生产制造企业质量管理系统（QMS）规划方案

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第一章  项目背景

xx公司近年来业务发展迅速，但由于采购、生产制造、售后等环节中的不确定因素，可能导致产品质量出现异常，此情况对产品的全生命周期管理，特别是质量管理带来很大挑战。具体问题如下：

1.1质量数据分散，质量数据利用率低

进料检验、过程检验等数据纸质记录，依靠人工检测判定合格与否，质量信息共享难度大，质量数据利用率都有待提高；质量数据没有进行系统化整合，质量数据未实现结构化管理。

各检验过程产生的质量数据，需要人工进行收集和统计，存在收集速度慢、数据整理周期长、准确性低、规范性差、时效性验证滞后等问题；质量数据分散在许多不同的环节，制造过程很难展开不良项目的不同维度分布分析，进而质量波动及质量损失的重复性问题容易被忽略。

1.2质量数字化建设存在断层，使质量管理成为“黑匣子”

随着企业发展，在运营管理中数字化建设初见成效。但在质量管理中，数字化程度不足，导致领导层无法准确、及时掌控质量改善进度，质量管理“黑匣子”现象明显。

客诉和售后产品质量信息无法直观、快捷的形成改善输入，无法实现质量追溯，为产品设计、工艺设计及制造过程提供改进机会，无法实现依托供方质量数据展开供应商质量信息的统计及分析。

1.3供应链质量管理未闭环，存在质量信息“孤岛”

整个供应链的质量信息存在于采购、生产制造、质量管控、物料供应、物流仓储、客户服务等多个环节，但在实际运营过程中，各环节的质量信息不能准确及时的传递，造成质量信息孤岛的产生。领导和员工都需要花费大量时间和精力，被动协调和人工监控质量信息的流转，从而难以主动发现问题和解决问题。

第二章  项目目的

• 计划实施一套专业全流程质量管理系统，涵盖采购、生产制造、客诉等涉及的质量管理内容；
• 能够看到实时数据，实现质量数据可追溯，并且和其他系统打通，如ERP/MES/OA等。

总体上，QMS系统将为xx公司高效率提升质量管理提供数据支撑，系统通过质量数据的采集，自动生成各类质量统计报表，对产品质量和过程质量加以控制。为质量作业层、质量控制层、质量决策层开展质量管理活动提供了依据。

第三章  实施范围

3.1需求范围

根据xx公司的实际情况，确定QMS质量管理系统的功能模块和项目计划。主要的功能模块包括：

1. 基础管理设置（系统管理、主数据、检验规则等）；
2. 来料管控（检验设置、检验标识、报检单、检验数据、检验报表等）；
3. 过程管控（检验设置、检验标识、报检单、检验数据、检验报表等）；
4. 出货管控（检验设置、检验标识、报检单、检验数据、检验报表等）；
5. 不合格品处理（处理设置、不合格标识、处理方式、不合格品登记、报表等）；
6. 客户投诉（投诉设置、投诉类型、投诉标识、处理方式、投诉记录、投诉报表等）；
7. 问题发现（问题类型、问题标识、问题记录、报表分析等）；
8. 纠正预防（整改设置、整改标识、CARs、整改记录、报表等）；
9. 评审管理（评审设置、评审对象、评审条目、评审清单、评审计划、评审记录、评审发现等）；
10. 质量成本（费用类型、费用记录、报表）；
11. 项目管理（项目设置、项目标识、项目记录、报表分析）；
12. 量具管理（器具类型、器具标识、器具台账、校准管理）；
13. 全景追溯（根据物料号、单号（采购单/生产工单/发货单等）、批次号等查询所有关联的质量事件）。

3.2云质QMS功能描述

具体的功能模块描述如下表：