Konzernnorm VW 01110-2

Ausgabe 2015-03
Klass.-Nr.: 61000

Schlagwörter: Schraubenverbindung, Montage, Prozesssicherung, Schraube, Verbindung, Prozess, Sicherung,

Schraubsystem, Schraubwerkzeug, Kategorie, Montagedrehzahl

Schraubenverbindungen
Teil 2: Montage und Prozesssicherung

Vorwort
Zum Zeitpunkt dieser Veröffentlichung besteht die Normenreihe VW 01110 mit dem allgemeinen
Titel Schraubenverbindungen aus den folgenden Teilen:
– (Teil 1:) Konstruktion und Montagevorgaben
– Teil 2: Montage und Prozesssicherung
– Teil 4: Prüfung und Bewertung von Schraubenverbindungen
Folgende Teile dieser Normenreihe befinden sich zum Zeitpunkt dieser Veröffentlichung in der Er‐
stellung mit folgenden Arbeitstiteln:
– Teil 3: Parametrierung von EC-Schraubsystemen
– Teil 5: Schraubfallanalyse

Frühere Ausgaben
VW 01110: 1975-10, 1998-12; VW 01110-2: 2008-07, 2012-07

Änderungen
Gegenüber der VW 01110-2: 2012-07 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
– Abschnitt 2 „Begriffe“ ergänzt;
– Abschnitt 3 „Symbole und Abkürzungen“ ergänzt;
– Tabelle 1, Kat. B: Elektronischer Drehmomentschlüssel mit nur einem Messwertgeber aufge‐
nommen;
– Abschnitt 7.1 konkretisiert;
– Abschnitt 7.2 „Mindestanforderungen zum Betreiben von Schraubwerkzeugen“ bzgl. der Maß‐
nahmen gegen das Vergessen von Schraubenverbindungen konkretiesiert;

Norm vor Anwendung auf Aktualität prüfen.

Die elektronisch erzeugte Norm ist authentisch und gilt ohne Unterschrift. Seite 1 von 35
Fachverantwortung Normung
EKDV/3 Tim Hofmann EKDV
AK Verschraubungstechnik,
Harald Möbus, siehe Anhang C Tel.: +49 5361 9-27995 Maik Gummert

Alle Rechte vorbehalten. Weitergabe oder Vervielfältigung ohne vorherige Zustimmung einer Normenabteilung des Volkswagen Konzerns nicht gestattet.
© Volkswagen Aktiengesellschaft VWNORM-2014-06a-patch5
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– Abschnitt 7.5 „Prozessabsicherung für manuelle Montagen oder Notstrategie“ bzgl. Notstrate‐
gie konkretisiert;
– bisheriger Abschnitt „Definition des Nachziehdrehmoments“ im Abschnitt 2 erfasst;
– Bild 6: bisheriges Bild 4 überarbeitet;
– Abschnitt 7.7 „Einstellarbeiten an Schraubfällen der Kategorien A und B“ neu aufgenommen;
– Abschnitt 7.8: Ganzfahrzeugprüfungen gestrichen;
– Abschnitt 7.8.1 „Allgemeine Informationen zur Ermittlung von Prüfparametern“ hinsichtlich dy‐
namischer Prüfung konkretisiert;
– Abschnitt 7.9.1.1 „Schraubdatenaufzeichnung während der Montage“ erweitert;
– Abschnitt 8 „Nacharbeit“ überarbeitet und erweitert;
– Abschnitt 9 „Zuständigkeiten“ überarbeitet;
– Fachverantwortliche in Tabelle C.1 aktualisiert;
– Norm redaktionell überarbeitet und Struktur der Norm aktualisiert.

Inhalt
Seite
1 Anwendungsbereich ................................................................................................... 3
2 Begriffe ....................................................................................................................... 3
3 Symbole und Abkürzungen ........................................................................................ 5
4 Bezeichnung .............................................................................................................. 6
5 Montage ..................................................................................................................... 6
5.1 Einfluss der Montagedrehzahl auf Herstellbarkeit der Schraubenverbindung ........... 6
5.2 Einteilung von Schraubfällen ...................................................................................... 6
5.3 Auswahl der möglichen Schraubwerkzeuge .............................................................. 6
5.4 Beschaffung und Freigabe von Schraubsystemen .................................................... 8
5.5 Benennung von Parametern auf Basis eines mehrstufigen Montage-
Anziehverfahrens ....................................................................................................... 8
5.6 Beschreibung vorzugsweise verwendeter Montage-Anziehverfahren ..................... 10
5.7 Spezifische Verschraubungskennwerte ................................................................... 13
6 Prüfablauf von Schraubwerkzeugen ........................................................................ 13
6.1 Allgemeines .............................................................................................................. 13
6.2 Sollvorgaben für Schraubwerkzeuge ....................................................................... 13
7 Prozesssicherung ..................................................................................................... 14
7.1 Allgemeines .............................................................................................................. 14
7.2 Mindestanforderungen zum Betreiben von Schraubwerkzeugen ............................ 14
7.3 Weitere Mindestanforderungen für teilüberwachte Schraubsysteme ....................... 15
7.4 Anforderungen an überwachte Schraubsysteme/-technik ....................................... 15
7.5 Prozessabsicherung für manuelle Montagen oder Notstrategie .............................. 15
7.6 Parameter zur Prozesssicherung ............................................................................. 16
7.7 Einstellarbeiten an Schraubfällen der Kategorien A und B ...................................... 20
7.8 Zerlegeraudits im Aggregatebereich ........................................................................ 20
7.9 Schraubdatenaufzeichnung ..................................................................................... 21
8 Nacharbeit ................................................................................................................ 22
9 Zuständigkeiten ........................................................................................................ 23
10 Mitgeltende Unterlagen ............................................................................................ 24
Anhang A Detaillierte Festlegungen zu Verschraubungsprozessen ......................................... 25
A.1 Prozesssicherung bei Verschraubungen ................................................................. 25
A.2 Bereichsgrenzen für Nachziehdrehmomente ........................................................... 29
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A.3 Checkliste Schraub-Arbeitsplatz .............................................................................. 30

A.4 Checkliste zur Prozessoptimierung .......................................................................... 32
A.5 Vorgehensweise zur Erhöhung der Montagedrehzahl ............................................. 32
A.6 Bewertungsverfahren für Schraubwerkzeuge der Kategorie B ................................ 33
Anhang B Gegenüberstellung von Montage-Anziehverfahren und Produktionsvorgaben
nach VW 01110-2: 2008-07 ..................................................................................... 34
Anhang C Auflistung der Fachverantwortlichen ........................................................................ 35

1 Anwendungsbereich
Diese Norm gilt für die Montage von Schraubenverbindungen mit Metrischen ISO-Gewinden und
nichtmetrischen Gewinden an Kraftfahrzeugen und Baugruppen sowie für die Prozesssicherung
mit konzernweit harmonisierten Montage-Anziehverfahren. Rückwirkende Anwendung auf vorhan‐
dene Anlagen/Betriebsmittel/Ablaufprozesse sind für laufende Fahrzeugprojekte, einschließlich
große Produktaufwertungen (GP), mit den Fachabteilungen (Planung, Qualitätssicherung) abzu‐
stimmen.
ANMERKUNG 1 Anforderungen zur konstruktiven Auslegung, Gestaltung und Ausführung von
Schraubenverbindungen sind in VW 01110-1 festgelegt.

2 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die folgenden Begriffe.

Bandstopp
ein Halt der Montagelinie, um Montagearbeiten nach Ablauf der Taktzeit im Fertigungsabschnitt
durchführen zu können

Bereichsgrenze von Nachziehdrehmomenten

obere und untere Grenze, die den Bereich i. O. bewerteter Nachziehdrehmomente bestimmt

Gradientenüberwachung
Während des Anziehens wird aus Messwerten, die das Schraubwerkzeug liefert, der Differenzen‐
quotient (Steigung) der Drehmoment-Drehwinkel-Kurve (ΔMA / Δϑ) gebildet. Der Gradient kann
zum Steuern und/oder Überwachen genutzt werden.

In Fähigkeit bringen (IFB)

Das Schraubwerkzeug wird für den speziellen Schraubfall eingestellt, Randbedingungen und Pro‐
dukteinflüsse werden berücksichtigt.

In Fähigkeit halten (IFH)

Die Wiederholgenauigkeit der Schraubwerkzeuge wird in definierten Abständen geprüft.

Kontrollparameter
aus Ist-/Sollwertvergleich des Schraubprozesses resultierender Parameter, der eine Bewertung
des Schraubergebnisses ermöglicht
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Linienverknüpfung (Bandkopplung)
Verknüpfung (z. B. beim Teileeinlauf, Teileauslauf) zwischen Produktdaten und Systemdaten, die
dazu dient, einen Auftrag (z. B. Prozessvorgabe) produktbezogen in einem definierten Fertigungs‐
abschnitt abzuarbeiten und eine Statusmeldung auszugeben

Manuelle Montage
Verschraubung mit nicht überwachtem Werkzeug und Werkzeug ohne Linienverknüpfung

Maschinenfähigkeitsuntersuchung (MFU)
Die Maschinenfähigkeitsuntersuchung ist eine qualitative Bewertung über die Stabilität und Repro‐
duzierbarkeit von Messergebnissen, die durch ein Montagewerkzeug geliefert und auf Grundlage
statistischer Methoden ausgewertet werden. Sie wird anhand der Kurzzeitstreuung unter Aus‐
schluss produktspezifischer Prozesseinflüsse, d. h. unter konstanten Schraubfallbedingungen, auf
einem geeigneten Prüfwerkzeug ermittelt. HINWEIS: Siehe auch VDI/VDE 2645 Blatt 2.

Messkoffer
mobiles Auswertegerät mit rückführbar kalibriertem Equipment zur Aufnahme und Darstellung von
Messwerten (z. B. Drehmoment und Drehwinkel)

Nacharbeit
vom Serienprozess abweichende vorgabegerechte Fertigstellung einer mit n. i. O. bewerteten
Schraubenverbindung durch einen speziell geschulten zusätzlichen Werker mit einem definierten
Werkzeug HINWEIS: Es handelt sich nicht um eine Nacharbeit, wenn im Montagetakt eine Wie‐
derholverschraubung mit Serienwerkzeug durchgeführt wird.

Nachziehdrehmoment1)
kleinstes Drehmoment, das beim Weiterdrehen der Schraube (bzw. Mutter) um wenige Winkel-
Grade gemessen wird

Nachziehdrehmoment 1 (MNA1)
Nachziehdrehmoment, das innerhalb von 30 Minuten nach der Montage ermittelt wird

Nachziehdrehmoment 2 (MNA2)
Nachziehdrehmoment, das nach erfolgter dynamischer oder thermischer Beanspruchung (Setzen)
der Schraubenverbindung ermittelt wird

Notstrategie
vorgabegerechte Fertigstellung einer Schraubenverbindung bei Störung des Serienschraubprozes‐
ses unter Berücksichtigung der Prozessabsicherungsmaßnahmen

Prüfbank
rückführbar kalibriertes Equipment zur Überprüfung von Schraubwerkzeugen

Prüfparameter
Wert, der nach der Fertigstellung der Schraubenverbindung einen Rückschluss auf die Verschrau‐
bungsqualität zulässt
1) Nachziehdrehmomente (MNA-Werte) werden im Sprachgebrauch auch als Weiterdrehmomente bezeichnet.
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Schraubsystem
Schraubwerkzeug mit Steuerung und der zur Versorgung und Datenübertragung notwendigen An-
bindungen

Schraubwerkzeug
Betriebsmittel zur Montage von Schraubenverbindungen

Sicherer Prozess
Prozess, bei dem die prozessbeeinflussenden Faktoren bekannt sind und die geforderten Quali‐
tätsmerkmale eingehalten werden

Streckgrenze
Werkstoffkennwert, der diejenige Spannung bezeichnet, bis zu der ein Werkstoff bei einachsiger
und torsionsfreier Zugbeanspruchung keine messbare plastische Verformung aufweist

Systematischer Fehler
einseitig gerichtete und durch im Prinzip feststellbare Ursachen bedingte Abweichung

Transducer
Messwertaufnehmer, -geber, der zwischen Schrauberspindel und Stecknuss eingesetzt wird

3 Symbole und Abkürzungen

AD-Verfahren Drehmomentgesteuertes Montage-Anziehverfahren
AW-Verfahren Drehwinkelgesteuertes Montage-Anziehverfahren
COP Carry over Parts (Gleichteile)
EC electronically commutated [motor] (bürstenloser Gleichstrommotor)
EDV Elektronische Datenverarbeitung
FMEA Failure Mode and Effects Analysis (Fehler-Möglichkeits- und Einflussanaly‐
se oder kurz Auswirkungsanalyse)
IFB in Fähigkeit bringen
IFH in Fähigkeit halten
KSU Klassifizierungssystem für Unterlagen
MFU Maschinenfähigkeitsuntersuchung
NA Nacharbeit
PDM Produkt Detail Montage
PFU Prozessfähigkeitsuntersuchung
QIS Qualitäts-Informations-System
TAB Tabelle
TE Technische Entwicklung
TLD Technische Leitlinie Dokumentation
WPK Wagenprüfkarte
i. O. in Ordnung
n. i. O. nicht in Ordnung
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4 Bezeichnung
Bezeichnung für Schraubenverbindungen, z. B. in Zeichnungen:
Montage und Prozesssicherung nach VW 01110-2

5 Montage

5.1 Einfluss der Montagedrehzahl auf Herstellbarkeit der Schraubenverbindung

Das Fügen von Schraubenverbindungen benötigt Zeit für Anpassungen von Bauteilen, Oberflä‐
chen, Dichtungen, Korrosionsschutzwachsen usw. zur Sicherstellung eines sicheren Montageproz‐
esses und der Vermeidung größerer Setzverluste. Die Montagedrehzahlen haben insofern direkten
Einfluss auf die Höhe der erreichten Montage- und Restvorspannkräfte. Nach VW 01129 werden
die Freigabeuntersuchungen neuer Oberflächenschutzarten bei 200 min-1 in der Einschraubstufe
und 20 min-1 in der Endanziehstufe durchgeführt. Diese Drehzahlen haben sich auch zur Vermei‐
dung von Stick-Slip-Effekten bewährt. Höhere Montagedrehzahlen sind in der Fertigung möglich.
Bei Verschraubungen der Kategorien A und B ist der Montagedrehzahleinfluss zu ermitteln und
von einer Fachabteilung auf Basis statistischer Methoden zu bewerten. Die Vorgehensweise be‐
schreibt Abschnitt A.5.
Haben sich bei COP-Schraubfällen2) am Vorgängermodell höhere Montagedrehzahlen bewährt,
die über serienbegleitende Prüfungen (Produkt und Prozess) abgesichert wurden, ist eine Über‐
nahme dieser Montagedrehzahlen zulässig.

5.2 Einteilung von Schraubfällen

Schraubfälle müssen nach VDI/VDE 2862 Blatt 1 in die Kategorien A, B und C eingestuft werden
(siehe VW 01110-1, Abschnitt 4.3 „Kategorisierung von Schraubfällen durch die Konstruktion“). Die
eingesetzten Schraubwerkzeuge müssen den Anforderungen der Tabelle 1 entsprechen.
Grundsätzlich sind für Schraubfälle der Kategorien A und B überwachte Schraubsysteme einzuset‐
zen. Für die Kategorie B können auch teilüberwachte Schraubsysteme eingesetzt werden, wenn
der Nachweis nach dem Bewertungsverfahren gemäß Abschnitt A.6 für Schraubwerkzeugauswahl
durchgeführt und dokumentiert ist (notwendige Funktionalitäten für teilüberwachte Schraubsyste‐
me siehe Abschnitt 7.3). Dieses Bewertungsverfahren ist in Abstimmung mit den zuständigen
Fachabteilungen (Planung, Qualitätssicherung und Produktion) durchzuführen. Das dokumentierte
Ergebnis ist Bestandteil der Prozessfreigabe für das teilüberwachte Schraubsystem.
In allen Fällen, in denen nach Abstimmung zwischen den zuständigen Fachabteilungen (Planung,
Qualitätssicherung und Produktion) für die Kategorien A und B die geforderten Schraubsysteme
nicht zum Einsatz kommen, muss zur Prozessabsicherung nach Abschnitt 7.5 vorgegangen
werden.

5.3 Auswahl der möglichen Schraubwerkzeuge

Die Auswahl des anzuwendenden Schraubwerkzeuges in einer Serienfertigung kann von der ver‐
antwortlichen Planungsabteilung entsprechend den Erfordernissen nach Tabelle 1 getroffen
werden. Durch die Auswahl der Schraubwerkzeuge kann eine geringere Vorspannkraftstreuung er‐
reicht werden (weitere Hinweise siehe Konzernlastenheft “Gesteuerte Schraubsysteme”).

2) Bei COP-Schraubfällen sind alle zu verbindenden Teile und PDM-Vorgaben mit dem Vorgängermodell identisch.
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Tabelle 1 – Anforderung an Schraubsysteme in der Produktion und mögliche Doku‐

mentationsarten
Mindestanforderung
Kategorie nach Technisch mögliche
Eigenschaft Istwert- Status-
VDI/VDE 2862 Blatt 1 Schraubwerkzeugb) Dokumentationsarta)
ausgabe ausgabe
Schrauber mit
X X
Steuerung
Akkuschrauber mit MNA1 oder
X X
Steuerung Längenänderung oder
Kat. Ac) überwachtd) Impulsschrauber MI oder
X X
mit Steuerung Drehmomentdiagramm oder
MP
Elektronischer
X X Drehmoment‐
schlüssel
MNA1 oder
Längenänderung oder
überwachtd) X X siehe Kat. A MI oder
Drehmomentdiagramm oder
MP
Schrauber mit
— X Steuerung, aber
nur Statusausgabe
Akkuschrauber mit
— X Steuerung, aber
Kat. Bc)
nur Statusausgabe

teilüber‐ Akku-Impuls‐ MNA1 oder

schrauber mit Steu‐
wachte) — X MP
erung, aber nur
Statusausgabe
Elektronischer
Drehmoment‐
— X schlüssel mit nur
einem Messwertge‐
ber
— — Knickschlüssel
MNA1 oder
nicht über‐ — — Akkuschrauber
Kat. C MP oder
wacht — — Luftschrauber
MFU
— — Impulsschrauber
X Schraubwerkzeug erfüllt diese Mindestanforderung.

a) Überwachung der MNA1-, MI- und MP-Werte ist bei überelastischer Montage nicht ausreichend, Schraubkurvenbewertung ist erforder‐
lich.
b) Drehmomenttoleranz ± 15 % und Drehwinkeltoleranz ± 15°. Linienverknüpfung ist produktbezogen vorzusehen (gilt besonders bei
kabellosen Schraubwerkzeugen).
c) Einsatz bei Verschraubungen der Kategorien A und B ist unter bestimmten Voraussetzungen mit nicht überwachten Werkzeugen
aus Zeile Kategorie C möglich, weitere Hinweise siehe Abschnitt 7.5.
d) Mindestanforderung siehe Abschnitt 7.4.
e) Mindestanforderung siehe Abschnitt 7.3.
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Die Werkzeuge sind auf den Nennwert einzustellen (Drehmoment, Drehwinkel) (siehe
Abschnitt A.1); Abweichungen sind bei Impulsschraubwerkzeugen notwendig.

5.4 Beschaffung und Freigabe von Schraubsystemen

Die Beschaffung der Schraubsysteme setzt Mindestanforderungen nach Konzernlastenheft “Ge‐
steuerte Schraubsysteme” voraus. Die Freigabe erfolgt gemeinsam durch Planung und Qualitätssi‐
cherung auf Basis der Konzernlastenheftcheckliste. Bei Rückfragen können die Fachverantwortli‐
chen dieser Norm (siehe Anhang C) unterstützen.

5.5 Benennung von Parametern auf Basis eines mehrstufigen Montage-Anziehverfahrens

Die Komplexität eines Schraubprogrammes ist beispielhaft an einem dreistufigen Montage-Anzieh‐
verfahren mit Angabe der Parameter im Bild 1 dargestellt.

Legende
1 Voranziehstufe mit Einschraubkontrolle
2 Voranziehstufe mit AD-Verfahren
3 Endanziehstufe mit AW-Verfahren

M Drehmoment
W Drehwinkel
Parameter siehe Tabelle 2.
Bild 1 – Beispiel für mehrstufiges Montage-Anziehverfahren - Benennung der Parameter
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Tabelle 2 – Mögliche Parameter bei Montage-Anziehverfahren

Kurzzei‐ Steuer‐ Kurzzei‐ Steuer‐
Benennung der Parameter Benennung der Parameter
chen größe chen größe
MA X Drehmoment Sollwert p1 Enddruck Sollwert
MS X Drehmoment Schwellwert WA X Drehwinkel Sollwert
MI Drehmoment Istwert WI Drehwinkel Istwert
M+ Drehmoment obere Toleranz W+ Drehwinkel obere Toleranz
M- Drehmoment untere Toleranz W- Drehwinkel untere Toleranz
MO Drehmoment Obergrenze schaltend WO Drehwinkel Obergrenze (schaltend)
Drehwinkel Einschraubmittelwert
MU Drehmoment Untergrenze schaltend WEMO
oben
Drehwinkel Einschraubmittelwert un‐
MEMO Drehmoment Einschraubmittelwert oben WEMU
ten
Drehmoment Einschraubwertmittelwert
MEMU WEBO Einschraubbereichswinkel oben
unten
ME+ Einschraubdrehmoment obere Toleranz WEBU Einschraubbereichswinkel unten
ME- Einschraubdrehmoment untere Toleranz WERO Einschraubrückblickwinkel oben
Anzahl der Impulse für Drehmoment Ist‐
N WERU Einschraubrückblickwinkel unten
wert-Mittelwert
n X Drehzahl Sollwert WGI Drehwinkel Gesamt Istwert
NA X Impulsanzahl Sollwert WG+ Drehwinkel Gesamt obere Toleranz
NI Impulsanzahl Istwert WG- Drehwinkel Gesamt untere Toleranz
N+ Impulsanzahl obere Toleranz tA X Zeit Sollwert
N- Impulsanzahl untere Toleranz tI Zeit Istwert
NGI Impulsanzahl Gesamt Istwert t+ Zeit obere Toleranz
NG+ Impulsanzahl Gesamt obere Toleranz t- Zeit untere Toleranz
NG- Impulsanzahl Gesamt untere Toleranz tGI Zeit Gesamt Istwert
p X Druck Sollwert tG+ Zeit Gesamt obere Toleranz
p0 Anfangsdruck Sollwert tG- Zeit Gesamt untere Toleranz
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5.6 Beschreibung vorzugsweise verwendeter Montage-Anziehverfahren

5.6.1 Drehmomentgesteuertes Montage-Anziehverfahren

Beim AD18-Verfahren ist das Anziehdrehmoment (Drehmoment Sollwert MA), die vorgegebene
Steuergröße. Wenn möglich sollte der Drehwinkel überwacht werden.
Schematisch beschreibt Bild 2 den Kurvenverlauf und die Parameter.

Legende
1 Schraubstufe

M Drehmoment
W Drehwinkel
Parameter siehe Tabelle 2.
Bild 2 – Drehmomentgesteuertes Montage-Anziehverfahren (z. B. AD18-Verfahren)

Durch die Streuung der Reibung wird sich bei diesem Verfahren in der Regel auch bei kleiner
Streuung des aufgebrachten Anziehdrehmoments (Drehmoment Istwert MI), eine große Vorspann‐
kraftstreuung einstellen.
Als Anhaltspunkt für die Vorspannkraftstreuung kann bei überwachten Schraubsystemen der auf‐
gebrachter Anziehdrehwinkel (Drehwinkel Istwert WI), herangezogen werden.

5.6.2 Drehwinkelgesteuerte Montage-Anziehverfahren

5.6.2.1 AW11-Verfahren (überelastische Montage)

Die Drehwinkelsteuerung ist das Standardverfahren für überelastische Montagen. Schematisch be‐
schreibt Bild 3 den Kurvenverlauf und die Parameter.
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Legende
1 Schraubstufe M Drehmoment
2 Schraubstufe W Drehwinkel
Parameter siehe Tabelle 2.
Bild 3 – AW11-Verfahren (drehwinkelgesteuertes überelastisches Montage-Anziehverfahren)

Zielgröße ist ein vorgegebener Anziehdrehwinkel (Drehwinkel Sollwert WA), der ab einem bestimm‐
ten Voranziehdrehmoment (Drehmoment Schwellwert MS) gezählt wird. Durch das Voranziehen
unterhalb der Schraubenstreckgrenze und das anschließende Aufbringen des Drehwinkels wird die
Schraubenverbindung definiert in die Streckgrenze gezogen. Dabei bestimmen die jeweilige
Schraubenfestigkeit und Gewindereibung die erzielbare Vorspannkraft. Der Einfluss der Unterkopf‐
reibung auf die Vorspannkraft ist nicht mehr vorhanden. Es stellt sich eine kleine Vorspannkraft‐
streuung bei gleichzeitig größerer Streuung des entstehenden Enddrehmoments (Drehmoment Ist‐
wert MI) ein. Die Kontrolle des Verfahrens erfolgt am einfachsten über die Aufzeichnung der Dreh‐
moment-Drehwinkel-Kurve. Die Streckgrenze wird im oberen Teil der Drehmoment-Drehwinkel-
Kurve überschritten. Dies ist durch eine flacher werdende Kurve gekennzeichnet.
Bei drehwinkelgesteuerten Montage-Anziehverfahren mit handgehaltenen Werkzeugen sollte vor‐
zugsweise eine Abstützung eingesetzt werden. Kommt eine Abstützung nicht zum Einsatz, ist von
den verantwortlichen Fachabteilungen (Planung, Qualitätssicherung und Produktion) sicherzu‐
stellen, dass die Montagevorgaben erreicht werden (Drehmomente, Winkel, elastisch, überelas‐
tisch).

5.6.2.2 AW12-Verfahren (Montage unterhalb der Schraubenstreckgrenze)

In bestimmten Anwendungen, in denen die Schraubenstreckgrenze nicht überschritten werden
sollte oder kann, ist es dennoch vorteilhaft, drehwinkelgesteuert zu verschrauben. Beispiele dafür
sind Kegelverschraubungen, unzureichende Bauteilfestigkeit oder unzureichende Schrauberkapa‐
zität. Hier bietet sich das AW12-Verfahren an, das so auszulegen ist, dass die Schraubenstreck‐
grenze nicht erreicht wird. Durch eine Verminderung der Reibungseinflüsse stellt sich eine kleinere
Vorspannkraftstreuung ein, die Streuung des AW11-Verfahrens wird aber nicht erreicht.
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5.6.3 Impulsgesteuerte Montage-Anziehverfahren

Impulsschraubsysteme können beim AD18-Verfahren und überwachte Impulsschrauber auch bei
AW-Verfahren zur Anwendung kommen. Die Sollvorgaben bei Verwendung von Impulsschraub‐
systemen werden technisch begründet mit anderen Parametereinstellungen erfüllt; deshalb ist vor
Einsatz der Impulsschraubsysteme die Rücksprache zwischen Produktion, verantwortlicher Kon‐
struktion und Qualitätssicherung notwendig.
Bei der Dimensionierung von Impulswerkzeugen ist zu berücksichtigen, dass Verluste, z. B. durch
Verlängerungen (Torsionsstab), Druckschwankungen in den Zuluftleitungen oder auch mitschwin‐
gende Massen auf der Verschraubungsseite, zu einer deutlichen Reduzierung des vom Hersteller
angegebenen maximalen Drehmoments führen können. Bei weichen Schraubfällen bzw. großen
Klemmlängen kann das drehwinkelgesteuerte Montage-Anziehverfahren sehr lange dauern, weil
sich die Anzieh-drehzahl nach Erreichen der Streckgrenze nochmals deutlich reduziert.
In diesen Fällen empfiehlt sich die Anwendung des impulsgesteuerten Montage-Anziehverfahrens,
bei dem mit einer vorgegebenen Impulsanzahl NA ab dem Voranziehdrehmoment Ms sicher die
Streckgrenze überschritten wird. Bei ausreichender Dimensionierung des Impulswerkzeugs stellt
sich eine etwa gleichbleibende Impulshöhe während des Endfügens ein, die dem Anziehdrehmo‐
ment im überelastischen Bereich entspricht. Die Winkelmessung dient dabei als zusätzliche Kon‐
trollgröße und zur signifikanten Unterscheidung der Schraubfälle im überelastischen Bereich. Die
Vorgabe der Impulsanzahl ab dem Voranziehdrehmoment erfolgt dabei am jeweils weichsten
Schraubfall.

5.6.4 Zusätzliche Verfahren zur Schraubfallüberwachung

Darüber hinaus bieten die Schraubsysteme viele Möglichkeiten, im Einzelfall sachgerecht und pro‐
zesssicher zu verschrauben.
Beispiele sind:
– Aufschraubdrehmomentüberwachung von Muttern mit Klemmteil,
– Gradientenüberwachung bei schwergängigen Montageteilen,
– Einschraubtiefenüberwachung bei sehr langen Gewinden und gewindefurchenden Schrauben.
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5.7 Spezifische Verschraubungskennwerte

Spezifische Verschraubungskennwerte (z. B. für gewindefurchende Schrauben, Muttern mit

Klemmteil usw.) zeigt Tabelle 3:
Tabelle 3 – Erklärung der spezifischen Verschraubungskennwerte
Verschraubungskennwert Kurzzeichen Erklärung
Gewindeformdrehmoment MF (Me) bei gewindeformenden Schrauben (VW 01127)
Aufschraubdrehmoment MAU Drehmoment zum Auf- oder Abschrauben ohne Vorspannkraft (z. B. für Mut‐
Abschraubdrehmoment MAB tern mit Klemmteil oder bei chemischen Sicherungsmitteln)

Abreißdrehmoment MAR Drehmoment, das zum Abreißen der Schraube führt (unter Vorspannkraft)
MLBA Drehmoment, das bei der ersten Relativbewegung in Anziehrichtung (MLBA)
Losbrechdrehmoment MLB
MLBL oder Löserichtung (MLBL) gemessen wird

Einstellwert eines Schraubers. Anziehdrehmoment, bei dem der Schrauber

Abwürgedrehmoment MW
definiert anhält.
Drehmoment, das zum Zerstören von Gewindegängen führt (z. B. bei gewin‐
Überdrehmoment Mü
deformenden Schrauben, Muttern)

6 Prüfablauf von Schraubwerkzeugen

6.1 Allgemeines
Der Prüfablauf für den Einsatz von Schraubsystemen und -werkzeugen ist im Abschnitt A.1 be‐
schrieben. Der Einsatz ist erst nach Freigabe durch die zuständige Fachabteilung zulässig. Dazu
ist ein Abnahmeprotokoll mit Vorgaben der Montage- und Kontrollparameter zu erstellen (siehe
Abschnitt A.1). Als mobiles Messgerät ist der Einsatz eines Messkoffers üblich, für die MFU kann
eine Prüfbank eingesetzt werden.

6.2 Sollvorgaben für Schraubwerkzeuge

Ein Schraubwerkzeug muss einen Maschinenfähigkeitsindex Cmk ≥ 1,67 erreichen. Diese Aussage
basiert nur auf einer Momentaufnahme und lässt somit keinen Rückschluss auf die Langzeitstabili‐
tät zu. Das gilt insbesondere für Sonderabtriebe wie Flachabtriebe und Vorsatzgetriebe, für die le‐
diglich ein Maschinenfähigkeitsindex Cmk ≥ 1,0 möglich und zulässig ist. Zudem weisen sie einen
erhöhten Verschleiß auf und sollten deshalb öfter geprüft, gefettet und gewartet werden. Eine Do‐
kumentation lediglich der Istwerte reicht nicht aus.
Eigensichere Schraubsysteme verfügen zusätzlich über redundante Messkreise, deren Ergebnisse
miteinander verglichen werden. Bei Einsatz solcher Systeme kann die zyklische IFH oder MFU in
längeren Abständen erfolgen.
Entscheidend für sichere Schraubprozesse sind nicht allein nur die verwendeten Schraubwerkzeu‐
ge, sondern im Wesentlichen die im Abschnitt 7 beschriebenen Methoden zur Prozesssicherung.
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7 Prozesssicherung

7.1 Allgemeines
Ein Schraubprozess kann als sicherer Prozess bezeichnet werden, wenn nach einer ausreichen‐
den Anlaufphase durch Einengung der Kontroll- und Prüfparameter Prozessschwankungen sicher
erkannt werden und gleichzeitig die Fehlalarmrate minimiert wurde.
Jede Schraubenverbindung ist durch die Gesamtheit ihrer Parameter und deren Fertigungseinflüs‐
se gekennzeichnet. Bei Montagen in der Serienfertigung sind zur Prozesssicherung die Montage-
Anziehverfahren nach VW 01110-1, Tabelle 5 „Anforderung für Konstruktion (minimale Funktions‐
anforderung)“, und die Sicherheitsdokumentationen (siehe Abschnitt 7.9.2) einschließlich der Pro‐
zessparameter zu berücksichtigen. Zusätzlich sind Vorgaben in Arbeitsanweisungen oder weiteren
Dokumenten notwendig (siehe auch Checkliste Schraub-Arbeitsplatz im Abschnitt A.3), die Be‐
triebsmittel und Bauteile sowie Personal, Teilehandling, Prozessabsicherung, Linienverknüpfung
und Nacharbeit betreffen.

7.2 Mindestanforderungen zum Betreiben von Schraubwerkzeugen

– Das Personal muss geschult und eingewiesen sein.
– Die eingesetzten Betriebsmittel (Schraubwerkzeuge) müssen in Bezug auf das vorgegebene
Montage-Anziehverfahren ausreichend dimensioniert und ergonomisch einsetzbar sein.
– Der Überprüfungsrhythmus und die Werkzeugwechsel sind so zu wählen, dass einer ver‐
schleißbedingten Verschlechterung der Maschinenfähigkeit frühzeitig entgegengewirkt werden
kann.
– Eine gleichmäßige und ausreichende Energieversorgung muss sichergestellt sein.
– Die eingesetzten Verbindungselemente sind bei Ersteinsatz oder erhöhtem n.-i.-O.-Anteil der
Verschraubungen zu überprüfen.
– Ausgeführte Verschraubungen sind in Intervallen, z. B. durch MNA-Werte, stichprobenartig zu
prüfen.
– Geeignete Maßnahmen gegen das Vergessen von Schraubenverbindungen sind vorzusehen
(z. B. Linienverknüpfung, Bandstopp, i.-O.-Zählung, Positionserkennung, Farbmarkierung).
Den Einsatz der Maßnahme entscheiden die beteiligten Fachabteilungen (Planung, Produktion
und Qualitätssicherung) gemeinsam.
– Lösen einer Schraubenverbindung ist nur nach n.-i.-O.-Signal zulässig.
– Für den Ausfall des Schraubsystems muss eine Notstrategie festgelegt werden.
– Für den n.-i.-O.-Fall muss eine genaue Nacharbeitslösung vorliegen, die die Fehlermeldung
entsprechend berücksichtigt (weitere Details siehe Schraubfallanalyse3)).
Weitere Hinweise siehe Konzernlastenheft “Gesteuerte Schraubsysteme”.

3) Für die Schraubfallanalyse befindet sich die Norm VW 01110-5 in der Erarbeitung.
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7.3 Weitere Mindestanforderungen für teilüberwachte Schraubsysteme

– Mitzählfunktion (optische Meldung, wenn ein einzelnes i. O. und ein Gesamt-i.-O. erreicht
wird);
– eine direkt oder indirekt gemessene oder wirkende Steuergröße (nicht Zeit);
– n.-i.-O.-Meldung bei dem erneuten Schraubversuch einer bereits i. O. verschraubten Schraub‐
verbindung;
– Gesamt-i.-O.-Signal kann durch eine übergeordnete Steuerung (z. B. Bandsteuerung) abge‐
griffen werden.

7.4 Anforderungen an überwachte Schraubsysteme/-technik

Überwachte Schraubsysteme erfassen mittels Sensoren die Istwerte während der Verschraubung
und führen einen Ist-/Sollwertvergleich durch. Zusätzlich müssen wichtige Kontrollparameter wie
Einschraubdrehmoment und Drehwinkel erfasst und zur Beurteilung der Schraubergebnisse heran‐
gezogen werden.

7.5 Prozessabsicherung für manuelle Montagen oder Notstrategie

Bei Verschraubungen mit nicht überwachten Werkzeugen und Werkzeugen ohne Linienverknüp‐
fung (manuelle Montage) gilt das Mehraugenprinzip. Wenn technisch möglich, sollte die Ausfüh‐
rung an separaten Arbeitsplätzen erfolgen. Prüfwerkzeuge sind deutlich zu kennzeichnen.
Tabelle 4 gibt die Arbeitsschritte für die einzelnen Montage-Anziehverfahren bei Kleinserien und
für eine Notstrategie an, bei denen keine produktbezogene Schraubdatendokumentation erfolgt.
Die Notstrategie ist auf die kürzest mögliche Einsatzzeit zu begrenzen. Zur Sicherstellung dieser
Vorgabe muss von der Instandhaltung mindestens ein äquivalenter Ersatz für das Serienwerkzeug
vorgehalten werden oder im Zugriff sein. Beginn und Ende der Notstrategie sind produktbezogen
zu dokumentieren.
Abweichungen zu den Vorgaben dieses Abschnitts, die zum gleichen Ergebnis führen, sind in Ab‐
stimmung mit den zuständigen Fachabteilungen (Planung, Qualitätssicherung und Produktion) zu‐
lässig und müssen dokumentiert werden.
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Tabelle 4 – Arbeitsschritte für die einzelnen Montage-Anziehverfahren bei Prozessabsi‐

cherung für manuelle Montagen oder Notstrategie (ohne produktbezogene Schraubda‐
tendokumentation)
Nr. Montage- Mit über- Mit chemischer Arbeitsschritt
Anziehver‐ wachtem Schraub‐ Sicherung
fahren werkzeug
Werker 1 Werker 2
Auf MA lt. TE-Vorgabe anzie‐ erneut mit MA lt. TE-Vorgabe
nein nein hen nachknicken und Dokumenta‐
1 AD18 tion der Prüfung (z. B. Stem‐
pel in WPK, EDV, farbliche
ja nein Signierung usw.)
Auf MA lt. TE-Vorgabe anzie‐ mit Prüfdrehmoment MP nach‐
nein ja hen knicken (siehe
Abschnitt 7.8.2) und Doku‐
2 AD18
mentation der Prüfung (z. B.
ja ja Stempel in WPK, EDV, farbli‐
che Signierung usw.)
1. Auf Ms lt. TE-Vorgabe an‐ erneut Farbmarkieren und
ziehen und markieren. Dokumentieren der Ver‐
2. Nennwinkel lt. TE-Vorgabe schraubung (z. B. Stempel in
aufbringen und dokumentie‐ WPK, EDV, farbliche Signie‐
ren der Verschraubung (z. B. rung usw.)
AW11 und Stempel in WPK, EDV usw.)
3 nein ja nein
AW12

Auf Vorgabe lt. TE-Vorgabe mit Prüfdrehmoment MP nach‐

anziehen und dokumentieren knicken und Dokumentieren
AW11 und
4 ja ja nein der Verschraubung (z. B. der Verschraubung (z. B.
AW12
Stempel in WPK, EDV, farbli‐ Stempel in WPK, EDV, farbli‐
che Signierung usw.) che Signierung usw.)

7.6 Parameter zur Prozesssicherung

7.6.1 Montageparameter und deren Festlegung

Montageparameter sind die vom Konstrukteur ermittelten und im PDM-Blatt, in TAB oder Zeich‐
nung veröffentlichten Sollvorgaben. Die Festlegung der Montageparameter wird in VW 01110-1,
Abschnitt 4.2 „Auswahl des Montage-Anziehverfahrens“, beschrieben.

7.6.2 Kontrollparameter und deren Festlegung

Kontrollparameter dienen der Schraubfallüberwachung, um Verschraubungsfehler zu erkennen.
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Kontrollparameter können u. a. sein:

– Einschraubdrehmomente,
– Einschraubdrehwinkel,
– Vergleich Drehmoment Istwert zu Drehmoment Sollwert,
– Vergleich Drehwinkel Istwert zu Drehwinkel Sollwert.
Diese Kontrollparameter können nur bei überwachten Schraubsystemen ermittelt und ausgewertet
werden. Die Bereichsgrenzen der Kontrollparameter (siehe Tabelle 2) werden nach den Vorgaben
der Parametrierung von EC-Schraubsystemen4) ermittelt.

7.6.3 Prüfparameter

7.6.3.1 Allgemeines
Die Prüfparameter (siehe Tabelle 5) werden an i. O. ausgeführten Schraubenverbindungen ermit‐
telt und dürfen nicht unmittelbar mit den in der Zeichnung angegebenen Montageparametern in
Bezug gebracht werden.
Mit Nachzieh-, Prüf- und Restdrehmomenten können Veränderungen (Trends) des Prozesses oder
Produktes erkannt werden.

Tabelle 5 – Erklärung der Prüfparameter

Prüfparameter Kurzzeichen Erklärung
Nachziehdrehmoment 1 MNA1 vor der ersten Beanspruchung, weitere Hinweise siehe Abschnitt 7.6.3.3.
untere Bereichsgrenze MNA1, min minimal zulässiger Sollwert
obere Bereichsgrenze MNA1, max maximal zulässiger Sollwert
Nachziehdrehmoment 2 MNA2 nach der ersten Beanspruchung
untere Bereichsgrenze MNA2, min minimal zulässiger Sollwert
obere Bereichsgrenze MNA2, max maximal zulässiger Sollwert
Prüfdrehmoment MP zur Prozessabsicherung, siehe Abschnitt 7.8.2
Restdrehmoment MR für Zerlegeraudits, siehe Abschnitt 7.8.3

7.6.3.2 Prüfhäufigkeit
Die Prüfhäufigkeit ist in Abstimmung zwischen Planung, Produktion und Qualitätssicherung festzu‐
legen und in einem Prüfplan zu dokumentieren.
Mit Stichprobenprüfungen können üblicherweise nur systematische Fehler entdeckt werden.
Die Produktprüfungen müssen so häufig durchgeführt werden, dass fehlerhaft gefertigte Produkte,
die auf einen systematischen Fehler zurückzuführen sind, nicht vor Kunde gelangen können. Eine
Reduzierung der Prüfhäufigkeit ist möglich, wenn durch andere Maßnahmen die Absicherung des
Serienprozesses erfolgt ist.
ANMERKUNG 2 Schraubkurvenbewertungen sind als Produktprüfung zulässig.
Bei Bedarf erfolgen MNA2-Messungen in einem sinnvoll beschriebenen Abstand (siehe auch
Abschnitt 7.8).

4) Die Norm VW 01110-3 befindet sich in der Erarbeitung.

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7.6.3.3 Ermittlung des Nachziehdrehmoments

Der MNA-Wert ist das kleinste Drehmoment, das beim Weiterdrehen der Schraube (bzw. Mutter)
um wenige Winkel-Grade gemessen wird, siehe Bild 4 und Bild 5.
Oft führen Haftreibungseffekte zu einem Spitzendrehmoment, dem sogenannten Losbrechdrehmo‐
ment, das jedoch nicht als Nachziehdrehmoment gewertet werden darf, siehe Bild 5.
Abweichungen sind in Abstimmung mit den zuständigen Fachabteilungen (Planung, Qualitätssi‐
cherung und Produktion) zulässig und müssen dokumentiert werden.

Bild 4 – Ermittlung des Nachziehdrehmo‐ Bild 5 – Haftreibungseffekte bei der Ermittlung

ments des Nachziehdrehmoments

Legende
1 Drehmoment
2 Drehwinkel (Zeit)
3 Nachziehdrehmoment
4 Losbrechdrehmoment

7.6.3.4 Bereichsgrenzen von Nachziehdrehmomenten

Eine vorläufige Festlegung der Bereichsgrenzen von Nachziehdrehmomenten für einen Zeitraum
ohne ausreichende Istwerte kann mit den Hinweisen aus Abschnitt A.2 erfolgen.
Anschließend werden die Bereichsgrenzen von Nachziehdrehmomenten empirisch mit Hilfe der
statistischen Methode Häufigkeitsverteilung ermittelt.
Dabei ist nach Prüfung auf Normalverteilung, Zufälligkeiten und Ausreißer aus mindestens 50 ge‐
messenen Werten, vorzugsweise grafisch, der Wertebereich zwischen den 2S- und 3S-Streugren‐
zen der Häufigkeitsverteilung zu bestimmen, innerhalb dessen alle gemessenen Werte liegen
(siehe Bild 6). Als Bereichsgrenzen sollten nur volle Skalenwerte als Minimal- und Maximalwert un‐
terhalb und oberhalb der Schnittpunkte mit den Verteilungsgeraden gewählt werden, soweit dies
technisch sinnvoll ist. Durch die enge Festlegung der Bereichsgrenzen wird erreicht, dass auf Ab‐
weichungen entsprechend sensibel reagiert und Verschraubungsfehler erkannt werden.
Dadurch ergeben sich aber auch mögliche Abweichungen, denen kein tatsächlicher Verschrau‐
bungsfehler zuzuordnen ist, sondern als Folge der in einer Richtung wirkenden Einflussgrößen. In
diesen Fällen erfolgt möglicherweise unnötige Nacharbeit, wobei jedoch gleichzeitig das Risiko
nicht erkannter Fehler verringert wird. Bei der Nutzung alternativer statistischer Verfahren (z. B.
Medianwertkarte) ist auf äquivalente Fehlersensibilität bzw. beschriebenes Gleichgewicht Wert zu
legen. Alternativ können die Bereichsgrenzen aus Abschnitt A.2 dauerhaft verwendet werden.
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Bei einer Abweichung vom festgelegten Bereich muss eine Ursachenanalyse5) erfolgen und paral‐
lel die Produktion abgesichert werden (siehe Tabelle 4).
Die Folge der Ursachenanalyse kann auch die Festlegung neuer Bereichsgrenzen sein. Änderun‐
gen der Montagevorgaben sind ohne Zustimmung der verantwortlichen Konstruktion ausgeschlos‐
sen.

Legende
Fi relative Häufigkeitssumme
MNA1 Nachziehdrehmoment 1
MNA1, min untere Bereichsgrenze
MNA1, max obere Bereichsgrenze
Bild 6 – Ermittlung der Bereichsgrenzen von Nachziehdrehmomenten unter Berücksichtigung meh‐
rerer Stichproben

7.6.3.5 Besonderheiten zur Ermittlung des Nachziehdrehmoments

Bei überelastischer Montage können die Bereichsgrenzen nicht allein aus statistischen Auswertun‐
gen abgeleitet werden, da die Schraubenfestigkeit und die Reibungszahl als weitere Parameter
das erzielte Drehmoment mitbestimmen. Die Bereichsgrenzen sollten sich auch an den M-/M+-
Werten aus VW 01126-2, Tabelle 1 „Vorspannkraft / Drehmoment“, orientieren.
In Einzelfällen kann es für eine korrekte Bewertung notwendig sein, zusätzlich die Anziehdrehmo‐
mente MI auf gleiche Weise zu ermitteln und statistisch auszuwerten.

5) Für die Schraubfallanalyse befindet sich die Norm VW 01110-5 in der Erarbeitung.
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Bei Knickschlüsselmontagen ergibt sich eine schiefe Verteilung durch unkontrolliertes Überreißen.
Dieses führt zu großen Streuungen, dadurch entsteht nicht zwangsläufig ein Nachteil.
Bei Verwendung chemischer Schraubensicherungen (z. B. Flüssigkleber oder mikroverkapselter
Kleber) erfolgt bereits während der Montage die Aushärtung der Kleber. Damit die Verklebung
nicht zerstört wird, dürfen bei diesen Verbindungen keine Nachziehdrehmomente, sondern nur
Prüfdrehmomente (siehe Tabelle 5 und Abschnitt 7.8.2) ermittelt werden.

7.6.3.6 Vergleichbarkeit der Nachziehdrehmomente

Da die Randbedingungen (Umfeld, eingesetztes Schraub- und Prüfsystem) von Fertigungswerk zu
Fertigungswerk unterschiedlich sind, ist es selbst bei gleichen Schraubfällen nicht möglich, die in
anderen Werken ermittelten Prüfparameter zu nutzen.

7.7 Einstellarbeiten an Schraubfällen der Kategorien A und B

Bei Einstell- und Richtarbeiten (z. B. Klappen, Türen, Deckel) ist die überwachte Schraubtechnik
nach der letzten Einstellung vorzusehen. Abweichungen sind nur nach Abstimmung zwischen den
Fachabteilungen Planung, Produktion und Qualitätssicherung zulässig.

7.8 Zerlegeraudits im Aggregatebereich

7.8.1 Allgemeine Informationen zur Ermittlung von Prüfparametern

Nachziehdrehmoment 2 (MNA2)-, Prüfdrehmoment- und Restdrehmomentermittlungen sind bei Zer‐
legeraudits im Aggregatebereich empfohlene Methoden. Die Ergebnisse der drei genannten Mess‐
methoden sind nicht ohne Weiteres miteinander vergleichbar. Die Prüfung erfolgt immer nach dy‐
namischer Belastung der Schraubenverbindung.
Losdrehmomente sind nicht zur Bewertung der Qualität der Schraubenverbindung geeignet.

7.8.2 Ermittlung des Prüfdrehmoments

Bei AD18-Verfahren beträgt das Prüfdrehmoment 80 % des Anziehdrehmoments, bei AW11-Ver‐
fahren 90 % der Mindestanziehdrehmomente der VW 01126-2. Abweichungen dazu bedürfen der
Zustimmung der Technischen Entwicklung. Bei AW12-Verfahren sind die Prüfdrehmomente in der
Serienfertigung festzulegen und mit Technischer Entwicklung und Qualitätssicherung abzustim‐
men.
Bis zum Erreichen des Prüfdrehmoments in Anziehrichtung ist kein Verdrehen des Kopfes zuläs‐
sig.
Prüfdrehmomente werden z. B. für die Prüfung von Schraubenverbindungen eingesetzt, bei denen
chemische Maßnahmen gegen Schraubenlösen zum Einsatz kommen.

7.8.3 Ermittlung des Restdrehmoments

Die Ermittlung des Restdrehmoments MR beschreibt Bild 7. Das Restdrehmoment wird in speziel‐
len Fällen eingesetzt, wenn mit der Messung des Nachziehdrehmoments 2 MNA2 durch hohe Haft‐
reibung keine zuverlässige Messung möglich ist. Das gilt besonders für Bewertungen der Drehmo‐
mente bei Zerlegeraudits von Aggregaten.
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Bild 7 – Ermittlung des Restdrehmoments MR:

Markieren (1), 10° bis 30° lösen (2), wieder auf Markierung anziehen (3)

7.9 Schraubdatenaufzeichnung

7.9.1 Möglichkeiten der Schraubdatenaufzeichnung

Die Aufzeichnung kann auf verschiedene Arten erfolgen, wobei zwischen einer Messung während
oder nach der Montage unterschieden wird.
Bevorzugt ist die Schraubdatenaufzeichnung während der Montage, weil sie ohne zusätzlichen Ar‐
beitsaufwand erfolgen kann.

7.9.1.1 Schraubdatenaufzeichnung während der Montage

– Aufzeichnung der produktbezogenen Istwerte
– Aufzeichnen der produktbezogenen Status (i. O. / n. i. O. für die Dokumentation)
Bevorzugt anzuwenden ist die Aufzeichnung der Istwerte von Drehmoment und Drehwinkel.
Grundlage für die Anwendung der Istwert-Aufzeichnung ist die Prozesssicherheit des Schraub‐
werkzeuges (siehe Abschnitt 7 und Abschnitt A.1).
Ist eine produktbezogene Aufzeichnung der Verschraubungsdaten aus technisch sinnvollen Grün‐
den nicht möglich, so ist die Aufzeichnung mit Herstellbezug (z. B. Zeitstempel) durchzuführen. In
diesen geschlossenen Anlagekonzepten dürfen nur i.-O.-Teile die Fertigung verlassen. Die Vorge‐
hensweise ist mit Planung, Produktion und Qualitätssicherung abzustimmen.

7.9.1.2 Schraubdatenaufzeichnung nach der Montage

– Aufzeichnung der Nachziehdrehmomente
– Aufzeichnung der Schraubenlängung (in Sonderfällen)
– Aufzeichnung des Prüfdrehmoments
– Dokumentieren der zyklischen Werkzeugprüfung
Aufgezeichnet werden in Stichproben die Nachziehdrehmomente (MNA1, MNA2), die Schraubenlän‐
gung oder die Prüfdrehmomente (MP).

7.9.2 Sicherheitsdokumentation
Die Aufzeichnungsmöglichkeiten nach Abschnitt 7.9.1 können auch für die Sicherheitsdokumenta‐
tion genutzt werden. Dokumentiert werden müssen Status (i. O. / n. i. O.) und stichprobenartig MNA.
Die Sicherheitsdokumentation ist fachverantwortlich von der jeweiligen Produktionsabteilung
durchzuführen, wobei alle Daten, die die Prozesssicherheit dokumentieren, analog KSU archiviert
werden müssen. In welcher Art die Sicherheitsdokumentation durchzuführen ist, muss mit der je‐
weiligen Qualitätssicherung des typenverantwortlichen Werkes abgestimmt werden.
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7.9.3 Istwert-Aufzeichnung zur Bewertung der Verschraubungsqualität

Für Verschraubungen, die mit überwachten Schraubsystemen verschraubt werden, müssen die
Verschraubungs-Istwerte ebenfalls nach KSU dokumentiert werden, damit:
– im Fehlerfall eine Rückverfolgung und damit eine Eingrenzung betroffener Verschraubungen
möglich wird,
– statistische Auswertungen zur Grenzwertfestlegung der Kontroll- und Prüfparameter erfolgen
können,
– eine Prüfzyklenreduzierung (Produkt und Prozess) durch Bewertung der Istwerte erfolgen
kann,
– Fehleranalysen zur Feststellung der Fehlerursache durchgeführt werden können.

8 Nacharbeit
Grundsätzlich muss erreicht werden, dass der Nacharbeitsanteil so gering wie möglich ist (Ziel:
null Fehler). Qualifizierte Nacharbeit darf sich daher nicht nur auf pauschales Nachknicken be‐
schränken.
Die Nacharbeit kann an folgenden Plätzen ausgeführt werden:
– im Fertigungsabschnitt (Vorzugsform, da keine Demontage der Bauteile notwendig ist);
– außerhalb der Fertigungsabschnitte (Standnacharbeitsplatz).
Generell gilt bei ausgeführter Nacharbeit von Verschraubungen nicht das Mehraugenprinzip, da
die Ausführung durch gesondert geschulte Werker erfolgt. Die Montage der Bauteile wird durch
den ausführenden Werker personenbezogen je Schraubfall dokumentiert, entweder durch Stempel
in WPK oder Eintrag in EDV. Eine zusätzliche Farbsignierung zur Prozessunterstützung oder
Selbstkontrolle ist zulässig. Das gilt auch für i. O. montierte Bauteile, die im Zuge der Nacharbeit
demontiert und wieder montiert werden müssen.
Ursachen, die zur Nacharbeit führen, müssen ermittelt und nachhaltig abgestellt werden. Gegebe‐
nenfalls müssen Verbindungselemente und fehlerhaft montierte Teile ausgetauscht werden. Bei
drehmomentgesteuerten Verfahren oder in der Voranziehstufe bei drehwinkelgesteuerten Verfah‐
ren kann im Fehlerfall eine automatische Wiederholverschraubung in mechanisierten Montagen
durchgeführt werden. Dadurch kann der Fehleranteil ohne nennenswerte Mehrzeit erheblich redu‐
ziert werden.
Das manuelle Gewinderäumen (mit Gewindeschneider 1. Gang) von Innengewinden und Außen‐
gewinden durch geschultes Personal ist zulässig (etwaige Einschränkungen sind dem zugehörigen
PDM-Blatt, der TAB oder der Zeichnung zu entnehmen).
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9 Zuständigkeiten
Für die Vorserienphase und die Serie werden Anforderungen und Verantwortliche in Tabelle 6 und
Tabelle 7 beschrieben. Hiervon abweichende Verantwortlichkeiten sind zulässig, wenn diese
schriftlich fixiert sind und ihre Durchführung sichergestellt wird.

Tabelle 6 – Zuständigkeiten in Vorserienphase

Aufgaben Verantwortlich
Beschaffung des Schraubwerkzeuges nach Lastenheft, VW 01110-1 und VW 01110-2 Planung
Produktbezogene Dokumentation umsetzen (z. B. TLD Verschraubungen, Kategorien A und B) Planung
Einstellen der Parameter (Vorgabe nach TAB, PDM oder Zeichnung) Planung
Festlegen der vorläufigen Kontrollparameter im Schraubsystem Planung
Einstellen der Kontrollparameter im Schraubsystem Planung
Messen der Nachziehdrehmomente (MNA1) und Festlegen der vorläufigen Bereichsgrenzen Produktion
Freigabe der vorläufigen Prüfparameter und Prüfverfahren Qualitätssicherung

Tabelle 7 – Zuständigkeiten in der Serienphase

Aufgaben Verantwortlich
Messen und Führen der Qualitätsdokumentation mit Hilfe statistischer Methoden:
- Istwert Produktion
- MNA1-Werte
Festlegen der Bereichsgrenzen für Prüfparameter Produktion
Freigabe der Bereichsgrenzen für Prüfparameter Qualitätssicherung
Überprüfung der Schraubwerkzeuge nach festgelegten Prozessstandards Produktion
Messen der MNA2-Werte (Zerlegeraudits im Aggregatebereich, Ganzfahrzeugprüfungen) Qualitätssicherung
Überwachte Schraubstationen: Qualitätssicherung
Stichprobenartige Kontrolle der eingestellten Montage-, Prüf- und Kontrollparameter
Optimierung der Prüf- und Kontrollparameter und Prüfverfahren Produktion
Fehleranalysen veranlassen Produktion
Fehleranalysen durchführen Produktion
Freigabe der Prüf- und Kontrollparameter und Prüfverfahren Qualitätssicherung

ANMERKUNG 3 Die Anforderungen und Zuständigkeiten für die Entwicklungsphase beschreibt

VW 01110-1, Abschnitt 5 „Zuständigkeiten“.
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10 Mitgeltende Unterlagen
Die folgenden in der Norm zitierten Dokumente sind zur Anwendung dieser Norm erforderlich:

VW 01110-1 Schraubenverbindungen; Konstruktion und Montagevorgaben

VW 01126-2 Fügetechnik; Anziehdrehmomente für überelastische Schraubenmonta‐
gen
VW 01127 Blechschraubenverbindungen; Anwendung; Richtwerte für Kernloch‐
durchmesser; Festlegung der Anziehdrehmomente
VW 01129 Grenzwerte der Reibungszahlen; Mechanische Verbindungselemente
mit Metrischem ISO-Gewinde
VDA Band 6 Teil 3 Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie - Prozessaudit - Produk‐
tentstehungsprozess, Serienproduktion, Dienstleistungsentstehungspro‐
zess, Erbringung der Dienstleistung
VDI/VDE 2645 Blatt 2 Fähigkeitsuntersuchung von Maschinen der Schraubtechnik - Maschi‐
nenfähigkeitsuntersuchung - MFU
VDI/VDE 2862 Blatt 1 Mindestanforderungen zum Einsatz von Schraubsystemen und -werk‐
zeugen - Anwendungen in der Automobilindustrie
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Anhang A (normativ) Detaillierte Festlegungen zu Verschraubungsprozessen

A.1 Prozesssicherung bei Verschraubungen

Der Einsatz hier nicht beschriebener Techniken erfordert für die IFB- und IFH-Prozesse (siehe
Bild A.1 bis Bild A.4) die Abstimmung mit den zuständigen Fachabteilungen (Planung, Qualitätssi‐
cherung und Produktion).

A.1.1 IFB-Prozess (drehmomentgesteuertes Anziehen)

Bild A.1 – IFB-Prozess (drehmomentgesteuertes Anziehen)

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A.1.2 IFB-Prozess (drehwinkelgesteuertes Anziehen)

Bild A.2 – IFB-Prozess (drehwinkelgesteuertes Anziehen)

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A.1.3 Prozessfreigaben (drehmomentgesteuertes Anziehen)

Bild A.3 – Prozessfreigaben (drehmomentgesteuertes Anziehen)

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A.1.4 Prozessfreigaben (drehwinkelgesteuertes Anziehen)

Bild A.4 – Prozessfreigaben (drehwinkelgesteuertes Anziehen)

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A.2 Bereichsgrenzen für Nachziehdrehmomente

Die für die Produktprüfung notwendigen Bereichsgrenzen für die Nachziehdrehmomente 1 MNA1
sind in Abhängigkeit der Prozesse zu ermitteln (gilt nicht für Schrauben mit einer chemischen
Schraubsicherung).
Vorgehensweise bei der Durchführung der MNA1-Prüfung nach Abschnitt 7.6.3.
Durch die prozentuale Festlegung der Bereichsgrenzen entstehen Werte mit Nachkommastellen.
Hier erfolgt ein Abrunden abgestimmt auf die Messgenauigkeit des Messinstrumentes.
Eine direkte Zuordnung zum Montageparameter MA ist nicht eindeutig möglich, jedoch haben sich
für die meisten Fälle die im Folgenden angeführten Grenzwerte bewährt und sind von der TE ab‐
gesichert:

Bereichsgrenzen für die Schraubfallkategorien A und B:

Werte laut Ablauf IFB und Prozessfreigabe (siehe Abschnitt A.1) ermitteln.
Für die ermittelten Nachziehdrehmomente bei Metrischen Gewinden ohne Kunststoffteile im
Schraubverband gilt die in Gleichung (A.1) angegebenen Bereichsgrenzen:

0,80 × MA ≤ MNA1 ≤ 1,2 × MA (A.1)

Bereichsgrenzen für die Schraubfallkategorie C:

Werte laut Ablauf IFB und Prozessfreigabe (siehe Abschnitt A.1) ermitteln.
Für die ermittelten Nachziehdrehmomente bei Metrischen Gewinden ohne Kunststoffteile im
Schraubverband gilt die in Gleichung (A.2) angegebenen Bereichsgrenzen:

0,70 × MA ≤ MNA1 ≤ 1,2 × MA (A.2)

Bereichsgrenzen für die Schraubfallkategorien B und C:

Werte laut Ablauf IFB und Prozessfreigabe (siehe Abschnitt A.1) ermitteln.
Für die ermittelten Nachziehdrehmomente bei Schraubverbänden mit
– nichtmetrischem Gewinde
– einem oder mehreren verspannten Kunststoffteilen
gilt die in Gleichung (A.3) angegebenen Bereichsgrenzen:

0,50 × MA ≤ MNA1 ≤ 1,2 × MA (A.3)

Falls Nachziehdrehmomente für die Schraubfallkategorien A, B oder C diesen Vorgaben nicht ent‐
sprechen, werden die Bereichsgrenzen der MNA1-Werte an zuvor mit i.-O.-montierten Schraubver‐
bindungen ermittelt. Abweichende Bereichsgrenzen für MNA1-Werte sind vorzugsweise im PDM-
Blatt oder TAB-Anziehdrehmomente zu dokumentieren. Abweichungen darf die zuständige Fach‐
abteilung (siehe Abschnitt 9) freigeben.
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A.3 Checkliste Schraub-Arbeitsplatz

Siehe Tabelle A.1.

Tabelle A.1 – Checkliste Schraub-Arbeitsplatz

Checkliste Schraub-Arbeitsplatz Arbeitsplatz-Nr.:
Diese Checkliste ersetzt nicht die Auditierung nach VDA Band 6 Teil 3 Kostenstelle:
1 Personal/Qualifikation
Punkte

Sind die Mitarbeiter anlagenkundig und nachweislich über Funktion und Fehlermöglichkeiten der
1.1
Schraubenverbindung geschult/unterwiesen?
1.2 Sind die Zuständigkeiten für Parametrierung und Wartung festgelegt?
1.3 Sind die Mitarbeiter zur Durchführung von Nacharbeit eingewiesen und geschult?
1.4 Gibt es einen Personaleinsatzplan mit Vertreterregelung und Qualifikationsnachweis?
2 Betriebsmittel/Einrichtungen

Entspricht die Schraubanlage bzw. das Schraubwerkzeug wesentlichen Forderungen der

2.1
VW 01110-2?
Werden mit der Schraubanlage bei Verbindungen der Kategorien A und B wichtige Prozesspa‐
2.2
rameter dokumentiert?
Ist die Schraubanlage durch Qualitätssicherung und Fachabteilung abgenommen (siehe VW
2.3
01110-2, Abschnitt A.1)?
Ist eine einwandfreie Energieversorgung der Schraubanlage sichergestellt (Luftdruck, elektri‐
2.4
sche Energie)?
Ist das Schraubwerkzeug bzgl. Montage-Anziehverfahren ausreichend dimensioniert
2.5 (bei Kategorie-A- und B-Verbindungen siehe VW 01110-2, Abschnitt 7)
Anhaltswert zur Dimensionierung der Montagespindeln nach VW 01126-2, M+ + 20 %.
Sind die Montageparameter nach Zeichnung (PDM, TAB) festgelegt und liegen Arbeitsanwei‐
2.6
sungen vor?
Sind Prüfparameter am fertigen Produkt (z. B. Nachziehdrehmomente MNA1/MNA2) ermittelt und
2.7
sind Prüfintervalle festgelegt?
2.8 Ist die Schraubreihenfolge (Mehrfachverschraubung) festgelegt?1)
Gibt es Maßnahmen, die ein Auslassen einzelner Schraubarbeitsgänge verhindern (z. B. Farb‐
2.9
markierungen)?
2.10 Ist eine Nacharbeitsanweisung vorhanden und wird danach gearbeitet?1)
2.11 Werden Fehler produktbezogen dokumentiert?
2.12 Stehen für Nacharbeit geeignete Plätze sowie Zeit zur Verfügung?
Sind die Wechselintervalle für Schrauber und Werkzeuge festgelegt und werden sie eingehal‐
2.13
ten?
Erfolgt eine Freigabe von Fertigungsanläufen und werden Einstelldaten sowie Abweichungen er‐
2.14
fasst (chargen-/schichtneutrale Prüfparameter, Erststückfreigabe)?1)
2.15 Ist eine Notstrategie bei Ausfall der Anlage oder des Werkzeugs festgelegt?1)
Ist eine versehentliche Verschraubung einer nicht zum Arbeitsumfang gehörenden Schraubstel‐
2.16
le möglich?
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Checkliste Schraub-Arbeitsplatz Arbeitsplatz-Nr.:

Diese Checkliste ersetzt nicht die Auditierung nach VDA Band 6 Teil 3 Kostenstelle:
3 Teilehandling

3.1 Ist eine Teileverwechselung ausgeschlossen?

Werden die Verbindungselemente entsprechend gelagert und gekennzeichnet (Begleitkarte,
3.2
Rückverfolgung)?
4 Fehleranalyse / Korrektur / kontinuierliche Verbesserung

4.1 Werden aufgetretene Fehler typen- und schraubstellenbezogen dokumentiert (Statistik)?

Werden die Schraubfalldaten produktbezogen dokumentiert bzw. gespeichert (Reproduzierbar‐
4.2
keit) oder Fehlerprotokolle geführt?
4.3 Sind Schraubkurven darstellbar?
4.4 Ist die Prozessfähigkeit der Anlage analog Abschnitt A.1 nachgewiesen?
Bewertung Punktzahl Erfüllungs‐
grad in %
max. Ist Summe aller erzielten Punkte
Erfüllungsgrad = × 100 (%)
1. Personal / Qualifikation Summe aller möglichen Punkte
2. Betriebsmittel / Einrichtung
3. Transport / Teilehandling
4. Fehleranalyse / Korrektur Mindestanforderungen 81 % bis 91 %
Gesamt Zielvorgabe 92 % bis 100 %
Bewer‐ 0 Pkt. = 4 Pkt. = unzurei‐ 6 Pkt. = teilweise er‐ 8 Pkt. = überwie‐ 10 Pkt. = voll er‐
E = entfällt
tung nicht erfüllt chend erfüllt füllt gend erfüllt füllt
82 % bis 91 % - Abstellmaßnahmen und Nachauditierung
Erfüllungsgrad < 81 % - Sofortmaßnahmen erforderlich
erforderlich
1)
Fragen mit besonderer Bedeutung: Nichterfüllung kann zur Abwertung führen.
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A.4 Checkliste zur Prozessoptimierung

Siehe Tabelle A.2.
Checkliste zur Prozessoptimierung bei Abweichungen von MNA1-Vorgaben siehe Abschnitt A.2.

Tabelle A.2 – Checkliste zur Prozessoptimierung

Nr. Maßnahme Bewertung1)
Ja Nein
1 Anziehvorgabe und -reihenfolge vorhanden und eingestellt?
2 Montagevorrichtungen und Fügehilfen vorhanden und richtig eingesetzt?
3 Werkzeug richtig eingestellt?
4 Wurde Anziehdrehmoment korrekt aufgebracht?
5 Stichprobe von 5 Prüfteilen mit dem Schraubwerkzeug und Transducer am Produkt i. O.?
6 Keine Verformungen bei den zu verbindenden Teilen ersichtlich?
7 Ist sichergestellt, dass verspannte Teile (Gummimetalllager) nicht rückfedern können?
8 Schraubkurvenbewertung durchgeführt (Stick-Slip, Fügeprozess usw.)?
Sind Mess-, Auswerte- oder Bedienfehler bei Ermittlung der MNA1-Werte (Auswertung
9
über Kurvendiagramm) auszuschließen?
10 Ist Schaubverband frei von unzulässigen Verunreinigungen (z. B. Wachs, Fett, PVC)?
11 Einfluss der Anziehgeschwindigkeit bewertet?
12 Sind die Bauteile zeichnungsgerecht?
1)
Sollte ein Kriterium mit Nein beantwortet werden, ist die Prozessoptimierung vor Rücksprache mit Technischer Entwick‐
lung notwendig.

A.5 Vorgehensweise zur Erhöhung der Montagedrehzahl

Das Reibverhalten der Verschraubungselemente wird auch wesentlich von der Schraubgeschwin‐
digkeit beeinflusst. Hohe Schraubgeschwindigkeiten können die Reibung und deren Streuungen
erheblich vergrößern.
Die Montagedrehzahlen sollten sich an den unter Abschnitt 5.6 beschriebenen Drehzahlen orien‐
tieren.
Ist eine höhere Schraubgeschwindigkeit erwünscht, so ist diese in erster Linie durch Erhöhung der
Voranziehdrehzahl zu realisieren.
Zur Kontrolle des Drehzahleinflusses können Drehwinkelmessungen herangezogen werden. Da
Drehwinkel und Vorspannkraft in der Regel gut korrelieren, ergibt die Bewertung der Kontrollwinkel
ein aussagekräftiges Ergebnis.
Bei drehmomentgesteuerten Montagen dürfen die Streuungen (3 Sigma-Werte) der Kontrollwinkel
nicht mehr als 5 % unter den Werten basierend auf der natürlichen normal verteilten Prozessstreu‐
ung liegen, die vor der Drehzahlerhöhung gemessen wurden. In der Bewertung der Prozessstreu‐
ung dürfen Ausreißer nicht bewertet werden.
Bei überelastischen Montagen sind besonders hohe Gewindereibungen von Bedeutung, weil durch
die resultierenden Vergleichsspannungen nur geringere Vorspannkräfte erreicht werden. Durch
sehr hohe Unterkopfreibungen – insbesondere bei konkaven Schraubenkopfauflagen – werden in‐
folge zu geringer Schrauberkapazität die erforderlichen Enddrehmomente teilweise nicht erreicht.
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Nach einer Drehzahlanhebung dürfen sich die Enddrehmomente bei überelastischen Montagen
maximal um 20 % erhöhen. Mit Hilfe von Schraubkurven ist bei AW11-Verfahren nachzuweisen,
dass die Streckgrenze überschritten wird.
Weitere Anhebungen der Montagedrehzahlen beziehen sich immer auf Veränderungen gegenüber
der Drehzahl von 200 min-1 in der Einschraubstufe und 20 min-1 in der Endanziehstufe.

A.6 Bewertungsverfahren für Schraubwerkzeuge der Kategorie B

Siehe Bild A.5.

Bild A.5 – Bewertungsverfahren für Schraubwerkzeuge der Kategorie B

Der Bewertungsfaktor ist das Produkt der einzelnen Faktoren (Fehlerauswirkung, Fehlerhäufigkeit,
Entdeckungswahrscheinlichkeit und Fehlerkosten).
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VW 01110-2: 2015-03

Anhang B (informativ) Gegenüberstellung von Montage-Anziehverfahren und Produktions‐

vorgaben nach VW 01110-2: 2008-07
Siehe Tabelle B.1.

Tabelle B.1 – Gegenüberstellung von Montage-Anziehverfahren und Produktionsvorga‐

ben nach VW 01110-2: 2008-07
Produktionsvorgaben nach VW 01110-2: 2008-07, Tabelle 1
Montage-
Schrauben-
Anziehverfahren Verfahrens‐ Montage-Anziehverfahren Schraubwerkzeuge
Gütegrad ausnutzung
Gütegrad gruppe (Werkzeug) (Beispiele)
(Richtwerte)
drehmomentgesteuert, - Knickschlüssel
AD18 > 50 %
manuell - elektronische Handschlüssel
- Akkuschrauber
drehmomentgesteuert,
AD17 - Abwürgeschrauber > 55 %
unterhalb der Streckgrenze

Drehschrauber
- Kupplungsschrauber
AD18 drehmomentgesteuert,
- Impulsschrauber (VW-System
ADI16 Impulsschrauber, > 60 %
QIS)
elektronisch gesteuert
drehmomentgesteuert,
- EC-Schrauber
AD15 Drehschrauber,
- Luftschrauber elektronisch
elektronisch gesteuert
gesteuert > 65 %
drehwinkelgesteuert unter‐
- elektronisch überwachte
AW12 AW12 halb Streckgrenze manu‐
Handschlüssel (nur AW12)
ell/Drehschrauber
drehwinkelgesteuert - Knickschlüssel
AW11
manuell - elektronische Handschlüssel
drehwinkelgesteuert, - EC-Schrauber
AW10 Drehschrauber - Luftschrauber elektronisch
überelastisch

elektronisch gesteuert gesteuert

AW11 impulsgesteuert, ca. 100 %
- Impulsschrauber
ASI10 Impulsschrauber,
(VW-System QIS)
elektronisch gesteuert
streckgrenzgesteuert
AS10 Drehschrauber - EC-Schrauber
elektronisch gesteuert
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Anhang C (informativ) Auflistung der Fachverantwortlichen

Siehe Tabelle C.1. Stand: 2015-03.

Tabelle C.1 – Fachverantwortliche

1 Möbus, Harald [email protected] Tel.: +49 5361 9-39663
2 Bartsch, Gisbert [email protected] Tel.: +49 561 490-4336
3 Cornels, Detlef [email protected] Tel.: +49 375 55-2548
4 Gardeya, Julia [email protected] Tel.: +49 5361 9-193305
5 Gentemann, Markus [email protected] Tel.: +49 511 798-5151
6 Gregor, Jan [email protected] Tel.: +49 5361 9-123391
7 Grünberg, Thomas [email protected] Tel.: +49 5361 9-90739
8 Güldali, Erdal [email protected] Tel.: +49 511 798-4211
9 Hellwig, Kay-Uwe [email protected] Tel.: +49 5361 9-85531
10 Jesser, Matthias [email protected] Tel.: +49 5361 9-48810
11 Jorde, Rainer [email protected] Tel.: +49 5361 9-33243
12 Kühne, Annegret [email protected] Tel.: +49 5361 9-44700
13 Luebking, Heinz-Peter [email protected] Tel.: +49 4921 86-3891
14 Lutz, Michael [email protected] Tel.: +49 7132 31-73758
15 Mayerhoeffer, Chris [email protected] Tel.: +49 7132 31-742144
16 Moser, Josef [email protected] Tel.: +49 5361 9-23083
17 Schemmerer, Anton [email protected] Tel.: +49 841 89-570019
18 Schoerwerth, Martin [email protected] Tel.: +49 841 89-43173
19 Schott, Harald [email protected] Tel.: +49 531 298-4570
20 Treybig, Detlef [email protected] Tel.: +49 5361 9-73150
21 Wilke, Martin [email protected] Tel.: +49 5361 9-123794