
嗯~~不对,这里边有几处不准确的表述。小编给各位看官展开。
1、新设备要求最终数值大于等于1.33,数值偏小,一般要求1.67;
2、以这种方法作为设备的精准度的验证,精准度用词不太严谨,一般来讲做MSA时表述为偏倚、线性、重复性(精度)、再现性(准度)、稳定性;而对过程和设备的表述一般使用稳定性,即CPK/PPK和CMK;
3、客户没有搞懂CMK、CPK的区别,小编简单整理下CMK与CPK/PPK的区别;

客官时间紧直接上结论
CMK CPK PPK的用法
CPK/PPK:强调的是过程的固有变差和实际固有的能力;
CMK:考虑短期离散,强调设备本身因素对质量的影响;
Cpk: 大批量生产的长期的过程能力控制,要求≥1.33;在过程稳定受控情况下适当频率抽25组至少100个样本;
Ppk: 小批量生产或订单量不大,不连续,要求≥1.67;
Cmk: 新设备、检修后的设备或新产品试产,对设备能力的评估,一般在机器生产稳定后约一小时内抽样10组至少50件样品,一般要求≥1.67;
所以,这家客户应该这样要求比较合适,新设备验收标准为:CMK≥1.67,据此证明设备的稳定性OK;

Cmk是设备能力指数,是针对设备能力的,主要在新采购的设备、设备调试结束后、出现产品质量问题等时候进行Cmk测定。
在尽量短的时间内(减少环境影响),相同的操作者(减少人的因素影响),采用标准的作业方法,针对相同的加工材料(同一批原材料),只考核机器设备本身的变差。
“设备能力”由公差与生产设备的加工离散之比得出。通常采用数理统计的方法进行测量和证明,此时只考虑短期的离散,尽可能地排除对过程有影响而非机器的因素。
对于机器设备包括模具,在新购进使用以前应由机器和模具制造商或验收方验证其能力。在特定情况下,必须与顾客商定,重复能力调查,例如:
新零件的订单、新的模具/设备、公差缩紧、加工流程/输入状态的更改、维修后(对产品有影响)、机器搬迁后、长期停产以后;
Cpk( capability process index):过程能力指数,长期的过程能力,适合于批量生产过程
Ppk( preliminary process index ):过程性能指数,短期的过程能力,适合于试生产过程,确定上下控制线,进行现场控制
Cmk(capability machine index):设备能力指数,也是短期的过程能力指数,是针对设备能力的。
Cmk与Ppk的计算方法基本一致。所不同的地方就在于分析对象不同,抽样方式不同,控制因素不同等。
一般来说,在Cmk分析时,生产过程中的控制因素比做Ppk控制得要严格。
如:设备必须预热到适当时间,设备中途不能停止,工装必须是磨练到适当程度,工装中途不能损坏,作业环境条件不变,作业员不变,作业方法不变,检验员不变,检测器具不变,检测手段不变,检测条件不变,等等。
一般要求:Cm≥2.0;Cmk≥1.67;

CPK和PPK都是衡量过程能力水平的一个指标;
Cpk:过程能力指数,是在过程有偏移情况下的过程能力,前提是要过程稳定且数据是正态分布,而且数据应该在 25 组以上(建议最少不要低于 20 组,数据组越少风险越大),只考虑过程受普通原因的影响。
Ppk:过程能力/性能指数,因为计算不需要过程稳定(因为在计算公式中已经考虑了普通和特殊两种原因的影响),所以在 PPAP 手册中要求在产品进行试生产过程不稳定时(此时过程受两种原因影响)用 Ppk 衡量过程能力,又把 Ppk 称为初期能力指数。
CPK量产阶段,即过程稳定阶段;
PPK试生产阶段量产阶段均可以;
CPK/PPK/CP/PP这些性能能力指数及SPC需要搭配使用才能找出过程异常的根本原因,这点很重要,在后续的六西格玛系列中将会做专题分解,敬请关注。
CPK必须是在控制图受控状态下进行计算,PPK不需要过程稳定;
CPK标准差估算得出:σ=Rbar/d2=S/C4,PPK标准差计算得出:(取样本进行计算,n-1代表使用样本计算s);
CPK仅考虑组内变差,PPK考虑了组内变差和组间变差;
CPK取样一般5个一组25组共125个数据,PPK一般大于等于50个数据,数据越多越接近真实过程能力;
CPK采用间隔取样并分组,PPK不需要间隔取样;
CPK大于等于1.33;
PPK大于等于1.67;有客户要求PPK大于等于2.0;


看到这的都是真爱啊!
做个总结
三者的计算方法是基本一致的,只是应用的范围不同,计算的取样不同,Cmk用于设备能力的评价,Cpk用于稳定后的工序能力,Ppk用于稳定前的工序能力

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