DPTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
Y QUÍMICA FÍSICA
Facultad de Ciencias
Campus Universitario
Avda Elvas s/n
06006- Badajoz
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Tabla de contenido
1. INTRODUCCIÓN (TOWLER) .............................................................................................. 3
1.1. Objetivo de diseño. La necesidad ..................................................................................... 3
1.2. Base de diseño .................................................................................................................. 4
1.3. Generación de conceptos de diseño .................................................................................. 4
1.4. Pruebas de aptitud ............................................................................................................. 4
1.5. Evaluación económica, optimación, selección. ................................................................ 5
1.6. Diseño detallado y selección de equipo. ........................................................................... 5
1.7. Adquisición, construcción operación. .............................................................................. 5
2. ETAPAS EN EL DISEÑO DE PLANTAS............................................................................. 6
2.1. Diseño conceptual (MORAN) .......................................................................................... 6
2.2. Ingeniería básica. Front End Engineering Design (FEED) .............................................. 9
2.3. Diseño detallado ............................................................................................................... 9
3. DOCUMENTACION DE UN PROYECTO ........................................................................ 10
4. CODIGOS O NORMAS DE DISEÑO ................................................................................. 10
5. FACTORES DE DISEÑO .................................................................................................... 12
6. DIAGRAMAS. TIPOS.......................................................................................................... 12
6.1. Diagramas De Bloques (UNE EN ISO 10628.01 H)...................................................... 13
6.2. Diagramas De Flujo De Proceso .................................................................................... 16
6.3. Diagramas P&ID ............................................................................................................ 23
7. SOFTWARE DE SIMULACION. BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA .................. 26
7.1. Unisim design 480 ........................................................................................................ 27
7.2. COCO Simulator ............................................................................................................ 28
7.3. DWSIM ........................................................................................................................... 28
8. SOFTWARE CAD. AUTODESK PLANT 3D..................................................................... 28
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1. INTRODUCCIÓN (TOWLER)
El diseño de plantas de proceso viene de la siguiente premisa:
“partiendo de un planteamiento de un problema definido vagamente
como una necesidad del cliente o de un conjunto de resultados
experimentales los ingenieros químicos pueden desarrollar una
comprensión de la ciencia física subyacente importante
relacionada con el problema y utilizar esta comprensión para
crear un plan de acción y un conjunto de especificaciones
detalladas que si se aplican llevarán a los resultados
financieros previstos”. En el proceso de diseño, el diseñador se
verá limitado por una serie de condicionantes tanto externos
como internos. Las limitaciones que están fuera de la influencia
del diseñador se pueden considerar externas. Dentro de los
diseños plausibles las limitaciones internas conducen a la
elección del diseño recomendado. Este aspecto se abordará en la
sección 2, en el apartado de diseño conceptual.
En la siguiente figura se muestra un diagrama de las etapas que
se deben considerar en el desarrollo de un diseño:
1.1. Objetivo de diseño. La necesidad
Cualquier diseño comienza a partir de una necesidad percibida en
el diseño de un proceso químico. El objetivo es la necesidad de
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un producto creando una oportunidad comercial. A partir de este
objetivo general se pueden considerar otros subobjetivos. Así
mismo hay que distinguir entre las necesidades que se deben
hacer y aquellas que se pueden hacer.
1.2. Base de diseño
Las bases de diseño comprenden normalmente el caudal de
producción y las especificaciones de pureza así como las
limitaciones que influyen en el diseño:
• sistema de unidades
• Códigos de diseño nacionales locales o de compañía
• detalles de las materias primas
• localización
• información de disponibilidad y precio de servicios públicos
1.3. Generación de conceptos de diseño
Los proyectos de ingeniería química se pueden dividir en 3 tipos
atendiendo al grado de novedad, esta clasificación aparecerá más
adelante en la definición de diseño conceptual:
• Modificaciones y adiciones en una planta que ya existe
• Modificación de la capacidad de producción
• procesos nuevos
1.4. Pruebas de aptitud
Cuando existen varias alternativas de diseño éstas se deben
ajustar para cumplir con los objetivos. El ingeniero debe reunir
la información necesaria para cada diseño de tal manera que se
puedan predecir los rendimientos frente a los objetivos
identificados. una vez que se tienen todos los datos y
establecido el modelo de trabajo del proceso el ingeniero
comienza la tarea de determinación de tamaño y costes de equipo.
se desecharán aquellos equipos que no sean rentables, así como
aquellos que no alcancen los requerimientos del producto.
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1.5. Evaluación económica, optimación, selección.
El criterio primordial para la selección del diseño es el
rendimiento económico, aunque factores como seguridad e impacto
ambiental también pueden jugar un papel importante. el análisis
económico implica analizar el capital y costes de operación para
determinar la devolución de la inversión. Si se obtienen varios
diseños con un rendimiento económico similar se optará por el
más seguro o el que tiene la mejor trayectoria comercial.
1.6. Diseño detallado y selección de equipo.
En esta etapa se determinan las especificaciones particulares de
cada equipo tales como recipientes, intercambiadores, bombas e
instrumentación. Es práctica habitual contratar empresas
especializadas denominadas de ingeniería adquisición y
construcción (IAC)
1.7. Adquisición, construcción operación.
La adquisición y construcción normalmente se lleva a cabo por
las empresas anteriormente mencionadas IAC.
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2. ETAPAS EN EL DISEÑO DE PLANTAS
2.1. Diseño conceptual (MORAN)
En una primera etapa se plasma y cuantifican los límites de
operación, la suficiencia y calidad de datos accesibles y se
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proponen una serie de alternativas de diseño con perspectivas de
éxito.
Las limitaciones en las posibles soluciones a un problema de
diseño pueden ser limitaciones fijas e invariables, tales como
aquellas que surgen de las leyes físicas, regulaciones
gubernamentales, y estándares. Otras son menos rígidas y pueden
consensuarse como parte de la estrategia general de búsqueda del
diseño óptimo. Las limitaciones que están fuera de la influencia
del diseñador se pueden considerar limitaciones externas. En la
Figura se muestra este conjunto de límites externos de diseños
posibles. Dentro de estos límites habrá un número de diseños
plausibles constreñidos por otras limitaciones, las limitaciones
internas, sobre las cuales el diseñador tiene algún tipo de
control; tales como, elección del proceso, elección de las
condiciones de proceso, de los materiales y del equipo.
La etapa conceptual requiere de un paquete de información
denominado Basic Engineering Design Data (BEDD) que incluye:
• Descripción general de la planta
• El sistema de unidades que se utilizará.
• Los códigos de diseño, nacionales, locales o de la compañía
que se deben seguir.
• Detalles de las materias primas que están disponibles.
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• Información de lugares posibles donde se puede colocar la
planta, incluyendo datos climatológicos, condiciones
sísmicas y la disponibilidad de infraestructura (plant
layout).
• Información de las condiciones, disponibilidad y precio de
los servicios públicos tales como gas combustible, vapor de
agua, agua de refrigeración, aire de proceso, agua de
proceso, y electricidad.
• Requerimientos de seguridad y análisis de riesgos
ambientales
Las alternativas de diseño se ciñen a alguno de los siguientes
casos:
1. Modificaciones, y adiciones, en una planta que ya existe.
2. Nueva capacidad de producción para satisfacer la creciente
demanda de ventas, y la venta de los procesos establecidos por
los contratistas. Repetición de los diseños existentes, con sólo
pequeños cambios en el diseño, incluyendo diseños de procesos de
un proveedor o un competidor llevados a cabo para entender si
tienen un coste más convincente de producción.
3. Procesos nuevos, desarrollados en un laboratorio de
investigación, a través de plantas piloto, para un proceso
comercial. Incluso aquí, la mayoría de las operaciones unitarias
y el equipo de proceso utilizará diseños establecidos.
La evaluación de alternativas de diseño se realiza en base a
criterios de:
• Rendimiento económico.
• Rendimiento tecnológico
• Seguridad.
• Sostenibilidad
• Interés estratégico
Básicamente el principal suele ser el primero
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2.2. Ingeniería básica. Front End Engineering Design (FEED)
La Ingeniería básica consta de:
• Revisión/ampliación de Ingeniería conceptual
• Planos implantación/distribución en planta
• Selección/ dimensionamiento equipos
• Planos: PFD, P&ID, diagramas de control, diagramas unifilares,
etc.
• Estudios de seguridad e impacto ambiental
• Solicitud de permisos (e.g., impacto ambiental)
• Selección de proveedores
2.3. Diseño detallado
Después de haber seleccionado el proceso o el producto, el
proyecto pasa al diseño detallado. Aquí se determinan las
especificaciones detalladas del equipo tales como recipientes,
intercambiadores, bombas e instrumentos. El ingeniero de diseño
puede trabajar con otros profesionales, tales como ingenieros
civiles para la preparación del lugar, ingenieros mecánicos para
diseñar los recipientes y estructuras, e ingenieros eléctricos
para la instrumentación y el control.
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3. DOCUMENTACION DE UN PROYECTO
La documentación típica de un proyecto de diseño de una planta
industrial incluye los siguientes tipos de documentos:
GENERALES: bases de diseño, plan de ejecución, plan de calidad,
base de datos de control y registro de documentos.
PROCESO: descripción del proceso y objetivos, diagrama de flujo
del proceso, balances de materia y energía, lista de corrientes,
lista de equipos, hoja de datos de proceso, diagramas de
tuberías e instrumentos (P&ID), lista de tuberías y accesorios,
manual de operación.
EQUIPOS MECÁNICOS: Hojas de especificaciones, hojas de pedidos,
hojas de suministro.
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA: Planos de implantación, diagramas 3D.
TUBERÍAS: P&ID, Lista de tuberías y accesorios, Diagramas y
planos (tuberías y soportes) hoja de cálculo de esfuerzos.
CONTROL E INSTRUMENTACIÓN: P&ID, lista de instrumentos, hoja de
especificaciones de instrumentos
SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE: P&ID, análisis de riesgos y
operabilidad (HAZOP), diagramas de paro de emergencia, plan de
protección contra incendios, hoja de datos de seguridad (MSDS),
plano de clasificación de áreas peligrosas, evaluación de
impacto ambiental.
COSTES: Estimación de costes, evaluación económica, presupuesto.
INGENIERÍA CIVIL
INGENIERÍA ELÉCTRICA
4. CODIGOS O NORMAS DE DISEÑO
ISO (International Organization for Standardization)
AENOR (normas UNE).
CEN (European Committee for Standardization)
DIN (Deutsches Institut für Normung).
BSI (British Standards Institution)
ANSI (American National Standards Institute)
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ASME (American Society of Mechanical Engineers)
ASTM (American Society for Testing Materials)
API (American Petroleum Institute)
TEMA (Tubular Exchanger Manufacturer Association)
Las normas (o códigos) son un conjunto de definiciones técnicas,
instrucciones, reglas, directrices o características
establecidas por alguna asociación de estandarización para
proporcionar resultados consistentes y comparables, incluyendo:
1. Materiales, propiedades y composiciones.
2. Procedimientos de ensayo para rendimiento, composiciones y
calidad.
3. Tamaños preferidos, por ejemplo, tubos, platos, secciones,
etc.
4. Métodos de diseño, inspección y fabricación.
5. Códigos de prácticas para operación y seguridad de la planta.
Las normas se revisan frecuentemente por las instituciones de
estandarización.
Las normas, no tiene fuerza de ley, se consideran voluntarias y
sirven como guías. No obstante, en algunos proyectos se exige
que el diseño se realice conforme a un determinado conjunto de
normas.
En el diseño de plantas se emplean para numerosos propósitos que
incluyen: elaboración de diagramas y planos, diseño de equipos
mecánicos o parte de ellos, diseño de tuberías, selección de
equipos comerciales, materiales de construcción, métodos de
fabricación e inspección de equipos, prácticas para operación y
seguridad de la planta, etc.
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5. FACTORES DE DISEÑO
Habitualmente en el diseño se considera un grado de
sobredimensionamiento (factor de diseño, margen de diseño o
factor de seguridad) para asegurar que el diseño que se realiza
cumple con los objetivos en relación a las especificaciones de
producto y seguridad.
En el diseño mecánico y estructural los factores de diseño se
utilizan por razones de seguridad para compensar las
incertidumbres en las propiedades de los materiales, en los
métodos de fabricación y en los cálculos de diseño.
Habitualmente las normas de diseño incluyen los factores de
diseño.
En el diseño de procesos los factores de diseño se emplean por
razones de seguridad y para dar flexibilidad de operación a la
planta industrial permitiendo una producción superior a la
nominal. Los márgenes que se empleen deben indicarse claramente
en la documentación del proyecto para evitar un
sobredimensionamiento innecesario.
6. DIAGRAMAS. TIPOS
[Link]
collection/STU_PLCN_65408348258834_SU_EMR_ACDIST
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6.1. Diagramas De Bloques (UNE EN ISO 10628.01 H)
El diagrama de bloques representa un proceso o una planta de
proceso de una manera simple por medio de recuadros
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rectangulares con las inscripciones pertinentes, unidos por
líneas.
Los rectángulos pueden representar:
− procesos;
− etapas de un proceso;
− operaciones básicas;
− plantas o grupos de plantas de proceso;
− secciones, unidades, partes de la instalación/talleres;
− equipamientos.
Las líneas de flujo pueden representar los flujos de materiales
o energía.
Información básica. El diagrama de bloques debe contener al
menos la siguiente información:
a) la denominación de los recuadros;
b) la denominación de los flujos de entrada y de salida de
materiales y energía;
c) los sentidos de los flujos principales entre los recuadros.
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Información complementaria. El diagrama de bloques también puede
reflejar:
a) la denominación de los flujos principales entre los
recuadros;
b) el caudal de los flujos de entrada y salida de materiales;
c) el caudal de los flujos de entrada y salida de energía;
d) el caudal de los flujos principales entre recuadros;
e) las condiciones de funcionamiento características.
Ejemplo: Toluene (10000 kg/h) and hydrogen 820 (kg/h) are
converted in a reactor to produce benzene and methane. The
reaction does not go to completion (75% conversion in toluene),
and excess toluene is required. The noncondensable gases are
separated and discharged. The benzene product and the unreacted
toluene are then separated by distillation. The toluene is then
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recycled back to the reactor and the benzene removed in the
product stream. (TURTON pag 6)
6.2. Diagramas De Flujo De Proceso
El diagrama de flujo de proceso representa un proceso o una
planta de proceso por medio de símbolos gráficos unidos mediante
líneas.
Los símbolos gráficos representan los equipos y las líneas
representan los flujos de masa o energía o los transportes de
energía.
Información básica: El diagrama de flujo de proceso debe
utilizar símbolos gráficos (véase el anexo C de la norma ISO
para las series básicas) y debe contener al menos la siguiente
información:
a) tipos de equipos necesarios para realizar el proceso,
exceptuando las transmisiones;
b) denominación de referencia de los equipos, exceptuando las
transmisiones;
c) recorrido y sentido de los flujos de entrada y salida de
materiales y energía;
d) denominación y caudal de los flujos de entrada y salida de
materiales;
e) denominación de los flujos de energía o transportes de
energía.
f) condiciones de funcionamiento características.
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Información complementaria. El diagrama de proceso utiliza
símbolos gráficos (véase el anexo C para las series básicas y/o
series detalladas) pero puede incluir igualmente la siguiente
información:
a) la denominación de los flujos y caudales de los fluidos del
proceso entre etapas del proceso;
b) los caudales de los flujos o cantidades de energía o de
transporte de energía;
c) las válvulas esenciales en la posición lógica del proceso con
relación a su función;
d) las exigencias funcionales de medición y control del proceso,
en los puntos esenciales;
e) las condiciones de funcionamiento complementarias;
f) la denominación y las características de los equipos,
indicándolo sobre el dibujo o en listas aparte;
g) la denominación y las características de las transmisiones,
indicándolo sobre el dibujo en listas aparte;
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h) las alturas de las plataformas y la posición vertical
relativa aproximada de los equipos.
De forma esquemática la información de PFD se divide en
(TURTON):
-Topología del proceso: Este diagrama esquemático ilustra la
ubicación de las piezas principales del equipo y las conexiones
que las corrientes de proceso hacen entre equipos. Una lista de
los números de equipo junto con un breve nombre descriptivo para
el equipo está impreso en la parte superior del diagrama según
la guía dada en la tabla (ver apéndice D para norma ISO):
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-Información de las corrientes:
Cada uno de los flujos de proceso se identifica por un número en
una caja en forma de diamante
ubicada en el arroyo. Se identifica
la dirección de la corriente por una
o más puntas de flecha. La
información de
las corrientes
es la dada en la
tabla. A veces
conviene añadir
la información
directamente en
el diagrama:
En el caso de especificar servicios, se seguirá la siguiente
nomenclatura dada en la tabla inferior.
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-Información de equipos:
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Ejemplo: Hidrodealquilación de tolueno (TURTON).
6.3. Diagramas P&ID
El diagrama de tuberías e instrumentación (T & I), basado en el
diagrama de flujo de proceso, representa la realización técnica
de un proceso con la ayuda de símbolos gráficos para los equipos
y las tuberías junto con los símbolos gráficos que representan
las funciones de medición y control de los procesos.
Información básica. El diagrama de tuberías e instrumentación
debe componerse de símbolos gráficos (véase como ejemplo el
anexo C, serie básica y/o serie detallada) y contener al menos
la siguiente información:
a) función o tipo de equipo, incluidas las transmisiones, los
transportadores, así como los repuestos instalados;
b) el número de identificación de los equipos, incluidas las
transmisiones, los transportadores y piezas de repuesto
instaladas;
c) características básicas de los equipos; si fuera necesario,
en listas aparte;
d) indicación del diámetro nominal, la presión nominal, el
material o el tipo de tubería, por ejemplo, número, clase o
número de identificación;
e) detalle de los equipos, las tuberías, las válvulas y los
conectores y del aislamiento térmico;
f) funciones de medición y control de los procesos con sus
números de identificación;
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g) características de las transmisiones; si fuera necesario, en
listas aparte
Información complementaria. El diagrama de tuberías e
instrumentación puede igualmente contener la siguiente
información:
a) denominación de los caudales de los flujos o las cantidades
de energía o de transporte de energía;
b) trayectos y sentidos de los flujos de energía o transportes
de energía;
c) tipos de elementos y sensores esenciales;
d) materiales de construcción esenciales para los equipos;
e) altura de las plataformas y posición vertical relativa
aproximada de los equipos;
f) designación de referencia de las válvulas y los conectores;
g) denominación de los equipos
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7. SOFTWARE DE SIMULACION. BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA
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7.1. Unisim design 480
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7.2. COCO Simulator
7.3. DWSIM
8. SOFTWARE CAD. AUTODESK PLANT 3D
[Link]
3D_2016
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