PROCESS SIMULATOR TRAINING

CHEMICAL ENGINEERING DEPARTMENT

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG, 19-20 MAY 2018

TRAINED BY:
DENNY FIRMANSYAH
PROFILE TRAINER
DENNY FIRMANSYAH
Brebes, 14th May 1993

Education Background:
❑ Bachelor Degree of Chemical Engineering Universitas Diponegoro (2011 – 2015)
Organization Experience:
❑ Ketua OSIS SMAN 78 Jakarta (2008 – 2009)
❑ Staff Departemen Pendidikan & Penalaran HMTK (Himpunan Mahasiswa Teknik Kimia )
Undip (2012-2013)
❑ Staff Dept. Ristek BEM FT Undip (2012-2013)
❑ Litbang Dept. Humas Rohis Teknik Kimia Undip Al-Fikri (2012-2013)
❑ Ketua Klub Riset CESTR (Chemical Engineering Science Technology & Research) (2013-
2014)
❑ Staff Public Relation Dept. SPE (Society of Petroleum Engineer) Undip Student Chapter
(2013-2014)
❑ Kepala Departemen Ristek BEM FT Undip (2014-2015)
❑ Head of HRD Dept. SPE Undip Student Chapter (2014-2015)
Internship & Work Experience:
❑ Internship student PT. Chandra Asri Petrochemical (August 2014)
❑ Internship student Pertamina Talisman Jambi Merang (February 2015)
❑ Junior Process Engineer PT. Pasadena Engineering Indonesia (August 2015 – August 2016)
❑ Process Officer Engineer PTA-1 Plant PT. Mitsubishi Chemical Corporation Indonesia
(August 2016 – now)
 Find
your
passion
and
follow it
 LIST OF MATERIAL

1. P&T Envelope: Conceptual Fundamental Dew & Bubble Point

2. Hypothetical Component
3. Petroleum Fraction
4. Refrigerated Close Loop Cooler System: Gas Processing Plant
5. Basic Simple Steam Power Plant
6. Regenerative Cycle of Steam Power Plant

SECTION-1
CASE 1: “P&T ENVELOPE” KONSEPTUAL KESETIMBANG
AN FASA
✓ Feed Gas :
✓ Temperature : 30 deg C Pada fase apa, campuran komponen
✓ Fluid package peng robinson
tersebut? Untuk beberapa kondisi operasi
✓ Pressure : 50 atm
✓ Flowrate : 2988 kgmole/hr berikut:
✓ Component (mole Fraction) : ✓ Tekanan 40 atm, suhu -40 C
✓ N2 : 0.0149 ✓ Tekanan 40 atm, suhu -100 C
✓ CO2 : 0.0020
✓ C1 : 0.9122
✓ Tekanan 20 atm, suhu -20 C
✓ C2 : 0.0496
✓ C3 : 0.0148
✓ i-C4 : 0.0026
✓ n-C4 : 0.0020
✓ i-C5 : 0.0010
✓ n-C5 : 0.0006
✓ C6 : 0.0003
Setelah itu pilih tab “performance”
dipilih menu “plot”
MARI MENCOBA
Dengan memahami konsep
kesetimbangan fasa, mari kita coba
tebak berapa tekanan minimal
tabung elpiji di rumah. Asumsi
komposisinya (70% propana &
30% butana) fraksi mol.
CASE 2: HYPOTHETHICAL COMPONENT
• Komposisi umpan pada sebuah plant
tampak pada tabel di samping. Tentukan
CGR (Condensate Gas Ratio) dalam satuan
Sbbl/MMSCF dan WGR (Water Gas Ratio)
dalam satuan Sbbl/MMSCF pada 21 bara
dan 50 C.
• Catatan :
Sbbl = Standard barrels
MMSCF = 1 juta standard cubic feet
Standard diukur pada 60 F dan 1 atm
CASE 2: HYPOTHETHICAL COMPONENT
CASE 2: HYPOTHETHICAL COMPONENT

Masukkan nilai BM & density sesuai

dengan tabel pada soal.
CASE 2: HYPOTHETHICAL COMPONENT
CASE 3: PETROLEUM FRACTION
Data-data crude oil sebuah field ditampilkan sebagai berikut:

Tentukan fase dan mass flow 100000 barrel/day crude oil tsb pada 450 F & 75 psia.
CASE 3: PETROLEUM FRACTION
Masukkan komponen
light end and gunakan
peng robinson sebgai
fluid packagenya.
CASE 3: PETROLEUM FRACTION

Klik oil manager

CASE 3: PETROLEUM FRACTION

Klik input assay kemudian di add

 CASE 3: PETROLEUM FRACTION

✓ Dari tab Input Data, pada baris Bulk Properties, ubah Not Used menjadi Used.
✓ Input nilai density crude 29.32 API ( 54.82 lb/cuft) pada baris Standard Density.
CASE 3: PETROLEUM FRACTION
✓ Dari tab Input Data, pada
baris Assay Data Type, ubah
None menjadi TBP.
✓ Input TBP Distillation Assay
dengan tekan Edit Assay.
CASE 3: PETROLEUM FRACTION
✓ Masukkan
nilai percent
volume assay
dan boiling
temp seuai
dengan table
keterangan
data soal.
CASE 3: PETROLEUM FRACTION
✓ Pada kolom Assay
Defintion, pada baris Light
Ends ubah Ignore menjadi
input composition.
✓ Klik calculated
CASE 3: PETROLEUM FRACTION
CASE 3: PETROLEUM FRACTION
✓ Kembali ke tampilan input
assay
✓ Klik output blend
CASE 3: PETROLEUM FRACTION

Klik add
CASE 3: PETROLEUM FRACTION

Klik Install Oil

CASE 3: PETROLEUM FRACTION

✓ Beri nama untuk

stream name lalu klik
install
✓ Kemudian masuk ke
dalam simulasi
CASE 3: PETROLEUM FRACTION

✓ Masukkan nilai temperature & pressure

sesuai dengan keterangan soal.
✓ Liat vapour fractionnya, untuk mengetahui
fase dari fluida tersebut
CASE 4: REFRIGERATED CLOSE LOOP COOLER
SYSTEM: GAS PROCESSING PLANT
❑ Plant ini digunakan sebagai dew point control yaitu untuk mendapatkan
dew point hydrocarbon gas yang diinginkan. Hydrocarbon gas dengan dew
point tinggi akan lebih mudah condense (mencair). Mengapa?
❑ Salah satu cara distribusi hydrocarbon gas ke pembeli adalah dengan
menggunakan pipeline. Diharapkan selama pengiriman, tidak ada gas
yang condense di pipeline. Ini dapat dilakukan dengan membuat
temperature hydrocarbon gas tsb selalu diatas dewpoint-nya.
❑ Feed hydrocarbon gas dengan komposisi pada halaman berikut memiliki
kondisi operasi temperature 60 deg F & 900 psia & flow rate 3175
lbmole/hr diumpankan ke inlet separator untuk diremove liquidnya sebelum
diumpankan ke heat exchanger untuk didinginkan.
 SOAL
 Pressure drop di Tube &  Gas composition (dalam % mole
Shell of HE adalah 5 psi & fraction) :
1 psi. N2 0.66
 Untuk Chiller, pressure H2S 0.03
dropnya adalah 5 psi. CO2 0.03
C1 75.75
C2 17.09
C3 4.13
i-C4 0.68
n-C4 1.01
i-C5 0.28
n-C5 0.27
n-C6 0.06
n-C7 0.01
SOAL
 Kemudian gas didinginkan lagi di chiller dengan menggunakan
refrigerant (referigerant system tidak kita simulate disini, kita hanya
perlihatkan berapa banyak kalor yang diambil) untuk mendapatkan low
temperature sehingga gas mempunyai dew point 5 deg F pada pressure
870 psia.
 Sesudah didinginkan kemudian diumpankan ke LTS – Low Temperature
Separator untuk diremove liquidnya. Kemudian dipanaskan di Heat
Exchanger. Diinginkan delta temperature (perbedaan) antara hot stream
dan cold stream adalah 9 deg F. Ini sebagai specification buat Heat
Exchanger.
 Tentukan low temperature pada LTS.
Setelah dilakukan
balance dan adjust, untuk
mendapatkan spec sales
gas yang memiliki dew
point 9degF pada
tekanan 870 psia. Maka
suhu keluaran chiller
adalah sebesar????
Setelah dilakukan
balance dan adjust, untuk
mendapatkan spec sales
gas yang memiliki dew
point 9degF pada
tekanan 870 psia. Maka
suhu keluaran chiller
adalah sebesar????
C2 & C3 REFRIGERATON CLOSE LOOP SYSTEM
Setelah berhasil menggunakan melakukan simulasi sebelumnya, saatnya membuat simulasi sistem
pendingin chiller yang menggunakan close loop refrigerant. Sekarang buka kembali buku
thermodinamika “Smith Van Ness Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics”. Perhatikan
gambar dibawah ini:
YANG MANA CHILLER???
MIX C2 & C3 REFRIGERATON CLOSE LOOP SYSTEM
❑ Pada case sebelumnya, Chiller hanya dimodelkan dengan Cooler
dimana kita tidak peduli dengan fluida pendinginnya serta process
flow untuk pendingin tsb.
❑ Pada case ini Anda diminta untuk mengganti Cooler Chiller tsb dengan
Heat Exchanger dimana fluida pendinginnya adalah Propane.
❑ Anda juga diminta untuk membuat simulasi untuk C2 & C3-nya, seperti
yang diperlihatkan pada process flow diagram pada halaman
sebelumnya.
❑ Process flow overallnya (case 1 C2 & C3 sebagai pendingin) terlihat
pada halaman berikut. Komposisi refrigerant (C2: 40% & C3: 60%)
dalam persentase mole.
CASE 5: BASIC SIMPLE STEAM POWER PLANT
“RANKINE CYCLE”
Data properties simulasi:
Komponen yang terlibat dalam simulasi ini hanya air, dan untuk fluid package yang digunakan adalah ASME Steam.

Arus 1:
❑ High pressure superheated steam dengan laju alir massa 1 ton/hr (1000 kg/hr).
❑ Tekanan 85 bar.
❑ Temperature 500 C.
 High Pressure Pump
3 ❑ Asumsi efisiensi sebesar 75%
❑ Tekanan discharge sebesar 85 bar

4 2
1 Cooler Condenser
❑ Temperature outlet 85 C
❑ Pressure drop 5 psi (Asumsi)

Turbine Expander:
❑ Asumsi efisiensi sebesar 75%
Boiler ❑ Tekanan dischargenya sebesar 1.5 bar
❑ Asumsi pressure drop diabaikan
❑ Temperature steam yang dihasilkan
500 C
SPREADSHEET HYSYS: MENGHITUNG EFISIENSI
TOTAL DARI SISTEM
Pilih tab
spreedsheet,
setelah itu import
seluruh data yang
dibutuhkan untuk
menghitung
efisiensi total dari
sistem steam
power plant.
Dari hasil perhitungan
diketahui bahwa
efisiensi total dari
sistem steam power
plant sekitar 22,02 %.

Faktor apa saja yang

mempengaruhi efisiensi
sistem tersebut?
(Abaikan terlebih
dahulu faktor
operational, mari
mengkaji melalui basic
teoritical faktornya)
CASE STUDY HYSYS

Lakukan studi
pengaruh
tekanan steam
terhadap
efisiensi sistem
Lakukan case study
pengaruh berbagai tekanan
steam terhadap efisiensi
sistem & kebutuhan energi
di boiler

Data case study

▪ Batas bawah steam 50
bar
▪ Batas atas steam 350 bar
▪ Step size 5 bar
 Dari grafik terlihat adanya
hubungan korelasi antara
efisiensi sitem steam power
plant dengan pressure steam.

“Semakin besar tekanan steam,

nilai efisiensi sistem power
plant meningkat”

Mengapa hal ini demikan?

“Langkah apa yang tepat untuk menaikkan efisiensi dari steam power plant ini???”
Apakah tepat cara menaikkan efisiensi dengan menaikkan pressure steam ??
Untuk menjawab pertanyaan pada slide sebelumnya, mari kita melakukan analisa
neraca energi dari sistem steam power plant ini

Tunjukkan mana arus energi masuk & arus energi keluar ???
 “Dari keempat arus energi disamping, mana
Q Q yang dapat di lakukan rekayasa proses supaya
mampu meningkatkan efisiensi sistem steam
Boiler Pompa power plant??”

“Kenapa kedua arus energi (Q Boiler & Q

Cooler) yang paling ideal untuk dilakukan
Q Q rekayasa proses? Bagaimana dengan optimasi
Q Turbine & Q Pompa?”
Turbine Cooler
HEAT INTEGRATION IS THE BEST SOLUTION
INTRODUCTION TYPE OF STEAM CYCLE POWER
PLANT
Faktor utama efisiensi sistem steam cycle power plant, ialah bagaimana melakukan rekayasa
heat integration pemanfaatan kembali panas steam setelah keluar dari turbine generator.
Tujuannya adalah supaya mampu meminimalisir heat loss yang terbuang secara percuma di
kondenser & mampu menghemat kebutuhan energi pemanas di boiler
CASE 6: REGENERATIVE CYCLE OF STEAM POWER
PLANT

Terdapat 4 Steam turbine.

Arus no 1, memiliki data sebagai berikut:

▪ Mass Flow 1000 kg/hr, Temperature 500 C & Tekanan 85 bar.
 1 2
3 4

Seluruh steam turbine memiliki efisiensi sebesar 75% (Data asumsi).

▪ Turbine 1 : Tekanan 85 bar menjadi 28 bar

▪ Turbine 2 : Tekanan 28 bar menjadi 9 bar
▪ Turbine 3 ` : Tekanan 9 bar menjadi 3 bar
▪ Turbine 4 : Tekanan 3 bar menjadi 1.5 bar
Boiler
❑ Temperature steam keluaran dari boiler sebesar 500 C dan tekanan 85 bar
❑ Temperature BFW inlet boiler sebesar 225 C
❑ Pressure drop diabaikan (asumsi)
 4
1 2 3

Terdapat 4 economizer berupa Heat Exchanger, seluruh economizer memiliki pressure drop
sebesar 5 psi di sisi shell & tubenya. Boiler feed water masuk pada bagian tube, sedangkan
steam pemanas masuk kebagian shell.
• Economizer 1 : Temperature BFW inlet 150 C menjadi 225 C
• Economizer 2 : Temperature BFW inlet 125 C menjadi 150 C
• Economizer 3 : Temperature BFW inlet 100 C menjadi 125 C
• Economizer 4 : Temperature BFW inlet 85 C menjadi 100 C
Note: Semua steam keluar dari economizer, fasenya berubah menjadi saturated liquid.
High Pressure Pump Cooler Condenser
❑ Tekanan discharge 85 bar ❑ Pressure drop sebesar 5 psi
❑ Efisiensi 75% (Asumsi) ❑ Temperature keluaran cooler sebesar
85 C
ENERGY CONSUMPTION CALCULATION SPREADSHEET
ENERGY COMPARATION
SUMMARY: ENERGY BOILER & COOLER SUMMARY: ENERGY TURBINE
200
900

TOTAL ENERGY (KWH)

840.6 195
800 190 188.3 Conventional
TOTAL ENERGY (KWH)

700 655.5 673.6 185 Cycle

600 180
502.7 Conventional 174.2
175 Regenerative
500 Cycle
Cycle
170
400
165
300 Regenerative
Cycle 160
200 Q Turbine
100

0
Q Boiler Q Cooler
ENERGY COMPARATION
SUMMARY: EFISIENSI SISTEM Metode regenerative steam power plant
26 cycle mampu menurunkan total
25.38
kebutuhan energi di boiler & cooler,
25
Conventional
serta mampu menaikkan efisiensi
EFISIENSI (%)

24 Cycle sebesar 3,3 %. Tetapi energi turbine

23
yang dihasilkan berkurang disebabkan
22.02 Regenerative ada sebagian steam yang dimanfaatkan
22 Cycle sebagai media preheater BFW pada
21 economizer.
20
 LIST OF MATERIAL

1. Short Cut & Rigorous Column Distillation

2. Advanced Distillation Technology: MVR (Mechanical Vapor Recompression)
3. Case Study: CO2 & H2S Sweetening Natural Gas Processing
4. Advanced Distillation Technology: Extractive Distillation Column
5. Optimizer in Distillation Column
6. NGL Fractionation
7. Home Work Exercise: Turbo Expander Plant

SECTION-2
CASE 1: RIGOROUS AND CONVENTIONAL COLUMN
DISTILLATION
Campuran dua komponen mengandung 53% mole propene (lebih volatile) dan sisanya
merupakan Propane. Umpan masuk pada sebuah sistem distilasi dengan kondisi temperatur
26,74C dan tekanan sebesar 11.05 atm, laju molar umpan sebesar 1686 kgmole/hr
Campuran tersebut akan dipisahkan sehingga diperoleh kemurnian propene di distilat sebesar
99,6% mole sedangkan propane di bottom sebesar 96,5% mole. Tekanan di reboiler sebesar
11.05 atm sedangkan di condenser sebesar 10.05 atm, abaikan pressure drop dikedua alat
tersebut. Gunakan peng robinson sebagai persamaan fluid packagenya.
TIMBUL PERTANYAAN:
Pasti diawal ketika selesai membaca case, akan timbul banyak
pertanyaan sebagai berikut:
1. Berapa jumlah stage kolom yang dibutuhkan
2. Umpan masuk pada stage berapa
3. Berapa rasio refluk minimalnya
4. Berapa suhu di puncak dan dasar kolom
SOLUTION
Secara umum beberapa pertanyaan tersebut dapat diselesaikan dan terjawab menggunakan teori di
bangku perkuliahan salah satu dengan metode MCCABE THIELE menggunakan kurva komposisi dua
komponen tersebut.
TETAPI BAGAIMANA JIKA KITA INGIN
MENYELESAIKAN MENGGUNAKAN PROCESS
SIMULATOR SOFTWARE ASPEN HYSYS?
Langkah pertama
Buat short cut distillation terlebih dahulu untuk mendaatkan
spesifikasi menara distilasi konvensional yang akan digunakan.
Langkah kedua
Buat menara distilasi konvensional dengan menggunakan
semua data yang didapatkan dari short cut distillation. Gunakan
tipe kondenser total.
Klik tab “design” lalu ke “parameter”
 Isi sesuai dengan keterangan data di soal, khusus
nilai external reflux ratio diisi sebesar 1.25
Reflux minimum.

Klik “TAB PERFORMANCE” seluruh data

penunjang untuk medesign conventional
distillation sudah tersedia.
NEXT STEP : MEMBUAT CONVENTIONAL DISTILLATION
Data dari short cut distillation, akan
digunakan sebagai data acuan dalam
membuat simulasi menara distilasi
konvensional. Laju alir feed, komposisi
feed, kemurnian spesifikasi produk, serta
kondisi operasi dibuat sama dengan soal
sebelumnya.
 Jenis condenser yang digunakan
ialah condenser total

Jumlah tray dan letak umpan

masuk disesuaikan dengan data
dari shortcut distillation
Klik tab design pilih option
monitor
 Lalu parameter apa yang
dimasukkan?
Tujuan dari proses
pemisahan adalah
komposisi hasil atas &
hasil bawahnya

1. Pastikan uncheck list kolom active

2. Maka nilai degree of freedom menjadi 2 artinya untuk

membuat simulasi distilasi ini running, perlu ada 2 nilai
parameter yang dimasukkan.
CASE 2 : ADVANCED DISTILLATION TECHNOLOGY
MVR (MECHANICAL VAPOR RECOMPRESSION)
BACKGROUND
MVR –MECHANICAL VAPOR RECOMPRESSION
 COLUMN ENVIRONMENT: CONVENTIONAL
DISTILLATION

Perhatikan
Untuk bisa melakukan simulasi MVR distillation column. Perlu ada adjustment supaya arus to reboiler pada column
environment memiliki nilai kemurnian propane sebesar 96.5% mole sesuai dengan spesifikasi bottom produk yang
diharapkan. Cara untuk merubah nilai kemurnian to reboiler adalah dengan kembali ke flowsheet awal (Go to Parent)
dan diubah nilai bottom product specnya menjadi 97.06% mole propane.
 COLUMN ENVIRONMENT: CONVENTIONAL
DISTILLATION

Buka column environment, lihat komposisi arus to

reboiler telah memenuhi spesifikasi yang diinginkan.
Langkah selanjutnya ialah catat kondisi operasi (tekanan,
temperature) serta laju alir, komposisi arus boilup &
Perhatikan reflux. Data ini akan sangat membantu dalam
Kenapa perlu mengubah nilai spek propane bottom melakukan MVR distillation column simulation.
dari 96.5% menjadi 97.06%? Ada pada slide
berikutnya
TERJAWAB KAN PERTANYAANNYA??
Buat arus refluk dan boil up, data operasi kedua arus tersebut didapatkan dari data environtment column pada
slide sebelumnya. Pastikan juga jumlah tray umpan masuk, dan tekanan di top & bottom column sama dengan
dengan conventional distillation.
 6 Ket:
1. Kompressor memiliki pressure
ratio sebesar 1.4
5 2. Heat exchanger E-100 ,
discharge kompressor masuk
ke bagian tube, abaikan
pressure drop di sisi tube
1 maupun shell
3. Arus to boil up, suhu keluaran
4 dari HE harus sama dengan
2 suhu arus boil up
4. Arus propane besar mass flow
3 samakan dengan bottom
product conventional
distillation.
5. Arus propene besar mass flow
samakan dengan top product
conventional distillation.
Ket:
6. Condenser E-101 , memiliki nilai pressure drop sebesar 5 psi, tekanan & temp keluarannya sama dengan arus refluk.
BANDINGKAN ENERGI ANTARA CONVENTIONAL DISTILLATION
DENGAN MVR DISTILLATION
CASE 3: CO 2 & H2S SWEETENING NATURAL
GAS PROCESSING
Kunci utama dalam keberhasilan proses CO2
& H2S removal di natural gas adalah kondisi
pressure dan temperature yang ada di
menara absorber. Tempat terjadinya kontak
antara Sour Gas dengan solvent pelarut
amine nya.

Proses absorbsi akan berjalan baik pada

tekanan tinggi dan temperature yang rendah.
Kenapa harus demikian??
CASE STUDY: CO 2 & H2S SWEETENING
NATURAL GAS PROCESSING
SOAL
Pada simulasi ini menggunakan fluid package Acid Gas. Komposisi sour gas yang masuk melalui
bagian bawah absorber memiliki komposisi sebagai berikut:

Kondisi stream sour gas masuk berada pada suhu 86 F

, tekanan 1000 psia dan molar flow sebesar 25
MMSCFD.

DEAmine digunakan sebagai solvent yang berfungsi

untuk menyerap H2S & CO2, masuk pada bagian atas
absorber ada kondisi suhu 95F, tekanan 995 psia dan
Std Ideal Liq Flownya sebesar 190 USGPM. Adapun
komposisinya sebagai berikut (% Mass Fraction):
CO2 : 0.0018
Water : 0.7187
DEA : 0.2795
DESKRIPSI SOAL
Sour gas terlebih dahulu masuk ke separator pertama untuk memisahkan antara fraksi gas dan
liquidnya. Fase gas keluar dari separator pertama masuk ke absorber untuk menyerap CO2 &
H2S menggunakan solvent (pelarut) DEAmine. Proses penyerapan melalui mekanisme chemical
absorption, reaksi yang terjadi ialah eksotermis. Solvent bersih (lean amine) masuk pada
bagian atas, dan komposisi kondisi operasinya telah di jelaskan pada slide sebelumnya.
Natural gas yang telah dibersihkan akan keluar pada bagian atas absorber (sweet gas) dan
solvent yang telah menyerap pengotor akan keluar pada bagian bawah absorber (rich
amine). Adapun spesifikasi dari menara absorbernya adalah sebagai berikut:
Jumlah stage : 20
Pressure : 995 psia (top), 1000 psia (bottom)
Temperature : Estimation 100 F (top), 160 F (bottom).
Rich amine kemudian diturunkan tekanannya menggunakan expansion valve hingga tekanan
outletnya mencapai 90 psia. Keluar dari expansion valve, menyebabkan terbentuknya dua
fase. Rich amine kemudian akan dipisahkan fasenya menggunakan separator 2.
DESKRIPSI SOAL
Fase gas yang keluar dari bagian atas separator 2, akan dipanaskan suhunya untuk
memudahkan proses pemisahan di regenerator tower. Pemanasan dilakukan dengan
memanfaatkan panas keluaran dari bottom produk regenerator tower. Rich amine masuk
ke bagian tube HE sedangkan bottom product regenerator tower masuk pada bagian
shell HE. Rich amine keluar dari HE suhunya menjadi 200 F, pressure drop pad HE sebesar
10 psi (tube & shell). Jenis HE yang digunakan 1,1 STHE.
Rich amine yang telah keluar dari HE masuk ke regenerator tower. Tujuannya untuk
memisahkan CO2 dan H2S dari DEAmine berdasarkan perbedaan titik didihnya.
Sehingga DEAmine dapat direcycle kembali digunakan sebagai solvent penyerap di
absorber tower. Feed masuk pada stage tray ke 4, total tray ada 18 stage. Tipe
kondenser yang digunakan full refluks , pressure condenser sebesar 27.5 psia dengan
pressure drop sebesar 2.5 psi. Reboiler pressure sebesar 31.5 psia dengan pressure drop
sebesar 2.5 psi. Rich amine pada bottom product dimasukkan ke dalam HE ke bagian
shell.
SPESIFIKASI REGENERATOR TOWER Keluar dari HE, rich amine akan di make up
dengan fresh DEAmine karena selama proses
regenerasi ada sebagian DEAmine yang hilang.
Proses make up dilakukan dengan menggunakan
unit operasi “make up”. Adapun detailnya adalah
sebagai berikut:
DESKRIPSI SOAL
Rich amine yang telah dimake up kemudian didinginkan menggunakan cooler (pressure
drop 5 psi) dan dinaikkan tekanannya menggunakan pompa. Setelah itu install unit
operasi matematik “SET”, atur supaya tekanan dan temerature rich amine yang akan
direcycle memiliki kondisi operasi (suhu dan tekanan) sama dengan rich amine yang masuk
ke dalam sistem regenerator. Setelah selesai, stream rich amine dapat di recycle.

Setelah konvergen, saatnya kita melakukan analisa RICH AMINE LOADING. Langkah
pertama ialah install unit Spreadsheet ke dalam simulasi.
Lakukan analisa case study , untuk mengetahui pengaruh suhu & tekanan lean amine yang masuk ke absorber
terhadap rich CO2 loading dan rich H2S loading.
CASE 4: ADVANCED DISTILLATION TECHNOLOGY:
EXTRACTIVE DISTILLATION
SOAL
Pada sistem proses extractive distillation, penambahan solvent yang lebih volatile digunakan untuk
meningkatkan volatilitas campuran murni yang akan dipisahkan Pada kasus ini akan digunakan phenol
sebagai solvent pada proses pemisahan antara n-heptane dengan toluene. Pada kasus ini akan
dipisahkan sebuah campuran biner antara n-heptane dengan toluene. Feed yang masuk sebanyak 100
kgmole/hr, tekanan 1 bar dan vapour fraksinya sebesar 0.5 . Komposisi umpan feed masing-masing
sebanyak 50% mole fraction untuk masing-masing kedua komponen tersebut. Gunakan persamaan
NRTL sebagai fluif packagenya dan RK sebagai vapour modelnya.
Spesifikasi menara distilasi:
✓ Jumlah stage 80, feed masuk ada stage ke 69
✓ Tipe kondenser yang digunakan ialah tipe full refluks
✓ Tekanan di reboiler dan kondenser sebesar 1 bar, dan pressure drop dikedua alat tersebut
diabaikan
✓ Produk atas memiliki komposisi sebesar 99% mole heptane dan produk bawah memmiliki komposisi
sebesar 99%mole toluene.
CONVENTIONAL DISTILLATION

Ingat jumlah energi yang dibutuhkan pada reboiler

maupun kondenser
EXTRACTIVE DISTILLATION SIMULATION
Spesifikasi menara distilasi yang digunakan untuk extractive distillation berjumlah 2 unit.
Menara distilasi pertama digunakan untuk memisahkan n-heptane sebagai hasil atas, dan hasil
bawah berupa campuran antara toluene dengan solvent phenol. Hasil bawah akan di
pisahkan dimenara distilasi kedua untuk memisahkan antara solvent phenol dengan toluene.
Solvent yang mampu direcovery akan direcycle kembali ke menara distilasi 1. Umpan masuk
memiliki kondisi yang sama dengan soal sebelumnya, sedangkan stream solvent masuk pada
kondisi 181 C, tekanan 1 bar dan laju alir molar sebesar 60 kgmole/hr.
Adapun spesifikasi menara distilasi 1:
➢ Jumlah stage 50, umpan masuk ada stage ke 37 dan solvent masuk pada stage 4.
➢ Tipe kondenser yang digunakan full refluk, tekanan di reboiler dan kondenser masing-
masing sebesar 1 bar dan pressure drop diabaikan.
➢ Produk atas diinginkan memiliki laju alir molar sebesar 50 kgmole/hr dan memiliki
kemurnian n-heptane sebesar 99% mole fraction.
Adapun spesifikasi menara distilasi 2:
➢ Jumlah stage sebanyak 28, umpan masuk pada stage 21
➢ Tipe kondenser yang digunakan full refluk, tekanan di reboiler dan kondenser masing-masing sebesar 1 bar dan
pressure drop diabaikan.
➢ Produk atas diinginkan memiliki laju alir molar sebanyak 50 kgmole/hr dan memiliki kemurnian tolunen sebanyak
99% mole fraction. Selain itu hasil bawah memiliki kemurnian phenol sebesar 99,99% mole .
PERBANDINGAN KONSUMSI ENERGI
CONVENTIONAL DISTILLATION EXTRACTIVE DISTILLATION

Dapat dilihat bahwa konsumsi energi dapat

berkurang secara drastis
CASE 5: OPTIMIZER DISTILLATION

Seorang process engineer harus

mampu mengoptimalkan suatu
proses, sehingga didapatkan
keuntungan yang optimal & biaya
produski minimal.
SOAL
Umpan berupa campuran Tetrahydrofuran (THF) & Toluena (44%mass THF)
sebanyak 3700 kg/hr pada kondisi operasi 10C dan tekanan 140 kPa akan
dipisahkan menggunakan menara distilasi untuk mendapatkan kemurnian produk
masing masing sebesar 99,5% masa (untuk THF) dan 94% massa untuk Toluene
(THF komponen yang lebih volatil dibandingkan dengan toluene).
Gunakan persamaan wilson sebagai fluid packagenya
Spesifikasi kolom:
➢ Tekanan di condenser & reboiler sebesar 103 kPa dan 107 kPa (abaikan pressure
dop dikedua alat tersebut)
➢ Kondenser yang digunakan adalah tipe kondenser total
➢ Jumlah tray sebanyak 10 buah
➢ Umpan masuk pada tray ke 5
PARAMETER EKONOMI
Data:
Harga bahan baku umpan : 0.05$/kg
Harga jual toluene (murni) : 0.136$/kg
Harga jual THF (murni) : 0.333$/kg
Cooling cost : 0.471$/[Link]
Heating cost : 0.737$/[Link]
Note:
Profit =(Total penjualan toluene + total penjualan THF)-(Harga bahan baku+heating
cost+cooling cost).

Limit kualitas THF & Toluene dipasaran 99-99.9% dan 90-99% massa. Apakah
dengan simulasi yang telah kita buat merupakan kondisi optimal untuk
mendapatkan profit sebanyak-banyaknya?
CATAT KONDISI AWAL SEBELUM DITILASI DILAKUKAN
OPTIMASI
 1

3 4
 6
5
BANDINGKAN KONDISI AWAL DAN AKHIR DARI DISTILASI CATAT PERUBAHAN APA SAJA YANG TELAH TERJADI
 CASE 7 : NGL FRACTIONATION PLANT
❑ Recovery liquid gas alam (NGL) dari Gas Alam banyak ditemukan di Processing Gas Alam.
Recovery dilakukan
✓ Memproduksi gas yang mudah mengalir (bebas dari heavier hydrocarbon yang mungkin
condense di pipeline)
✓ Memenuhi sales gas specification
✓ Memaksimumkan liquid recovery (ketika liquid product bernilai tinggi dibanding gas-nya)
❑ NGL Plant disimulasi menggunakan 3 Column yaitu :
✓ DE-METHANIZER (dioperasikan sebagai Reboiled Absorber)
✓ DE-ETHANIZER (dioperasikan sebagai Distillation Column)
✓ DE-PROPANIZER (dioperasikan sebagai Distillation Column)
 NGL FRACTIONATION PLANT
❑ De-Methanizer Column dioperasikan dengan pressure di top tray 2275 kPa dan
pressure di bottom 2310 kPa.
❑ Column ini mempunyai dua umpan dan a side heater untuk kontrol vapour traffic di
Column.
❑ FEED_1 pada top stage inlet, FEED_2 pada stage 2 dan a side heater dimodelkan
menggunakan energy stream (2.1e+06 kJ/hr) sebagai umpan pada Column pada
stage 4.
❑ Column berisi 10 stage dan diinginkan komposisi component methane di Overhead
Product adalah 0.96 – mole fraction.
❑ Liquid bottom akan diumpankan ke De-Ethanizer Column dengan Pump dimana
discharge pressurenya 2790 kPa.
 NGL FRACTIONATION PLANT
❑ De-Ethanizer Column diwujudkan dengan Refluxed Distillation
Tower berisi 14 stage serta condenser full reflux dan reboiler.
❑ Umpan masuk pada stage 6 dan pressure di condenser 2725
kPa dengan pressure drop 35 kPa, sedangkan di reboiler 2792
kPa.
❑ Diinginkan Reflux sebesar 2.5 molar.
❑ Selain itu juga diharapkan ratio antara Ethane dan Propane di
Bottom Product sebesar 0.01.
❑ Liquid bottom dari column ini akan direduce pressurenya
menjadi 1690 kPa menggunakan valve sebelum diumpankan ke
De-Propanizer Column .
 NGL FRACTIONATION PLANT
❑ De-Propanizer Column diwujudkan dengan Refluxed Distillation
Tower berisi 24 stage serta condenser total dan reboiler.
❑ Umpan masuk pada stage 11 dan pressure di condenser 1585
kPa dengan pressure drop 35 kPa, sedangkan di reboiler 1655
kPa.
❑ Diinginkan jumlah mole fraction i-C4 dan n-C4 adalah 0.015 di
Overhead Liquid Product, dan mole fraction propane di Bottom
Product maksimum 0.02.
❑ Tentukan flow rate (lbmole/hr) pada overhead di De-Propanizer
Column . Gunakan Peng-Robinson untuk Fluid Packagenya.
NGL FRACTIONATION PLANT
CASE 6 : TURBO EXPANDER PLANT
❑ Turbo Expander Plant biasa ditemukan di upstream Oil & Gas, khususnya
Gas Processing. Process yang terdapat di Turbo Expander adalah :
✓ Cooling
✓ Expanding
✓ Separating
✓ Distillation
✓ Re-Compression untuk gas yang dihasilkan
❑ Turbo Expander Plant digunakan untuk mendapatkan Sales Gas (gas alam
yang akan dijual) dengan kandungan methane-nya yang sangat tinggi.
Sisanya (ethane, propane, butane dan komponent berat lainnya) akan
diumpankan ke LPG Plant untuk mndapatkan LPG Product.
CASE 6 : TURBO EXPANDER PLANT
❑ Feed Gas :
✓ Temperature : 30 deg C
✓ Pressure : 5000 kPa
✓ Flowrate : 2988 kgmole/hr
✓ Component (mole Fraction) :
o N2 : 0.0149
o CO2 : 0.0020
o C1 : 0.9122
o C2 : 0.0496
o C3 : 0.0148
o i-C4 : 0.0026
o n-C4 : 0.0020
o i-C5 : 0.0010
o n-C5 : 0.0006
o C6 : 0.0003
TURBO EXPANDER PLANT
❑ Feed Gas didinginkan dengan menggunakan LNG Exchanger (ΔP
= 5psi) dan Cooler (ΔP = 5psi) ke temperature -62 deg C.
Kemudian gas tsb dipisahkan dari liquidnya dengan
menggunakan 1st Separator.
❑ Gas dari separator tsb akan diexpand ke pressure 2800 kPa
dengan menggunakan Expander, sedangkan liquidnya juga
diturunkan pressurenya ke 2800 kPa dengan menggunakan
control valve.
❑ Gas yang sudah diexpand diumpankan ke 2nd-Separator untuk
memisahkan gas dari liquidnya yang kemudian liquid tsb
diumpankan ke Menara Distillasi (data halaman berikutnya).
TURBO EXPANDER PLANT
❑ Menara Distilasi (LPG Recovery Column) diwujudkan dengan Refluxed
Distillation Tower berisi 5 stage serta condenser full reflux dan
reboiler.
❑ Liquid dari 1st Separator diumpankan pada stage 1 (top of Column)
dan liquid dari 2nd Separator diumpankan ke Condenser. Pressure di
condenser adalah 5 psi lebih rendah dibanding outlet presure di
Expander, sedangkan pressure di reboiler sama dengan outlet
pressure di Expander.
❑ Diinginkan Reid Vapour Pressure di Bottom Productr adalah 200 psia
serta Energy persatuan waktu yang harus diambil di Condenser
adalah 0.001 Kjoule/hr.
TURBO EXPANDER PLANT
 Liquid dari 1st separator yang sudah diturunkan pressure diumpankan
ke Menara Distillasi untuk memisahkan Methane dari komponen berat
lainnya.
 Hasil atas menara Distillasi dan hasil atas 2nd Separator diumpankan
ke LNG Exchanger untuk dinaikkan temperaturenya dengan :
✓ Nilai temperature keluar cold stream dari LNG Exchanger adalah
sama.
✓ Cold stream memiliki nilai ΔP = 5psi
✓ Outlet hot stream sebesar adalah -50 deg C.
TURBO EXPANDER PLANT
 Setelah itu kedua hasil atas tsb dicampur dan dinaikkan pressurenya
dengan Compressor dengan memanfaatkan Power yang dihasilkan
Expander.
 Hasilnya didinginkan ke temperature 30 deg C. dengan 2nd Cooler (ΔP =
5psi).
 Setelah didinginkan, diumpankan ke 3rd Separator untuk memisahkan gas
dari liquidnya (jika ada liquidnya) sebelum diumpankan ke 2nd
Compressor untuk dinaikkan pressurenya ke 7000 kPa.
 Hasilnya yang disebut Export Gas akan dideliver ke User / buyer.
 Pertanyaan :
✓ Content Methane di Sales Gas = ?
 LIST OF MATERIAL

1. Basic Fundamental Kinetics Reactor: CSTR

2. Conversion Reactor” Ammonia Synthesis Close Loop”
3. Conversion & Equilibrium Multiple Reactor: Synthesis Gas Producing
4. Ethylene Glycol Plant
5. Case Study: Dimethyl Ether Plant by Dehydration Methanol Process
6. Hydraulic Calculation : Piping System in Natural Gas Processsing

SECTION-3
CASE 1: BASIC FUNDAMENTAL KINETIC REACTOR
CSTR
BASIC FUNDAMENTAL KINETIC REACTOR: CSTR
DATA SOAL
Jenis reaksi yang digunakan adalah kinetics reaction, masukkan nilai 0.23 untuk nilai A
dan kedua nilai E & B o. Selain itu pastikan base unit dan rate unit satuannya adalah
berturut-turut lbmole/ft3 dan lbmole/ft3 min. Base componenntnya adalah cis2-Butene
dan fase reaksinya adalah liquid.
DATA SOAL
Feed masuk reaktor berada pada kondisi temperatur 25 C dan tekanan sebesar 10
bar. Feed mengandung 100% cis 2-butene. Saat awal volume reaktor sebesar 5 liter
(0.005 m3) dan liquid volumenya diatur pada kondisi 100%. Reaktor dijaga pada
kondisi adiabatis.
ADJUST VOLUME REAKTOR

Pada awal dengan volume 5 liter ternyata diketahui bahwa konversinya belum
mencapai spesifikasi yang dikehendaki yaitu sebesar 90%. Untuk mencapai, maka
perlu di atur besarnya volume reaktor supaya mampu mencapai konversi sebesar
90%.
CHECK RESIDENCE TIME REAKTOR

Setelah mengetahui residence time check kembali dengan angka sebelumnya yang
telah dihitung
CASE 2: “CONVERSION REACTOR” AMMONIA
SYNTHESIS CLOSE LOOP
Amonia merupakan salah satu produk kimia yang banyak diproduksi diberbagai belahan dunia, dan
banyak digunakan sebagai pupuk pertanian maupun perkebunan. Pembuatan amoniak dilakukan dengan
mereaksikan antara nitrogen di udara dengan gas hidrogen, adapun reaksinya sebagai berikut:

Feed berupa syngas memiliki komposisi (mole fraction) sebagai berikut:

Hidrogen : 73.71 %
CO : 00.24 %
Argon : 00.27 % Gunakan Peng Robinson sebagai persamaan fluid
packagenya, konversi reaktor sebesar 40%, dan
Methane : 01.04 %
nitrogen dijadikan sebagai base componentnya. Feed
Nitrogen : 24.74 % syngas memiliki tekanan sebesar 25.5 barg , suhu 280 C
dan laju alir molar sebesar 7000 kgmolehr
AMMONIA SYNTHESIS CLOSE LOOP SIMULATION
DESKRIPSI PROSES
✓ Syngas terlebih dahulu akan di naikkan tekanannya menggunakan kompressor-1 hingga
didapatkan tekanan discharge sebesar 274 barg. Setelah itu masuk ke dalam mixer
dicampur dengan stream recycle.
✓ Keluar mixer, masuk ke heater untuk dipanaskan hingga temperaturenya sebesar 755 K
(481,9 C), abaikan pressure drop pada heater ini.
✓ Setelah itu masuk ke dalam reaktor (gunakan reaktor konversi). Outlet keluar reaktor dijaga
pada temperatur 755 K (481,9 C).
✓ Gas keluaran dari reaktor didinginkan menggunakan cooler hingga temperaturnya mencapai
300 K (26,85 C) dan pressure drop cooler sebesar 100 bar.
✓ Keluaran dari cooler campuran berada pada kondisi dua fase (gas dan liquid) kemudian
dipisahkan menggunakan separator. Fase liquid memiliki konsentrasi NH3 (Amoniak) yang
tinggi.
✓ Hasil atas separator akan direcycle kembali, tetapi sebelumnya perlu dipurging
perbandingannya sebesar 1% dari total yang akan di recycle. Setelah itu gas dinaikkan
tekanannya menggunakan kompressor2, sehingga tekanan discharge mencapai 274 barg.
Sebelum stream Rec 3 di
masukkan kembali ke dalam
mixer, check berapa molar
flow bottom produk separator
beserta kemurnian ammonia
yang dihasilkan.

Didapatkan nilai sebagai

berikut:
Molar Flow : 888.4 kgmole/hr
%Mole NH3 : 97.54%
Setelah stream Rec 3 di
masukkan kembali ke dalam
mixer, check kembali molar
flow bottom produk separator
beserta kemurnian ammonia
yang dihasilkan.

Didapatkan nilai sebagai

berikut:
Molar Flow : 3505 kgmole/hr
%Mole NH3 : 95.73%
Adjust variabel flow ratio purging supaya didapatkan bottom
product dengan spesifikasi mole fraction ammonia sebesar 96%.
INVESTIGATE THE EFFECT OF FLASH FEED TEMPERATURE ON
PRODUCT COMPOSITION

Trial temperature dari 25 C hingga 100 C

dengan step size sebesar 5 C. Kemudian
check bagaimana pengaruhnya terhadap
konsentrasi amoniak pada arus bottom
separator.

PERHATIKAN:
Sebelum melakukan case studies, pastikan
bahwa adjust telah di ignored.
CASE 3: CONVERSION & EQUILIBRIUM MULTIPLE
REACTOR “SYNTHESIS GAS PRODUCING”
❑ Synthesis Gas Production adalah bagian yang penting dalam overall process synthesizing Ammonia. Gas alam
dikonversi menjadi umpan untuk Ammonia Plant (dimodelkan dengan 3 reaksi konversi dan 1 reaksi
kesetimbangan).
❑ CONVERSION REACTION
➢ Reforming reactions :
 CH4 + H2O →CO + 3H2 ……........…. (1)
 CH4 + 2H2O → CO2 + 4H2 …….…..(2)
➢ Combustion reactons :
 CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O ………..(3)
❑ EQUILIBRIUM REACTIONS
➢ Water-Gas shift reaction :
 CO + H2O → CO2 + H2 .…...............…(4)
❑ Dalam proses ini molar ratio hidrogen & nitrogen dalam synthesis gas targetnya sebesar 3 : 1.
SOAL
DATA-DATA
❑ Natural Gas : 700 F, 500 psia, 200 lbmole/hr, CH4 100%.
❑ Reformer Steam : 475 F, 500 psia, 520 lbmole/hr, H2O 100%. Reaktor dijaga supaya suhu
keluaran 1700 F
❑ Udara : 60 F, 500 psia, N2 : 79% mole, O2 : 21% mole. Flow udara diatur sehingga ratio
H2 dan N2 dalam synthesis gas berbanding 3 : 1.
❑ Combustion Steam : 475 F, 500 psia, H2O 100%. Flow steam ini diatur agar temperature
reaktor Combustor Shift tetap 1700 F.
❑ Combustor Reactor adalah reaktor adiabatik.
Note: Proses adjust antara flow combuster steam & flow udara dilakukan secara simultant
SOAL
DATA-DATA
❑ Reaksi 1 (40% konversi) dan Reaksi 2 (30% konversi) terjadi dalam Reformer Reactor
❑ Reaksi 1 (35% konversi) , 2 (65% konversi) dan 3 (100% konversi) terjadi dalam Combustor Reactor.
❑ Reaksi 4 hanya terjadi dalam Shift Reactor. Reaktor Shift-1 merupakan reaktor adiabatis
❑ Reaktor Shift-2 dioperasikan pada temperature konstan 850 deg F.
❑ Reaktor Shift-3 dioperasikan pada temperature konstan 750 deg F.

PERTANYAAN
1. Berapa lbmole/hr udara yang diperlukan?
2. Berapa lbmole/hr steam pada reaktor combustor yang diperlukan?
 CASE 4 : ETHYLENE GLYCOL PLANT
❑ Ethylene Glycol (C2H6O2) banyak digunakan di dunia Industri,
sebagai bahan baku untuk polyester resins, inhibitor hydrate di gas
pipeline, dan industri solvent.
❑ Ethylene oxide (C2H4O) dan Water (H2O) dianggap murni (data
tersedia).
❑ Keduanya diumpankan ke Reaktor CSTR (Continuos Stirred Tank
Reactor) untuk menghasilkan Ethylene Glycol. Reaktor bekerja pada
65 deg C.
❑ Liquid output Reaktor diumpankan ke Menara Distilasi dimana
reaktan Ethylene Oxide & Water yang tersisa akan dibuang di hasil
atas Menara Distilasi.
❑ Ethylene Glycol dihasilkan dari bottom of menara Distilasi.
CASE 4 : ETHYLENE GLYCOL PLANT
CASE 4 : ETHYLENE GLYCOL PLANT
 CASE 4 : ETHYLENE GLYCOL PLANT
❑ Fluid packagenya :
✓ NRTL – Non Random Two Liquid (ini merupakan extension dari
Wilson Equation).
❑ Untuk Binary Coefficientnya :
✓ UNIFAC VLE
❑ Anda diminta membuat simulasinya dan tentukan :
✓ Jika reaksinya Adiabatic (tidak ada pertukarang kalor dengan
linkungan), apa yang terjadi? Reaksi berjalan atau tidak?
✓ Ethylene glycol yang dihasilkan
✓ Water yang dihasilkan di Menara Distilasi
✓ Process flow diagramnya terlihat di halaman berikut.
CASE 4 : ETHYLENE GLYCOL PLANT
CASE 4 : ETHYLENE GLYCOL PLANT
❑ Karena jumlah water di stream Distillate masih banyak, kita recycle
stream tsb untuk diumpankan kembali ke Reaktor. Process flow
diagramnya terlihat pada halaman berikut.
❑ Anda diminta membuat simulasinya dan tentukan :
✓ Ethylene glycol yang dihasilkan
✓ Water yang dihasilkan di Menara Distilasi
✓ Bandingkan hasil tsb dengan simulasi tanpa recycle?
✓ Ada nilai tambahnya?
CASE 4 : ETHYLENE GLYCOL PLANT
CASE 5: DIMETHYL ETHER PLANT BY
DEHYDRATION METHANOL PROCESS
DME merupakan suatu bahan kimia yang tidak beracun yang sekarang ini digunakan sebagai
propellant dalam bentuk aerosol yang banyak digunakan sebagai salah satu bahan pendorong dalam
industri parfum, obat pembasmi nyamuk, pengharum ruangan, colognes, hair sprays,dan industri
lainnya. Dewasa ini, DME telah berkembang sebagai salah satu sumber bahan bakar alternatif ramah
lingkungan yang proyeksinya akan menggantikan LPG, LNG, dan LVG. Pemakaian DME sebagai
bahan bakar dapat langsung digunakan ataupun di-mixinguntuk digunakan pada LPG ataupun bahan
bakar kendaraan.
Proses kontak langsung ini terjadi antara methanol dengan katalis alumina (Al2O3) mengandung 10,2%
silika dan sering disebut juga metode sanderens karena ditemukan oleh Sanderes. Reaksi ini
berlangsung pada kondisi suhu tinggi (250OC – 400OC), tekanan 10-16 atm, dan fase uap. Dengan
demikian secara teoritas gas methanol dikontakan secara langsung dengan katalis Al2O3 (padat) dalam
reaktor pada temperature dan tekanan tinggi.
REACTION SETTINGS DME SINTESIS
Jenis reaksi sintesis DME menggunakan tipe reaksi heteregenous catalytic, dan reaksi terjadi
secara bolak balik.
DESKRIPSI PROSES: DESIGN PABRIK DME
Buatlah simulasi pabrik dimethyl ether (DME) dengan kapasitas produksi 200.000 ton/tahun. Pabrik ini
beroperasi selama 330 hari selama 1 tahun. Bahan baku utama yang digunakan ialah methanol,
spesifikasi methanol yang ada dipasaran memiliki kemurnian sebesar 99,95 %W sisanya adalah air.
Pada simulasi ini gunakan persamaan PR-TWU sebagai fluid packagenya. Basis mula-mula gunakan
flow methanol sebesar 100 kg/hr.
Fresh feed methanol berada pada kondisi tekanan 1 atm dan suhu 30 C. Methanol terlebih dahulu
masuk ke dalam mixer, kemudian di pompa untuk dinaikkan tekanannya, setelah itu diubah fasenya
menjad uap dengan menggunakan vaporizer. Vaporaizer memiliki pressure drop sebesar 2.5 psi. Uap
methanol dari vaporizer dipanaskan temperaturenya menggunakan economizer hingga mencapai 250
deg C. Economizer berupa heat exchanger, dengan uap methanol masuk ke bagian tube sementara
pemanasnya memanfaatkan output dari reactor masuk ke bagian shell. Pressure drop di kedua sisi
sebesar 2.5 psi (tube dan shellnya).
Keluar dari economizer temperatur uap methanol dinaikkan kembali hingga mencapai 300 deg C
menggunakan preheater dengan pressure drop sebesar 2.5 psi. Uap methanol dari pre heater memiliki
kondisi operasi temperature sebesar 300 Deg C dan tekanan sebesar 16 atm.
DESKRIPSI PROSES: DESIGN PABRIK DME
Reaksi menggunakan katalis dan jenis yang digunakan adalah katalis padat Al2O3. Adapun spesifikasi katalisnya adalah
sebagai berikut:
Particle diameter : 3.5 x 10-3 m
Particle sphericity :1
Solid density : 1890 kg/m3
Solid Heat Capacity : 250 kJ/kg-C
Jumlah tube sebanyak 100 buah dengan sesifikasi ketebalan tube sebesar 5x10-3m dan diameter tubenya sebesar 10 cm.
Panjang tube sebesar 10 m. Tube packing memiliki void fraction sebesar 0.493. Besarnya pressure drop di dalam reaktor,
mengikuti persamaan ergun equation. Outlet reactor di jaga supaya tetap pada temperature sebesar 330 deg C. Konversi
reaktor sebesar 87%.
Produk keluar dari rektor akan dimasukkan ke dalam HE masuk ke areal shell untuk merecovery panasnya supaya dapat
dimanfaatkan untuk memanaskan feed reaktor. Setelah itu, tekanan diturunkan menggunakan expansion valve hingga
mencapai 7 atm.
Proses expansion akan menyebabkan terjadinya penurunan suhu, kemudian didinginkan kembali menggunakan cooler hingga
campuran berada pada kondisi saturated liquid. Cooler memiliki pressure drop sebesar 10 psi. Langkah selanjutnya masuk ke
tahap purifikasi pemisahan menggunakan dua unit menara distilasi.`
DESKRIPSI PROSES: SISTEM PEMURNIAN & RECYCLE
METHANOL
Proses pemisahan dilakukan melalui 2 tahap distilasi. Distilasi pertama berfungsi untuk memisahkan DME
sebagai hasil destilat (produk atas) dan campuran methanol air sebagai hasil bawah. Beberapa spesifikasi
menara distilasi pertama
❑ Jumlah stage ada 10
❑ Feed masuk pada stage ke 3.
❑ Tipe kondenser yang digunakan ialah tipe kondenser total.
❑ Pressure di bagian atas dan bawah menara distilasi berturut-turut sebesar 6 atm dan 6.5 atm.
❑ Pressure drop di reboiler & condenser diabaikan.
❑ Produk DME di top produk sebesar 95,00%W.
❑ Kemampuan DME recovery minimal 97-100 % dari feed yang masuk.
Hasil bottom produk dari menara distilasi 1 akan masuk sebagai feed di menara distilasi 2. Menara ini berfungsi
untuk memisahkan antara methanol dan air, methanol sebagai top produk sedangkan air sebagai bottom produk.
DESKRIPSI PROSES: SISTEM PEMURNIAN &
RECYCLE METHANOL
Sebelum masuk ke menara distilasi 2, feed bottom produk menara distilasi 1, dturunkan tekanannya menggunakan
expansion valve hingga mencapai 2 atm. Adapun spesifikasi Menara distilasi 2 sebaga berikut:
❑ Jumlah stage ada 42.
❑ Feed masuk pada stage ke 34.
❑ Tipe kondenser yang digunakan ialah tipe kondenser total.
❑ Pressure di bagian atas dan bawah menara distilasi berturut-turut sebesar 1 atm dan 1.5 atm.
❑ Pressure drop di reboiler & condenser diabaikan.
❑ Produk Methanol di top produk sebesar 99,95%W.
❑ Kemampuan Methanol recovery minimal 97% dari feed yang masuk.
SIMULASI SEBELUM DILAKUKAN RECYCLE
ADJUST FLOW
Langkah selanjutnya ialah melakukan adjust feed fresh methanol, supaya mampu memenuhi kapasitas
produksi pabrik sebesar 200.000 ton/year dengan masa operasi selama 330 hari/tahun. Terlebih
dahulu kita harus mengetahui berapa rate produksi hariannya

200.000 𝑡𝑜𝑛/𝑦𝑒𝑎𝑟
𝑅𝑎𝑡𝑒 𝐻𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛 = = 606.06 𝑡𝑜𝑛/𝑑𝑎𝑦
330 𝑑𝑎𝑦/𝑦𝑒𝑎𝑟
Note: setelah dilakukan adjust flow akan ada perubahan dimensi reactor semula Panjang tube yang hanya sebesar 10
meter menjadi 15 meter dan jumlah tube yang semula sekitar 100 tube menjadi 16500 tube. Perubahan dimensi untuk
mengakomodir jumlah flow feed reactor yang semakin besar dan menjaga konversi tetap tinggi. Fenomena ini kaitannya
dengan waktu tinggal feed di dalam reactor. Berapa konversi akhir setelah dilakukan adjustment?
CASE 6: PIPING SYSTEM IN NATURAL GAS
PROCESSING
Gas alam berasal dari 4 sumur akan dialirkan menuju unit processing gas plant
menggunakan pipeline. Gas alam tersebut memiliki komposisi (% Massa) sebagai
berikut:
➢CO2 : 11.31% ➢N-Pentane : 2.06%
➢Nitrogen : 0.59% ➢N-Hexane : 1.25%
➢Methane : 60.83% ➢N-Heptane : 2.76%
➢Ethane : 6.59% ➢N-Octane : 0.56%
➢Propane : 5.23% ➢N-Nonane : 0.65%
➢i-Butane : 2.46% ➢Decane : 0.25%
➢N-Butane : 3.53% ➢Undencanes : 0.57%
➢i-Pentane : 1.36% Gunakan peng robinson sebagai fluid packagenya.
 PIPING SYSTEM IN NATURAL GAS PROCESSING
Kondisi temperature lingkungan sebesar 85 degF dan tdak memiliki lapisan insulasi. Gambar sketsa pipig
network gas alam dari keempat sumur tersebut dapat terlihat dari gambar dan table di bawah ini:
Segment Diameter (in) Schedule Numb Length (m)
A 6 80 2100
B 6 80 1015
C 6 80 550
D 6 80 800
E 8 80 1536
F 6 80 412
G 6 80 698
H 6 80 1526
I 10 80 1752
J 8 80 125
K 8 80 456
L 12 80 2582
PIPING SYSTEM IN NATURAL GAS PROCESSING

Kedua:
Masukkan detail dimensi dan ukuran pipa,
Panjang pipa, elevasi ketinggian pipa &
jenis pipa yang diinginkan.

Pertama:
Masukkan terlebih dahulu segment
dengan klik “Append Segment”
PIPING SYSTEM IN NATURAL GAS PROCESSING
Tipe heat transfer yang ada di simulasi
aspen hysys sebagai berikut:
❑ Heat loss
❑ Overall HTC
❑ Segment HTC
❑ Estimate HTC
Untuk simulasi ini gunakan heat transfer
tipe “Estimate HTC”.

Sistem pipa tidak dilengkapi dengan

insulasi sehingga cukup pilih “Include
pipe wall”, “Include inner HTC”, dan
“Include outer HTC”. Masukkan pula
temperature lingkungan sebesar 85
degF.
PIPING SYSTEM IN NATURAL GAS PROCESSING
ATTACHMENT OTHER REFERENCE
ATTACHMENT OTHER REFERENCE
ATTACHMENT OTHER REFERENCE