULO
DE ELASTICIDAD Y EL MODULO DE RIGIDEZ
El coeficiente de poisson v, se le relaciona con el modulo E de elasticidad ( o modulo
de young) y con el modulo de rigidez G .
1.3.3. MÓDULO DE ELASTICIDAD.
El módulo de elasticidad de un material es una medida de su rigidez. Para probar esto,
se aplica fuerza al material y se registran los resultados. Entonces es posible calcular
el módulo de elasticidad como igual a la tensión aplicada al material dividida por la
deformación elástica resultante
Encontrará que los materiales más rígidos tienen un módulo elástico más alto. Por
ejemplo, el acero tiene un módulo de elasticidad mucho más alto que un material
flexible como el caucho.
Tipos de pruebas de módulo de elasticidad:
Hay varios tipos diferentes de módulo de elasticidad, siendo los más comunes
El módulo de Young: El módulo de Young es otro nombre para el módulo de
elasticidad. También es conocido como módulo de tracción o módulo de tracción.
Mide la capacidad de un material para soportar cambios de longitud cuando está
bajo tensión o compresión longitudinal. Es igual a la tensión longitudinal dividida por
la deformación y es adecuada para evaluar la elasticidad de materiales rígidos o
sólidos.
Módulo de corte
La prueba de módulo de corte, también conocida como prueba de módulo de rigidez,
es un método para determinar la rigidez de corte elástico de un material. Utiliza la
relación entre el esfuerzo cortante y la deformación cortante para medir la elasticidad.
Por lo general, se lleva a cabo mediante una prueba de torsión estática o mediante una
prueba dinámica que tiende a utilizar un péndulo de torsión.
Módulo de volumen
La prueba del módulo de volumen es una forma de determinar la respuesta de un
material a la presión hidrostática (uniforme). Esto es muy útil para probar materiales de
construcción o construcción que pueden usarse en entornos submarinos, desde
estaciones marinas hasta piscinas.
Materiales adecuados para el ensayo del módulo de elasticidad
La prueba de módulo de elasticidad es adecuada para determinar la elasticidad de una
amplia variedad de materiales y se usa comúnmente en una variedad de industrias.
Algunos de los materiales probados con más frecuencia incluyen:
• Acero
• Hormigón
• Madera
• Plásticos y polímeros
Normas ASTM para pruebas de módulo de elasticidad
Aplicable a una gama tan amplia de materiales y utilizado en una serie de industrias,
no será una sorpresa descubrir que hay muchos estándares diferentes de ASTM
asociados con las pruebas de módulo de elasticidad. Es importante tener la seguridad
de que, independientemente del material que esté probando, su solución de prueba y
medición es capaz de cumplir con los estándares de la industria.
Los estándares ATSM incluyen:
• ASTM A36/A36M: especificación estándar para acero estructural al carbono
• ASTM C469: método de prueba estándar para el módulo estático de elasticidad
y la relación de Poisson del concreto en compresión
• ASTM C749: método de prueba estándar para tensión de Tensión -deformación
de carbono y grafito
• ASTM C947-03: método de prueba estándar para las propiedades de Flexión
del concreto reforzado con fibra de vidrio de sección delgada (usando viga
simple con carga en el tercer punto)
• ASTM D4761: métodos de prueba estándar para las propiedades mecánicas de
la madera y el material estructural a base de madera
• ASTM D638: método de prueba estándar para las propiedades de Tensión de
los plásticos
• ASTM D7205: método de prueba estándar para las propiedades de Tensión de
las barras compuestas de matriz polimérica reforzada con fibra
• ASTM lata : método de prueba estándar para el módulo de flexión aparente de
plásticos por medio de una viga cantilever
• ASTM D8058: método de prueba estándar para determinar la resistencia a la
Flexión de una estera compuesta de cemento geosintético (GCCM) mediante la
prueba de flexión de tres puntos
• ASTM D882: método de prueba estándar para propiedades de Tensión de
láminas de plástico delgadas
• ASTM E111: método de prueba estándar para módulo de Young, módulo de
tangente y módulo de cuerda
• ASTM E21-17: métodos de prueba estándar para pruebas de tensión a
temperatura elevada de materiales metálicos
• ASTM E2769: método de prueba estándar para el módulo elástico mediante
análisis termomecánico mediante flexión de tres puntos y tasa de carga
controlada
• C469/C469M-14: método de prueba estándar para el módulo estático de
elasticidad y la relación de Poisson del concreto en compresión
• C580-02(2012) – Método de prueba estándar para resistencia a la Flexión y
módulo de elasticidad de morteros, lechadas, revestimientos monolíticos y
concretos poliméricos resistentes a productos químicos.
1.4. SISTEMAS HIPERESTÁTICOS.
Los sistemas hiperestáticos son estructuras que tienen más apoyos o restricciones
de las necesarias para mantener su estabilidad y equilibrio. En otras palabras, un
sistema hiperestático es aquel que tiene una redundancia en sus apoyos o
restricciones.
Características de los sistemas hiperestáticos
1. Redundancia en apoyos: Los sistemas hiperestáticos tienen más apoyos de los
necesarios para mantener su estabilidad.
2. Restricciones adicionales: Los sistemas hiperestáticos tienen restricciones
adicionales que limitan su movimiento o deformación.
3. Distribución de cargas: La distribución de cargas en un sistema hiperestático
es más compleja que en un sistema isostático.
4. Análisis más complejo: El análisis de un sistema hiperestático es más complejo
que el de un sistema isostático debido a la redundancia en apoyos y restricciones.
Ventajas de los sistemas hiperestáticos
1. Mayor resistencia: Los sistemas hiperestáticos pueden ser más resistentes a las
cargas y deformaciones debido a la redundancia en apoyos.
2. Menor deformación: Los sistemas hiperestáticos pueden experimentar menor
deformación bajo cargas debido a la restricción adicional.
3. Mayor estabilidad: Los sistemas hiperestáticos pueden ser más estables y
menos propensos a la inestabilidad.
Desventajas de los sistemas hiperestáticos
1. Mayor complejidad: Los sistemas hiperestáticos son más complejos y difíciles
de analizar que los sistemas isostáticos.
2. Mayor costo: Los sistemas hiperestáticos pueden ser más costosos de diseñar
y construir debido a la redundancia en apoyos.
3. Dificultad para determinar la distribución de cargas: La distribución de cargas
en un sistema hiperestático puede ser difícil de determinar debido a la redundancia
en apoyos.
Ejemplos de sistemas hiperestáticos
1. Puentes: Los puentes pueden ser sistemas hiperestáticos debido a la
redundancia en apoyos y restricciones.
2. Edificios: Los edificios pueden ser sistemas hiperestáticos debido a la
redundancia en apoyos y restricciones.
3. Estructuras de acero: Las estructuras de acero pueden ser sistemas
hiperestáticos debido a la redundancia en apoyos y restricciones.
1.4.1. MÉTODO GENERAL.
1. Definición del problema
Definir el problema y establecer los objetivos del análisis.
2. Modelado del sistema
Crear un modelo matemático del sistema hiperestático, incluyendo las ecuaciones
de equilibrio y las condiciones de contorno.
3. Identificación de la redundancia
Identificar la redundancia en el sistema, es decir, las restricciones adicionales que
no son necesarias para mantener la estabilidad del sistema.
4. Selección del método de análisis
Seleccionar el método de análisis adecuado para el problema, como el método de
los elementos finitos, el método de las fuerzas, etc.
5. Análisis del sistema
Realizar el análisis del sistema utilizando el método seleccionado, incluyendo la
resolución de las ecuaciones de equilibrio y la determinación de las tensiones y
deformaciones en el sistema.
6. Verificación de la solución
Verificar la solución obtenida para asegurarse de que sea precisa y coherente con
las condiciones del problema.
7. Interpretación de los resultados
Interpretar los resultados obtenidos y extraer conclusiones sobre el comportamiento
del sistema hiperestático.
Algunos de los métodos específicos utilizados para analizar sistemas hiperestáticos
incluyen:
- Método de las fuerzas
- Método de los momentos
- Método de los elementos finitos
- Método de las deformaciones
- Método de la energía
Cada uno de estos métodos tiene sus propias ventajas y desventajas, y la elección
del método adecuado dependerá del problema específico que se esté analizando.
En resumen, los sistemas hiperestáticos son estructuras que tienen más apoyos o
restricciones de las necesarias para mantener su estabilidad y equilibrio. Aunque
pueden ser más resistentes y estables, también pueden ser más complejos y
costosos de diseñar y construir.
1.4.2. Método de superposición.
1.4.2 Método de superposición
El método de superposición es una técnica utilizada para analizar sistemas
hiperestáticos. Este método consiste en descomponer el sistema en varios
subsistemas más simples, cada uno de los cuales se analiza por separado. Luego,
se combinan los resultados de cada subsistema para obtener la solución final del
sistema original.
Pasos del método de superposición
1. Descomposición del sistema: Descomponer el sistema hiperestático en varios
subsistemas más simples.
2. Análisis de cada subsistema: Analizar cada subsistema por separado,
utilizando métodos de análisis adecuados para cada caso.
3. Determinación de las reacciones: Determinar las reacciones en cada
subsistema.
4. Combinación de los resultados: Combinar los resultados de cada subsistema
para obtener la solución final del sistema original.
5. Verificación de la solución: Verificar que la solución final satisfaga todas las
condiciones de equilibrio y compatibilidad del sistema original.
Ventajas del método de superposición
1. Simplificación del problema: El método de superposición permite descomponer
un problema complejo en varios problemas más simples.
2. Flexibilidad: El método de superposición se puede aplicar a una amplia variedad
de problemas de sistemas hiperestáticos.
3. Facilidad de cálculo: El método de superposición puede reducir la complejidad
de los cálculos necesarios para analizar un sistema hiperestático.
Ejemplo de aplicación del método de superposición
Supongamos que tenemos una viga con dos apoyos y una carga aplicada en el
centro. Para analizar esta viga utilizando el método de superposición, podemos
descomponerla en dos subsistemas:
1. Un subsistema con una viga sin carga y un apoyo en cada extremo.
2. Un subsistema con una viga con una carga aplicada en el centro y sin apoyos.
Luego, podemos analizar cada subsistema por separado y combinar los resultados
para obtener la solución final de la viga original.
