茗鹤APS

传统集团管控模式下，各子公司、工厂往往形成独立的计划体系：销售公司按区域制定订单计划，生产工厂按产能制定排产计划，物流部门按路线制定运输计划，导致资源错配、履约周期冗长、成本隐性流失等核心矛盾。1.建立包含生产资源、物料资源、物流资源、特殊约束等在内的集团资源池，涵盖产线工艺路线、仓库库存、运输网络能力、加工资质要求等关键信息。2.建立"异常-响应"闭环机制，实时处理设备故障、物料短缺、订单插单、质量返工等突发情况，通过产能替代、库存调拨、方案评估等策略快速响应，保障生产计划的稳定性与灵活性。

同时，培训试点车间的操作人员，使其熟悉系统的操作流程和功能，及时收集他们的反馈意见，为系统的优化提供依据。1.明确APS系统所需的数据范围，包括产品结构数据（BOM）、产品工艺路线数据、设备数据、人员数据、订单数据、库存数据、供应商数据等。APS系统作为企业生产计划的核心系统，需要与其他系统进行数据交互和共享，实现生产计划与采购、库存、销售、生产执行等业务的协同。随着系统的全面应用，要不断收集生产现场的数据和反馈意见，对系统进行持续优化和改进，使APS系统更好地适应生产现场的变化，提升企业的生产管理水平。

面对生产计划驱动原料采购、成品流转规则约束、物料配送精度要求及多形态物料齐套管理等核心挑战，需构建“计划=>规则=>业务协同”的库存管理体系，实现从经验驱动到数据驱动的库存管控升级。通过IoT传感器实时采集物料位置、配送时间等数据，当出现配送延迟或数量差异时，系统自动启动备选方案：调用临时库存、重新排程调整生产顺序或触发供应商加急送货，确保生产不停线。自制件：APS系统通过识别瓶颈工序，对其上游物料实施拉动式生产，下游物料采用推动式备库，形成精准的自制件库存水位控制。

面对模具与设备适配性约束、产品工艺工序限制、容器类设备协同规则及设备参数工艺窗口等多重刚性条件，同时需兼顾产品优先级排序、瓶颈设备使用平衡、订单占用均衡、加工时间优化及容器类设备集约化利用等柔性管理目标，企业亟需依托于APS系统构建一套融约束识别、策略优化与动态调节于一体的系统化分配框架。每台设备的转速、温度、压力等参数构成可本设备可加工的产品范围，不同产品的加工需要与设备可工作范围进行匹配，分配时需建立产品工艺参数-设备可调范围的兼容性评估模型，确保设备在最优参数区间运行。

APS聚焦于生产运营计划的能力源于数十年制造业经验的沉淀，也是大量生管计划多年的经验累积，每个工厂都有独立的计划控制策略，可能共通但也存在参数偏差，例如汽车零部件行业需计算冲压、焊接、涂装等数百道工序的衔接，但在不同的冲压工厂、车间，由于场地、设备、人力等因素，计划排程考虑的约束必定产生差别，这对APS的普适性又提出了更高的要求，其垂直能力极强。这种基于统计概率的建模方式，使AI具备了快速响应市场波动的预测能力，为生产计划的动态调整提供数据支撑，这也是目前在销售预测领域AI能够应用的核心基座能力。

那从整个业务流程走向上看，ERP系统提供了销售端的需求，由MRP系统根据计划方案中的制造策略输出净生产需求，APS在有限产能模型的帮助下对其进行精准生产排程,并输出交期预测、生产计划、资源使用计划（人员分配计划、设备及模具使用计划）,APS系统再将正式的生产计划传输到MES系统中做执行及汇报，后续重复流程最终实现滚动排程的效果。APS系统是算法类软件产品，适用于汽车制造、电子、家电、机械、食品、医药等离散制造行业，解决多物料、多供应商、多工序、多设备、多订单等复杂业务场景。现在，企业在信息化的基础上集成。

而MES系统则能够很好地弥补ERP在生产管理上的不足，提高工厂的生产效率、产品质量和决策效率，降低生产成本，实现智能制造。MES系统的目标是为企业提供快速反应的、有弹性、精细化的生产管理环境，协助企业保证产品质量、提高生产效率、降低设备维护和企业运营成本，从而实现智能智造的管理要求。企业在引入MES系统时，一定要明确自己的需求，选择适合自己的产品，并做好实施前的准备工作和实施过程中的沟通和协作工作。比如，它可以根据设备的运行状态、人员的安排、物料的供应情况等因素，对生产计划进行动态的调整。

根据物料的来源、物料要货时间和生产环节，进行预警通知并及时反馈给业务人员。为此我们为企业设计了新型的物流执行、物料拉动解决方案，将业务数据交互、业务中台、硬件设备交互三个维度打通，通过条码扫描、RFID、入厂协同控制等信息化手段，以自动化配送与智能化调度结合，引入物料拉动提升物流秩序，减少物料拉动过程中的人工参与程度。随着企业对信息化的认知的提高，当下的中大型制造企业正在追求高效率的供应链计划，更关注内部多系统的协同、多业务流程和环节的协同，从而提升整体供应链的透明度和灵活性，实现供应链上下游的协同高效。

与五金机加工、电子电器等行业相比，车企在生产自动化与信息化方面往往会较大的投入，传统的SAP（企业资源）、WMS（物料仓储）、MRP（物料需求计划）、MPS（计划与排程系统）等系统几乎是标配，而企业对物流的管理相对分散，外部供应商物料采购、内部物料出入库管理、生产物料计划拉动都各自为营，未形成统一的管控和调度，常常因为计划与实际不一致出现偏差，增加大量沟通协调工作，而LES物料拉动系统（以下简称“LES系统”）就是为解决这个问题而生。车企生管通过此系统可以查询供应商供货的信息、物料在途情况等。

首先，我们先概括性的介绍下APS产品，APS即高级计划排程，是在物料、设备、人工、供应链、订单交期等复杂情况的基础上预测订单交期，对企业资源进行协同管理，用于解决生产排程和生产调度问题。APS计划排程具有强大的功能，能够解决供应链、生产作业中诸多问题，但它需要ERP、MES、PLM等系统提供数据支持，这对企业的信息化水平提出了要求。在“APS+LES”解决方案中，基于APS生产计划，独立的领送料计划解决了复杂生产物资、物料调度问题，实现了车间投料点定时、实时精准配送，减少了人工反复沟通造成的产能浪费。

这些销售订单数据是APS系统制定生产计划的重要依据，APS以满足销售订单交付期为终极目标，结合企业内部的生产资源状况（如设备产能、人员技能与可用性、物料库存等），对销售订单进行分解与排程，确定每个订单在车间内的具体生产时间、工序顺序以及所需资源配置。这些数据为APS系统提供了基础物料信息框架，APS依据ERP中的物料主数据，结合生产订单与计划安排，进行物料需求的精确计算与分析，以便合理安排生产任务所需的物料供应，避免因物料短缺或错配而影响生产进度。ERP则覆盖财务、采购、销售、库存等全面的资源管理。

为解决制管行业的制管工艺痛点，APS系统对设备、模具资源使用状态进行采集，在计划编制时自动过滤非可用状态的资源，其次由系统事先将产品与设备、模具的组合关系整理成生产资源配比表，表数据的生成则是根据产品管径大小、厚度确认产品可以在哪些制管机上生产、能使用哪些型号的模具加工、模具是否又与当前设备匹配三重关系确定。如果出现配套模具不够，会出现质量不达标的情况。其二、对分条方案的模拟仿真，以可视化的方式展现成品带的切割方案及关联的订单，为最优切割方案提供快速识别依据，减少分条、制管工艺中的损耗并提高胚带利用率。

传统的ERP系统中的MRP模块基于无限产能排产受到很多的诟病，APS 系统在功能上是可以替代MRP的，在这种情况下就衍生出了一种新型集成方式，即APS独立于MRP和MES之外的一个系统，并且实现跟这两个系统的集成。APS的计划在实际运行过程面临很多挑战，任何一个环节的计划发生变化的时候，相关联的计划都要进行调整，这种方式在理论上是无懈可击的，但是最终的效果还是需要APS项目实施过程中考量的因素。APS排程模型是将实际问题抽象为数学模型的过程，将复杂的生产计划和排产问题转化为可求解的数学问题。

制造业在实施APS排程系统之前，需要准备一系列全面、详细、精确的数据。这些数据涵盖了产品数据（如良率、工艺流程、BOM组成等）、生产资源数据（如车间产线、工时人力等）、订单数据（如销售订单、采购订单、计划单等），以及其他决策支持信息（如换产策略、订单排程优先规则等）和外部供应链数据（如客户/供应商信息、供应商供货规则等）。这些数据是APS系统发挥效能的基础，能够确保系统基于准确、全面的信息来优化生产计划、合理分配资源、提高生产效率，并快速响应市场变化。

APS项目对团队管理人员的要求高，是因为APS系统是一个需要涉及到生产管理全方面的系统，这也体现了生产计划的核心作用，在这个团队中，最重要的不是负责技术和实际配合实施的人员，而是熟知企业生产管理各方面的生产管理咨询人员，只有改善了管理，才能保证数据，保证了数据才能保证系统的上线，而系统上线后的执行还需要靠生产管理咨询人员进行协调配合，制定各种实施策略，以最终确保系统成功实施。数据的准确性体现在数据的动态性和实时更新性，特别是离散制造行业，只有保障非标订单的数据快速更新，做出的排程计划才是准确可行的。

制管工艺是将钢带通过设备、模具成型焊接成管，由于制管工艺的模具是成套使用，一套模具需要多个模具单元组合使用，常常出现模具单元被占用无法开线的情况。制管工艺中的模具使用是考虑有限资源的组合分配，常规APS产品考虑模具约束时，更多的是模具套量、模具穴数、互换镶件，像制管工艺中的模具由独立的模具单元组合使用是比较少见的场景。APS高级计划排程是将人工排产的经验转化为算法排产，通过将五金制品、设备、工艺、生产约束相关联，由APS系统输出精准的生产计划、采购计划。小到螺丝、螺母大到复杂机械制造，五金制造产品。

此功能将自动分析当前的生产资源状况，包括人力、设备、治具的可用性，以及正在进行的生产任务，并将已经下线生产的订单任务进行加工锁定，确保变更之后的计划不会导致频繁的产品换线。（1）当计划员发现生产计划和实际生产执行不一致的情况时，需立即进行快速且全面的核实工作，迅速掌握生产现场的真实状况，为后续的分析与调整提供准确依据。（2）在重新排程过程中，系统会根据新的交期要求，同时考虑现有资源的限制，如某些设备的最大产能、特定人员的技能匹配等，以制定出最优的生产计划。当这些指标出现异常时，系统会自动发出预警。

在咨询我司APS计划排程解决方案的客户群体中，电子制造行业的客户的占比高达65%，究其原因是国内电子制造企业大多面临的是小批量、多品种、多非标订单生产模式，而电子产品本身还具有多SKU、替代料号多、工序复杂的情况。如果企业同时有以上的需求，可考虑我司的新型解决方案，在常规的MES系统中，嵌入APS计划排程引擎，由APS承接企业的计划需求，并输出高精度的生产计划及更智能的采购计划。3、通过优化排程，减少了设备的闲置时间、降低了库存水平，提高了资源的利用率，为企业节省了大量的资金。

在生产过程中，APS系统实时跟踪物料的流动情况，包括物料的入库、出库、在途以及使用状态等。根据产品的BOM组成，APS系统能够详细列出每种产品所需的物料及其数量，精确到每个零件的规格和用量，并计算出最佳的供需时间点，确保了生产过程中的物料需求清晰明了，为后续的采购、生产和库存管理提供了坚实的基础。APS软件系统通过与企业现有的库存管理系统（如ERP系统的库存模块或WMS）紧密集成，实现了数据的无缝对接，确保APS系统能够实时、准确地获取到物料库存的最新信息，包括库存数量、位置、状态等关键数据。

1.资源负荷均衡化是在生产过程中，将各类生产资源（如设备、人力、物料等）根据其产能效率和实际生产需求进行科学合理的分配，确保各个生产环节都能够得到足够的资源支持，避免资源的浪费和瓶颈的产生。在生产资源紧张的情况下，APS系统具备部分或全部资源让步的能力，将核心订单的优先级拉到最高，当核心订单的产品上线之后所有资源为它倾斜，以牺牲一定生产资源的情况下确保核心订单的优先处理。2.APS系统收集和分析生产数据来发现生产过程中的瓶颈和瓶颈因素，并通过优化生产计划和调度策略，消除瓶颈因素，提高生产效率。

通过解决离散制造行业中常见的计划排程困难，提供丰富的功能点，并为企业带来诸多显著的意义，MES系统帮助企业实现了生产过程的高效、灵活和可控。在离散制造企业中，MES系统的应用逐渐普及，通过实时收集和分析生产过程中的数据，MES系统能够帮助企业实现生产过程的可视化和可控化。例如，电子制造企业则利用MES系统实现对电子产品组装过程的精确控制，提高产品质量和生产效率。此外，它还有助于精确核算成本，发现成本控制的关键点，降低生产成本，提升企业的盈利能力和市场竞争力，为企业的可持续发展奠定坚实基础。

对于设备科来说，生产现场缺乏实时的数据采集，需要依赖人工进行巡检，针对设备异常等突发情况，无法及时响应，在一定程度上影响了企业的生产效率。根据销售订单、库存水平和生产能力等综合信息，制定详细且贴合实际的生产计划，通过与ERP系统集成，将订单转化为具体任务，并能依据实时数据动态调整，优化生产流程和资源分配，从而提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。企业能实时获取供应商的库存和生产进度，及时调整采购计划，也能根据客户的订单和需求变化，灵活调整生产和交付时间，提高整个供应链的效率和可靠性。

在高度依赖模具的生产环境中，模具管理与APS生产排程的有效整合是提升效率、确保订单交期的关键

模具在现代生产中扮演着重要角色，它是形态赋予者：将设计理念转化为实体产品；也是车间生产加工过程效率提升的关键：通过标准化、批量化生产确保了企业成本效益与产品质量稳定性。模具技术的进步直接推动了制造业的自动化、智能化进程，其精准的复制能力满足了市场对产品多样性、个性化的需求，同时也是连接设计创意与规模化制造的桥梁，对加速产品迭代、缩短上市时间具有不可替代的作用。