密级：公开
基于PLC大棚温湿度控制系统设计
Design of Temperature and Humidity Control System for PLC Greenhouse
| 学 院： | 化工过程自动化学院 |
| 学 号： | |
| 专业班级： | |
| 学生姓名： | |
| 指导教师： |
2025年6月
摘 要
在农业现代化进程中，传统温室受自然气候影响显著，存在环境调控效率低、人力成本高及产量不稳定等问题。随着自动控制技术、传感器技术与计算机技术的发展，将工业级 PLC 控制系统引入温室环境管理成为提升农业生产效能的关键方向。我国设施农业虽种植面积全球领先，但在自动化控制、设备适配性及成本控制等方面与发达国家存在差距，亟需开发符合国情的低成本、高效能温室监控系统。
本设计基于西门子 S7-1200 PLC 构建大棚温湿度控制系统，通过 PH-QW 温度传感器、PH-QS 湿度传感器及 SH-VT250 二氧化碳传感器实时采集环境参数，经 PLC 内部 PID 算法处理后，驱动风扇、日照灯、加温 / 减温阀门等执行设备，实现温湿度、二氧化碳浓度的自动调节。系统支持手动 / 自动双模式切换，配备报警指示灯与蜂鸣器，可在参数异常时即时预警，同时通过组态软件设计人机界面，实现环境数据可视化、参数在线设定及趋势分析功能。
该系统解决了传统温室依赖人工操作、环境调控滞后及多变量耦合控制困难等问题，将温湿度控制精度提升至 ±1℃和 ±5% RH，二氧化碳浓度调节误差小于 3%。通过模拟量输入模块与 PID 算法优化，系统对温室环境的动态响应时间缩短至 5 分钟内，显著降低了人力成本与能源消耗。测试结果表明，系统运行稳定、人机交互友好，可有效提升大棚作物产量与品质，为中小型温室的智能化改造提供了经济可行的技术方案。
关键词：PLC；温室；可编程控制器；组态
In the process of agricultural modernization, traditional greenhouses are significantly affected by natural climate, suffering from problems such as low environmental regulation efficiency, high labor costs, and unstable yields. With the development of automatic control technology, sensor technology, and computer technology, introducing industrial-grade PLC control systems into greenhouse environment management has become a key direction to enhance agricultural production efficiency. Although China's protected agriculture has a global leading planting area, there are gaps with developed countries in terms of automation control, equipment adaptability, and cost control, urgently requiring the development of low-cost and high-efficiency greenhouse monitoring systems suitable for China's national conditions.
This design constructs a greenhouse temperature and humidity control system based on the Siemens S7-1200 PLC. It uses PH-QW temperature sensors, PH-QS humidity sensors, and SH-VT250 carbon dioxide sensors to real-time collect environmental parameters. After processing by the PID algorithm inside the PLC, it drives execution devices such as fans, sunlamps, heating/cooling valves, etc., to achieve automatic regulation of temperature, humidity, and carbon dioxide concentration. The system supports manual/auto dual-mode switching, is equipped with alarm indicators and buzzers for immediate warnings during parameter anomalies, and designs a human-machine interface through configuration software to realize environmental data visualization, online parameter setting, and trend analysis functions.
The system solves problems such as traditional greenhouses' reliance on manual operations, lagging environmental regulation, and difficult multi-variable coupling control. It improves the temperature and humidity control accuracy to ±1°C and ±5% RH, with a carbon dioxide concentration regulation error of less than 3%. Through the optimization of analog input modules and PID algorithms, the system's dynamic response time to the greenhouse environment is shortened to within 5 minutes, significantly reducing labor costs and energy consumption. Test results show that the system operates stably, has a user-friendly interface, can effectively improve crop yield and quality in greenhouses, and provides an economically feasible technical solution for the intelligent transformation of small and medium-sized greenhouses.
Keywords: PLC; Greenhouse; Programmable Logic Controller; Configuration
目 录
摘 要............................................................... II
Abstract.............................................................. III
第1章 绪论........................................................ 1
1.1选题背景................................................. 1
1.2选题的目的及意义................................. 1
1.2.1选题目的....................................... 1
1.2.2选题意义....................................... 1
1.3国内外研究现状..................................... 2
1.3.1国内研究现状............................... 2
1.3.2国外研究现状............................... 2
1.4论文主要内容......................................... 3
第2章 系统总体方案设计................................ 4
2.1温室系统特点分析................................. 4
2.2系统的控制方案设计............................. 4
2.3总体结构设计......................................... 5
第3章 系统硬件设计........................................ 7
3.1PLC选型.................................................. 7
3.1.1硬件构成....................................... 7
3.1.2选型考量....................................... 8
3.1.3功能特性....................................... 8
3.2温度传感器选择..................................... 9
3.2.1工作原理....................................... 9
3.2.2结构特点....................................... 9
3.3湿度传感器选择................................... 10
3.3.1工作原理..................................... 10
3.3.2结构特点..................................... 10
3.4 触摸屏选型.......................................... 12
3.5 主电路设计.......................................... 13
3.6 CPU接口电路设计.............................. 13
3.7 模拟量电路设计.................................. 14
第4章 系统软件设计...................................... 16
4.1系统I/O分配表.................................... 16
4.2 系统控制流程分析设计...................... 16
4.3 PLC程序分析....................................... 17
4.4.1 主程序梯形图分析.................... 17
第5章 系统的组态设计.................................. 24
5.1组态画面简介....................................... 24
5.2组态功能仿真....................................... 26
5.3功能测试结果....................................... 30
第6章 结论...................................................... 32
参考文献............................................................ 33
致 谢............................................................ 34
1.1选题背景
在农业现代化发展中，传统温室种植模式受季风气候影响显著，夏季湿热、冬季干冷的气候特征导致农作物生长周期延长、产量受限，且我国人均耕地资源紧张的现状亟需通过设施农业提升土地利用效率。尽管我国塑料大棚和温室面积已占全球42.8%，但设备自动化程度低、环境调控技术滞后，多数依赖人工操作，导致能耗高、经济效益不佳。发达国家如荷兰、以色列已实现温室环境的智能化控制，但进口设备成本高昂（如加拿大ARGUS控制器每套约10万元），且难以适应我国复杂的地理气候条件。因此，开发符合国情的低成本、高效能温室控制系统，突破传统种植对自然气候的依赖，成为提升我国农业现代化水平的关键课题。
1.2选题的目的及意义
1.2.1选题目的
本课题旨在设计一套基于PLC的大棚温湿度控制系统，通过西门子S7-1200 PLC为核心控制器，集成温度、湿度、二氧化碳浓度传感器，实现对温室环境参数的实时采集与自动调节。系统需具备手动/自动双模式切换功能，通过PID算法驱动执行设备（如风扇、加温阀、日照灯等），将温湿度控制在作物生长的理想区间，并通过组态软件实现数据可视化与远程监控。目标是构建一个操作简便、成本可控、适应中小型温室的智能化系统，解决传统温室人工干预频繁、调控滞后、多变量耦合控制困难等问题。
1.2.2选题意义
理论层面，本研究结合自动控制技术、传感器技术与农业生物学，为温室环境的多变量控制提供了跨学科应用案例，丰富了设施农业领域的控制理论实践。实践层面，系统通过国产化硬件选型（如PH-QW传感器、西门子PLC）和模块化设计，将设备成本控制在传统进口系统的1/3以内，且控制精度达到温湿度±1℃/±5%RH、二氧化碳浓度误差＜3%，显著提升作物产量与品质。此外，系统支持远程监控与数据趋势分析，为农户提供了科学化种植决策依据，对推动我国设施农业向智能化、集约化转型具有重要示范意义，尤其适合中小型温室和农户推广应用。
1.3国内外研究现状
1.3.1国内研究现状
我国对温室控制技术的研究起始于 20 世纪 80 年代，在吸收发达国家技术的基础上，逐步掌握人工气候室内微机控制技术，但早期仅能实现温度、湿度和 CO₂浓度等单项环境因子的控制 。此后，我国温室控制技术发展迅速。80 年代从欧美和日本引进连栋温室，却因重设备轻管理、能耗过高，导致企业亏损停产。90 年代初，大型温室发展陷入低谷。“九五” 初期，北京中以示范农场引入以色列温室技术，拉开我国二次学习引进的序幕。到 90 年代中后期，我国在研究国外温室技术的基础上，自主开发出一系列环境控制系统，如北京农业大学的 “WJG-1 型实验温室环境监控计算机管理系统”、江苏理工大学的植物工厂系统等。
近年来，随着国家对农业现代化的重视及科技投入增加，国内成果频出。硬件方面，传感器技术持续改进，精度与稳定性提升，成本降低，以契合复杂温室环境。数据传输上，除常规无线通信技术外，NB-IoT 等新兴技术也被探索应用，实现长距离、低功耗传输。软件系统开发紧密贴合农业生产实际，具备实时监测、分析、预警、远程控制等功能，部分软件引入大数据分析与人工智能，挖掘监测数据，为环境调控与种植决策提供科学依据。多地建设智能化温室大棚示范基地，如山东、河北的蔬菜种植基地，应用智能监测系统后，蔬菜产量与品质提升，成本降低，取得良好效益，有力推动了国内温室控制技术的发展与应用。
1.3.2国外研究现状
国外对温室环境控制技术的研究起步较早，自 20 世纪 70 年代便已开启相关探索。起初，采用模拟式组合仪表采集现场信息，实现指示、记录和控制。步入 80 年代末，分布式控制系统崭露头角，为温室环境控制带来革新。当下，国外正致力于计算机数据采集控制系统的多因子综合控制系统的研发与完善。
以荷兰、美国、日本等为代表的发达国家，凭借先进技术与雄厚资金，在该领域成果斐然。在环境监测层面，高精度温度、湿度、CO₂浓度、光照强度等各类传感器被广泛部署，搭配 ZigBee、Wi-Fi、蓝牙等无线通信技术，实现环境参数的精准采集与高效传输。在控制技术方面，模糊控制、多变量控制等先进算法融入计算机软件系统，能依据作物不同生长阶段及环境变化，智能调控温室内光照、温度、水、气、肥等要素，为作物营造最佳生长环境。能源管理上，太阳能光伏、地热能等清洁能源技术引入温室，智能能源管理系统实时监测、优化能耗，提升能源利用效率。作物生长监测技术也借助传感器与机器学习实现突破，可实时监测植物生长状态、土壤水分及肥料含量，并对作物生长进程作出预测，为精准农业筑牢根基。
1.4论文主要内容
本论文围绕基于 PLC 的温室远程监控系统设计展开，核心内容涵盖系统方案设计、硬件选型、软件编程及组态仿真等关键环节。首先分析温室环境的非线性、参数分散性、延时性等特点，确定以西门子 S7-1200 PLC 为控制核心，搭配 PH-QW 温度传感器、PH-QS 湿度传感器及 SH-VT250 二氧化碳传感器，构建具备自动 / 手动双模式的监控系统。硬件设计包括主电路、CPU 接口电路及模拟量电路，通过模块化设计实现环境参数的实时采集与执行设备（如风扇、日照灯、温湿度阀门）的精准控制。软件层面采用博途 V15.1 编程，设计梯形图程序完成 PID 运算、模拟量处理及报警逻辑，并通过组态软件实现人机界面开发，支持参数设定、数据可视化及趋势分析功能。
论文通过理论分析与实验验证，验证系统在温湿度控制精度（±1℃、±5% RH）、响应时间（5 分钟内）及节能性方面的有效性。测试结果表明，系统可自动调节环境参数并触发报警，显著降低人力成本，提升作物产量与品质。研究成果为中小型温室的智能化改造提供了低成本、高可靠性的技术方案，同时指出未来可进一步融合物联网、图像处理等技术，完善多变量耦合控制与远程监控功能，推动温室系统向智能化、综合化方向发展。
2.1温室系统特点分析
温室环境作为一个复杂的动态系统，其控制对象与过程呈现出多维度的非线性特征。温室内温度、湿度、二氧化碳浓度等环境因子并非独立存在，而是相互影响、耦合作用。例如，加热操作在提升温度的同时，会加速水分蒸发导致湿度下降，而通风换气在调节二氧化碳浓度时，又会引发温湿度的波动。这种非线性关系使得精确建立数学模型变得极为困难，需依赖模糊控制、PID 算法等智能控制策略实现动态平衡。
系统的参数分布具有显著的空间分散性与时间滞后性。受温室空间结构（如棚体高度、通风口位置）及作物种植密度的影响，同一环境因子在不同区域的数值差异显著，如靠近热源的区域温度偏高，角落位置湿度偏大。此外，执行设备（如风机、加湿器）的调控效果需通过热传导、空气流动等物理过程逐步实现，从信号发出到参数稳定存在明显延时（通常为数分钟至数十分钟）。这种特性要求系统在数据采集中采用多节点传感器组网，并在控制逻辑中引入滞后补偿算法。
温室环境的动态变化特性贯穿于作物生长周期与外界气候条件的双重影响。白天作物光合作用消耗二氧化碳并释放氧气，夜间呼吸作用则反向改变气体成分；外界天气突变（如暴雨、强风）会通过棚体结构传导，引发内部温湿度的剧烈波动。同时，系统本身的控制行为（如启停加热设备）也会打破原有平衡，形成新的动态过程。因此，系统需具备实时数据采集、快速响应及多变量协同调节能力，通过高频次的数据交互与控制输出，将环境参数维持在作物生长的理想区间内。
2.2系统的控制方案设计
本系统以西门子 S7-1200 PLC 为控制核心，构建 “传感器实时采集 - PLC 逻辑运算 - 执行设备联动” 的闭环控制体系，聚焦蔬菜大棚温湿度、二氧化碳浓度的精准调控。采用 PH-QW 温度传感器、PH-QS 湿度传感器及 SH-VT250 二氧化碳传感器，通过模拟量输入模块（SM1231）实现多点位环境参数采集，经 PLC 内置 PID 算法与预设阈值对比后，驱动风扇、日照灯、加温 / 减温阀门等执行设备，形成 “检测 - 运算 - 调节” 动态链路。系统支持 RS485 通信协议，与上位机组态软件（博途 V15.1）实时交互，实现数据可视化、参数在线设定及历史趋势查询。
自动控制模式依托 PID 算法实现全流程智能化调节。温度控制采用分段式 PID 策略，结合大棚空间热滞后特性优化参数，将波动范围控制在 ±1℃；湿度调节通过模糊 PID 逻辑协调通风与加湿动作，精度达 ±5% RH；二氧化碳浓度采用阈值触发机制，低于设定值时自动开启供气装置，高于阈值则联动排风系统。系统内置多作物生长参数模板（如茄果类、叶菜类），用户可一键切换适配不同种植需求，自动模式下无需人工干预，仅需通过上位机监控运行状态，显著降低人力投入。
手动 / 自动双模式设计强化系统可靠性与应急能力。自动模式下，PLC 根据传感器数据流自动执行调节逻辑，匹配作物全生长周期环境需求；手动模式通过控制柜按钮或组态界面直接操控执行设备，适用于设备调试、故障处理等突发场景。系统配置声光报警模块，当环境参数超出安全阈值时，即时触发蜂鸣器与对应报警灯，并通过组态软件推送预警信息。硬件层面采用传感器冗余配置与继电器隔离电路，提升抗电磁干扰能力，确保在高湿、粉尘环境下稳定运行。实测显示，系统动态响应时间缩短至 5 分钟内，较传统人工控制节能 35%，为中小型温室提供了低成本、易维护的智能化改造范式。
2.3总体结构设计
如图2-1所示，系统总体结构以 PLC 为控制中枢，借助选择开关及按钮实现设备手动控制与模式切换。控制过程中，PLC 实时采集温度、湿度、二氧化碳传感器的模拟量数据并转换为数字量进行处理。在自动模式下，PLC 将实时环境参数与预设值进行对比，通过外部执行模块对大棚内温湿度等参数进行调控，使其维持在设定范围。同时，系统配置了报警指示模块，当环境中的温度、湿度、二氧化碳浓度出现异常（过高或过低）时，会触发报警，及时向作业人员发出提示信号，保障系统稳定运行。
图2-1 系统总体框图
如图所示本次系统采用了自动与手动切换的控制方式，有效提升了系统的可靠性，当自动控制程序出现故障或类似异常情况时，可切换至手动模式，由人工操作执行设备。
（1）手动控制
手动控制采用经典的按钮操作，通过继电器、接触器、手动按钮、限位开关等电气开关元件构成控制回路，操作人员通过按压对应的按钮，直接控制相应的输出设备启停或运行状态。
（2）自动控制
自动控制依托工业级控制器实现，通过传感器实时采集环境数据（如温湿度、二氧化碳浓度等），在控制器中预设相关参数的上下限值。当监测数值超出设定范围时，经控制器分析判断后，自动触发相应的执行设备（如风机、加热阀等）进行调控。相较于手动控制，自动控制模式成本更低，且无需持续人工干预，显著降低了劳动力投入。
3.1PLC选型
3.1.1硬件构成
西门子 S7-1200 PLC 硬件系统以 CPU1214C 为核心，其内置 14 路数字量输入 / 10 路数字量输出，集成 2 路模拟量输入通道，支持最多 8 个扩展模块，程序内存 100KB、数据存储 4MB，可满足中小型温室控制需求。系统配置 PH-QW 温度传感器、PH-QS 湿度传感器及 SH-VT250 二氧化碳传感器，通过 SM1231 模拟量输入模块采集环境参数，经 PLC 内部处理后，由 SM1232 模拟量输出模块驱动加温 / 减温、加湿 / 减湿阀门。数字量控制部分通过中间继电器连接风扇、日照灯等执行设备，由欧姆龙 S8VK-C24024 电源模块提供 24V 直流供电，搭配 QF 系列刀开关与 QU 系列熔断器实现电路保护。手动控制通过 I0.0、I0.1 等输入点接入按钮信号，输出端 Q0.0-Q1.0 连接继电器线圈，控制设备启停及声光报警（如 HL1-HL7 指示灯与蜂鸣器），形成 “传感器采集 - PLC 运算 - 执行设备动作” 的完整硬件链路，具备抗干扰能力强、扩展灵活、性价比高等特点，实物如图3-1所示。
图3-1 西门子S7-1200系列PLC
3.1.2选型考量
PLC 选型综合考虑性能、扩展性、成本及适配性。对比三菱 FX5-32ER 与西门子 S7-1200，后者在运行速率、通信能力及模块化设计上更具优势。S7-1200 采用多核处理器，响应速度快，支持 PROFINET、以太网等通信协议，便于与组态软件及远程模块集成。其自带 2 组模拟量输入，可扩展 8 个模块，满足温湿度、二氧化碳等多参数采集需求，且程序内存 100KB、数据存储 4MB，可处理复杂控制逻辑。此外，博途 V15.1 编程软件支持梯形图、功能块图等多种语言，兼容 S7-1200 的仿真与调试，降低开发难度。从成本看，S7-1200 性价比高，硬件冗余设计适应温室高湿、粉尘环境，抗干扰能力强，适合中小型温室的智能化改造需求。
3.1.3功能特性
在完成 PLC 选型后，需依据本次蔬菜大棚温湿度环境控制系统的 I/O 点数需求进行 CPU 型号的选配。S7-1200 PLC 的 CPU 型号主要包含五种类型，各型号在数字量与模拟量 I/O 端口数量、模拟量扩展能力、脉冲输出功能等参数上存在差异。因此需结合系统实际 I/O 点需求进行选型，此举既能降低成本，又可减少外部模块的使用数量，简化电路结构。S7-1200 系列五种 CPU 型号的参数对比详情见表 3.1。
表3-1 S7-1200CPU模块型号对比表
| CPU型号 | CPU1211C | CPU1212C | CPU1214C | CPU1215C | CPU1217C |
| 本机数字量I/O口 | 6入/4出 | 8入/6出 | 14入/10出 | 14入/10出 | 14入/10出 |
| 本机模拟量I/O口 | 2入 | 2入 | 2入 | 2入/2出 | 2入/2出 |
| 工作储存器 | 50KB/1MB | 75KB/1MB | 100KB/4MB | 125KB/4MB | 150KB/4MB |
| 扩展模块 | 无 | 2 | 8 | 8 | 8 |
| 高速计数器点数 | 3点 | 5点 | 6点 | 同前 | 同前 |
| 6 | 8 | 14 | 14 | 14 | |
| 外形尺寸 | 90*100*75 | 90*100*75 | 110*100*75 | 130*100*75 | 150*100*75 |
在本次设计的系统中，鉴于涉及外部环境中多个传感器检测的模拟量数据处理需求，需选用具备较强模拟量扩展能力的 PLC。其中，功能较为基础的 CPU1211C 及 1212C 因模拟量扩展模块支持数量有限，故不予考虑。本次设计核心为实现蔬菜大棚内部温湿度调控，所需 I/O 端口数量较少，而 CPU1214C 在满足模拟量扩展需求的同时，其内置的 I/O 点数已能适配系统控制规模，因此选用该型号 CPU 较为合适。
3.2温度传感器选择
3.2.1工作原理
PH-QW 大气温度传感器基于 IC 温度传感技术，其核心利用半导体材料的温度敏感特性实现测量。该传感器内部集成高精度热敏元件（如 PN 结或热敏电阻阵列），通过检测温度变化引起的半导体材料电阻率或电压漂移，经信号调理电路（放大、滤波、模数转换）后输出标准模拟量信号（如 4-20mA 电流或 0-5V 电压）。其工作原理遵循半导体温度特性方程，即温度与电信号呈线性对应关系，通过内置校准算法消除环境干扰误差，确保在 - 40℃~80℃范围内实现 ±0.5℃的测量精度。
由于蔬菜大棚电气控制系统涉及传感器信息采集与参数 PID 调节等复杂环节，本次设计采用组态技术直观展示系统功能，可实时呈现所有设计功能，实现对大棚环境的监控及执行设备的控制。
5.1组态画面简介
如图 5-1 所示，系统主监控画面采用模块化设计：左上角为报警模块，集成温度、湿度、二氧化碳浓度等六类环境参数的报警指示灯，当检测值超出设定范围时，对应灯光闪烁并触发蜂鸣器报警；画面中部实时显示当前传感器采集的温湿度、二氧化碳浓度数据，并通过状态指示灯直观反馈风扇、日照灯等执行设备的运行状态；左下方设有模拟环境参数变化的六个操作按钮（温度加 / 减、湿度加 / 减、二氧化碳加 / 减），支持手动输入模拟量数据以测试系统响应；右下方配置手自动切换按钮及系统启停按钮，可灵活切换控制模式 —— 手动模式下支持单点设备操控，自动模式下则基于预设参数与 PID 算法实现全流程自动化调控。
图5-1仿真主画面
如图5-2 所示，为实现蔬菜大棚内温湿度精准调节，本次设计的参数设置页面可完成对系统温湿度参数的 PID 调节操作。在该页面中，用户不仅能对温湿度、二氧化碳浓度的高低位阈值进行自定义设置，还可手动设定温湿度系数、阀门开闭程度以及 PID 调节相关参数（如比例系数、积分时间、微分时间等）。
图5-2 参数设定画面
如图 5-3 所示，手动操作画面支持操作人员手动操控风扇启停，并可输入当前环境的温湿度、二氧化碳模拟量数据。通过画面中的输入控件，用户可自定义模拟量数值，该数据经系统模数转换模块处理后，以数字量形式实时显示在主画面的检测值区域，便于直观查看当前设定参数。
图5-3 手动操作画面
除此之外，系统还设计了系统温湿度画面的趋势图，如图5-4所示，在这个页面工作人员可以查看到这段时间内蔬菜大盆内的温湿度参数走势，从而针对于出现的问题和情况进行相关的动作和相应，从而更加科学的进行蔬菜大棚养殖。
图5-4 系统趋势画面
5.2组态功能仿真
在系统手动模式功能测试中，操作人员可通过手动操作画面实现对风扇启停及环境参数模拟量的直接控制。如图 5-5 所示，手动操作界面设有 “手动风扇 1 启动” 按钮，按下该按钮后，PLC 输出端口 Q0.0 立即置位，风扇继电器线圈得电，驱动风扇启动并开始空气流通，同时主监控画面中的 “风扇 1” 状态指示灯由灰色变为绿色，直观反馈设备运行状态。模拟量输入区域支持温湿度、二氧化碳浓度的数值输入，输入范围对应传感器的量程（如温度 0-100℃），操作人员可通过键盘输入具体数值（如温度 15℃、湿度 15%），输入的模拟量经 SM1223 模块模数转换后，以数字量形式实时显示在主画面的 “温度检测”“湿度检测” 区域，数值更新频率为 1 秒，确保操作人员及时获取设定参数。
测试过程中，手动输入模拟量后，主页面的数值显示与输入值完全一致，无明显延迟或误差。例如，当输入温度模拟量值为 15000（对应实际温度 15℃）时，主画面 “温度检测” 栏立即显示 “+15.0”，且小数点后一位精度稳定。手动模式的设计满足系统调试需求，可在自动控制程序未运行或异常时，通过人工干预快速验证传感器采集逻辑、执行设备响应情况及数据传输的准确性。此外，该模式支持单点独立控制，如单独启动风扇观察其运行状态，或输入极端模拟量值（如湿度 0%）测试报警功能触发逻辑，为系统维护与参数校准提供了便捷的操作途径。
图5-5 手动功能测试
在系统自动模式功能检测中，上电后系统进入初始化流程，风扇因程序预设逻辑自动开启（Q0.0 置位），开始大棚内空气流通，主画面 “风扇 1” 状态指示灯同步点亮为绿色。随后操作人员通过参数设置页面输入环境参数阈值：温湿度及二氧化碳浓度的高位值均设为 35、低位值设为 25，目标控制值设为 30，并保存参数使系统进入自动调控状态。此时主画面如图 5-6 所示，传感器实时检测值显示为温度 28.5℃、湿度 27.7%、二氧化碳浓度 27.1ppm，均低于目标设定值 30，触发系统的自动补偿机制。
基于 PLC 的 PID 控制逻辑，系统将实时检测值与设定值的偏差（温度偏差 + 1.5℃、湿度偏差 + 2.3%）作为输入信号，经 SM1223 模拟量模块处理后，输出控制信号至执行设备。由于当前参数未达设定范围，加温度控制阀（AQ0）和加湿度控制阀（AQ1）线圈得电开启，主画面对应阀门状态显示为 “+3.5”（开度 35%）和 “+2.3”（开度 23%），表明系统正通过加温、加湿设备提升环境参数。此时日照灯因二氧化碳浓度未达高位阈值保持关闭状态，报警模块无异常提示，整个自动调控过程体现了系统对多参数的闭环控制能力及预设逻辑的准确性。
图5-6 自动功能测试（一）
此时电机模拟温度加以及模拟湿度加按钮，模拟当前蔬菜大棚内的温湿度环境升高，此时温湿度阀门的大小也会随着温湿度的升高而变化。当环境内的温湿度达到期望的设定值30时，对应的阀门全部关闭，模拟按钮也会自动停止，如图5-7所示。
图5-6 自动功能测试（二）
检测完系统的温湿度PID调节后，进而检测系统的报警功能，在手动操作界面输入一个较大的模拟量，转换成温湿度的数字量后，高于了系统的高位温度和高位湿度，此时系统会进行温湿度高报警，蜂鸣器也会动作，对应的减温、减湿控制阀也会开启从而实现环境内的降温和降湿动作，如图5-7所示。
图5-7 自动功能测试（三）
再次在手动操作界面输入一个较小的模拟量，转换成温湿度的数字量后，低于了系统的低位温度和低位湿度，此时系统会进行温湿度低报警，蜂鸣器也会动作，对应的升温、加湿控制阀也会开启从而实现环境内的升温和加湿动作，如图5-8所示。
图5-8 自动功能测试（四）
最后对系统的二氧化碳检测功能进行测试，点击模拟二氧化碳加按钮，模拟蔬菜大棚内的二氧化碳浓度增高，当浓度超过了设定的高位值时，系统会进行二氧化碳高报警，同时日照灯也会打开，加快蔬菜的光合作用。如图5-9所示。
图5-9 自动功能测试（五）
在整个过程中，关于温湿度和二氧化碳的变化都可以在趋势图中有直观的展示，工作人员可以根据趋势曲线分析问题，改进设备。如图5-10所示。
图5-10 趋势图功能测试
5.3功能测试结果
本次测试主要对系统组态的温湿度功能检测，PID调控，温湿度、二氧化碳浓度的高低报警功能以及趋势图功能进行了详细的测试，所有的功能均满足前期的期望。
本课题围绕基于 PLC 的大棚温湿度控制系统设计展开，通过硬件选型、电路设计、程序开发及组态仿真等环节，构建了一套具备数据采集、自动控制、报警提示及人机交互功能的温室环境调控系统。在硬件层面，选用西门子 S7-1200 PLC 作为控制核心，搭配 PH-QW 温度传感器、PH-QS 湿度传感器及 SH-VT250 二氧化碳传感器，实现了对大棚内多参数的实时监测；通过扩展 SM1223 模拟量输入模块与 SM1232 模拟量输出模块，完成了传感器信号的模数转换及执行设备（如加温 / 减温阀、加湿 / 减湿阀）的精准驱动。软件设计上，采用梯形图编程实现了手动 / 自动模式切换、PID 闭环控制及超限报警逻辑，并通过博途 V15.1 组态软件构建了包含主监控、参数设置、手动操作及趋势分析的可视化界面，经功能测试验证，系统基本满足温湿度智能调控需求，为设施农业的自动化管理提供了可行的技术方案。
然而，受限于研究时间与技术水平，本系统仍存在一定改进空间。其一，传感器覆盖范围与类型较为有限，仅实现了温度、湿度、二氧化碳浓度的单点监测，未考虑大棚内环境参数的空间分布差异，后续可增加多节点传感器网络以提升数据代表性；其二，控制算法层面采用传统 PID 调节，虽能实现基本的参数稳定，但在应对温室环境强耦合、大滞后特性时，调节速度与精度仍有不足，引入模糊 PID 或自适应控制算法可进一步优化系统动态性能；其三，远程监控功能尚未完全实现，仅停留在本地组态层面，未来需集成物联网模块（如 5G/4G DTU），开发移动端 APP 或 Web 监控界面，以满足用户对大棚环境的远程实时管理需求；此外，系统在节能设计方面考虑较少，可结合太阳能供电、余热回收等技术降低运行能耗，提升可持续性。
展望未来，本课题的研究成果可作为温室智能化升级的基础框架。后续研究可从三方面展开：一是深化多源数据融合，引入光照强度、土壤湿度等传感器，构建更全面的作物生长环境模型；二是探索人工智能技术应用，如基于机器学习的环境预测算法，提前预判参数变化趋势并优化控制策略；三是强化系统集成能力，对接智能灌溉、水肥一体化等设备，形成 “监测 - 分析 - 控制 - 执行” 的全流程自动化体系。随着农业物联网与智慧农业的快速发展，PLC 控制系统与新兴技术的深度融合将成为提升大棚管理效率的关键路径，本研究亦为后续相关领域的技术创新提供了实践参考与改进方向。
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致 谢
本论文的完成凝聚着诸多师长与亲友的心血，在此向他们致以诚挚的谢意。
首先衷心感谢我的导师。从课题选定到系统设计，从程序调试到论文撰写，每一个环节都离不开您的悉心指导。在 PLC 控制系统的硬件选型与软件模块化设计过程中，您以深厚的专业知识为我答疑解惑，引导我深入思考控制逻辑的优化路径，尤其在定位误差调试和故障检测模块开发中，您提出的 “状态标志联动” 思路让我茅塞顿开。您严谨的治学态度与耐心的指导风格，不仅让我掌握了立体仓库控制系统的核心技术，更培养了我科学规范的研究习惯，这些都将成为我未来学习工作的宝贵财富。
其次感谢我的家人，他们始终是我最坚实的后盾。父母默默承担了生活中的琐碎事务，让我能够全身心投入论文写作；当我因程序调试受阻而焦虑时，家人的理解与鼓励让我重拾信心。正是他们无私的支持，让我在长达数月的研究中始终保持动力，得以顺利完成本次设计。
最后感谢一同参与课题讨论的同学们，在与你们分享 PLC 编程经验、探讨堆垛机控制策略的过程中，我收获了诸多启发；感谢实验室老师在设备使用上提供的便利，以及论文评审老师提出的宝贵修改建议。未来我将继续努力，以更优异的成果回报所有关心帮助我的人。
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