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Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Deckel FP-1 Fräsmaschine

Erlebnisse einer Restauration

Teil 1

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Inhaltsverzeichnis
0 Präambel ................................................................................................................................ 3
1 Einleitung ............................................................................................................................... 4
2 Kauf und Transport .............................................................................................................. 8
3 Der Vertikalfräskopf ........................................................................................................... 12
3.1 Ausbau der Zahnwelle .................................................................................................... 19
3.2 Ausbau der Zugstange .................................................................................................... 20
3.3 Oberes Spindellager ausbauen ....................................................................................... 34
3.4 Im Auftrag des Herrn unterwegs .................................................................................... 40
3.5 Einbauhinweise für UKF K40 ........................................................................................ 41
4 Die wirkliche Ursache! ........................................................................................................ 42
5 Schrecken ohne Ende! ......................................................................................................... 44
6 ...Hr. Singer macht das schon! ........................................................................................... 50
7 Herzblut................................................................................................................................ 51
8 Cut! ....................................................................................................................................... 51
9 Ausbau des X-Supports ...................................................................................................... 52
10 Ausbau des Z-Supports ..................................................................................................... 83
11 Zerlegen des Z-Supports ................................................................................................... 88
12 Abbau des Maschinenfußes .............................................................................................. 91
13 Zerlegen des Knies ............................................................................................................ 95
14 Fuß von der Maschinensäule trennen ............................................................................. 97
15 Standfuß aufarbeiten ...................................................................................................... 102
16 Lackierung ....................................................................................................................... 106
17 Ausbau der Getriebewellen: Vorbereitung ................................................................... 117
18 Ausbau der 0. Welle ........................................................................................................ 120
19 Ausbau Welle Nr. 1 ......................................................................................................... 124
20 Ausbau Welle Nr. 2 ......................................................................................................... 128
21 Ausbau Welle Nr. 3 ......................................................................................................... 147
22 Ausbau Welle Nr. 4 ......................................................................................................... 158
23 Ausbau Welle Nr. 5 ......................................................................................................... 163
24 Kurze Pause? Kurze Pause! ........................................................................................... 168
25 Schaaaaben! ..................................................................................................................... 171
26 Voraussetzungen.............................................................................................................. 172
27 Die Messplatte .................................................................................................................. 173
28 jetzt wird geschabt- aber erstmal in "klein"! ............................................................... 176
29 Schaben des Gegenstücks am Ausleger ......................................................................... 180
30 ...die Messplatte kommt! ................................................................................................. 181
31 Unterstand........................................................................................................................ 183
32 Granitplatte installieren ................................................................................................. 184
33 EINSCHUB: Umschlagsmessung................................................................................... 186
34 Der Knoten platzt! ........................................................................................................... 191
35 Fortsetzung: Ausleger scrapen ....................................................................................... 193
36 Aufspannung .................................................................................................................... 194
37 Abschluss-Plädoyer ......................................................................................................... 201
38 Bilderrätsel ....................................................................................................................... 206
39 Disclaimer ........................................................................................................................ 207

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0 Präambel
Entgegen meiner sonstigen Gewohnheit, meine Reparaturberichte ausschließlich "positiv" zu
formulieren, enthält dieses Dokument auch einzelne Passagen, die der Leser durchaus als
"nicht-positive Formulierung" verstehen könnte.

Ich erkläre hiermit, dass diese Äußerungen nur meine eigene, subjektive Meinung zu be-
stimmten Situationen widerspiegeln und keinesfalls als Angriff, Verleumdung oder Verun-
glimpfung einzelner, in diesem Bericht vorkommenden Personen und/oder Institutionen miss-
zuverstehen sind.

Der Entschluss, diese Textpassagen hier mit abzudrucken und nicht lieber doch gleich ganz
darauf zu verzichten, basiert auf meiner Intention, den interessierten Leser auch über mögli-
che Gefahren und Risiken beim Gebrauchtmaschinenkauf zu informieren.

Da es für eine reine Beschreibung dieser "Gefahren und Risiken" absolut nicht notwendig ist,
handelnde Personen direkt zu benennen (ich will ja informieren und nicht jemanden krän-
ken!), habe ich mir Mühe gegeben, diese so zu anonymisieren, dass eine Rückverfolgung zu
einzelnen Personen und/oder Institutionen bewusst nicht mehr möglich ist. Das betrifft auch
Bilder, bei denen spezifische Merkmale, anhand derer man Orte oder Institutionen wiederer-
kennen könnte, absichtlich übermalt worden sind.

Wird aus diesen Textstellen fälschlicherweise ein gezielter, womöglich sogar persönlicher
Angriff herausinterpretiert, so versichere ich, dass dies keinesfalls vom Autor gewollt ist und
ich distanziere mich auch ausdrücklich davon.

Im allgemeinen berufe ich mich in diesem Reparaturbericht auf mein Recht der freien Mei-
nungsäußerung gemäß Artikel 5, Absatz 1 des Deutschen Grundgesetzes.

Nach dieser etwas ungewohnten Einleitung aber nun dennoch viel Interesse bei der Lektüre 

Der Autor im November 2018

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1 Einleitung
“Das Geld muss raus”, sagte mir kürzlich ein Geschäftsmann. Vermutlich von der Angst vor
negativen Guthabenszinsen gepeinigt, hat sich dieser Spruch irgendwie bei mir eingeprägt.
Also habe ich mir gleich eine 1956er Deckel FP1 Fräsmaschine gekauft. Muss ja.

Dass die mir jetzt und für die nahe Zukunft schlagartig jegliche Angst vor Guthabenszinsen
nehmen würde, war so jedoch nicht geplant ;-)

Abbildung 1: so sah ich meine Fräse zum ersten mal: schwebend am Haken!

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Nun gibt es ja viele Möglichkeiten, Geld für irgendwas rauszujagen. Ein schickes Auto zum
Beispiel. Oder eine schöne Reise. Ein 40GHz-Spektrumanalyzer würde sich bestimmt auch in
manchem Wohnzimmer gut machen. Vielleicht auch eine Jahreskarte im Spa-Hotel um die
Ecke, wenn man mal wieder so einen richtig doofen Arbeitstag hinter sich hat.

Man kann es sich allerdings –wie ich- auch gleich „richtig“ geben und eine alte Fräse kaufen.
Vorher noch eine Flott SB M3 Standbohrmaschine....

Abbildung 2: Projekt "Die Kohle muss raus"- Aktionspaket Nr. 1

...und DAvor noch einen Marathon auf der Chinesischen Mauer laufen.

Abbildung 3: Projekt "Die Kohle muss raus"- Aktionspaket Nr. 2

Geht alles. Hauptsache, die Kohle ist raus und belastet die arme Sparkasse nicht mehr!

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Ausgangspunkt war jedoch mal wieder meine Frau, die sich –zu recht- beschwerte, dass wir
jetzt so eine schöne Werkstatt hätten, aber da noch nichteinmal eine Bohrmaschine drin sei,
mit der man „mal eben“ ein Lochen bohren könne.

Nunja, es ist ja nicht so, dass ich keine anständige Bohrmaschine hätte. Im Gegenteil- ich ha-
be (genau: HATTE! ;-) sogar eine sehr gute. Nämlich eine Arboga U2508.

Abbildung 4: meine gute, alte Arboga U2508

Mit der kann man nicht nur 30mm-Löcher in Stahl bohren, sondern auch fräsen, wenn man
sie ein wenig umbaut. Und genau das ist das Problem: weil ich sie in letzter Zeit oft im
Fräsbetrieb hatte, dauert eine Umrüstung auf „Bohren“ doch schon etwas. „Mal eben schnell
ein Loch“ ist da nicht. Und erst recht nicht, wenn noch die Höhe verstellt werden muss: an-
statt ein kleines leichtes Tischchen hochzukurbeln wie bei einer Standbohrmaschine, muss
man hier kräftig schwitzen und gleich den ganzen Bohrkopf hochfahren. Das ist echt anstren-
gend. Keine Frage, dass meine Frau hier irgendwann streikt.

Würde Eure wahrscheinlich auch.

Also gab es eine schmerzliche Entscheidung: die Arboga muss weg; von dem Geld (und noch
deutlich mehr dazu) wird eine vernünftige Standbohrmaschine zum Bohren und eine solide
Fräse für Fräsarbeiten (was auch sonst) gekauft. „Dann möchte ich aber eine FP1 haben“,
sagte ich zögerlich, während wir abends beim zu-Bett-gehen gerade das Licht ausknipsten.
„Kannst Du haben“, sagte meine Frau, zerrte etwas Bettdecke zu sich, dreht sich um- und
schlief ein.

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Und ich??

Nachdem einem seine Frag gesagt hat, dass man sich eine FP1 kaufen darf?

Schlafen?!??!?!?

Witz komm raus!

Es dauerte bestimmt zwei Stunden, ehe ich nach diesem Satz ein Auge zu bekam. Dass mir
das mit der FP1 nach dem Kauf gleich noch einmal so gehen würde, wusste ich da noch nicht.
Aber die Vorfreude sei ja immer die schönste. Heißt es. Mal sehen.

Abbildung 5: bei sowas werden wir landen: Kinderarbeit an der Granitplatte und Tuschierlineal!!! :-)

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2 Kauf und Transport

Ihr müsst wissen, dass es bei uns im "Norden" gar nicht so einfach ist, eine Werkzeugmaschi-
ne zu kaufen. Zumindest nicht, wenn man nur ein begrenztes Budget zur Verfügung hat und
daher nicht bei einem Händler gleich eine komplett überholte Maschine mit Garantie kaufen
kann. Die meisten Angebote im Internet sind mindestens ab Stuttgart oder südlicher zu Hause
und das bedeutet für uns Nordlichter einen recht anstrengenden und langwierigen Transport.
Mal abgesehen davon, dass man nicht mal eben schnell hinfahren, angucken und wieder nach
Hause fahren kann, wenn die Maschine nix ist.

Somit war die Anzeige auf Maschinensucher.de in der nur etwa 30km entfernten Nachbar-
stadt ein echter Lichtblick. Und dann stand da noch "Ausbildungsbetrieb" im Text; ein Argu-
ment, zu dem mir ein befreundeter Mechaniker unbedingt rät, weil solche Maschinen angeb-
lich immer gut gepflegt und wenig benutzt seien. Ich persönlich hätte da zwar eher auch Be-
fürchtungen, weil bei jemandem, der eine Arbeit erst LERNT, auch schneller Missgeschicke
und Bedienungsfehler passieren können, die auch durchaus Schaden an der Maschine anrich-
ten könnten, aber mein Bekannter winkt ab. So eine Maschine solle man unbedingt kaufen,
meint er, weil die Abnutzung normalerweise weitaus geringer ist als bei einer Produktionsma-
schine.

Abbildung 6: Deckel FP1 auf Spazierfahrt…zu mir 

Recht hatte er. Aber ich leider auch (wie wir noch sehen werden).

Ich rufe also beim Verkäufer an und erkundige mich über den Zustand der Maschine. Sie sei
bis zuletzt ohne erkennbare Mängel in Betrieb gewesen, sei eine gute und robuste Maschine
und man gebe sie nur widerwillig her, wird mir versichert. Ich hätte zudem Glück, sagte er,
die Maschine stünde zwar im 1.Stock zur Selbstabholung ausgeschrieben (das hatte wohl die
meisten Interessenten abgeschreckt), aber gerade eben habe er für nächste Woche einen Kran-
Wagen organisiert, der die alte FP1 über ein ausgebautes Fenster aus der Werkstatt heraus-
und die neue Maschine hineinheben soll. „Weshalb sie die Maschine denn überhaupt ausson-
dern und eine neue gekauft haben, wenn sie so doch gut sei“, will ich wissen. Zur Antwort
heißt es, dass sie die heutigen Sicherheitsvorschriften nicht mehr einhält und ein Umbau auf

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den heute notwendigen Sicherheitsstandard nicht mehr wirtschaftlich sei. Das verstehe ich
und leuchtet mir auch ein.

Abbildung 7: Das Transportkommando (vlnr): Ich mit Sohn Max und "Sirenen-Matthias" :-)

Leider wurde diese (und eine weitere) FP1 dafür aber bereits schon vom Stromnetz getrennt,
so dass man sie nicht mehr laufen lassen und ausprobieren kann. "Das ist ein Risiko", gebe
ich zu bedenken, "denn wie soll ich ohne Probelauf sicher sein, dass auch alles heile ist?". Wir
reden schließlich über eine Deckel; hier können Ersatzteile schnell mal mit vierstelligen Prei-
sen zu Buche schlagen und nicht immer ist es sicher, dass man das Teil überhaupt noch be-
kommt. Gerade Spindellager oder Getriebeteile können so eine Maschine schnell zum wirt-
schaftlichen Totalschaden machen und davor habe ich natürlich Angst. Der Verkäufer beru-
higt mich, stellt mich sogar zum Werkstattmeister selber durch, der mir ebenfalls versichert,
dass die Maschine bis zuletzt benutzt wurde und mir keinen Grund zum Ärger machen wird.

Abbildung 8: originaler Angebotstext (Auszug)

Nun gut, in der Verkaufsanzeige steht ja auch nicht "defekt", sondern "guter Zustand" und ich
gewinne aus den Gesprächen mit dem Verkäufer heraus einen sehr positiven, ja sogar sympa-
thischen Eindruck; absolut kein Grund, irgendwie misstrauisch zu sein. Also willige ich ein.
Der Preis ist jetzt dementsprechend auch kein Schnäppchenpreis, aber wenn ich eine Maschi-
ne aus Süddeutschland kaufe und sowohl Benzin- als auch Übernachtungskosten rechne (und
meine Zeit!), findet man schon Argumente dafür, doch lieber diese Maschine hier zu kaufen.

Und damit beginnt alles.

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Die Abholung als auch die Rückmeldungen des Verkäufers und die Absprachen klappen alle
vorbildlich. Ich erhalte sogar die Handynummer des Werkstattmeisters, mit dem ich mich
bezüglich des Transports abstimmen kann. Als ich mit meinem Kumpel "Sirenen-Matthias"
samt Anhänger und Spanngurten schließlich auf den Hof gerollt komme, hängt "meine" FP1
bereits am Haken und schwebt vergnügt schaukelnd auf uns zu!

Hastig parke ich das Auto auf der angezeigten Verladeposition und die Maschine setzt sanft
auf dem Anhänger auf. Sirenen-Matthias und ich (eigentlich mehr Sirenen-Matthias, denn der
hat bei sowas erheblich mehr Erfahrung als ich) vertäuen und verkeilen den 700kg-Stahlklotz
sicher auf der Ladefläche.

Abbildung 9: Glück gehabt: passt geraaaade so unter dem Tor durch!

Natürlich kommt bei dieser doch etwas "hastig" wirkenden Aktion die Prüfung der Maschine
zwangsläufig doch etwas kurz. Erst recht, wenn man sie nicht einschalten und probelaufen
lassen kann. Wir drehen sie von Hand durch, schalten alle Getriebestufen, nehmen den Verti-
kalfräskopf ab und leuchten mit der Taschenlampe auf die Führungen. Uns fällt auf: die
Frässpindel scheint nicht komplett eingefahren zu sein und kann mit dem dafür vorgesehenen
Handrad nicht zurückgedreht werden, aber dafür machen wir eine angezogene Pinolenklem-
mung verantwortlich. Weil das Bedienerwerkzeug der FP1 aber noch fehlt, können wir das
derzeit nicht weiter überprüfen und nehmen es erstmal so "hin"- ein Fehler von uns, wie sich
später herausstellen wird!

Nach der Sicherstellung der ordentlichen Vertäuung der Maschine auf dem Anhänger wird
bezahlt und ich erhalte eine ordentliche Quittung. Auf der kurzen Fahrt nach Hause beginnt es
prompt zu regnen- innerhalb einer mindestens 10wöchigen Hitzewelle, die uns den ganzen
Sommer 2018 mit Dürre und Wasserknappheit beherrscht hat! Ein Zeichen?

Nun ja, so weit wollen wir nicht gehen ;-) Die FP1 ist eine schöne Maschine und hat in der
Tat keinen großen Verschleiß erfahren, wie ich später feststellen werde. Aber leider hält sie
dennoch ein paar böse (und kostspielige!) Überraschungen für mich bereit und einige andere
Firmen (die von mir kein Geld verlangen werden,) zeigen sich am Ende kooperativer als DIE
Firma, die von mir das Geld bekommen hat- nämlich der Verkäufer! :-/

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Aber schön der Reihe nach. Sirenen-Matthias und ich kommen nach einer vorsichtigen und
besonnenen Fahrt sicher bei mir zu Hause an und entladen die Fracht. Der noch schnell letzte
Woche gekaufte Hydraulik-Scherenhubwagen leistet mir hier hervorragende Dienste. Mit
einigen untergelegten alten Zaunpfählen und einem Ratschengurt ziehen wir die FP1 auf den
Hubwagen und lassen sie schließlich in der Garage ab. Nun beginnt die teilweise Demontage
(Motor, Fräskopf, Fuß), denn so kann ich sie leichter in die Werkstatt transportieren. So zu-
mindest die Idee.

Abbildung 10: per Spanngurt auf den Hubwagen ziehen

Dass ich bei der Demontage gleich über einige Probleme stolpern werde, die sofort wieder in
eine Komplettrestauration ausarten würden, war so nicht geplant. Aber starten wir gleich mit
dem "schlimmsten" Teil: dem Vertikal-Fräskopf!

Abbildung 11: angekommen! :-)

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3 Der Vertikalfräskopf
Ich denke, in über 90% meiner geplanten Fräsarbeiten werde ich wohl den ganz "normalen"
Vertikal-Fräskopf (also das Ding ganz oben auf der Maschine) benutzen. Was heißt "ganz
normal"- bei Deckel ist eigentlich nichts wirklich "normal"! Allein in der Fräspatrone, in der
die Frässpindel gelagert ist, sitzen nicht weniger als 6(!) Lager, die für Präzision und Stabilität
sorgen. Das besonders Kritische (und Teure) an einem Deckel-Fräskopf dieser Bauart sind die
untersten Nadellager. Sind diese in irgendeiner Form defekt oder zu stark abgenutzt, könnte
das einen Totalschaden des kompletten Fräskopfes bedeuten! Laut Manual könnte man beim
Hersteller einen Satz übergroße Nadellager extra anfertigen lassen, aber bei zu stark verschlis-
senen Laufbahnen und/oder einer krummen Spindel hat man auch diese Option nicht mehr:
der Fräskopf wäre in diesem Falle tatsächlich Schrott und man braucht einen Austausch-
Fräskopf!

Abbildung 12: so sieht der Vertikal-Fräskopf bei mir aus

Und das wäre bitter: auf dem Gebrauchtmarkt kostet ein gut erhaltener Fräskopf kaum weni-
ger als 3000 Euro. Auf so ein Erlebnis wollte ich mich keinesfalls einlassen; und weil ich die-
ses Risiko bereits vor dem Kauf wusste (erst recht, wenn die Maschine, die man kaufen will,
schon abgeklemmt ist und man sie daher nicht mehr unter Strom testen kann, ganz so naiv bin
ich halt nicht), hatte ich den Käufer auch explizit nach dem Zustand der Frässpindel und die-
sem Kostenrisiko befragt. Als Antwort kam, dass die Maschine in einem technisch gebrauch-
ten, aber einwandfreien Zustand sei, da bis zuletzt im Einsatz gewesen und regelmäßig gewar-
tet.

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Obwohl ich sicher bin, dass diese Aussage zu diesem Zeitpunkt nach bestem Wissen (oder
Unwissen ;-) gemacht wurde, ist es trotzdem schade, dass ich von diesem Telefonat keinen
Mitschnitt gemacht habe, denn so wie versprochen war es am Ende nämlich leider nicht! :-(

Abbildung 13: okay- ein paar Macken im Lack hat er...aber darauf kommt es nicht an!

Am Anfang war ich guter Dinge und wusste noch nicht, dass der Fräskopf zwar eine gute,
aber leider auch viele schlechte Überraschungen bereit halten und mich das am Ende fast
noch einmal den halben Kaufpreis zusätzlich für neue Spindellager und eine neue Antriebs-
welle kosten sollte, um sie wieder in einen "für den bestimmungsgemäßen Gebrauch ver-
wendbaren" Zustand zu bringen. An die mündliche Zusage am Telefon erinnerte sich der
Verkäufer hinterher natürlich nicht mehr, stattdessen redet man von "normalem Verschleiß"
einer alten Werkzeugmaschine, den ich akzeptieren müsse.

Liebe Freunde, ich bin kein Jurist (und würde auch nie einer werden wollen, weil ich im Le-
ben möglichst immer versuche, OHNE einen auszukommen). Aber ich gebe durchaus zu, dass
ich hier schon in manchen Situationen laut darüber nachgedacht habe, einen zu bemühen. Ei-
ne als "einsatzbereit" verkaufte Maschine (zu einem auch "einsatzbereiten" Preis ;-) sollte
zumindest im Moment des Verkaufs für den "bestimmungsgemäßen Gebrauch" zu verwenden
sein. An dem, was wir gleich an Spindellagern sehen werden, bezweifele ich das.

Abbildung 14: Fräskopf abgenommen

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Als ich also den Fräskopf für eine erste Inspektion zerlegte, runzelte ich erst etwas die Stirn
über die ziemlich vergnaddelte Stirnlochmutter am Fräskopf. Nun gut, das wusste ich ja aber
und hatte es auch beim Kauf schon gesehen. Was nun erstmal etwas Skepsis bei mir weckte,
war das "braue Zeugs", das ich nun auf der Spindeloberfläche finde, nachdem ich den Kopf
erstmal mit Öl geflutet und die Pinole ein paarmal hoch und runter bewegt habe. Der Verkäu-
fer erkennt bereits vom Bild (und ohne eine chemische Analyse;-), dass es sich dabei um Öl
handeln muss. Ich halte dagegen und behaupte, das es korrodiertes Eisen sein könnte (=Rost).

Später bei der Rundlaufmessung der Spindel werden wir sehen, dass ich recht hatte, aber was
nützt mir das :-/

Abbildung 15: so sieht der Fräskopf von "innen" aus. Ordentlich Fett ist drin...

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Abbildung 16: ...aber leider auch unter Öl ausgeschwemmter Rost!

Abbildung 17: Also zerlegen! Zuerst diese Stirnlochmutter...

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Abbildung 18: ab isse...

Abbildung 19: diese Stirnlochmutter sieht echt verwarzt aus. Und schief sieht es auch aus...

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Abbildung 20: Aber für einen weiteren Ausbau muss zuerst die Zahnwelle raus. Dazu diese Mutter run-
ter...

Abbildung 21: ... dann mit einem Messer den Federkasten abhebeln.

Abbildung 22:...oder mit dem Stechbeitel.

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Abbildung 23: Schließlich geht der Federkasten ab.

Abbildung 24: So sieht er von innen aus.

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3.1 Ausbau der Zahnwelle

Ich schaue mir also erstmal die Zahnwelle an, mit der man die Pinole der Fräse hoch- und
runterkurbeln kann. Dass diese im letzten unteren Drittel tierisch klemmt und nur mit Gewalt
und einem Schraubenschlüssel weiterzukurbeln geht, "hätte ich vor dem Kauf ja bemerken
können", wird mit der Verkäufer später vorhalten. Konnte ich aber leider nicht, denn zum
Zeitpunkt des Verkaufs fehlte leider noch (von ihm selbst;-) das dafür notwendige Bediener-
werkzeug, das man aber zwingend zum Lösen der Pinolenklemmung für’s Hin- und Herkur-
beln braucht.

Abbildung 25: Hier kommt Überraschung Nr.1...

Als ich die Zahnwelle herausziehe, bemerke ich schnell, was hier los ist. Was der Verkäufer
wieder als "normalen Verschleiß" bezeichnen wird, interpretiere ich eher als Zeichen roher
und sinnbefreiter Gewalt. Jemand muss -vermutlich bei geklemmter Pinole- mit extremer
Gewalt versucht haben, die Pinole auszufahren und hat dabei sogar ein paar Zähne der Zahn-
welle verbogen! Dass das kein natürlicher Verschleiß ist, so wie der Verkäufer behauptet,
sondern einfach brutale Gewalteinwirkung kann ich spätestens an dem verbogenen (!!! wie
schafft man das???) Bedienerwerkzeug fest machen, das ich einige Wochen später dann doch
noch erhalten werde. (Immerhin- danke dafür!)

tut mir leid, aber verbogene Zähne sind Zeichen "roher Gewalt"- und kein Verschleiß!

Abbildung 26: Spuren von Gewalteinwirkung an der Zahnwelle

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Es hilft ja nichts; eine gebrauchte Ersatz-Zahnwelle käme auf etwa 300Euro. Also krame ich
erstmal den Dremel heraus und glätte damit die Flanken der verbogenen Zähne so weit, dass
ich die Pinole wenigstens wieder hoch- und herunter kurbeln kann. Die Präzision einer "jung-
fräulichen" Maschine werde ich mit dieser Lösung sicher nicht erreichen können, aber hier
muss ich dem Verkäufer ausnahmsweise auch mal recht geben: das kann man bei einer
60Jahre alten Gebrauchtmaschine auch sicher nicht erwarten. Schade ist nur, dass dieser Ver-
lust der Präzision nicht auf natürlichem Wege durch benutzungsbedingten Verschleiß entstan-
den ist, sondern durch sinnlose Gewalt und dadurch hätte vermieden werden können!

Abbildung 27: ein wirklicher "Beweis" ist es natürlich nicht- aber der Verdacht liegt nahe, dass hier Ge-
walt mit im Spiel war...!

3.2 Ausbau der Zugstange

Für das weitere Zerlegen muss zuerst die Zugstange raus. Der Kegelstift wehrt sich natür-
lich....

Abbildung 28: der Durchschläger wird scheitern :-(

Ich muss ihn wirklich ausbohren!!!

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Abbildung 29: das geht mir jetzt mit fast allen Kegelstiften so: alle muss ich ausbohren!

Abbildung 30: Hülse der Zugstange abschrauben

Abbildung 31: jetzt nur noch hinten draufhauen und die Zugstange fällt nach unten heraus

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Nun gut, es geht weiter in Richtung Fräspatrone. Nach dem Entfernen der Zugstange kommt
die Fräspatrone auch schön sauber und glatt angeflutscht und glücklicherweise sieht man auf
der Gegenseite der Zahnstange (also da, wo die Zahnwelle angegriffen hat), kaum Abnutzun-
gen.

Abbildung 32: die Patrone gleitet aus dem Fräskopfgehäuse

Abbildung 33: Patrone ist raus- leeres Fräskopfgehäuse :-)

Ich wische die Fräspatrone mit einem Tuch trocken und drehe sie langsam von Hand durch.
Während des Kaufs -die Fräse wurde ja direkt mit dem Kran auf den Anhänger gehoben und
dort sah ich sie zum ersten mal- hatten wir das Durchdrehen der Spindel auch gemacht, aber
natürlich in zusammengebautem Zustand. Uns blieb daher nichts anderes übrig, als sie mit
dem hinteren Handrad auf der Rückseite der FP1 manuell durchzudrehen. Damit fühlt man
natürlich nur ganz grobe Defekte (z.B. blockiertes Getriebe). Damals schien alles einwandfrei
zu drehen. Doch jetzt, bei ausgebauter Patrone, merke ich ganz deutlich ein Ruckeln und Ha-
ken der Spindel. Kein gutes Zeichen!!! Ich schöpfe Misstrauen!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 34: Blick auf das Fräskopfgehäuse

Immernoch in dem guten Glauben, dass der Verkäufer sich an sein Versprechen ("die Ma-
schine selbst und auch Frässpindel ist in Ordnung!") erinnern wird, frage ich mich, wie ich
ihm dieses Problem am besten schildern kann. Denn "Hakeln" ist ja sehr subjektiv und wäre
ich ein Verkäufer und der Käufer würde mit so einem wenig objektiven Argument kommen,
wäre ich auch erstmal skeptisch.

Abbildung 35: Auszug aus Deckel FP1-Manual, S.58

Was also mache ich, um dieses "Hakeln" genauer zu beschreiben? Nun, wenn die Spindel
hakt, könnte sich das auch auf den Rundlauf auswirken. Und das kann man messen, also ob-
jektiv beschreiben! Aber wie genau muss denn der Rundlauf eigentlich sein? Das kann doch
nur der Hersteller wissen! Also das Manual der Deckel FP1 herausgesucht und mal geschaut,
was der Hersteller vor fast 60 Jahren(!) in seine Spezifikation schrieb: axiales Spiel max.
3µm; radiales Spiel max. 10µm (=Rundlauf), siehe Abbildung 35.

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Abbildung 36: Rundlaufmessung an verschiedenen Stellen

Mag schon sein, dass eine so alte Maschine wie meine diese Werte heutzutage nicht mehr
ganz erreicht, aber an irgendwas muss ich mich bei meiner Messung ja orientieren und da ist
die Herstellerangabe für mich erstmal der einzig sinnvolle Zielwert!

Ich lege die Fräspatrone also in zwei V-Blöcke, platziere das alles -samt Messuhr- auf meiner
Granit Messplatte und drehe die Spindel langsam durch. Ich messe erstmal am äußeren Um-
fang der Frässpindel; das ist nicht ganz richtig, wie ich später lernen werde, man müsste im
Innern der Spindel messen (MK4-Aufnahme), aber die Ergebnisse sind bei mir in beiden Fäl-
len gleich schlecht: nämlich 40µm statt maximal spezifizierten 10µm!

Oh je. Da stimmt was nicht, denn zwischen meinem Messwert und der Angabe des Herstellers
liegt hier locker Faktor 4! Das ist ein weiteres Indiz dafür, dass hier was wirklich *kaputt*
sein könnte. Ich werde wirklich nervös, denn GENAU DAS wollte ich nicht: eine Fräs-
maschine mit defekter Spindellagerung!

Ich konfrontiere den Verkäufer mit dieser Messung. Erwartet hätte ich wenigstens irgendeine
Reaktion der "Einsicht“ oder gar des „Entgegenkommens“ (der Verkäufer hatte noch eine
zweite FP1 zum Verkauf stehen; man hätte ja z.B. das Angebot machen können, dass ich
meinen defekten Fräskopf gegen den der zweiten Maschine hätte tauschen können). Aller-
mindestens jedoch eine gut gemeinte Entschuldigung- denn schließlich hatten wir im Vorfeld
ja über genau dieses potenzielle Problem gesprochen (ein Jurist würde es wahrscheinlich so-
gar als "mündlicher Vertragsbestandteil" bezeichnen). Und auch darüber, dass ich so einen
Defekt im Vorfeld ja nicht erkennen kann, weil die Maschine ja nicht mehr unter Strom steht
und ich sie deswegen ja nicht probelaufen lassen und etwaige Spindellagerdefekte erkennen
konnte.

Doch es kommt anders. Angesichts der Angaben aus dem Herstellermanual werde ich belä-
chelt und fühle mich sogar ausgelacht: ich setzte viel zu hohe Maßstäbe an und angeblich hät-
ten selbst heutige, moderne Maschinen mit Keramiklagern nicht einmal derart gute Werte im
Rundlauf. „Ich verlange da einfach zu viel“, findet der Verkäufer.
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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Das macht mich wirklich etwas ärgerlich. Nicht nur, dass nun genau DAS passiert ist, was mir
am Telefon ausdrücklich ausgeschlossen wurde - ich fühle mich mit der defekten Maschine
nun ziemlich allein gelassen und zudem auch noch verhöhnt. Es folgen noch ein paar gut ge-
meinte Hinweise der Verkäufers, wie ich das Spindellager für besseren Rundlauf nachstellen
könne, aber ich verzichte darauf, hier noch zu antworten. Dass man Nadellager nicht nach-
stellen kann, möchte ich als Hobbybastler einem kommerziellen Ausbildungsbetrieb nicht
noch erklären müssen und dass Nadellager keine Axialkräfte, sondern nur Radialkräfte auf-
nehmen können (sonst wäre es ja z.B. ein Kegelrollenlager), lässt mich tatsächlich schon et-
was daran zweifeln, ob wir beide wirklich gerade auf ein und derselben Augenhöhe miteinan-
der diskutieren. Nur eben "anders" als erwartet.

Ich sehe einem Spindellagerschaden und theoretisch möglichen Zusatzkosten von bis zu
3000Euro ins Auge und da werdet ihr sicher verstehen können, dass ich in den folgenden
Nächten nur sehr schlecht schlafe.

Was also mache ich? Der Verkäufer redet von normalen Einschränkungen der Performance
aufgrund des Alters und vergleicht das mit einem alten Auto, das auch nicht mehr seine End-
geschwindigkeit erreicht. Soweit klingt diese Analogie noch schlüssig- doch in meinem Fall
trennen Herstellerspezifikation und IST-Zustand einen Faktor 4. Ich frage mich, ob ein Auto-
verkäufer, der einen alten Porsche 911er mit (schätzungsweise) angegebenen 270km/h
Höchstgeschwindigkeit auch mit dem Argument "normaler, altersbedingter Verschleiß" vom
Hof kriegt, wenn der nur noch 67,5km/h fährt (=270 / 4)?

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Tut mir leid, aber bei DEM deutlichen Unterschied ist aus meiner Sicht etwas kaputt und
nicht nur abgenutzt. Ich werde auch recht behalten, wir ihr gleich seht. Leider.

Mir wird klar, dass ich auch die Patrone zerlegen muss, um dem Grundproblem auf die Spur
zu kommen. In diesem Punkt bin ich mir mit dem Verkäufer ausnahmsweise mal einig (klar,
es kostet ihn ja auch nix und das Risiko liegt nach wie vor zu 100% bei mir).

Also weiter geht's:

Abbildung 37: Filzunterlagen abstreifen

Abbildung 38: eine weitere Stirnlochmutter

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Abbildung 39: vorher habe ich mir nen kleinen Strich gemacht, um die genaue Position beim späteren
Zuschrauben wiederzufinden

Ich schraube weiter, entnehme zwei Drucklager und komme schließlich an den unteren Nadel-
lagern an: mit ziemlich zitternden Händen ziehe ich die Frässpindel aus der Patrone und spre-
che ein Stoßgebet, dass wenigstens die noch zu retten sind.

Abbildung 40: eines der beiden Drucklager

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Abbildung 41: oberes Drucklager

Abbildung 42: darunter kommt ne Platte...

Abbildung 43:...die man mit nem Hammerschlag lösen kann.

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Abbildung 44: Darunter ein Ring...

Abbildung 45:---und noch ein Drucklager.

Abbildung 46: So, alles draußen.

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Abbildung 47: die Spindel ist draußen und die Patrone nun leer...

Abbildung 48:...die alles entscheidende Frage: wie sieht sie von innen aus??

Das Stoßgebet wirkt. Der liebe Gott schickt mir zur Unterstützung vier Sachen:

1. eine spiegelglatte Lauffläche der unteren Nadellager

2. Das Forum "zerspanungsbude.net" mit teilweise sehr, sehr netten und hilfsbereiten Fo-
rumsteilnehmern! (Grüße ins Friesenland!)
3. die Firma Franz Singer GmbH
4. meinen Nachbarn Andi, der Spindellagerungen sogar beruflich für ein norddeutsches
Großunternehmen instand setzt und prompt am nächsten Tag zufällig mit seinem Hund an
meiner Hofeinfahrt vorbeilatscht und dabei die alte Deckel FP1 in der Garage stehen sieht

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Abbildung 49: die Frässpindel

Abbildung 50: eines der beiden, sauteuren Nadellager!

Ich bin also nicht mehr allein! Und nun wird alles gut, denn ich bin ab sofort "im Auf-
trag des Herrn unterwegs"! Daran kann auch ein noch so uneinsichtiger Verkäufer nun
nichts mehr ändern, der auf seiner Homepage übrigens mit einem Leitbild der "sozialen Ge-
rechtigkeit" für sich wirbt.

Diesen ehrenwerten Vorsatz ist allen Ehren- finde ich es umso bedauerlicher, dass es ihm lei-
der nicht gelungen ist, zumindest mich von der Ernsthaftigkeit dieses Leitbildes in seinem
Ausbildungsalltag zu überzeugen!

Ich beschließe, mich nun nicht mehr weiter zu ärgern und stattdessen einfach positiv denkend
nach vorne zu schauen. Denn die Maschine bietet auch viel Gutes- und nicht nur Schlechtes!

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Abbildung 51: die Frässpindel

Nach einer Reinigung erfolgt die kritische Begutachtung der hochkritischen unteren Nadella-
ger. Sieht doch eigentlich ganz gut aus. Keine Riefen, keine großen Einlaufspuren. Zumindest
aus meinen Augen betrachtet.

Abbildung 52: das macht Mut!

Auch die Laufflächen der Spindel sehen noch tadellos und spiegelblank aus. Aber das kann
alles täuschen- ich bin schließlich kein Experte für Nadel/Kugellager.

Ich vielleicht nicht- aber ich habe da von einem gehört :

Nach einem kurzen Telefonat mit Hrn. Singer habe ich beschlossen, meinen Fräskopf profes-
sionell von seiner Werkstatt überprüfen zu lassen, damit das Rätselraten aufhört und die
schlaflosen Nächte ein Ende finden. Ich will endlich wissen, woran ich bin. Ich schicke also
den gut verpackten Fräskopf per Post nach Bayern und kurz darauf meldet sich Franz Singer
höchstpersönlich bei mir und bringt die erlösende Nachricht: die Nadellager seien einwand-
frei, sogar noch nahezu wie bei einer Neumaschine! Bei der Gelegenheit habe er den Ober-
teil der leicht angerosteten Spindel gleich noch etwas poliert, die beiden Drucklager gewech-
selt und den Kopf gefettet und zusammengebaut. Geld wolle er dafür erstmal keins, sei ja
"keine große Sache" gewesen.
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Ich bin sprachlos!!!!!

Abbildung 53: der Fräskopf auf Reisen

Natürlich hatte ich für die Begutachtung des Fräskopfes schon vorab ein wenig Trinkgeld als
Unkostenbeitrag für Porto und so mit ins Paket gelegt, aber DAS hatte ich trotzdem nicht er-
wartet. Nur wenige Tage später kommt die Fräspatrone wieder bei mir zu Hause an- sämtli-
ches Hakeln und Ruckeln ist weg und eine Rundlaufmessung zeigt nun Werte deutlich unter
10µm!!!

Sieh an, sieh an! Also doch keine "unrealistische Träumerei" von mir, sondern auch von einer
etwa 60Jahre alten Werkzeugmaschine locker noch erreichbar- und sogar noch zu übertreffen!
Mein alter 270km/h-Porsche fährt also nun 310! ;-)

Abbildung 54: Maschinenfreund: homepage von Franz-Singer Werkzeugmaschinen!

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3.3 Oberes Spindellager ausbauen

Eine bittere Pille gibt es aber dennoch: sobald die Patrone in das Fräskopfgehäuse gesetzt
wird, ist der schöne Rundlauf wieder dahin. Also muss es was mit dem Rest des Fräskopfes
zu tun haben. Folglich nehmen wir den jetzt weiter auseinander!

Jedoch versperrt mir bereits die nächste Stirnlochmutter den Weg und die sieht noch schlech-
ter aus als die erste. Jede Wette, dass hier jemand nicht wusste, dass diese Mutter ein Links-
gewinde besitzt und somit in die falsche Richtung gedreht hat! Ich muss mir tatsächlich ein
eigenes Werkzeug für den Schlagschrauber bauen, um diese Mutter los zu bekommen.

Damit geht es allerdings ruckzuck und mir kommen die Einzelteile nur so entgegengeflogen.

Abbildung 55: der Schlagschrauber leistet beim Lösen oft wertvolle Hilfe!

Abbildung 56: Achtung: diese Stirnlochmutter hat ein Linksgewinde!

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Abbildung 57: das Kegelrad ist nun lose und fällt nach unten

Abbildung 58: hier von der anderen Seite

Die vermackelte Stirnlochmutter wird auf der Drehbank neu geplant.

Abbildung 59: Drehbankkosmetik

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Nicht perfekt, aber definitiv besser als vorher!

Abbildung 60: die überarbeitete Stirnlochmutter

So sieht das Kegelrad aus. Ein Lager steckt unten drauf…

Abbildung 61: das erste obere Spindellager

…und eines ist noch oben drin.

Abbildung 62: das zweite obere Spindellager

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Dazwischen ein stabiler Springring.

Abbildung 63: Sprengring

Den holen wir mit einer einfachen Sprengringzange heraus.

Abbildung 64: Ausbau

Ausbeute des oberen Spindellagers.

Abbildung 65:...nachdem alles etwas geputzt wurde...

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Unser Hauptaugenmerk lenken wir nun auf die zwei Spindellager, die mit "UKF K40" be-
schriftet sind. Schon beim bloßen Durchdrehen mit der Hand bin ich mir sicher, dass die et-
was mit dem Problem zu tun haben werden.

Man sieht den Typ: K40 des Herstellers „UKF“. Im Innenring sieht man deutlich die Korrosi-
onsspuren (die der Verkäufer mir als goldgelbe Öl-Rückstände zu erklären versuchte).

Abbildung 66: das macht Probleme: die beiden oberen Spindellager!

Ich will es genau wissen und schneide eines der beiden Lager mit einem Trennschleifer be-
herzt auf. Das Bild spricht wohl für sich:

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Abbildung 67: aufgetrenntes Spindellager- ist das wirklich noch "Verschleiß"?

Sowohl die meisten Kugeln als auch die Laufflächen sind komplett hin. Die ansonsten präzi-
sionsgeschliffenen Flächen sehen aus wie die Mondoberfläche mit seinen unzähligen Meteori-
tenkratern und da gibt es leider auch nichts mehr zu beschönigen: die oberen beiden Spindel-
lager sind nicht mehr benutzbar und müssen ersetzt werden. Ich kann nur froh sein, dass sie
im Endeffekt durch den unrunden/rauen Lauf nicht auch noch die unteren Nadellager beschä-
digt haben. Bestimmt wäre das irgendwann passiert, wenn die Maschine weiterhin und über
längere Zeit noch so betrieben worden wäre.

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3.4 Im Auftrag des Herrn unterwegs

Nun hatte ich ja erwähnt, dass ich ab sofort im Auftrag des Herrn unterwegs bin und der lässt
mich natürlich nicht im Stich. Obwohl eigentlich seit Jahren nicht mehr verfügbar, da Deckel
FP1-Spezialteil, kriege ich die Adresse des Kugellager-Herstellers heraus und erfahre, dass es
dieses Lager seit neuestem sogar wieder als Ersatzteil zu kaufen gibt! Ich lasse mir ein Ange-
bot zuschicken, aber meine Befürchtungen werden wahr: Spindellager sind so ziemlich die
teuersten Lager, die es zu kaufen gibt. Vielleicht mal von dem Haupt-Zahnkranz eines Ket-
tenbaggers abgesehen. Ich lache und weine zugleich: es wird mich einen großen Teil meines
Urlaubsgelds kosten, aber wenigstens *gibt* es sie zu kaufen- das ist die gute Nachricht da-
bei!!

Diese Information lasse ich gleich dem Herrn Singer zukommen, denn ich wollte mich ir-
gendwie gern für die nette Fräskopfüberprüfung bedanken. Ein alter Hase wie der Franz kon-
tert mit einem ur-bayerischen "Des glaub I net!!! UKF-K40 gibt's scho a lang Zoit nimma!"
Ich schicke ihm also den Kontakt der Firma UKF aus Berlin und ein sichtlich zufriedener
Franz Singer berichtet mir kurz darauf am Telefon, dass es diese Lager nun tatsächlich wieder
gebe und er gleich eine Bestellung dort ausgelöst habe. Es freut mich, dass auch ich ihm mit
dieser Information irgendwie helfen konnte.

Abbildung 68: der Typ K40 ist bei der Firma UKF tatsächlich wieder aufgelistet!

Ich werde bezüglich der Bestellung übrigens dasselbe tun müssen- aber nach der Prüfung bei
Singer weiß ich nun wenigstens, dass sich diese Investition auch lohnen wird: sie bringt den
Fräskopf damit in einen quasi nahezu neuwertigen Zustand und davon profitiere ich ja auch
irgendwie, denn es wertet die Maschine schon etwas auf. Will sagen: die Kohle ist vielleicht
nicht ganz weg, sondern rechtfertigt bei einem späteren Verkauf der Maschine (ich nehme an,
sie wird mich dann wohl überleben) zu einem Teil einen etwas höheren Verkaufspreis.

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3.5 Einbauhinweise für UKF K40

Noch kurz bevor die bestellten Lager bei mir eintreffen, rufe ich bei UKF in Berlin an und
wollte mich nach Einbauhinweisen erkundigen. Ich erreiche einen Mitarbeiter, der sich wirk-
lich unglaublich doll bemüht. Er erklärt mir ausführlich, auf was ich beim Einbau zu achten
habe, wie die Lager einlaufen müssen und wie die Ausrichtung der markierten Hochpunkte
für minimalen Rundlauf sein müssen. Am Ende rechnet er mir sogar noch die benötigte Fett-
menge aus (4Gramm, verteilt auf beide Seiten des Lagers und an mehrere Punkte). Er entlässt
mich am Ende nicht ohne den abschließenden Hinweis, dass Sie grundsätzlich immer ihr Bes-
tes versuchen, ihren Kunden zu helfen und dass ich auch jederzeit gerne nochmal anrufen
könne- egal zu was für einer Frage. Ein Angebot, dessen Ernsthaftigkeit ich ihnen ohne Zö-
gern sofort abnehme! Und das ganz ohne den Hinweis auf die „soziale Gerechtigkeit“ auf der
Webseite ;-) Oh, der war jetzt gemein, sorry…:-/

Abbildung 69: Homepage der Firma UKF aus Berlin

Ich muss sagen, so groß meine Enttäuschung über die defekten Spindellager nun war, umso
begeisterter bin ich vom Support der Firma Singer und UKF! Hier gibt man sich wirklich
Mühe, uns Bastlern stets einen guten Tipp oder Rat mit auf den Weg zu geben. Auch wenn
ich weiß, dass einige von Euch etwas über die Preisgestaltung für Ersatzteile knurren- aber
man muss auch Verständnis dafür haben, dass eine kommerzielle Firma am Ende des Tages
Gewinn machen MUSS, um überleben zu können. Das bedeutet natürlich auch, dass sie nicht
alles verschenken kann. Wenn wir schon die telefonische Beratung von Hrn. Singer und UKF
kostenlos zur Verfügung gestellt bekommen, sollten wir ihnen aber auch gönnen, wenigstens
an den Ersatzteilen und/oder Aufarbeitungen seiner Maschinen etwas Profit zu machen. Fair
genug für alle?

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4 Die wirkliche Ursache!

Lang habe ich gerätselt und gemutmaßt, wie ein Spindellager derart heftig beschädigt werden
kann, so dass die Lauffläche so zerkratert ist wie in Abbildung 67. Zuerst hatte ich die Ver-
mutung, dass möglicherweise von oben in den Fräskopf hineingefallene Metallspäne (die ja
zwangsläufig beim Fräsen entstehen) in das Lager eingedrungen und damit die Laufflächen
des Lagers beschädigt haben könnten.

Ich bin sicher, dass so etwas auch wirklich über längere Zeit einen Lagerschaden auslösen
könnte. Doch hier ist etwas anderes passiert: beim Zusammenbei des Fräskopfes (vermut-
lich im Rahmen einer Wartung) wurde eine Distanzscheibe vergessen!

Wenn wir uns Abbildung 63 anschauen, erkennen wir, dass zwischen beiden Lagern ein
Sprengring eingebaut ist, der die Lagerkombination in seiner axialen Lage fixiert. Als Folge
davon entsteht zwischen den beiden Lagern natürlich ein kleiner Luftspalt. Und hier liegt des
Rätsels Lösung! Wenn man den Fräskopf auseinanderbaut und dann beim anschließenden
Zusammenbau vergisst, die Metallscheibe (mit genau derselben Dicke des Sprengrings) wie-
der einzubauen, verbleibt am Innenring des Lagers dieser Luftspalt! Zieht man dann schließ-
lich die Stirnlochmutter an, gibt es in diesem Luftspalt nichts mehr, was die aufgebrachte
Kraft abstützt- die Lager werden dadurch gegeneinander verspannt und mit Gewalt in den
Luftspaltraum gezwängt! Weil es -durch die fehlende Scheibe- im Luftspalt nichts mehr gibt,
was diese Kraft aufnehmen und weiterleiten könnte, "fließt" diese Kraft nun voll durch die
Lagerkugeln- und flächen. Eine erste Vorschädigung der Spindellager hat also bereits stattge-
funden, wenn man bloß die Stirnlochmutter festzieht- das Einschalten der Fräse ist dazu noch
nicht einmal notwendig!

Den Beweis, dass es wirklich so war, liefert Abbildung 67. Die beschädigte Lauffläche ist
eindeutig nur auf der einen Schulter der Lauffläche zu sehen- nämlich genau da, wo die Ku-
geln durch die unzulässige Vorspannung hineingepresst wurden!

Ein Bild zeigt den Sachverhalt vielleicht etwas deutlicher. SO ist es richtig:

Abbildung 70: korrekter Einbau der Spindellager (mit innerer Scheibe (lila))

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Abbildung 70 zeigt einen Schnitt durch die Spindelachse (gelb) und deren Lagerung (grau)
im Gehäuse (grün). Die blauen Klötzchen sollen den im Gehäuse verkeilten Sprengring
symbolisieren. Die lila Klötzchen stehen für die Scheibe, die -beim korrekten Einbau- auf der
Spindelachse steckt. (Eigentlich wird ja nur das Kegelrad gelagert und die Spindelachse spä-
ter hindurchgesteckt, aber das wurde mir beim Malen zu kompliziert und ändert auch nichts
am Fehlermechanismus.)

Schraubt man nun die Stirnlochmutter auf (im Bild nicht eingezeichnet, die mit dem Links-
gewinde in Abbildung 60) und zieht sie fest, erzeugt sie eine Klemmkraft auf den inneren
Ring des Lagers (rote Pfeile). Die lila Scheibe stützt nun diese Kraft ab und verhindert so eine
(ungewollte) Verspannung der Lager gegeneinander.

Anders sieht es aus, wenn man die lila Scheibe beim Einbau vergisst. Dann passiert
nämlich das da:

Abbildung 71: falscher Einbau (fehlende Scheibe!) zerstört die Lager!

Wie vorher auch, drückt die Klemmkraft der Stirnlochmutter auf den inneren Ring des La-
gers. Da jetzt aber die lila Scheibe fehlt, gibt es nichts, das diese Kraft ableiten könnte. Sie
sucht sich also einen anderen Weg- nämlich quer durch das Spindellager! Da weder die Lauf-
flächen noch die darin befindlichen Kugeln jedoch für eine so hohe Spannkraft ausgelegt sind,
entstehen durch den enormen Druck nun winzige Dellen in der Lauffläche des Lagers (das
Fiese: bereits ab diesem Moment ist das Lager vorgeschädigt und es ist nur noch eine Frage
der Zeit, bis diese kleinen Dellen sich weiter ausarbeiten und es dadurch irgendwann komplett
ausfallen wird!).

Das Einschalten der Fräse und die Bewegung der Kugeln im vorgeschädigten Lager führen
dann natürlich dazu, dass diese ständig über die Dellen drüberhoppeln und sie dadurch stetig
weiter ausarbeiten. Das geht so lange, bis die Lauffläche schließlich so aussieht wie in Abbil-
dung 67. Es kann sich bestimmt jeder ausmalen (nun gut, fast "jeder"- bis auf den Verkäufer
vielleicht ;-) dass ein so beschädigtes Lager zwangsläufig starke Laufgeräusche, aber auch
abnormale Hitze entwickeln wird! Beide Warnsignale blieben aber wohl leider im Arbeitsall-
tag unbemerkt. Schweren Herzens bestelle ich zwei neue UKF40 Spindellager- die alleine fast
noch einmal ein weiteres 1/3 des gesamten Kaufpreises der Fräse ausmachen!

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5 Schrecken ohne Ende!

Das allein war es aber leider noch nicht!

Noch bevor die neuen Spindellager da sind, bahnt sich bereits das nächste Problem am Verti-
kalfräskopf an. Dass nicht nur der Kopf, sondern auch der Ausleger, an der der Fräskopf vor-
ne hängt, mir auch nochmal Kopfzerbrechen bereiten würde, das hatte ich nicht erwartet.

Abbildung 72: im Bild kann man es nur erahnen: das Zahnrad sitzt schief auf der Welle!

Es begann, als mein alter Herr sonntags zu Besuch kam und meine Fortschritte der Fräsenres-
tauration sehen wollte. Ich erklärte ihm das mit den unerwarteten Zusatzkosten für die neuen
Lager am Fräskopf. Um ihm zu zeigen, wo der Fräskopf angeschraubt wird, zeigte ich ihm
den gesamten Vertikalfräskopf und drehte etwas am hinteren Zahnrad. Nanu- habe ich mich
getäuscht oder pendelt da das Zahnrad um mindestens 1mm oder mehr hin und her?

Natürlich habe ich mich nicht getäuscht. Ja, es pendelt. Mist.

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Ich mache es kurz: nicht nur der Kopf vorne wurde von absoluten "Spezialisten" gewartet,
sondern wohl auch der Ausleger. Für mich sieht es aus, als hätte jemand die Welle nachge-
baut, aber nicht auf eine professionelle Art und Weise.

Abbildung 73: die im Vertikalfräskopf meiner FP1 verbaute Welle auf der Messplatte

Der Zapfen, auf den das Antriebszahnrad aufgesteckt ist, ist noch nicht einmal rund geschlif-
fen/gedreht, sondern sieht nach manueller Bearbeitung mit dem Winkelschleifer aus.

Abbildung 74: so sehen keine originalen Deckel-Teile aus!

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Abbildung 75: die Achse ist noch nicht einmal rund!

Der Springring, dessen Nut man noch sieht, wurde nicht mehr benutzt, sondern stattdessen ein
Splint quer durch die Achse gebohrt- natürlich nicht mittig, sondern schief.

Abbildung 76: wer bitte tut einer Deckel FP1 so etwas an?!?!?!?

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Das macht aber nichts, denn die ursprüngliche Nut für die Passfeder hat man vergnaddelt,
dafür eine zweite selber gemacht und zusätzlich auch die Passfeder selbst vergnaddelt.

Abbildung 77: Passfedersitz zerstört

Das Gleitlager an der einen Seite hat gefressen und zeigt nach dem Ausbau Spiel von bis zu
200µm; also 0,2mm.

Abbildung 78: das Gleitlager- Fläche und Geometrie inakzeptabel!

Zudem ist die Lagerfläche auf 5cm Länge schon zu fast 50µm schief gedreht.

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Das Lager auf der anderen Seite ist ein Billiglager ohne Herstelleraufdruck und -wie sollte es
anders sein- natürlich auch schon "hin". Ich fasse es nicht. Wie kann man einer Deckel FP1 so
was Schlimmes antun?!?!? Kommt schon, nicht jeder ist ein FP1-Fan, aber ein bisschen bes-
sere Behandlung hat sie doch trotzdem verdient, oder?

Abbildung 79: vorne und hinten gemessen, ist diese Lagerfläche etwa 50µm zylindrisch- sogar zu schlecht
für eine Standard H7-Toleranz!

Ich muss das in Ordnung bringen. Also baue ich alles aus und presse mit meiner Hydraulik-
presse das defekte Lager heraus. Beim Nachmessen kann ich allein durch die Messwerte
schon sicher mutmaßen sagen, was "original" und was "selbst gedengelt" ist. Die Lagerbuchse
hat z.B. exakt 32,00 mm Durchmesser. Die Bohrung im Zahnrad exakt 18,00mm. Das sind
sicher Originalteile mit der mir von Deckel üblichen Präzision. Die Welle jedoch, mit
23,85mm Außdendurchmesser für ein Lager mit Innendurchmesser von 24,08mm ist todsi-
cher "selbst gedengelt". Das sind mehr als 200µm Spiel- viel zu viel für eine korrekte "Roll-
passung"!

Natürlich bin ich kein Metallspezialist. Alles, was ich mache, hat ebenso Hobbycharakter wie
die nachgebaute Welle und kann ich natürlich nur so gut, wie ich es eben mit meinen Mög-
lichkeiten hinbekomme. Eine normgerechte H7-Passung zu drehen, ist für mich schon nicht
ganz einfach und gelingt mir möglicherweise auch nicht gleich auf Anhieb. Aber ich kriege es
immerhin so weit hin, dass ich z.B. das Lager für die Kurbelwelle meines Metallhobels so
präzise erneuern konnte, dass nun sämtliche Klack- und Umkehrspielgeräusche verschwunden
sind und sie sich trotzdem gleitend weich und leicht drehen lässt. Dieselbe Performance muss
ich unbedingt auch wieder hinkriegen, wenn eines ist für eine Welle, die bis zu 2kW Kraft
(präziser: Drehmoment!) übertragen können muss, klar:

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Abbildung 80: Auspressen des Lagers

1. die alte Welle muss raus und eine neue gedreht/geschliffen werden
2. das vordere Lager muss erneuert und durch ein Marken-Lager ersetzt werden (vermutlich
Typ 6206, da 62mm außen, 30mm innen, d=16mm)
3. die Gleitlagerbuchse muss erneuert werden

Abbildung 81: die bestellte Präzisionswelle ist so hart, dass die Späne beim Drehen glühen!

Ich bestelle also eine 40cm lange Präzisionswelle mit 24mm Außendurchmesser in h6 Tole-
ranz. Daraus werde ich die neue Antriebswelle drehen. Dann noch Lagerbronze für das Gleit-
lager. Wie ich -ohne Fräsmaschine- die Ausfräsung für den Ölkanal fräsen soll, weiß ich im
Moment noch nicht. Vielleicht kann mir Sirenen-Matthias da mit seiner "Hermle 3Tonnen-
Männerfräse" helfen. Ebenso, wie ich die Nut für die Passfeder herstellen soll. Aber vielleicht
fällt mir da ja irgendwann noch was ein!

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6 ...Hr. Singer macht das schon!

Aber all das muss ich am Ende gar nicht, denn jetzt greift Maschinenfreund Franz Singer be-
herzt ein! Eigentlich während eines Telefonats nur nach der richtigen Zusammenbaureihen-
folge der Welle befragt, höre ich es plötzlich im Hintergrund klimpern und klappern. Erst
dachte ich schon, Hr. Singer wäre jetzt angesichts meiner abenteuerlichen Restaurationsaktion
umgekippt und ich müsste den Notarzt rufen. Aber dann höre ich ein entferntes "Ah! Da ist
sie ja!" aus dem Hörer.

"Nanu. Wer denn?", frage ich ungläubig. "Na, eine Fräswelle für Ihre FP1! Die brauche ich eh
nicht mehr. Ich schick' sie Ihnen zu!", höre ich es in der gewohnt bayerisch-gemütlichen Art
aus dem Lautsprecher tönen.

Weniger Tage später legt mir der Postbote tatsächlich ein Paket vor die Füße, auf dem mich
der Singer-Aufkleber schon meterweit anstrahlt. "Ich glaube es nicht! Er hat doch wohl nicht
ernsthaft....!!", geht es mir durch den Kopf.

Aber er hat!

Vor mir liegt eine gebrauchte, aber hervorragend erhaltene und vor allen Dingen originale(!)
Fräswelle und grinst mich erwartungsvoll an!

Abbildung 82: Original (unten) und Nachbau (oben). Noch nichtmal die Länge der Nachbauwelle stimmt!

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7 Herzblut
Ich bin absolut baff. Da schickt mir jemand "einfach so" ein originales Deckel FP-1 Ersatzteil
zu. Das hat nichts mit dem Sinn nach Profit zu tun! Auch nicht mit Kundenwerbung oder der
Wegbereitung für DEN großen erwarteten Deal des Jahrhunderts. Das hat nur mit einem zu
tun:

Herzblut!

Und so etwas kann man gar nicht hoch genug wertschätzen!

Auch ich werde schwach, wenn ich sehe, dass jemand einen alten Rohde&Schwarz SMPU
Funkmessplatz liebevoll aufarbeitet und habe schon teilweise meine letzten Ersatzteile an
andere Bastler dafür verschenkt. Auch ich teile diese Leidenschaft für altes Zeugs und freue
mich über jeden "Spinner", der Mühe und Zeit der Aufarbeitung von altem Kram und Geräten
steckt. Ich bin der Meinung, dass man sowas fördern muss wo man kann, und so denkt wohl
auch der Firmenchef dieses Unternehmens. Bewundernswert- und vielen Dank nochmals!

8 Cut!
Ich weiß ja, dass nun alle Leser darauf warten, dass ich die Fräswelle einbaue, das Lager
nachdrehe usw.. Doch muss ich hier erstmal unterbrechen, denn so weit bin ich noch nicht.
Während der Arbeit am Fräskopf stellte ich immer wieder fest, dass mir einige Sachen in der
Werkstatt fehlen- aber nicht nur das, sondern auch einige Fähigkeiten, die ich mir selber erst-
mal aneignen muss (z.B. das Schaben). Das alles dauert länger als gedacht und alleine in die-
sem Moment ist der Bericht mit all den Bildern vom Fräsmaschinen-Zerlegen, Schleifen, La-
ckieren, usw. schon mehr als 180 Seiten lang und ich weiß nicht, wie lange es noch dauern
wird, bis ich hier so weit bin, den Fräskopf final zusammengebaut - geschweige denn die gan-
ze Maschine- zu haben.

Daher muss ich an dieser Stelle mit einem "Cliff hanger" anhalten und auf den zweiten Teil
verweisen zu dieser Fräsmaschine verweisen- der sicher noch kommen wird!

Im Moment werde ich stattdessen also den Bericht, so wie der ist, lieber einmal zu Ende brin-
gen und all das Material das ich bis jetzt habe, zusammenstellen, gliedern, und ein bisschen
was dazu schreiben, so dass ich wenigstens diesen Teil meiner Arbeit erstmal abschließen
kann. Ich werde mir dann auch die ganzen Untertitel unter den Abbildungen sparen, denn
kosten wirklich Zeit und helfen im Rahmen einer Anleitung wohl eh kaum weiter.

Die weiteren Kapitel dieser Arbeit behandeln also, wie ich die FP1 weiter zerlege, wie ich sie
teilweise lackiere, aber auch wie ich meine Werkstatt aufrüste und ich selbst tatsächlich in das
Gebiet es Schabens "abgleite". Ich komme dadurch in Kontakt mit den richtigen "Größen" in
dieser Handwerkskunst wie z.B. Jan Sverre Haugjord und sogar von Richard King(!) himself
bewahre ich stolz einige emails auf, die er mir geschrieben hat. Es gibt also genug Stoff- fan-
gen wir an!

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9 Ausbau des X-Supports

Wie gesagt- nun geht es in diesem Bericht etwas "hin und her". Zuerst werde ich etwas be-
schreiben, wie ich die FP1 weiter zerlege und für die spätere Restauration vorbereite, denn
bislang hab ich ja eigentlich nur den Vertikalfräskopf abgebaut. Das meiste davon erinnert
etwas mehr an eine "Bildertour" denn an einen Reparaturbericht. Aber ich bin mir sicher, inte-
ressant ist es trotzdem. Also los!

Zuerst den Messuhrhalter abschrauben.

Weg isser....

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Messuhrhalter auch hier abschrauben:

Die Dinger abschrauben (ich glaube, die sind für die automatische Endabschaltung des or-
schubs):

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Abdeckblech wegschrauben

Abstreiffilze entnehmen

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Die Klemmsteine von unten ebenfalls abschrauben:

Es geht los. Linke Seite der Spindel: Mutter abschrauben.

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Querdorn durchschlagen

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Hülse abnehmen. Ggfs etwas mit Spachtel und Schraubendreher hebeln.

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Rechte Seite: Abdeckkappe abschrauben (30er Schlüssel)

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Handrad abnehmen und Welle abschichten:

Scheibe ab (Einbaulage beachten!)

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Den nächsten Stift durchschlagen:

Hülse abnehmen:

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Rad abdrehen (mit etwas Kraft), bis Gewindeende erreicht:

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Das schiebt die nächste Hülse von der Welle. Eventuell auch hier mit einem Schraubendreher
hebeln.

Ab ist das Ding.

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Die dahinter liegende Kegelhülse abnehmen.

Nun kann auch das große Rad ab.

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Dahinter ist eine Unterlegscheibe.

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Bei der Scheibe die Einbaulage beachten!

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Das Rad mit der Skale kann herunter:

Sieht dann so aus:

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Versuch, die Kontermuttern mit zwei Hakenschlüsseln zu lösen.

Mäßiger Erfolg: (Hakenschlüssel abgebrochen)

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Also alternative Methode. X-Support so weit nach rechts herauskurbeln, wie es geht.

Der Support bewegt sich.

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Und bewegt sich noch weiter.

Die Spindel ist schon nicht mehr zu sehen.

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Jetzt die Keilleiste herausschrauben.

Da kommt sie:

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Die Keilleiste in der Hand:

Und jetzt Vorsicht: mit Entnahme der Keilleiste wippt der X-Support rechts nach unten. Weil
die Spindel aber noch drinnen steckt, könnte sie nun verbogen werden, wenn man den X-
Support nun nicht abstützt auf auffängt!

Aus einleuchtenden Gründen habe ich daher nun keine weiteren Fotos mehr gemacht (hatte
alle Hände voll ;-)

So sieht die FP1 aus, wenn der X-Support abgenommen ist:

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Jetzt kommt man endlich auch an die Stirnlochschraube dran!

X-Support abgenommen auf der Werkbank. Das Teil ist echt schwer!

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Alternativ hätte man auch die Spindel erst entnehmen können, indem man die beiden seitli-
chen Platten mit den 10er Inbus-Schrauben gelöst und die Spindel herausgekurbelt hätte. Da-
nach hätte man den X-Support dann OHNE die Gefahr des Verbiegens der X-Spindel abneh-
men können.

Nun gut, hinterher ist man immer schlauer.

Problem: wie kriege ich Spindel raus? Also erstmal End-Teil abschrauben und in Schraub-
stock einspannen.

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Ein Hammerschlag:

Obere Kontermutter geht ab!

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Normales Rechtsgewinde!

Erstes Drucklager kommt zum Vorschein.

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Damit später alles in richtiger Reihenfolge zusammengebaut werden kann, binde ich die La-
gerteile mit Draht zusammen.

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Ansicht der Spindel:

Noch ein Drucklager!

Damit ist X-Support fertig ausgebaut!

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10 Ausbau des Z-Supports

Man braucht dafür am Besten eine Seilwinde oder einen Kran, denn das Teil ist schwer!

Vor dem Abheben kurbelt man den Support so hoch, wie es geht. Irgendwann springt der un-
ten aus dem Gewinde der Spindelmutter und kann dann frei angehoben werden.

Ich habe dafür eine solche Elektrowinde benutzt.

Eine gut um den Support gelegte Hebeschlinge ist wichtig, damit das Teil auch nach Verlas-
sen der Führungen der Fräse noch sicher in der Luft schwebt.

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Klappt gut, das Gewicht ist gut ausbalanciert.

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Beim Ablegen darauf achten, dass man keine Hebel verbiegt. Ich habe ein Holzbrett unterge-
legt.

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Dann ein kritischer Blick auf die Laufflächen- hier scheint aber alles in Ordnung. Teilweise
sieht man noch die Schabemuster. Trotzdem: nach über 60 Jahren(!) Betriebs sind die Ölkanä-
le natürlich ziemlich „dicht“ und müssen gesäubert und die Dochte gewechselt werden.

Noch ein Tipp: vor dem Herausgeben mit dem Kran kann man dem Z-Support etwas mehr
Freiheit (=Spiel) geben, indem man die Keilleiste herausnimmt. Damit das geht, muss man
diesen einen Schraubnippel entnehmen, denn der hält die Keilleiste fest, so dass sie nicht her-
ausfallen kann. Die Deckel-Ingenieure haben auch wirklich an alles gedacht!

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Da guckt die Halteschraube für die Keilleiste heraus!

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11 Zerlegen des Z-Supports

An dem Z-Support gibt es einen Metalldeckel, den man abschrauben kann. Ich kann natürlich
nicht widerstehen und MUSS da einen Blick hineinwerfen!

Also ab das Ding…

Auch die Hartpapierdichtung kann mich nun nicht mehr aufhalten- auch wenn ich noch KEI-
NE Ahnung habe, wo ich eine neue herkriegen werde. Aber die Neugier ist einfach zu groß
und ich denke, das ist es, was uns Bastler auch auszeichnet: Neugier!

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Zu Vorschein kommt die Mechanik für die seitliche und Höhen-Verstellung des Supports.
Natürlich sieht man hier auch etwas hartes Fett und ein paar ranzige Oxidschichten, aber an-
sonsten sehen die Zahnräder noch aus wie neu- und darauf kommt es an!

Hier gut zu sehen: das Fett ist natürlich nach 60 Jahren etwas grau und „schmuddelig“, aber
die Zahnflanken sind alle noch super!

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Weiter will ich den Support erstmal nicht zerlegen, dann sonst verzettele ich mich und ich
finde kein Ende. Mir war wichtig, dass ich weiß, dass hier alles in Ordnung ist und nicht eine
versteckte Baustelle auf mich wartet. Da das aber nicht danach aussieht, lege ich also Schutz
erstmal ein Handtuch über die geöffnete Stelle und fahre meine Palette mit dem Support an
die Seite.

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12 Abbau des Maschinenfußes

Die Restauration dieser FP1 möchte ich quasi von „Kopf bis Fuß“ machen. Also fange ich mit
dem Fuß an. Der Fuß wird nämlich das erste Teil sein, dass dann restauriert wird und seinen
Weg in die neue Werkstatt findet. Später wird dann weiter-restauriert und so die FP1 Stück
für Stück in die neue Werkstatt transportiert und dort zusammengesetzt.

Um den Fuß abzubauen, ist der Weg nun nicht mehr weit.

Wir bauen zuerst das „Knie“ ab.

Die Inbusschrauben herausdrehen.

Dann die 6Kant-Muttern ab. Dass das nur Stehbolzen sind und man die Mutter ANZIEHEN
(statt losdrehen) muss, um die Stehbolzen damit herauszuziehen, wusste ich da noch nicht.
Egal.

Danach schraube ich die Deckelplatte ab.

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Mal hochheben und druntergucken….

Hinweis: hier sieht man noch, dass der Z-Support mit seiner Spindel noch eingebaut war, als
ich die Knie-Deckelplatte abgeschraubt habe. Ich hatte aber leider keine anderen Bilder, da-
von also nicht verwirren lassen.

Blick in die Zahnräder: auch hier alles tipp topp!

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Mit ganz leichtem und vorsichtigem Hebeln (nicht verkanten!) kann man das Knie nun ab-
bauen.

Da isses.

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Jetzt sieht man wohl auch, was ich mit den Stehbolzen meinte…

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13 Zerlegen des Knies

Nein, ich meine kein Skifahren. Auch wenn die Skifahrer sich ihre Knie leider auch oft „zer-
legen“. Ich meine diesmal diesen „Gnubbel“, wo sich die Spindel der Z-Achse drin abstützt.

Zuerst nehmen wie das Kegelrad raus.

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Es sind wieder einige Scheiben auf der Achse mit drauf.

Hier noch einmal im Detail. Ich könnte mir vorstellen, dass die Dicke der Scheiben individu-
ell und sorgfältig ausgewählt wurde, damit die Kraftübertragung der beiden Kegelräder opti-
mal zueinander ist.

Das war’s schon zum Knie. Ich mach es erstmal wieder zu. Hier ist auch alles heile.
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14 Fuß von der Maschinensäule trennen

Das Trennen von Fuß und Säule geschieht mit den heftigsten Schrauben, die ich bislang ken-
ne. Selbst meine ausziehbare Hazet Schwerlastknarre kam damit an ihre Grenzen!

Unterstützung bekam sie dann von einem ebenso professionellen Berner Schlagschrauber mit
660Nm Nennleistung (@8bar; betreiben tu ich ihn aber mit 10bar ;-). Der löste die Dinger
dann innerhalb weniger Sekunden.

Vor dem Abschrauben habe ich die Säule natürlich mit meinem Seilzug gesichert, denn das
letzte, worauf ich Bock habe, ist, dass mir eine 200kg Maschinensäule umfällt und mich noch

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

in der Garage platt macht, bevor ich das Restaurieren an der FP1 überhaupt anfangen konnte
;-)
Aber dann ist es geschafft: die Säule kann abgehoben werden!

Nun müssen wir uns um den Ansaugschnorchel für die Pumpe kümmern. Der muss nämlich
ab, sonst können wir die Säule nicht herablassen.

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Dazu nehmen wir einen 32er Maulschlüssel….

Die beiden störenden Bleche kann man glücklicherweise herausnehmen.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Dann ist der Weg frei und der Schnorchel kann raus.

So sieht er von unten aus. Sieht auch hier nach viel Arbeit aus. Allerdings nur zum Reinigen,
nicht zum Reparieren!

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Hier sieht man noch einmal schön was Ansaugsieb von unten.

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15 Standfuß aufarbeiten
Das Reinigen eines Standfußes einer Deckel FP1 gehört zu den 50 Dingen, die ein echter
Mann meiner Ansicht nach in meinem Leben einmal gemacht haben muss. Es reiht sich naht-
los ein in Dinge wie „mit einer asiatischen Live-Band einen Blues spielen“, „dem Benutzen
einer chinesischen Baustellentoilette“ und „dem Reinigen hinter(!) der Türdichtung am Ge-
schirrspüler.“

Hier mal ein Bild, damit ihr wisst, was ich meine…das "braune" da ist mein Arm!!!

Der Fuß ist ja auch gleichzeitig der Kühlmitteltank. Somit hat sich hier innerhalb von
60Jahren eine etwa 3cm dicke Schicht aus alten Öl, Metallspänen und Kühlmittelrückständen
gebildet. Nur noch mit einem kleinen Spachtel kann man das Zeug abschichten- so ähnlich
wie bei einem Tortenboden aus einer industriellen Großbäckerei. Es sieht auch so aus:

Schmeckt vielleicht auch so, ha ha ha :-)

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Ich gieße erstmal eine komplette Flasche Pinselreiniger hinein und wische das Teil so gut aus,
wie es eben geht. Erst hatte ich überlegt, ob ich das Teil einfach zum nächsten Auto-
Selbstwaschplatz fahren und den Hochdruckreiniger hineinhalte, aber vermutlich wäre damit
auch der dort installierte Ölabscheider überfordert gewesen. Also beiße ich die Zähne zusam-
men, greife in die Pampe und wische und wische und wische…..

Am nächsten Tag, als er von innen einigermaßen trocken ist, puste ich in eines der Löcher mit
Druckluft hinein und sauge gleichzeitig mit einem Nassstaubsauger am anderen Loch heraus.
Das bringt auch noch einmal was. Es fliegen sogar lose Lackfetzen weg. Wahrscheinlich wer-
de ich hier wohl doch noch ein paar mal mit dem Hochdruckreiniger hinterher müssen…

Ganz wichtig bei den Reinigungsarbeiten: persönliche Schutzausrüstung!

Nun muss der Lack runter, denn es soll ja auch hübsch werden.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Bei der Lackierung hat Deckel ganz Arbeit geleistet. Ich bin kein Lackexperte und weiß daher
nicht, welche Schicht welchen Zweck erfüllt, aber ich als Laie erkenne hier 7 Lagen:
1. rot (Grunddierung)
2. dunkelgrau
3. hellgrau
4. weiß
5. blaugrau
6. hellgrün
7. dunkelgrün (Decklack)

Nun gut, die 8te Lage ist eine Mischung aus 60 Jahren Dreck und Öl, aber das lassen wir mal
;-)

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Viele Tage und etliche Schleifscheiben später....

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

16 Lackierung
Nun wird lackiert. Ich habe mich von der Firma Kohlenstock in Braunschweig beraten lassen,
was man für Farbe braucht, um eine Industriemaschine zu lackieren. Die Kollegen dort haben
sich richtig viel Mühe gegeben und mir auch noch einmal alles ausführlich erklärt. Dafür an
dieser Stelle noch einmal ein herzliches Dankeschön!

Ich habe mich für ein 2Komponenten-Lacksystem der Firma MIPA entschieden. Mit denen
habe ich übrigens vorher auch telefoniert und auch die haben sich mit mehr sehr viel Mühe
gegeben. Auch dafür an dieser Stelle nochmals vielen Dank dafür!

Das Lacksystem ist wie folgt:

Die Grundierung ist eine 2-Komponenten Epoxy-Grundierung in lichtgrau. Darüber kommt
dann der Decklack auf Polyurethan-Basis (ebenfalls 2K). „2 Komponenten“ bedeutet übri-
gens, dass man immer einen Lack hat und ihn vor dem Pinseln erst mit einem speziellen Här-
ter mischen muss. Erst dann wird er „griffig“ und kann benutzt werden.

Zuerst die Grundierung. Sie besteht aus:

 dem eigentlichen Lack (EP 100-20 in der Farbe „lichtgrau“ RAL 7035)
 dem Härter (EP 950-25)
 optional dem Verdünner (EP Verdünnung)

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Nach viel Hin- und Herüberlegen habe ich mich entschieden, die Maschine in der Farbe zu
streichen, die sie vorher auch hatte (RAL 6011 resedagrün). Dazu muss ich sagen, dass es im
Netz unglaublich viele Varianten und Beispiele von optisch hervorragenden Lackierungen zu
sehen gibt. Von blau über weiß, grau, ja teilweise sogar metallic-Effekten. Manchmal sehen
die Maschinen am Ende so genial aus, dass man sie sich sogar ins Wohnzimmer stellen könn-
te.

Ich muss zugeben, dass ich bezüglich Farbgestaltung leider weder großes Talent besitze noch
wagemutig genug bin, um mal was „zu versuchen“. Also entscheide ich mich für die Original-
lackierung: „langweiliges“ RAL6011 resedagrün. Aber auch damit sehen Maschinen schick
aus, wenn sie sauber und gepflegt sind, finde ich.

Also habe ich das da für den Decklack gekauft:

 Decklack PU250-30 (RAL 6011 resedagrün; die „-30“ bestimmt übrigens den Glanz-
grad)
 Decklack PU250-30 (RAL 3002 karminrot; damit möchte ich die Nuten im Tisch
ausmalen; das habe ich mal irgendwo gesehen und es hat mir sehr gut gefallen)

 Härter A60 (PUR-Plus-Härter)

 V25 Verdünnung

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Zum Spachteln habe ich dieses kleine Döschen Multispachtel mit gekauft.

Das rechts daneben sind Mischbecher mit integrierter Skala. Die sind extrem praktisch, um
das richtige Mischungsverhältnis von Lack, Härter und Verdünnung zu finden. Das Datenblatt
zu dem jeweiligen Lack sagt einem, wie das Mischungsverhältnis sein muss. Es hängt auch
davon ab, ob man den Lack nachher pinseln, rollen oder spritzen will.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Vor dem Lackieren wird der Fuß mit Malerband abgeklebt und mit Silikonentferner entfettet.
Den Tipp habe ich mal im Forum gelesen.

Dann rühren wir die Grundierung an.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

So sieht die Pampe dann aus...

Dann noch Härter rein...

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

...und schließlich etwas Verdünnung.

Jetzt mit nem Holzstäbchen umrühren

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Der Fuß wird auf meinem Hubwagen in Position gebracht.

Dann wird losgerollt. Ich rolle in mehreren Schichten "frisch in frisch" drüber, bis der Lack
nicht mehr scheckig aussieht. Ob das richtig ist, weiß ich nicht, aber es hat gut funktioniert.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Sieht gut aus, oder?

Nun wird der Decklack angerührt.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Und wieder benutze ich die Rolle zum Auftragen.

Zwischenstand.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Den Rest der Farbe kippe ich einfach in den Maschinenfuß und rolle ihn da -so gut es geht-
innen aus. Mir ist klar, dass das nicht fachmännisch ist, aber zum einen habe ich nicht vor, ihn
wieder mit Kühlmittel zu füllen und zum anderen wäre es sonst schade um den schönen Lack.
Da mache ich doch lieber was Sinnvolles damit!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Hat alles super geklappt!

Nach dem Trocknen fahre ich das Teil schon in die neue Werkstatt.

Nun wollen wir uns um die Säule kümmern. Bevor ich die lackiere, will ich erstmal ihr Innen-
leben ausbauen. Damit beschäftigt sich das nächste Kapitel.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

17 Ausbau der Getriebewellen: Vorbereitung

Meine Version der FP1 besitzt 2 Getriebe, die beide über je zwei Hebel angewählt werden.
Das obere Getriebe dient zum Auswahl der gewünschten Fräskopfgeschwindigkeit, das untere
dient zur Auswahl der Vorschubgeschwindigkeit. Das Gute ist, dass man beides voneinander
unabhängig umschalten kann, daher sind diese Versionen der FP1's auch so beliebt. Das
schlägt sich auch immer im Preis nieder, denn insbesondere die Version mit den "Wählschei-
ben" (anstatt der Hebel) ist bei FP1-Verliebten besonders heiß begehrt.

Nun gut, eine Wählscheibenmaschine mit SK30-Aufnahme und Nadellager ist es bei mir dann
leider nicht geworden, aber eine Hebelmaschine mit MK4 und Nadellager ist sicher auch eine
gute Wahl.

Abbildung 83: recht moderne Version der FP1 mit Wählscheiben und SK30

Ich habe mich entschlossen, die Maschinensäule von innen und außen komplett leerzuräumen,
denn nur dann kann ich sie anschließend wirklich gut lackieren- und auch das Schaben der
Maschinenführungen wird so bedeutend leichter gehen. Das bedeutet natürlich auch den Aus-
bau der ganzen Getriebewellen- von deren sich nicht weniger als 6(!) in der Maschine befin-
den. Für deren Ausbau startet man mit dem Öffnen der Revisionsklappen. Das machen wir
jetzt.

Abbildung 84: obere Revisionsklappe (Fräsgetriebe)

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 85: Hinterhebeln mit dem Messer...

Abbildung 86: ...schließlich mit dem Hebeleisen

Da die Revisionsklappe öldicht sein muss (im Innern des Getriebes befindet sich ja Öl, das
man vorher ablassen muss), gibt es auch eine Klappendichtung. Nach all den Jahrzehnten ist
diese natürlich schon ganz schön "fest" und man muss recht stark hinterhebeln, bis man die
Klappe abheben kann.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 87: die Wahlhebel

Abbildung 88: Blick in das Fräsgetriebe

Die Klappe ist ab, das Öl ist raus. Nun können wir loslegen.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

18 Ausbau der 0. Welle

Höchstwahrscheinlich ist die Bezeichnung nicht ganz korrekt, aber ich benenne die Wellen
von Welle Nr.0 bis Welle Nr.5 von oben nach unten aufsteigend durch. "Welle Nr. 0" ist für
mich die, die sich ganz oben in der Säule befindet und wo die lange "Walze" drauf sitzt. (Ig-
norierend, dass es im Vertikalfräskopf noch eine weitere Welle gibt, die müsste dann eigent-
lich "Welle Nr. -1" heißen, siehe Kapitel 5).

Der vollständige Ausbau von Welle von Nr.0 gelang mir leider erst ganz zum Schluss. Der
Grund ist einfach: manchmal muss ich erst einige Tage überlegen, wie genau ich ein Lager
oder eine festsitzende Verbindung ausbaue, ohne sie zu beschädigen. Nicht immer finde ich
gleich eine gute Idee und manchmal ergibt sich die "richtige" Ausbaureihenfolge auch erst
während der weiteren Demontage. Genauso war es hier. Dass ich ein Eichenholzstück neh-
men werde, um die Welle Nr.0 nachher aus der Lagerung zu treiben, habe ich mich erst ge-
traut, nachdem alle meine anderen Ideen nicht gefruchtet hatten. Damit ging's dann auch ganz
leicht- aber darauf muss man erstmal kommen; und dann muss man sich auch trauen :-)

Also der Ausbau gelang mir wie folgt:

Abbildung 89: mit Zapfenschlüssel 30..32 lösen, mit Handrad gegenhalten

Abbildung 90: Erst geht die Mutter ab...

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M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 91: dann das Kegelrad.

Abbildung 92: Schlitz-Schrauben herausdrehen,…

Abbildung 93: …und dann abziehen.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 94: Zapfen herausziehen

Abbildung 95: dann mit einem Holzstab und leichten Hammerschlägen die Welle austreiben

Abbildung 96: sie kommt! Aber immer vorsichtig und wechselseitig hämmern, damit nichts verkantet!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 97: ...da ist sie!

Abbildung 98: jetzt kommt auch die Walze heraus

Damit ist der Ausbau der obersten Welle erledigt.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

19 Ausbau Welle Nr. 1

Auch die Welle Nr.1 ist ein klassisches Beispiel dafür, dass man erst den richtigen Trick ken-
nen muss, um voran zu kommen. Das hintere Lager (=Motorseite) saß so fest am Gehäuse,
dass sich selbst mit einer Messerklinge kein Spalt öffnen wollte, um dahinter hebeln und sie
so austreiben zu können. Und ein selbstgebautes Auszugwerkzeug erschien erst vielverspre-
chend, erwies sich aber als völlig verkehrt, weil die Auszugskräfte hier fälschlicherweise in
den Maschinenkörper geleitet werden und nicht in die auszuziehende Welle. ich hätte also
ziehen können bis zum Gewinde-Ausriss. Glücklicherweise bemerkte ich das noch rechtzeitig
und nahm mir die Gelegenheit zum Überdenken meines Ansatzes.

Die Lösung geht hier anders: sobald man Welle Nr. 0 ausgebaut hat, kommt man recht gut an
eines der großen, auf der Welle 1 verschiebbar gelagerten- Zahnräder. Das nutzen wir aus und
benutzen es wie einen Flughammer: wir schubsen es mit Schwung in Richtung Motorseite.
Dort trifft es auf einen kleinen vorstehenden Bund des Lagers und treibt es mit ein paarmal
Schubsen so weit hinaus, dass sich ein kleiner Spalt öffnen, in den man dann vorsichtig mit
Hebelwerkzeugen einhaken und schließlich die gesamte Welle heraushebeln kann (Achtung:
nicht verkanten! Ggfs. zwei Hebel auf gegenüberliegenden Seiten benutzen!)

Das abschließende Herausfummeln der riesigen Zahnräder aus der Revisionsklappe erfordert
aufgrund der Größe etwas Geschick, klappt aber.

Also los:

Abbildung 99: erstmal diese beiden Schrauben lösen

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M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 100: Dieses Zahnrad nehmen...

Abbildung 101:...und mit Schwung nach links schubsen!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 102: als Folge davon bildet sich hier nun ein Spalt...

Abbildung 103:...dann nicht lange fakeln und mit einem Hebeleisen hinterhaken!

Abbildung 104: stetiges Ruckeln (abwechselnd links/rechts) bringt schließlich Erfolg

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M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 105: Da haben wir die Welle Nr.1 draußen!

Abbildung 106: Welle Nr.1 und seine Zahnräder

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

20 Ausbau Welle Nr. 2

Der Ausbau von Welle Nr.2 beginnt mit dem Abnehmen der Riemenscheibe.

Abbildung 107: Riemenscheibe abnehmen

Abbildung 108: Hülse abnehmen. Geht nicht? Dann Abziehwerkzeug benutzen!

Ein Stück Blech als Unterlage dient als Abstützung der Press-Spindel des Abziehwerkzeugs.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 109: Kugellager-Abziehwerkzeug

Abbildung 110: ab :-)

Dann vorsichtig das Kettenrad herunterhebeln. Wechselseitig links und rechts leicht hinterha-
ken und etwas hebeln.

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M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 111: Montiereisen als Hebelwerkzeug

Abbildung 112: dann ist auch das kleine Kettenrad ab!

Abbildung 113: Nun die Flanschplatte abschrauben.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Deckel (oder einer seiner Service-Mitarbeiter) hat hier eine Markierung an Flansch und Ge-
häuse eingeschlagen. Man tut sicher gut daran, beim Wiedereinbau sich an diese Markierung
zu halten!

Abbildung 114: Markierung an der Platte

Die Flanschplatte geht schlecht ab, sie sitzt sehr stramm. Ich habe zuerst wieder eine Messer-
klinge dahintergehauen, dann mit dem Spargelstecher vorsichtig in den sich öffenenden Spalt
gehebelt. Wichtig: immer wechselseitig links/rechts hebeln, denn sonst verkantet man und es
klemmt nur noch umso strammer.

Abbildung 115: Spargelstecher als Montier-/Hebeleisen

Schließlich kann man die Platte abnehmen.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 116: Platte ist ab

Abbildung 117: so sieht sie von hinten aus

Dahinter kommt eine Art „Kugellager“ (Zylinderrollenlager?) zum Vorschein.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 118: ein Zylinderrollenlager des Typs NJ205

Dann habe ich innen die eine Madenschraube gelöst…

Abbildung 119: Madenschraube

…und dann vorne den Stirnlochdeckel abgebaut.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Erst mit dem Schraubendreher….

Abbildung 120: Stirnlochplatte abschrauben

…dann mit dem Stirnlochschlüssel.

Abbildung 121: ein verstellbarer Stirnlochschlüssel ist hier sehr hilfreich

Dann kann man das Ding drehen und herausschrauben.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 122: das geht sogar von Hand

Sehr interessante Bauweise. In der Mitte gibt es eine Längsnut. Wenn man die kleine Schlitz-
schraube anzieht, verbiegt sich das Bauteil (gewollt) etwas und verspannt sich so im Gewin-
degang. So kann sie nicht mehr herausfallen. Genial!

Nut

Abbildung 123: geniales Konzept!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 124: mit etwas Putzen sieht man's besser

Hinter der Stirnlochscheibe sitzt das Lager. Ein NJ205 der Firma FAG.

Abbildung 125: Rollenlager NJ205

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Bevor wir es herausnehmen können, müssen wir einen Abstandsring herausfischen…

Abbildung 126: Abstandsring

Abbildung 127: mit etwas Wackeln kann man es herausnehmen

Dann haben wir einen besseren Blick auf das Lager. Es ist derselbe Typ wie auf der Motor-
Seite.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 128: auch hier ein NJ205

Wenn wir nun auf diese Seite etwas klopfen, kann man auf der Motorseite das Lager heraus-
nehmen.

Da kommt es: (auf die Einbaulage achten!)

Abbildung 129: die Welle Nr.2 kommt heraus

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 130: Stück für Stück...

Die Antriebswelle kann man nun auch aus dem anderen Lager herausziehen.

Abbildung 131: noch hakt die Welle!

Leider nützt einem das nix, denn man kriegt die Welle trotzdem noch nicht komplett aus dem
Gehäuse heraus. Sie hakt überall an. Also weiter auseinanderbauen.

Wichtig: auf diesem Ende der Welle sind folgende Sachen aufgesteckt:

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 132: die innere Lagerhülse des NJ205 und ein Distanzring

Beachte die Lage der Kerbe auf dem Ringe (zur Motorseite hin):

Abbildung 133: die Kerbe dient sicherlich der Einleitung von Öl

Nun nehme ich eine 36er Nuss…

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 134: eine 36er..meine größte! :-)

…und treibe damit das Lager auf der Frässupportseite vorsichtig nach außen heraus.

Abbildung 135: bitte vorsichtig hämmern!

Es kommt langsam….

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 136: der äußere Teil des NJ205 kommt...

…da isses!

Abbildung 137: draußen!

Der Grund für den Ausbau der Welle war, dass ich beim Durchdrehen von Hand hin und wie-
der ein kleines Hakeln bemerkt habe, das nach einigen Versuchen auf genau diese Welle zu
lokalisieren war. Als ich dieses Lager hier in die Hand nahm und durchdrehte, war mir klar:
das hat es hinter sich! Ich brauche ein neues!

Auf der anderen Seite muss nun der innere Lagerring runter, denn sonst kriegt man die Welle
nicht raus. Der sitzt sehr, sehr stramm. Also helfen wir mit Heißluft und WD40 nach.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 138: auf dieser Seite sitzt der NJ205-Ring sehr stramm auf der Welle

Abbildung 139: ich muss ihn erwärmen!

Die Heißluft stammt aus dieser SMD Reworkstation. Es dauert aber fast 10 Minuten des
Aufwärmens, bis der Lagerring heiß genug ist und er sich dadurch etwas weitet.

Abbildung 140: eine SMD Heißluftstation geht dafür sehr gut

Natürlich wird natürlich nicht nur der Lagerring heiß, sondern auch seine Umgebung. Aber
das macht nichts. Der Lagerring wird deutlich am wärmsten, wie man auf dem Thermografie-
bild sieht (hellgelbe Farbe)!
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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 141: so sieht das auf dem Wärmebild aus

Achja: die im Bild eingeblendeten GPS-Koordinaten geben den Standort der Hollywoodschaukel meiner Frau
bei uns im Garten an. Für den, der's braucht....;-)

Wir werden die Welle gleich nach vorne hin (=in Richtung Frästisch) herausklopfen. Damit
das vorderste Zahnrad keinen Schaden nimmt, lege ich einen Holzspan unter.

Abbildung 142: Holzteilchen zum Abstützen

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Von der anderen Seite her benutze ich ein kleines Stück Hartholz als Unterlage und dann ei-
nen Hammer. Und tatsächlich kommt die Welle damit nun endlich langsam nach vorne hin-
aus!

Abbildung 143: auch hier: Wellenschutz

Es kommen zwei Distanzringe zum Vorschein, die auf der Welle saßen.

Abbildung 144: gute Ausbeute :-)

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Hier die Ansicht aller Elemente auf der 2. Welle. Sie ist recht komplex:

Abbildung 145. Welle Nr. 2

Damit ist der Ausbau der 2.Welle geschafft. Der Innenraum sieht nun so aus.

Abbildung 146: Langsam wird's leer!

Hinweis: auf diesem Foto sind die 0. und 1. Welle noch eingebaut. Ich hatte ja bereits ge-
schrieben, dass ich nicht alles in „idealer Reihenfolge“ ausbauen konnte, sondern auch hin
und wieder erstmal auf gute Ideen warten musste. In der Zwischenzeit habe ich mich dann um
andere Arbeiten gekümmert und weitergemacht.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

21 Ausbau Welle Nr. 3

Es geht weiter. Welle Nr. 3 sitzt im unteren Teil der Fräse.

Zuerst muss die Gabel raus. Wie immer, ist der Kegelstift (3mm x 23mm, DIN1) wieder so
fest, dass ich ihn nicht ausdrücken kann, sondern ausbohren muss. Weitere Schwierigkeit: es
ist so wenig Platz, dass man nur mit einem ganz schlanken Bohrfutter drankommt. Also be-
nutze ich die Dremel Biegewelle und spanne einen 2,5mm Bohrer ein. Der Dremel kommt
ganz schön ins Schwitzen, aber ich ackere mich durch.

Abbildung 147: Kegelstift ausbohren

Schließlich kann ich mit einem alten Splintentreiber den Kegelstift herausklopfen.

Abbildung 148: Langwierige Arbeit, aber anders geht es nicht

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Dann geht die Gabel runter (vorher die kleine Schraube an der Seite lockern).

Nun kommt auch die Schubstange im Innern des Getriebes raus:

Abbildung 149: Schubstange nach innen herausziehen

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Da isse.

Abbildung 150: Schubstange

Weiter geht’s. Feder weg…

Abbildung 151: Feder

Dann das Kettenrad runternehmen…

Abbildung 152: Zahnrad

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Dahinter ist noch eine Feder. Nur größer 

Abbildung 153: zweite Feder

Schraube runter. Die hatte ich nach dem Entfernen des großen Kettenrades damals wieder
reingedreht, um sie nicht zu verlieren.

Abbildung 154: Schraube

Passfeder raus…

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 155: Passfeder- nicht verlieren!

Und schon kann man diese Hülse abnehmen.

Abbildung 156: Hülse herausnehmen

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Danach muss diese Buchse herausgeschraubt werden. Die kleine Madenschraube geht noch
leicht….

Abbildung 157: Madenschraube

…aber für die Buchse selber muss ich mir wieder ein Spezialwerkzeug anfertigen. Warum
gibt es eigentlich keine verstellbaren Stirnlochschlüssel für „von vorne“?

Abbildung 158: wieder brauche ich den Schlagschrauber!

Hier mein Spezialwerkzeug. Ein Klotz rundes Eisen mit 17mm Bohrung, zwei 4mm Stiften
im Abstand von 44mm. Am Ende eine angeschweißte Mutter, so dass ich mit dem Schlag-
schrauber dran kann.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 159: der erste Versuch der Mitnehmerstifte ging daneben, daher zwei Bohrungen zu viel ;-)

Damit kommt die Mutter sofort angeschossen.

Ich frage mich nur, wie man das können soll, wenn man keine Drehmaschine besitzt.

Wahrscheinlich gar nicht.

So sieht die Mutter jedenfalls aus:

Abbildung 160: Mutter

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 161: Von der anderen Seite her öffnen wir wieder so einen Deckel...

Abbildung 162: heraus kommt wieder ein Distanzring...

Abbildung 163: Nun geht es wieder auf der Motorseite weiter...

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 164: mit vorsichtigen Hammerschlägen klopfen wir die Welle heraus

Abbildung 165: sie kommt!

Abbildung 166: der Rest geht per Hand!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 167: die Welle wird nach links (in Richtung Schwalbenschwanz) herausgezogen

Da ist sie!

Abbildung 168: Welle Nr.3 ist ausgebaut

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Achtung! Einbauhinweis!
Bei dem Lager (Typ 6203) auf der Rückseite (=Motorseite) muss man beim Einbau aufpas-
sen! Es darf erst ganz zuletzt rein; nämlich nachdem die Welle schon wieder in der richti-
gen Position ist und auch der Lagerdeckel auf der Schwalbenschwanzseite mit seinem Dis-
tanzring bereits montiert wurde (der gibt nämlich die finale Position vor), erst dann darf
man das hintere Lager (=Motorseite) einsetzen!

Grund: beim Einschieben der Welle in das Getriebehaus brauch man etwas Spiel, um an ei-
nem großen Zahnrad der 4.Welle vorbeizukommen. Hat man das hintere 6203 Lager bereits
montiert, zwingt es die Welle (natürlich!) zentrisch in die Mitte und nimmt ihr so das Spiel,
das man aber zum Vorbeinavigieren braucht! Das Getriebe bei der Deckel FP1 ist wirklich
ganz akkurat und präzise engineert- es passt nur so und nicht anders!

Abbildung 169: geschafft! Die nächste Welle wartet ;-)

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

22 Ausbau Welle Nr. 4

Wir sind bei Welle Nr.4 angekommen- sind also bald am Ziel. Welle Nr. 4 hat sowohl auf der
Frästisch- (=Schwalbenschwanzseite) als auch auf der Motorseite eine herausschraubbare
Kappe. Sie mit einem 2mm Stirnlochschlüssel zu lösen, ist eine Kleinigkeit. Beachten muss
man lediglich, dass die unter der Kappe befindlichen Distanzringe eine unterschiedliche Brei-
te haben. Man darf sie also nicht vertauschen, sonst hat Welle Nr.4 beim späteren Einbau eine
falsche Position. Folglich lege ich sie in kleine, verschließbare Tütchen und beschrifte sie
ordentlich.

Abbildung 170: Deckel abschrauben

Abbildung 171: auch hier ein Distanzring zur korrekten Längs-Positionierung der Welle

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 172: dasselbe auf der Schwalbenschwanz-Seite

Abbildung 173: Vorsicht: der Distanzring auf dieser Seite hat eine andere Dicke als auf der Motorseite!

Nun kommt aber eine weitere Hürde: die Welle Nr.4 kann man nicht so einfach herausklop-
fen. Vorne und hinten ist ein 6203 Kugellager montiert, das vorher erstmal abgebaut werden
muss. Und das wiederum geht nur, wenn man zwei Stirnlochmuttern abschraubt, mit denen
sie auf der Welle gehalten werden. Weil man in eingebauter Position da aber mit einem nor-
mal käuflichen Schlüssel sehr schlecht drankommt (und diese Muttern sehr fest sitzen), muss
ich mir wieder was einfallen lassen!

Ich baue mir (mal wieder) einen weiteren Stirnloch-Aufsatz für den Schlagschrauber. Also ein
etwa 3cm langes Stück vom 1 Zoll dicken Metallrundstab abgesägt, glatt abgedreht und vorne
in der benötigten Distanz von 19mm eine kleine Furche als Anreißhilfe hineingedreht. Dann
mit einem Zentrierwinkel die Mitte angerissen und auf Höhe der 19mm-Furche zwei 2,9mm
dicke Löcher gebohrt.

Einen alten 3,0mm Bohrer geopfert und seinen Schaft in zwei Stücke geflext. Die Schnittkan-
te dieser kleinen Stückchen frei Hand einigermaßen gerade geschliffen und in die zwei 2,9mm
Löcher gehauen, so dass sie nachher noch ca. 3..4mmm herausschauen.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Am anderen Ende dieses Werkzeugs wird noch eine alte 1/2-Zoll Werkzeugnuss geopfert und
angeschweißt, so dass man sie auf den Schlagschrauber stecken kann.

Dieses Werkzeug baue ich mir gleich 2x, denn wie ich ja vorher sagte, gibt es diese Stirn-
lochmutter sowohl vorne als auch hinten- und irgendwo muss ich ja auch noch vernünftig
gegenhalten.

Abbildung 174: Stirnlochmuttern lösen mit Spezialwerkzeug

Das jedoch klappt mal wieder hervorragend. Die Muttern kommen angesaust wie nichts Gu-
tes. Danach kann ich die gesamte Welle nach vorne raus (=in Richtung Maschinenbediener)
herausklopfen. Natürlich ganz vorsichtig, ggfs. ein kleines Holz unterlegen.

Abbildung 175: eine der beiden Stirnlochmuttern

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 176: mit dem Schlagschrauber geht's dann einfach!

Abbildung 177: die Welle kriegen wir dann mit einem einfachen Fingertipp heraus

Abbildung 178: Schwupps- da kommt sie!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 179: Job done, Welle Nr.4 draußen

Und dann hatte ich dennoch ein kleines Problem- aber ein selbstgemachtes. Ich hatte verges-
sen, vorher Fotos der Welle zu machen, so dass ich deren genaue Lage der ganzen Zahnräder
nicht mehr richtig wusste. Wie Positionen müssen aber unbedingt stimmen, denn sonst greifen
sie nicht richtig und/oder das Getriebe schaltet nachher nicht richtig. Es dauert einen komplet-
ten Vormittag, um die richtigen Positionen wieder zu evaluieren!

Beim Ausbau der Wellen jedoch habe ich bislang von der Qualität der Maschine nur Gutes
berichten können. So ein Gebastel oder verbogene Zähne wie beim Fräskopf gibt es hier
nicht. Ich sehe nur saubere Zahnräder in goldgelbem Öl- die Maschine wurde definitiv gewar-
tet! Nur leider hatte die Firma, die die Wartung machte, offensichtlich keine Ahnung vom
Rest der Maschine!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

23 Ausbau Welle Nr. 5

Das eigentlich Anspruchsvolle an Welle Nr.5 ist, dass man sie kaum sehen oder fassen kann,
denn sie liegt sehr tief im unteren Getriebebereich.

Abbildung 180: Welle Nr.5 treibt die Bewegungsachsen des Frästisches an

Das vordere Zahnrad kriegt man mit einer 11er-Nuss und Schlagschrauber ab, wenn man die
Zahnräder von innen mit einem Lappen gegenhält. Achja- und man muss natürlich den Ab-
scherstift eingesetzt haben, denn sonst gibt's ja (absichtlich) keinen Kraftschluss zwischen
dem Antriebsrad vorne und den Zahnrädern innen.

Abbildung 181: die Stirnschraube lockert man am besten mit einem Schlagschrauber

Abbildung 182: zum Gegenhalten bietet sich ein alter Putzlappen an, mit dem man die Welle blockiert

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 183: so kann man die Schraube leicht entfernen

Abbildung 184: dann geht das Zahnrad einfach ab

Abbildung 185: nachdem die Passfeder entfernt wurde, reicht auch hier ein einfacher Fingerdruck...

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Den passenden Abscherstift inklusiver der Haltefeder (bei mir zerbrochen) bietet passender-
weise Bastler Rudi in den Kleinanzeigen an- da schlage ich zu. Rudi wohnt so nah dran bei
mir, dass ich die Teile sogar persönlich abholen kann. Dabei erfahre ich, dass er -wie ich-
ebenfalls in unserer Betriebssportgruppe "Laufen" aktiv ist -allerdings in der Nachmittags-
Gruppe; ich selber bin in der Vormittagsgruppe, daher hatten wir vorher leider kaum Kontakt.
Aber das wird sich nun ändern, denn Rudi hatte früher auch einmal eine FP1- sogar eine
schöne mit den Wählscheiben. Ich werde mir also von Rudi als erfahrenem FP1-User sicher
viele schöne Tipps holen können, wenn meine mal fertig ist!

Abbildung 186:...und schon schiebt sich die Welle heraus (vorher Stift entfernen!)

Abbildung 187: durch das hintere Loch kann die Welle entnommen werden

Damit das aber passiert, geht es weiter:

Sobald das Kegelrad weg ist, kann die die Welle nach hinten (=Motorseite) vorsichtig heraus-
gedrückt werden. Dazu ist es sehr praktisch, dass die Deckel-Entwickler an der Säule ein pas-
sendes Loch gelassen gelassen haben, durch das das gesamte Wellenpaket nach außen ge-
schoben und in Empfang genommen werden kann.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 188: zurück bleiben die Zahnräder, die man dann per herausfummeln muss

Abbildung 189: so sieht Welle Nr.5 aus

Das vorne an der Bedienerseite eingebaute Lager (auch ein 6203) kann vorsichtig herausge-
drückt werden, wenn man von hinten einen Hammerstiel einschiebt und leicht gegenklopft.

Abbildung 190: das vordere Lager kann z.B. mit einem Hammerstiel herausgeklopft werden

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 191: da kommt es :-)

Fertig. Alle Wellen sind raus!

Die Gabel für die Getriebewahl habe ich auch versucht zu entnehmen, ist mir aber nicht ge-
lungen, weil irgendwas beim Abziehen vom Dorn hakt. Selbst mit der Endoskopkamera kann
ich den Grund dafür nicht erkennen, aber egal. Ich lasse die Gabel drin, denn für das Lackie-
ren der Säule und Putzen des Getrieberaums stört sie nicht und so schrecklich viel "lernen"
kann man da auch nicht, so dass ein Verkämpfen an dieser Stelle hier nicht lohnt

Damit ist der Ausbau aller Wellen beendet und die Maschinensäule leer!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

24 Kurze Pause? Kurze Pause!

Nachdem unsere Garage seit einigen Wochen von keinem Auto mehr befahren werden kann,
weil überall Paletten mit Fräsenteilen herumliegen, gönne ich mir mal einen Zwischenschritt,
um abzuschätzen, wie lange dieser Zustand wohl noch herrschen wird.

Die Messuhr meint: sehr lange!

Aber der Reihe nach.

Natürlich mache ich mir mit der ganzen Aufarbeitung der Fräse nicht solche Mühe, um nach-
her an einem der wesentlichsten Themen zu kneifen: den Führungsflächen und der Maschi-
nengeometrie! Auch wenn die Maschine „nur“ in einer Lehrwerkstatt stand, so wurde sie na-
türlich benutzt. Und selbst bei nur geringer Benutzung hinterlässt eine Zeit von 60 Jahren si-
cherlich ihre Spuren. Durch das Arbeiten mit der Fräse und dem Kurbeln an den Achsen nut-
zen sich die Führungsflächen zwangsläufig etwas ab. Auch wenn man noch so viel ölt- ein
wenig reiben die Gleitpartner eben doch aufeinander und schmirgeln sich etwas ab, das ist
unvermeidbar.

Das ist hier übrigens mein Verständnis von „Verschleiß“, den ich bei so einer alten Ma-
schine selbstverständlich akzeptiere und auch erwartet habe.
Defekte Spindellager gehören meiner Ansicht nach allerdings nicht dazu ;-)

Lass uns doch einmal schauen, ob wir nicht einen Eindruck von der Größenordnung des Ver-
schleißes bekommen. Ich beginne mit der am einfachsten zugänglichen Fläche: der Oberseite
der Säule. Wenn man genau hinschaut, erkennt man schon am Muster (Schabemuster), dass
die Fläche nicht gleichmäßig abgenutzt ist. Ich stelle also einmal eine Messuhr mit Stativ da-
rauf und fahre damit hin und her. Ich weiß, dass man hier keine absoluten Messwerte be-
kommt, denn wenn ich die Messuhr auf die zu prüfende Fläche selbst stelle (die Ebene unter
meinem Stativ wird dann zur Referenzfläche), kann ich immer nur Unterschiede vom Ort der
Messuhr zum Ort des Stativs messen. Und da die zu prüfende Fläche ja mit Sicherheit nicht
exakt gerade ist, verändert sich beim Herumschieben des Stativs auch zwangsläufig immer
meine Referenz und verfälscht so meinen Messwert. Das kann ich leider nicht vermeiden,
denn ansonsten müsste die die ganze Maschine auf eine entsprechend große und stabile
Messplatte legen und mit einem Monster-Stativ abfahren können. So etwas gibt es, und nennt
man "Koordinaten-Messmaschine".

Eine für diesen Zweck geeignete Messplatte dürfte ebenfalls 2 bis 3 Meter groß sein, mehrere
Tonnen wiegen und –in DIN867/00- ein Vermögen kosten. Hier muss ich leider passen. Es
gibt in der Hobbywerkstatt eben Grenzen, die wir akzeptieren müssen. Daher müssen wir
Bastler eben leider oft improvisieren und uns fragen, ob man manche Arbeitsschritte nicht
auch mit alternativen Ansätzen lösen kann. Vielleicht mit etwas Abstrichen bei der Präzision,
aber immer noch besser als gar nix.

Aber schauen wir erstmal, was wir mit meinem Mini-Messaufbau schon alles herauskriegen.

Ich nulle die Messuhr an einer Stelle in der Mitte, wo ich noch am meisten von dem –
vermutlich originalen- Schabemuster sehen kann.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 192: Messuhr nullen

Dann schiebe ich das Stativ hin und her und schaue mal, was ich hier bereits an Änderungen
sehen kann.

Abbildung 193: hier sind es 23µm...

Wow, das sind ja schonmal 23µm. Und am Rand sogar 30µm:

Abbildung 194:...da sogar 30µm

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Wenn man genau hinsieht, erkennt man am Rand einen Streifen, der noch recht „unbenutzt“
aussieht. Vielleicht hat der Gleitpartner am Fräsbock diesen Bereich vielleicht gar nicht er-
reicht? In dem Fall wäre dieser Streifen quasi noch im Originalzustand und könnte uns als
Referenz dienen (z.B. für den Winkel zwischen senkrechter und horizontaler Ebene). Halten
wir also mal die Messuhr drauf. Das wäre nicht schlecht!

Abbildung 195: dieser Streifen scheint noch „jungfäulich“ zu sein!

Zuerst auf der offensichtlich verschlissenen Fläche nullen und dann auf dem Streifen messen:

Abbildung 196: mal schauen...

Aha. 13µm Unterschied. Die ist jetzt vielleicht nicht die Welt und für eine 60 Jahre alte Ma-
schine sicher nicht schlecht! Bestimmt könnte man das schon so lassen, aber vielleicht kann
ich das später durch etwas Schaben ja noch verbessern.

Nun gut, mit diesem Zwischenstand will ich die ersten Abschätzungen mit Messuhr erstmal
beenden. Es geht im nächsten Kapitel nun nämlich langsam ans Eingemachte!

170
 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

25 Schaaaaben!
Dieses Gebiet ist für mich wohl die größte Herausforderung von allem- aber auch das, was
mich hier besonders reizte. Gerade weil ich auf dem Gebiet des Schabens und Schleifens ein
absoluter Neuling bin, ist wohl das allerletzte Projekt, bei dem man damit beginnen und erste
Erfahrungen sammeln sollte, eine zerlegte Deckel FP1 im Wert eines kleinen Gebrauchtwa-
gens. Jan Sverre Haugjord, von dessen Youtube-Videos ich schon sehr viel lernen durfte, rät
mir zur Beginn auch erstmal zu einem deutlich billigeren Trainingsobjekt.

Abbildung 197: zwei meiner Tuschierlineale

Verstehe ich ja alles, bei manchen Dingen setze ich auch schonmal alles auf eine Karte. Ge-
nauso wie beim Akkordeon-Stimmen damals, gehe ich auch hier genauso blauäugig in die
Materie und werde mich -mit etwas Hirn und Geschick- schon irgendwie erfolgreich durch-
schlagen. Sicherlich wird mir sehr oft in der kommenden Zeit die Fingerfertigkeit fehlen, das
Ergebnis wird sicherlich auch nicht so perfekt wie bei den Hobby-Zerspanern im Internet,
aber die Maschine wird definitiv besser werden als vorher. Bestimmt nicht optimal, aber das
muss sie auch gar nicht. Wenn man bedenkt, dass sie in dem jetzigen Zustand sogar Jahrzehn-
telang für die Ausbildungswerkstatt "gut genug" war, würden die meisten Hobbyschrauber
sogar wahrscheinlich GAR NICHTS machen und die Maschine einfach nur so in Betrieb
nehmen, wie sie ist. Das finde ich allerdings langweilig, denn so lerne ich nichts. Was ich
will, ist, mir das Gebiet der "Aufarbeitung von Maschinenführungen" etwas näher zu bringen
und das geht am besten, wenn man gleich loslegt.

Trotzdem werde auch ich erstmal den obligatorischen Graugruss-Klotz schaben und danach
noch zwei Tuschierlineale, bevor es dann an die FP1 geht. :-)

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

26 Voraussetzungen
Glücklicherweise hat mich der liebe Gott auch mit etwas Verstand zwischen den Ohren aus-
gestattet, so dass ich das Thema "Aufarbeitung der Führungen" nicht mit dem Flachschaber,
sondern erstmal mit dem Hirn beginne. Was also wird zu tun sein, was brauche ich an Werk-
zeugen, Messgeräten, Fähigkeiten, sonstigen Tools? Und da geht es schon los. Nicht nur, dass
ich momentan noch gar nicht so richtig weiß, wie man Schwalbenschwanzführungen wirklich
korrekt einschabt- wie aber stellt man sicher, dass dieses Einschaben dann auch wirklich in
der Geometrie der Maschine stimmt- also wirklich rechtwinklig wird? Gar nicht so einfach!

Abbildung 198: nur eine Messplatte, von der man ganz sicher ihre Ebenheit kennt, bringt einen wirklich
weiter! Ein Job für Profis!

Ich gucke viele youtube-Videos, zücke erneut den schon recht strapazierten Geldbeutel und
kaufe eine Menge Zeugs.

- einen Flachschaber, 25mm Breite

- einen weiteren Flachschaber, mit nur 20mm Breite
- Tuschierlineal, L= 1m
- Dreikantlineal, L=75cm
- Schwalbenschwanz-Tuscherleiste, L=20cm
- Granit-Tuschierplatte 300x200x50mm, DIN867/00, zu Verwendung als Flächen-
"Tuschierlineal"
- einen Granitwinkel, L=30cm, DIN 874/00
- einen Haarwinkel, L=30cm, Grade 0
- einen Präzisions Maschinenwinkel aus Japan, Grade unbekannt, l=450mm
- mehrere Haarlineale L=75cm, L=30cm, L=20cm, L=15cm, Grade 00
- eine Maschinenwasserwaage 0,1mm/m
- eine Maschinenwasserwaage 0,02mm/m
- eine Rahmenwasserwaage 0,05mm/m
- eine Rahmenwasserwaage 0,02mm/m
- einen Holex Endmaßkasten, Grade 1 (besser ist fast unbezahlbar!!)
- einen Satz Mikrometerschrauben bis 175mm; vorwiegend Mitutoyo

Zusammen mit meinen beiden vorhandenen Tuschierlinealen von 1,5m und 0,75m Länge re-
den wir bereits über Klamotten im Wert von bestimmt 2000 Euro. Aber damit ist es noch im-
mer nicht genug- mir fehlt leider noch etwas ganz Wichtiges: eine große Messplatte!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

27 Die Messplatte
Schnell lerne ich, dass fast sämtliche Präzision in der Metallwerkstatt von genau so einer
"maximal ebenen" Granitplatte abgeleitet wird. Hier drauf wird gemessen, tuschiert, geprüft
und mit der Messuhr der Prüfling abgefahren- ohne so eine Platte geht es nicht, wenn man
Maschinenführungen wirklich "ehrlich" und reproduzierbar verbessern will. Denn nur wenn
man weiß, *wo* genau man schaben muss, kann man wirklich erst loslegen. (Dann bleibt
zwar immernoch die Frage des "wie" unbeantwortet, aber jetzt erstmal bitte immer nur einen
Schritt nach dem anderen!)

Abbildung 199: meine neue Messplatte- 1000x630mm von Planolith

Zuerst schaue ich im Internet nach gebrauchten Messplatten. Die von mir favorisierte Größe
(1000x630mm) soll die bestmögliche (also für uns Normalos) Ebenheit nach DIN876/Grade
00 haben- also über die 1m Länge maximal 4µm "schief" sein dürfen. Ich rufe viele Verkäufer
solcher gebrauchten Platten an- aber niemand kann mir wirklich verlässlich garantieren, dass
die gebrauchten und dadurch zwangsläufig schon etwas abgenutzten Platten eine solch gute
Ebenheit, wie sie meist noch auf dem Aufkleber angegeben steht, heute noch immer haben.

Also frage ich in meiner Not eine fabrikneue Platte an. Das Angebot beläuft sich inklusive
Untergestell auf weit über 2000EUR- und das selbst bei einer "low-cost" Granitplatte chinesi-
scher Herkunft!

So viel kann und will ich nicht mehr ausgeben- schließlich brauchte ich auch noch etwas
Budget für die defekten Spindellager und sonstige Ersatzteile, die bei meiner FP1-
Restauration noch auf mich zukommen werden. Da habe ich eine Idee: wenn ich mir genau
eine solche gebrauchte und abgenutzte Platte "günstig" aus dem Internet kaufe und anschlie-
ßend "etwas" Geld investiere, um sie von einer Schleiferei professionell auf DIN876/00 brin-
gen zu lassen- wäre das insgesamt nicht billiger- bei gleichem Ergebnis?

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Die Kunst ist, so eine Schleiferei zu finden. Bis ich im Forum der Zerspanungsbude.de davon
las, dass es im deutschen Aschaffenburg gleich zwei Hersteller von Granitplatten gibt, die
auch die Aufarbeitung alter Platten anbieten! Nach einigen Telefonaten fühle ich mich
schließlich bei der Firma PLANOLITH sehr gut aufgehoben: wenn es bei der angelieferten
Gebrauchtplatte keine unerwarteten Zusatzarbeiten gibt (z.B. weil der Zustand *zu* schlecht
ist, sie Risse hat oder irgendwelche tiefen Dellen, so dass sie besonders intensiv bearbeitet
werden muss), macht mir diese Idee im Preis schon echt Mut!

Abbildung 200: meine alte Messplatte: immerhin eine echte 63x63cm von Novalith, aber leider reicht ihre
Oberflächengüte nicht mehr zum Scrapen

Dann ist der Entschluss gefasst: bei der Firma Stange Maschinen bei Kassel finde ich eine
gebrauchte 1000x630x100mm Messplatte in Grade 1, die dem Design des Aufklebers zufolge
sogar mal von Planolith selber hergestellt sein worden muss. Sie verfügt über ein stabiles Un-
tergestell und gegen einen kleinen Aufpreis wird mir das ganze Teil sauber verpackt und so-
gar per Spedition direkt bis nach Aschaffenburg zur Firma Planolith gebracht- gänzlich orga-
nisiert vom Verkäufer!

Dort erwartet man die Platte schon und kurz nach dem Wareneingang erhalte ich von der äu-
ßerst netten und emsigen Sachbearbeiterin von Planolith einen Bestätigungsanruf. Ich kriege
eine Vorab-Rechnung, die ich hastig überweise und auch hier plane ich eine Lieferung per
Spedition direkt zu mir nach Hause ein, so dass ich nicht mit Anhänger quer durch Deutsch-
land gurken muss (denn auch das kostet mich Zeit und Geld!). Viel bequemer und reibungslo-
ser geht es nicht!!!

Am Ende werde ich eine aufgearbeitete, geprüfte und offiziell DAkkS-kalibrierte Messplatte
in DIN876/Grade 00 bei mir zu Hause im Keller stehen haben für nur etwas mehr als die
Hälfte des Angebots für eine fabrikneue Platte!

Wenn also jemand von Euch mal eine Messplatte braucht, kann ich Euch diesen Weg und
diese beide Firmen wärmstens empfehlen. Natürlich wird dort sicher niemand sein "Jahrhun-
dertschnäppchen" machen, denn die Firmen müssen ja auch von irgendwas leben und deshalb

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

auch seriös kalkulieren. Aber trotzdem ist es sehr gute Alternative zum Neukauf und eine pro-
fessionell aufgearbeitete Granitplatte ist von der Oberfläche und der Substanz her hinterher
quasi wie "neu"! Und von "alt" oder "gebraucht" kann bei Granit ja sowieso keine Rede sein,
wenn man bedenkt, wie viele Milliarden Jahre das Gestein schon in der Erdkruste lag, bevor
wir Menschen überhaupt auf die Idee kamen, daraus Messplatten zu machen :-)

Abbildung 201: so was Geiles kriegt man, wenn man es "richtig machen lässt"

Bei meinem Ansatz ist einzig allein die lange Wartezeit unschön, die momentan etwa 4 Wo-
chen beträgt. Aber gut, ich verstehe, dass eine von Hand geläppte Platte eine ganze Menge
Arbeit macht und sowas nicht von einen Tag auf den anderen geht. Dann sollten sich die Kol-
legen lieber die Zeit nehmen und ihre Sache ordentlich und in Ruhe machen, da haben wir
alle am Ende mehr davon.

Auf jeden Fall freue ich mich, dass auch mal was so schön reibungslos läuft und an dieser
Stelle mein Dankeschön an Stange-Maschinen und Planolith!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

28 jetzt wird geschabt- aber erstmal in "klein"!

Ich muss gestehen, dass ich die vier Wochen Wartezeit auf die große Platte mit einem weite-
ren Anschaffung überbrückt habe: einer kleinen 200x300mm chinesischen DIN876/00 Platte
aus dem Internet- zum Üben!

Abbildung 202: auch mit einer kleinen Granitplatte kann man schon viel machen!

Mit insgesamt 65Euro in den Kosten noch absolut überschaubar und als ich nach deren Erhalt
mein Haarlineal einmal quer darüberlegte, war ich erstaunt über den kleinen Haufen Granit.
Ob das beigelegte Messprotokoll wirklich zu dieser Platte gehört oder nur exemplarisch bei-
liegt (es stehen keine Seriennummern darauf), so verrät mir aber mein Haarlineal mit dahin-
tergestellter Taschenlampe, dass die Ebenheit dieser kleinen Platte soooo schlecht trotzdem
nicht sein kann.

Also beginne ich damit, was zu schaben. Und damit der Anreiz auch groß genug ist, entschei-
de ich mich als erstes Schab-Objekt für das Fräskopfgehäuse des Vertikalfräskopfes. Wenn
schon schief schaben, dann gleich richtig und vor allen Dingen gleich richtig teuer! :-)

Abbildung 203: auch mit sowas kann man erstmal üben- ein Messuhrstativ!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Ich möchte hier jetzt keinen Kursus im Schaben geben. Dazu gibt es hervorragende Videos im
Internet und derjenige, der das auch ernsthaft betreiben will, wird sich wohl eh irgendwann
einmal eine originale Richard-King Scraping-Class gönnen. Ich jedenfalls mache meine ers-
ten Versuche, stelle auf der kleinen Chinamessplatte schnell (und vor allem reproduzierbar!)
fest, wie uneben die Kontaktfläche des Fräskopfgehäuses zum Ausleger ist und dass dort, wo
die beiden Anzugsschrauben sind, tatsächlich ein wenig Material (=Stahl!) ausgetragen und
der Metallflansch unter diesem Druck tatsächlich etwas "buckelig" geworden ist. Vermutlich
nur ein paar µm, aber im Tuschierbild deutlich sichtbar!

Abbildung 204: Fräskopf im Schraubstock. Deutlich ist das Blau (nur!) in der Nähe der Schraublöcher zu
sehen

Leider kann ich diesen Buckel nicht wirklich mit der Messuhr nachmessen, weil das Fräsge-
häuse auf der Gegenseite rund ist und ich es deshalb nicht fest auf eine Messplatte legen kann,
ohne dass es wegrollen würde. Schade, denn mir ist bewusst, dass der Fräskopf und sein me-
chanischer Anschluss an den Ausleger einen wichtigen Einfluss auf die Rechtwinkligkeit ha-
ben und daher genau zueinander passen müssen. In vollem Bewusstsein dieser Tatsche plane
ich aber jedoch, die Rechtwinkligkeit erst später in zusammengebautem (und montiertem)
Zustand nachzumessen- und dann ggfs. nachzuschaben*. Dazu muss ich ja auch gar nicht die
gesamte Maschine zusammenbauen. Es reicht ja, erst die Spindelbüchse wieder einzusetzen
und den Fräskopf dann auf die Granitplatte zu legen. Ein MK4 Prüfdorn, den man dann vor-
sichtig in die Spindel klopft, sollte dann zeigen, ob dieser korrekt parallel zur Granitplatte ist
oder nicht.

Im Moment geht es mir also erstmal darum, den Anschlussflansch eben und vollflächig auf-
liegen zu lassen. Und dazu braucht es schon was: viele Schabe-Durchgänge leiste ich, aber die
Verbesserung wird auch langsam sichtbar. Wahrscheinlich schabe ich noch viel zu vorsichtig
(und mit zu wenig Druck), daher brauche ich auch so viele Durchgänge. Aber das macht
nichts, lieber langsam und vorsichtig, als schnell und das Teil dabei aus Hast verhunzen.

* mir wird vorher noch eine bessere Methode einfallen, aber lest weiter!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Besonderen Wert lege ich beim Tuschieren auf die vorherige sorgfältige Reinigung von
Werkstückoberfläche und Granitplatte. Selbst kleinste Metallspäne, die ja beim Schaben (ge-
wollt) entstehen, können einem hier das Tuschierbild schon völlig versauen. Wer aber genau
hinhört, kann solche -meist kratzend klingenden- Geräusche beim Tuschieren des Werkstücks
recht zuverlässig erkennen und den Tuschiervorgang zugusten einer weiteren Reinigung ab-
brechen. Auch die Tuschierspuren auf der Granitplatte sind oft aufschlussreich. Erkennt man
hier kleine, scharfe Rillen oder Riefen im Tuschierpastenfilm, treibt hier mit Sicherheit ir-
gendwo ein Metallspan oder Grat sein Unwesen. In allen diesen Fällen heißt das: Tuschier-
vorgang abbrechen, Werkstück nochmal entgraten und putzen, dann Platte putzen, Farbe neu
ausrollen und nochmal von vorne anfangen und sich ein "frisches" Tuschierbild holen!

Abbildung 205: deutlicher Abdruck im Tuschierfilm: scheint überall anzuliegen

Das Schaben des Fräskopfes selbst erledige ich in einem Schraubstock, in den ich vorher eine
dicke Schaumstoffunterlage eingeklemmt habe. Schließlich soll der so mühsam abgeschliffe-
ne und neu lackierte Kopf nicht gleich wieder ein neuer Fall für die Farbrolle werden. Ich
achte darauf, dass ich bei den ringförmigen Kontaktflächen abwechselnd nach innen und nach
außen schabe, damit ich beide gegenüberliegende Kanten möglichst gleichmäßig abtrage und
nicht unbeabsichtigt zwischen Innen- und Außenseite ein Art "Gefälle" erzeuge.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Aber nach insgesamt 52 Schabe-Durchgängen erteilt mir Jan schließlich "grünes Licht" und
ich blicke stolz auf meine erste selber-geschabte Fläche. Die Kontrolle mit dem Haarlineal
gibt keinerlei Grund zur Beanstandung (zumindest für mich nicht). Die Kontaktfläche sieht
gut aus, und außerdem schillert sie durch die Schabe-Taschen so herrlich schön. Wenn das so
weitergeht, werde ich mir bald als Wohnzimmertisch sogar einen geschabten und lackierten
Grauguss-Tisch hinstellen ;-)

Abbildung 206: zwar kein "Checkerboard"-Muster, wie es Richard King gefallen würde, aber für einen
statischen "fit" sicher ausreichend

Nachtrag:
nach etwas Übung habe ich diese Fläche dennoch weiter geschabt und in Richtung "20ppi"
getrieben. Dafür habe ich dann gelben Hi-Lighter und schwarze Tuschierfarbe verwendet
(gemischt aus Beton Färbepulver und Motoröl). Inzwischen erkenne ich auch die 5 verschie-
denen Klassen von High-Points einigermaßen, und auch das "Dive Bomb"-Verfahren ist mir
nicht mehr unbekannt. Fremdwörter für Euch?

=> Schabe-Video von Richard King kaufen! ;-)

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

29 Schaben des Gegenstücks am Ausleger

Nun lerne ich meine erst Lektion. Nämlich die, warum man sich auf ein Tuschierbild selbst
nie verlassen darf, ohne mindestens 1 weitere, unterstützende Prüfung zu machen!

Nachdem der Fräskopf-Flansch so schön eben ist, benutze ich ihn im nächsten Schritt als
"Master", rolle dort, wo ich vorher noch geschabt habe, meine blaue Tuschierpaste aus und
stecke ihn dort drauf, wo er später mal final sitzen soll: am Ende des Auslegers des Verti-
kalfräskopfes.

Abbildung 207: so sieht der Ausleger aus, an den der Fräskopf geflanscht wird

Die Tuschierpaste überträgt die Kontaktpunkte auf den Ausleger und ich beginne auch hier
das Schaben. Zuerst sieht es ganz gut aus, aber irgendwas scheint nicht zu stimmen: ab dem
ca. 10. Durchgang verbessert sich bis zum 20.Durchgang kaum mehr etwas. Es scheint so, als
ob ich immer wieder dasselbe Tuschierbild kriege, obwohl ich doch Metall abtrage!

Was macht man nun?

Erstmal STOPPEN und Hirn einschalten!

Ich erinnere mich an einen Spruch von Richard King, den er in einem Video mal (sinngemäß
frei übersetzt) sagte: "Die Kunst am Schaben ist nicht das Erlernen der Technik an sich, son-
dern, WO genau man sie anwenden muss!"

Ein guter Punkt, um eine Gedankenpause zu machen, denn:

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30 ...die Messplatte kommt!

Schließlich geht aber auch irgendwann selbst die längste Wartezeit zu Ende und die lang er-
sehnte KW39 ist da: meine Messplatte ist fertig! Pünktlich auf den Tag verlässt meine Platte
das Planolith-Werk und auch wenn die gewünschte telefonische Avisierung des Anlieferter-
mins bei der Spedition dann letztendlich doch nicht ganz klappt, hilft mein Nachbar, der zu-
fällig gerade zu Hause ist, unkompliziert aus und nimmt die Palette in Empfang.

Als ich abends von der Probe nach Hause komme, kann ich es kaum erwarten, die Lieferung
eiligst in den Keller zu rollen. Hektik zahlt sich selten aus, und so wundert es nicht, dass ich
mitsamt Hubwagen und Palette zuerst versehentlich die Garagenecke "tuschiere" und danach
die Garagenwand ein paar Meter weit "scrape". Das Tuschierbild an der Garagenwand in
braun (Holzpalette) sieht ziemlich scheiße aus auf der gerade letztes Jahr frisch neu gestriche-
nen Wand.

Abbildung 208: Juchu---- sie ist endlich da!!!!

Aber egal, die Palette ist jetzt drin im Keller und darf sich nun erstmal langsam klimatisieren.
Obwohl die Verpackung etwas "provisorisch" aussieht, ist alles sicher und beulenfrei ange-
kommen. Die Oberfläche der Platte sieht tatsächlich astrein aus und sogar das kleine ausge-
brochene Stückchen in der Seite haben die Kollegen von Planolith mit einer Kunstmasse ver-
füllt, so dass sie auch optisch wieder einen guten Eindruck macht. Das Wichtigste jedoch ist
das beiliegende Kalibrierzertifikat nach DAkkS, das dieser Platte bei streng definierten Prüf-
bedingungen eine maximale Abweichung von 3,02µm (erlaubt wären 4µm nach DIN876/00)
bescheinigt! Und der Profi erkennt sogar, dass die Platte leicht "konvex" geläppt wurde-ich
vermute hier sogar eine Absicht von Planolith! Denn normalerweise arbeitet man auf einer
solchen Platte in der Mitte der Fläche. Dort wird sich sie also am stärksten abnutzen. Wenn
sie dort aber am höchsten ist, bedeutet das, dass sich allein durch die Benutzung ihre Genau-
igkeit sogar erstmal weiter VERBESSERN wird, bevor sie dann irgendwann erst wieder
schlechter wird! Eine eingebaute "Verlängerung der Lebensdauer", die ein unerfahrener Be-
nutzer aber vermutlich erst gar nicht so also solche erkennen wird. Die Hersteller von Granit-
platten sind ja aber natürlich Profis und ich bin mir daher ziemlich sicher, dass das so gewollt
ist- aus genau aus diesem Grund!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Nun muss ich noch ein wenig grübeln, wie ich die 200kg-Fliese einigermaßen sicher von der
Palette und auf den Unterstelltisch hebe. Diesen will ich übrigens vorher noch einmal kurz
aufarbeiten, damit er optisch netter aussieht und auch farblich in die Werkstatt passt. Okay,
für die Genauigkeit bringt das nix, aber es ist ja auch nicht verboten, wenn die teure Granit
Schlachteplatte am Ende auch noch etwas hübsch in der Werkstatt aussieht und zum Rest der
Möbel passt, oder?

Abbildung 209: der Unterstand bekommt kleine Füßchen

Etwas wundern tut es mich, dass das Gestell mit den 5 Beinen (Support unter den Besselpunk-
ten, daher das 5. Bein!) keine Verstellmöglichkeit zum Fußboden hin besitzt. Ich bin mir nicht
sicher, ob der Fliesenboden in der Werkstatt wirklich so eben ist, dass das Gestell nicht doch
etwas wackeln wird. Eine justierbare Aufstellung mit Maschinenfüßen oder zumindest Füß-
chen mit Gewindestangen dran (sogenannte "Regulierschrauben") fände ich hier doch vorteil-
haft. Ich denke, hier braucht man aber keine schwingungsdämpfenden Profi-Maschinenfüße,
sondern hier reichen auch einfache Versionen aus dem Baumarkt. Es geht hier ja nur um den
Ausgleich von Boden-Unebenheiten, damit das ganze Gestell nicht wackelt. Die korrekte
Ausrichtung der Granitplatte in Waage wird dann ja über die drei verstellbaren Kugelauflagen
in den Besselpunkten erledigt! Das Gestell selber muss auch nicht wirklich perfekt in Waage
sein, nur sicher stehen muss es. Und dafür braucht man kein High-Tech.

Was man aber tatsächlich braucht, ist eine ordentliche Schutzhaube! Dafür habe ich 12mm
Birkensperrholz gekauft und leime mir daraus einen stabilen Deckel für die Fleischplatte.
Nachdem man einige hundert Euro in die Aufarbeitung der Oberfläche gesteckt hat, würde ich
mich ohrfeigen, wenn ich mir dort gleich Macken reinhauen würde nur wegen eines fallen
gelassenen Schraubendrehers, usw. Sowieso ist so eine feinst geschliffene Oberfläche zu be-
handeln wie ein rohes Ei. Auch wenn es Granit ist, so kann ein nicht ordentlich entgratetes
Werkstück -wenn es schwer genug ist- trotzdem dort Riefen und Macken einritzen. Das wol-
len wir natürlich nicht. Auch in Mike Stets' Video sieht man ihn sämtliche Messwerkzeuge
stets mit extremer Vorsicht ablegen, so dass weder Werkzeug noch Messplatte irgendwelche
Dellen oder Kratzer kriegen. Klar, das Zeug war sicher auch teuer genug!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

31 Unterstand
Nach einem Besuch im Baumarkt finde ich dort sowohl meine verstellbaren Tellerfüßchen als
auch eine Dose Sprühlack RAL 7035 lichtgrau, hochglanz. Zuhause angekommen, wird der
Unterstand auf die Rückseite gedreht und M10 Gewinde in seine 5 Stellfüße gebohrt. Da wer-
den später die verstellbaren Füßchen aus dem Baumarkt eingeschraubt. Dann entroste ich das
Gestell- was länger dauert als erwartet. Das Teil hat einfach ne Menge Oberfläche mit seinen
5 Beinen, Querverstrebungen und der großen Dimensionierung. Aber mehr als etwas Flugrost
ist trotzdem nicht zu entfernen, da habe ich schon Schlimmeres gesehen. Trotzdem ist die
Metallfläche so groß, dass selbst meine große Dose Sprühlack nicht reichen und ich eine
zweite werden kaufen müssen. Aber jetzt so halbfertig aufzugeben, macht keinen Sinn. Lieber
einen Tag länger, aber dafür vernünftig. Denn wenn die Platte erstmal steht, werde ich sie
zum Nachlackieren ganz bestimmt nicht gleich wieder abbauen, sondern mich wohl jahrelang
über den scheckigen Lack ärgern. Also lieber etwas Geduld beweisen und brav nochmal zum
Baumarkt fahren und eine neue Dose holen.

Abbildung 210: sieht gut aus so mit neuem Lack, oder?

Den Einlegeboden des Untergestells, den ein paar Hirnis als Teil der Verpackung interpretiert
und daraufhin mit einem Edding einen Haufen von Zahlencodes bekrickelt haben (vermutlich
irgendwelche Auftragsnummern?), will ich erst mit dem Bandschleifer etwas abziehen und
dann mit einer Lage Rillengummi beziehen, so wie ich es auf meinem Bat'leth-
Transportwagen ja auch schon gemacht habe. Da kann ich dann einige meiner Messwerkzeu-
ge drauf ablegen (Messuhrhalter, Höhenanreißer, Wasserwaagen, Endmaßkasten, Granitwin-
kel, usw.). Motto: keinen Platz ungenutzt lassen!

Meine Frau meint am Ende sogar, dass es "ziemlich gut" aussähe. Na, wenn man sowas hört,
weiß man, dass man Vieles richtig gemacht hat.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

32 Granitplatte installieren
Nachdem der Unterstand steht und die Nivellierfüßchen auf den Fliesenuntergrund eingestellt
sind, kommt die Platte drauf! Die greife ich mir mit meinem Werkstattkran unter Zuhilfenah-
me zweier stabiler Ratschengurte sowie eines weiteren Gurtes, der die ersten beiden Gurte am
Verrutschen (auch unter Last!) hindert. Macht man das nämlich nicht, rutschen die Spanngur-
te unter der Last in der Mitte zusammen- und die Platte kippt aus der Schlinge heraus!

Abbildung 211: erstes Anlupfen. Die Schutzhaube, die ich vorher gebaut habe, ist schon drauf!

So abgesichert sieht das Ganze aber ganz gut aus und das einzige Problem ist, dass mein
Werkstattkran leider für das Herausheben von Motoren aus dem Auto gemacht ist und daher
zwischen seine beiden Füße keine Euro-Palette passt. Ich muss die Platte also erstmal schräg
greifen und so Stück für Stück an den Kran heranziehen, dass sie schließlich genau unter sei-
nem Greifarm liegt und ich sie sicher anheben kann. Nicht schön, aber mit solchen Ein-
schränkungen müssen sicher auch viele andere Hobbybastler leben, die -wie ich- leider keinen
fahrbaren Portalkran in der Werkstatt haben und daher hin und wieder auch einfach mal im-
provisieren müssen.

Abbildung 212: noch etwas ausbalancieren, dann geht es sicher!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Nach der erneuten Überprüfung des sicheren Sitzes hebe ich die Platte nun final an und bug-
siere sie in die drei Kugelmulden des Unterstands. Die habe ich vorher mit Öl abgerieben und
ganz wenig gefettet, denn wenn die Platte erstmal sitzt, kommt man so schnell an diese Teile
nicht mehr dran und ein wenig Korrosionsschutz macht sicher Sinn. Das Absenken klappt
bereits im 3. Versuch (es ist nicht so einfach, die Punkte zu treffen) und der Unterstand mit
seinen Baumarkt-Füßchen scheint den 189kg der Platte mehr als gewachsen. Es knackt und
wackelt nichts, die Platte sitzt satt und sicher auf dem Gestell.

Abbildung 213: das wird klappen! :-)

Nachdem der Kran abgebaut ist, möchte ich die Einstellung checken. Die zwei äußeren
Schrauben sind nur eine Kippsicherung- dementsprechend muss zwischen ihnen und der Plat-
te etwas Luft sein! Das ist es momentan nicht, wie ich mit dem Versuch des Durchziehens
eines Fühlerstreifens erkenne. Also Mutter lösen und Schraube einen Millimeter reindrehen.
Doch das ist gar nicht so leicht: sie sitzt bombenfest und da mir der passende Schrauben-
schlüssel (41mm!) in allen meinen Sätzen fehlt, fahre ich in den Baumarkt, um mir weinen
41er oder wenigstens einen Rollgabelschlüssel in dieser Größe zu kaufen. Aber weit gefehlt-
genauso wie meine eigenen Sätze- endet das Sortiment dort auch bei 36mm und ich muss un-
verrichteter Dinge wieder nach Hause fahren. Also wird ein 41er Maulschlüssel im Internet
bestellt. Wenige Tage später ist er da.

Ich brauche trotz korrektem Maulschlüssel und Einweichen mit WD-40 über mehrere Tage
und tatsächlich einen meiner größten Schlosserhämmer, um die Kontermutter endlich zu be-
wegen. Aber schließlich ist alles frei und leichtgängig und ich kann die Justierung der Gra-
nitplatte vornehmen.

Und das geht bedeutend leichter als gedacht: mit Präzisionswasserwaage und dem 41er-
Schlüssel kann ich die drei Kugelmulden so präzise und feinfühlig ausrichten, dass die Eins-
tellarbeit in wenigen Minuten getan ist! Die 20µm/m Wasserwaage ändert sich um vielleicht
noch maximal einen halben Teilstrich (=2µm), wenn ich sie umdrehe (Umschlagmessung).
Ein Beweis für gute Ausrichtung der Platte und korrekte Einstellung der Wasserwaage zu-
gleich.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

33 EINSCHUB: Umschlagsmessung
Bei einer Umschlagsmessung merkt man sich den Ausschlag der Luftblase in der Libelle und
dreht danach die Wasserwaage um und misst (an derselben Stelle der Granitplatte!) nochmal.
Nur wenn sie exakt in Waage ist, erreicht die Wasserblase genau dieselbe Stelle auf der Libel-
le wie vorher! Das wird man jedoch nur sehen, wenn sowohl Wasserwaage als auch die da-
runter befindliche Granitplatte korrekt ausgerichtet sind!

Abbildung 214: Messplatte nivellieren

Glaubt ihr nicht?

Ich musste es mir auch erstmal klar machen. Aber es ist wirklich so.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

1.FALL: Untergrund gerade, Waage falsch justiert

Malen wir mal den ersten Fall auf: wir setzen eine nicht korrekt justierte Wasserwaage auf
eine super gerade eingerichtete Messplatte. Was passiert, wenn wir die Wasserwaage umdre-
hen und nochmal messen? Die Luftblase wird sowohl bei der 1.Messung als auch der
2.Messung immer in einer bestimmten Ecke der Wasserwaage hängen bleiben (im Bild mit
"L" angedeutet). Logisch- wenn der Untergrund ganz exakt eben und in Waage ist (="ideal"),
hat er keinen Einfluss mehr auf das Messergebnis und alles das, was noch als "schief" ange-
zeigt wird, ist der Messfehler (=Fehljustierung) der Wasserwaage selbst!

Abbildung 215: Untergrund gerade, Wasserwaage falsch justiert

Man erkennt es daran, dass die Luftblase immer an derselben Seite der Libelle zum Stehen
kommt- egal, wie herum man die Wasserwaage hinstellt. Die Anzeige ist also abhängig da-
von, wie herum man die Wasserwaage hält!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

2.FALL: Untergrund schief, Waage korrekt justiert

Hier ist es einfach: eine korrekt justierte Wasserwaage wird einem immer die höchste Stelle
des Untergrunds anzeigen- und zwar egal, wie herum sie steht. Im Gegensatz zum 1. Fall
kann hier nun der Einfluss des Messinstruments (=Wasserwaage) vernachlässigt werden.

Abbildung 216: Untergrund schief, Wasserwaage korrekt justiert

3. FALL: Untergrund schief, Waage falsch justiert

Der "Kraut-und-Rüben"-Fall: keine wirklich "sinnvollen" Ergebnisse bei der Umschlagsmes-
sung; d.h. keiner der Fälle 1 oder 2 ist hier eindeutig zuordenbar, weil Fehlbeiträge sowohl
von der Granitplatte als auch von dem Messinstrument selbst die Luftblase beeinflussen. Mit
diesem Zustand beginnen üblicherweise alle Ausrichte-Orgien.

Abbildung 217: Untergrund schief, Wasserwaage falsch justiert

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

4. FALL: Untergrund gerade, Waage korrekt justiert

Das ist der Fall, den wir haben wollen: die Luftblase bei der Umschlagsmessung erreicht im-
mer dieselbe Stelle in der Mitte der Libelle. Wie wir aus dem Gedankenexperiment der Fälle
1 bis 3 analysiert haben, wird das nur passieren, wenn sowohl(!) Granitplatte als auch(!) Was-
serwaage korrekt justiert sind!

Abbildung 218: Untergrund gerade, Wasserwaage korrekt justiert

In der Praxis startet man mit einer "einigermaßen" korrekt justierten Wasserwaage (also nahe
"Fall 2"), wird dann die Granitplatte so lange verstellen, bis die Luftblase in der Mitte der
Waage ist. Dann wird man irgendwann feststellen, dass das Nachstellen der Granitplatte keine
weitere Verbesserung der Umschlagsmessung mehr bringt- ein Hinweis darauf, dass man sich
nun nahe Fall 1 befinden und nun erstmal die Waage selbst genauer nachstellen muss, bevor
man wieder die Granitplatte weiter optimieren kann.

Man schaukelt man sich also iterativ abwechselnd zwischen Fall 1 und 2 zu einem "bestmög-
lichen Ergebnis", das ich als "Optimum" bezeichnen darf. Bei mir ist der Umschlagsunter-
schied am Ende nur einen halben Skalenstrich; d.h. bei meiner 20cm langen Waage mit
20µm/m ist das:

1 Skalenstrich => 20µ/m

1 Skalenstrich => 4µm/20cm
0,5Skalenstriche => 2µm/20cm

Der kombinierte Fehler von Granitplattenschiefstellung und Wasserwaagenwinkelfehljustie-

rung ist insgesamt also nicht mehr als 2µm auf 20cm Messstrecke- wobei ich hier jetzt nicht
mehr wirklich sagen kann, welcher der beiden Fehlbeiträge (Granitplatte oder Wasserwaage)
hier jetzt noch den dominanten Einfluss auf diesen "halben Skalenstrich" hat. Spielt aber auch
keine Rolle mehr- wir sind mit der Justage nun in der Größenordnung des Ebenheitsfehlers
der DIN876/00 selbst angekommen und da wäre weiteres Trimmen auf "in Waage" nicht
mehr wirklich sinnvoll. Wir beginnen dann nämlich bereits, nicht mehr die Ausrichtung der
Platte in Waage, sondern schon eher die "Ebenheit" der Platte zu messen- und das brauchen
wir nicht, denn dafür haben wir ja bereits ein zertifiziertes Messprotokoll!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Wir treiben den Wahnsinn also nicht mehr weiter und konzentrieren uns eher darauf, dass die
nun erreichte Ausrichtung auch über längere Zeit Bestand hat!

Abbildung 219: na das sieht doch gut aus!

WEITER IM TEXT

Ich wiederhole die Messung also nochmal früh morgens bei geschlossenen Rolläden, denn es
könnte ja sein, dass die Sonne, die den ganzen Nachmittag auf die Platte geschienen hat, sie
ungleichmäßig erwärmt und damit (minimal) verformt hat! Schließlich sind wir in solchen
Genauigkeitsklassen unterwegs, wo so etwas schon eine Rolle spielt!

Aber es gibt hier sowieso noch weitere "Fehlerquellen". Die neue Werkstatt befindet sich im
Kellergeschoss eines relativ modernen und sehr gut isolierten Einfamilienhauses. Dement-
sprechend gibt es auch unter dem Estrich im Kellergeschoss eine Wärmeisolierung, die durch
hohe Druckkräfte natürlich verformt wird. Unsere kann nach Rücksprache mit dem Hersteller
maximal 4,5t/m^2 aufnehmen (Flächenlast), aber sie arbeitet natürlich auch etwas unter der
Last. Die 200kg Granitplatte plus Untergestell, verteilt auf 5 Lastpunkte, sind für den Fußbo-
den sicher kein Problem. Trotzdem kann auch schon mein Eigengewicht dazu führen, dass die
Wärmedämmung unter dem Estrich etwas "arbeitet" und sich verformt. Natürlich nicht viel.
Aber bei einer Wasserwaagenauflösung von 2µm/20cm könnte es schon sein, dass alleine
anwesende Menschen nahe der Messplatte den Untergrund (=Estrich) schon etwas belasten,
so dass sie Platte um 2µm wandert. Will sagen: wenn wir im µm-Bereich unterwegs sind, hat
fast ALLES Einfluss: daneben stehende oder sich an die Platte anlehnende Menschen, Son-
neneinstrahlung, Wärme durch einen Heizkörper (die Planolith-Spec gilt für 20°C +/- 1°C!),
Luftfeuchtigkeit, aufgebrachte Last des Prüflings durch sein Eigengewicht (Durchbiegung der
Platte), usw..!

Aber die Platte gibt sich hier dennoch keine Schlappe- sie scheint 1a stabil und felsenfest zu
stehen. Für mich eine neue Situation, denn bislang habe ich mit meiner alten Platte so gut wie
nie reproduzierbare Ergebnisse erhalten können.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

34 Der Knoten platzt!

Das wird nun alles anders! Ich will es fast selber nicht glauben, wie gut meine Messwinkel
sind, wie präzise meine Messuhren anzeigen, und wie gut meine als "minderwertig" geglaub-
ten chinesischen Haarlineale wirklich sind! Auf einmal passt alles zusammen und eines fügt
sich zum andern!

Abbildung 220: Ob Überprüfung auf Rechtwinkligkeit....

So einen Zustand habe ich bei meiner HF-Messtechnik natürlich schon lange erreicht: wenn
Kalibratoren und HF-Messköpfe um nicht mehr als 0,05dB unterschiedlich anzeigen, der Sig-
nalgenerator ebenfalls nicht mehr als 0,1dB "weg" ist und auch der Netzwerkanalysator auf
fast dieselben Messergebnisse der Dämpfungsglieder kommt wie die Messung mit dem Präzi-
sions-Powersplitter, dann weiß man, dass man sich auf das gesamte Messsystem wahrschein-
lich wirklich verlassen kann. Um das in der Elektronik bis 26GHz zu erreichen, hat mich das
ganz schön Aufwand gekostet. Aber irgendwann war der Punkt da- und dann weicht der Frust
und es macht einfach nur noch Spaß.

Abbildung 221:...oder Check der Parallelität von Fräsunterlagen- auf einmal passt alles zusammen!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Und hier in der Mechanik habe ich nun endlich das Gefühl, einen ähnlichen Punkt erreicht zu
haben: Messuhren, Endmaße und Winkel sind sich endlich untereinander einig, Haarlineale
und Wasserwaagen weichen so gut wie nicht mehr voneinander ab und sämtliche Messungen
werden auf einmal reproduzierbar. Das hatte ich vorher nicht!

Abbildung 222: auch hier ist Präzision gefragt: das neue Messplatzzimmer in der Entstehung!

Aber um zu diesem Zustand zu kommen, muss man tatsächlich eine Menge Geld investieren-
soweit habe ich schon gelernt. Das ist bei HF-Technik übrigens nicht viel anders als in der
Mechanik. Wer es genau haben will, muss investieren. Anders geht es nicht. Wobei es die
Mechaniker meiner Ansicht nach hier noch recht "gut" haben: ich habe zum Beispiel noch nie
einen gebrauchten 18GHz Präzisions-Thermistormesskopf (wie den Rohde&Schwarz NRV-
51) für deutlich unter 1000 Euro gesehen- eine 20µm/m Maschinenwasserwaage hingegen
kriegt man mit etwas Glück manchmal sogar schon für 50Euro und weniger! Eine neue Gra-
nit-Messplatte in 1000x630mm kostet in neu etwa 2500Euro- ein gebrauchter, aber kalibrier-
ter Multifunktionskalibrator wie der Fluke 5700 sicher aber nicht viel weniger als
25.000Euro!

Trotzdem haben die beiden Gebiete eins gemein: Präzision ist einfach kostenintensiv, aber
nur damit macht es wirklich Spaß!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

35 Fortsetzung: Ausleger scrapen

Das Thema mit der großen Messplatte war eine wichtige Voraussetzung, um den Ausleger
weiter scrapen zu können. Denn: jetzt endlich kann ich auch nachmessen, ob ich rechtwinklig
schabe oder nicht!

Das Anspruchsvolle bei der Vermessung des Auslegers ist es, dass man erstmal seine Refe-
renzflächen finden muss, zu denen der vordere Flansch rechtwinklig sein soll. Das kann hier
eigentlich nur die untere, gerade Fläche der Schwalbenschwanz-Klemmung sein, mit der der
Ausleger im Betrieb auf den Spindelbock geklemmt ist.

Das müssen wir nutzen! Wenn wir an allen vier Ecken eine Parallelunterlage unterlegen, kann
man den Ausleger sauber auf eine (entsprechend große) Granitplatte stellen. Sobald das er-
reicht ist, steht uns alles an Messmethoden offen, was die Messwerkzeugkiste hergibt! Im
Falle unseres Flansches würde ich die Rechtwinkligkeit natürlich als wesentliches Merkmal
sehen. Also wäre hier mein erster Ansatz, es so zu tun, wie Mike Stets in seinem Video: man
lehnt einen Präzisionswinkel an die zu beurteilende, rechtwinklige Fläche und prüft mit Füh-
lerbandlehren, ob sich zwischen Winkel und Prüffläche ein Luftspalt bildet, in den der Strei-
fen hineinpasst. Tut er das, ist das ein Anzeichen für eine Winkelabweichung.

Zusätzlich kann auch ein Winkel-Haarlineal dazu verwendet werden, mit der Lichtspaltme-
thode etwaige Abweichungen zu erkennen. In beiden Fällen sollten vergleichbare Erkenntnis-
se herauskommen. Tut es das nicht, stimmt wahrscheinlich was an den Prüfwinkeln oder dem
Messaufbau nicht.

Abbildung 223: geplanter Messaufbau

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

36 Aufspannung
So einfach, wie es sich sagt, ist es für mich aber leider nicht. Wenn ich den Ausleger auf vier
Punken auf die Messplatte stellen muss, bedeutet das, dass ich einen Satz von vier identisch
geschliffenen Parallelunterlagen brauche. Gibt es so etwas überhaupt zu kaufen? Aber es
könnte eine Alternative geben: ich kaufe mir ein normales Päarchen- und flexe es einfach in
der Mitte durch. Nachdem ich alle Grate entfernt und die Kanten geschliffen habe, sollte ich
vier kleine Metallstückchen in derselben Höhe haben, die ich als Auflagefüße verwenden
kann.

Im Internet-Auktionshaus finde ich ein Einzel-Päarchen von 150x14x37mm mit einer ange-
gebenen Toleranz von 10µm für etwa 30Euro. Okay, vielleicht nicht geschenkt, aber sicher
noch irgendwie bezahlbar und aus meiner Sicht ein reeller Preis. Nach dem Teilen werde ich
4 Klötzchen von etwa 60mm Länge haben; jeweils 14mm breit (das war das Größte, was ich
in "normalen" Angeboten gefunden habe) und 37mm hoch. Die genauen Abmessungen sind
hier gar nicht so kritisch. Hauptsache, die 4 Klötzchen habe alle dieselbe Höhe. Das wäre na-
türlich ein super Fall für eine Flachschleifmaschine. Leider habe ich sowas (noch) nicht, also
kann ich die Teile am Ende nur auf die Messplatte stellen und mit dem Puppitaster auf Einhal-
tung der Höhentoleranz überprüfen.

Abbildung 224: schlechte Noten kriegt dieses Pärchen: 30µm Abweichung sind zu viel für unsere Zwecke!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Soweit der Plan. Ich klicke auf den "Kaufen"-Knopf und hoffe auf eine schnelle Lieferung.
Das Teilen werde ich mit dem Winkelschleifer machen (händisch). Das anschließende Begra-
digen der senkrechten Flächen wäre eigentlich nicht nötig, wäre aber sicherlich eine schöne
Aufgabe für meinen Ostzonen-Hobel, bei dem ich mir noch immer nicht sicher bin, ob ich ihn
verkaufen oder behalten soll. :-)

Doch am Ende macht mir der FP1-Ausleger einen Strich durch die Rechnung! Die 37mm
hohen Fräsunterlagen erweisen sich als zu niedrig! Sie heben den Kopf nicht hoch genug- ich
hatte nicht berücksichtigt, dass der Flansch natürlich mit seinem Kragen mehr Freiraum benö-
tigt als diese 37mm. Also wird eine zweite Bestellung hinterhergeschossen, die Mike Stets
sowieso empfohlen hat: er benutzt in seinem Video zwei "precision parallels" mit einer Größe
von 1 x 2 x 12 Zoll; also etwa 25 x 50 x 300mm. Wie es der Zufall will, bietet jemand einen
Satz 22 x 80 x 240mm für knapp 90 Euro an. Etwas dünner und kürzer, dafür auch etwas hö-
her (muss ja auch, sonst passt der Flansch ja wieder nicht über die Messplatte), also wird kur-
zerhand bestellt. Inzwischen traue ich mich kaum noch zusammenzurechnen, welche Ausga-
ben die Fräsmaschine alle nach sich ziehen. Allerdings: dafür, dass mir noch immer viele
wichtige Teile der Messausrüstung für Maschinenaufarbeitungen fehlen, die ich nun nach und
nach kaufen muss, dafür kann sie ja nichts!

Ich nehme dann allerdings auch von meiner 4-Punkte-Lagerung Abstand: so teure Fräsunter-
lagen möchte ich dann doch lieber nicht zersägen (außerdem braucht man sie für einige Mes-
sungen in der vollen Länge) und einen zweiten Satz kaufen möchte ich auch nicht. Ich werde
sie daher so unterstellen wie in dem nächsten Bild gezeigt oder alternativ sogar quer:

Abbildung 225: na so langsam wird's...

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Die korrekte Ausrichtung der Referenzfläche kann man übrigens überprüfen! Dazu nimmt
man eine Messuhr im Prüfständer und fährt die Unterkante der Führungsbahnen des Verti-
kalkopfes ab. Bei korrekter Auflage müssten die genau parallel zur Messplatte sein. Sind sie
das nicht, sind entweder die Parallelunterlagen nicht wirklich "parallel", die Positionierung
unter dem Ausleger vielleicht ungünstig (der Ausleger "kippt", da Schwerpunkt woanders),
oder die Führungsbahnen sind schief geschabt. Denn erst wenn diese Messung bestanden ist,
ist das Messergebnis der nun folgenden Prüfung mit dem Referenzwinkel überhaupt gültig!

Abbildung 226: also dann mal mit der Messuhr prüfen! Erste diese Ecke hier...

Abbildung 227: so greift der Fühltaster unter die Referenzfläche

Ist das Ergebnis der Prüfung also positiv, schiebt man vorsichtig einen Präzisionswinkel ge-
gen den Flansch des Auslegers. Dieser muss exakt rechtwinklig zur Referenzfläche (in rot
eingezeichnet) des Auslegers sein. Das kann man nachweisen, indem man mit einem dünnen
Streifen Fühlerlehrenband (z.B. 10µm dick) versucht, ihn zwischen Winkel und Flansch zu
schieben. Gelingt einem das, bedeutet dass, dass der Flansch nicht ganz korrekt im 90°-
Winkel zu seiner Referenzfläche steht- und dieses wäre durch Schaben zu korrigieren!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 228:...dann jede andere Ecke!

Bei mir sind die Abweichungen aller vier Ecken zueinander deutlich keiner also 10µm, das
sollte für's Messen des Flanschwinkelns an Präzision also reichen!

Man erkennt wohl recht schnell, dass die Qualität von Granitplatte, Fräsunterlagen und Win-
kel(!) in diesem Fall wirklich tadellos sein müssen, um so winzige Abweichungen von der
idealen Senkrechten noch feststellen zu können. Bei mir habe ich meinen Winkel gegen einen
neuen (chinesischen) Grade 00 Granitwinkel geprüft, dem auch ein Messprotokoll beilag.
Inwieweit die Daten dieses Protokolls natürlich belastbar sind, kann ich nicht sagen, darauf
muss ich mich letztendlich verlassen. Aber da auch der zweite (und dritte) gekaufte Präzisi-
onswinkel gegen diesen Granitwinkel um nicht mehr als 5µm voneinander abweichen (Mess-
höhe: 150mm), bin ich geneigt zu behaupten, dass entweder alle 4 die gleiche Abweichung
haben (unwahrscheinlich) oder dass sie alle eine -für mich- noch hinreichende Genauigkeit
haben (eher wahrscheinlich).

Abbildung 229: Winkelcheck!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Kleiner Tipp: Parallelunterlagen kann man prüfen! Dazu das Teil auf die Messplatte legen
und oben mit einer Messuhr drüberfahren. Auch hier sollten Unterschiede >10µm unbedingt
korrigiert werden, wenn man sie später für Messungen verwenden will! Siehe dazu auch Ab-
bildung 221.

Das muss ich übrigens auch, denn der 1. gelieferte Satz Fräsunterlagen unterscheidet sich be-
reits um 30µm von einer Unterlage zur anderen. Das ist zu schlecht, um damit vernünftig
messen zu können- und auch 3x so groß wie in der Toleranz angegeben. Also ich die Präzisi-
on dann reklamiere und auch ein paar Bilder des Kalibrierzertifikats meiner Messplatte mit-
schicke, um die Glaubwürdigkeit meiner Beanstandung zu untermauern, endet sofort jegliche
Diskussion über mögliche Fehlmessungen mit dem Verkäufer und die Reklamation wird an-
standslos anerkannt! Nach nur einer Woche habe ich ein neues Paar Parallelunterlagen im
Haus, die jetzt so "gleich" sind, dass der Zeiger an meiner 10µm/div Messuhr (ich habe mir
jetzt eine von Mahr gegönnt) beim Abfahren nicht mal mehr ausschlägt!!! Super!

Abbildung 230: Messwinkel am Ausleger

Nachdem ich den Messaufbau also so verifiziert habe, kann die eigentliche Messung des
Flanschwinkels beginnen. Dazu schiebe ich einen großen Messwinkel mit seiner Rückseite an
die Flanschfläche und prüfe, ob sich irgendwo ein Spalt bildet (=Abweichung).

Also fahre ich die Kontaktfläche mit einem 10µm Fühlerlehrenband ab und prüfe, ob es ir-
gendwo einen Spalt gibt. Ergebnis: ja, gibt es!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 231: Prüfung mit Fühlerlehrenband

Mann kann natürlich auch einen Haarwinkel nehmen und mit einer Taschenlampe hinter-
leuchten (Lichtspaltmethode).

Genau das mache ich dann auch noch zusätzlich, denn ich fühle mich immer etwas unwohl,
wenn ich mich nur auf eine einzige Messmethode verlassen muss. Besser finde ich es, wenn
mehrere Methoden zum selben Ergebnis führen. Dann kann man sich einigermaßen sicher
sein, keinen Unsinn gemessen zu haben.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Ich schnappe mir also noch ein kleines Haarlineal und lege es über die Fläche, so dass es so-
wohl Innen- als auch Außenring erfasst: Tatsächlich! Im unteren Teil des Flansches passt am
Außenring sogar noch eine 80µm Fühlerblattlehre zwischen Haarlineal und Flanschfläche!

Abbildung 232: Problem gefunden!

Der innere Ring hat also ein deutlich zu hohes Niveau, das ich erstmal auf den äußeren Ring
absenken muss, bevor ich weiter auf eine möglichst gute Kontaktfläche hin schaben kann!
Und etwas "aus dem Winkel" scheint er auch zu sein. Das werde ich dann nochmal in einer
zweiten Messung mit Haarwinkel und Fühlerblattlehren ergründen.

Ich lerne: hätte ich nicht mein Gehirn eingeschaltet, das Scrapen unterbrochen und stattdessen
diese Prüfung gemacht hätte, wäre ich nie darauf gekommen, was hier in Wahrheit los ist. Die
meiste Farbe auf dem äußeren Ring sind also "false prints", d.h. keine echten Kontaktpunkte,
sondern nur die Folgen dessen, dass der Fräskopf auf dem Flansch ganz wenig hin und her
kippt und nur deswegen seine blaue Farbe auf den Außenring übertragen kann. In Wirklich-
keit ist der nämlich noch 80µm weit entfernt und würde nie und nimmer etwas von der Tu-
schierfarbe abkriegen!

Ich hätte also noch hundert weitere Durchgänge schaben können- am Verhältnis von Innenni-
veau zu Außenniveau hätte sich rein GAR NICHTS geändert und das Problem noch weiterhin
bestanden!

"Scrapen" ist also tatsächlich mehr als nur "blaue Punkte wegschaben" :-)

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

37 Abschluss-Plädoyer
Wir überschreiten gerade die Seite 200 und das Deckel FP1-Projekt habe ich gerade mal erst
so richtig "begonnen". Ich denke, ich sollte es mit diesem ersten Teil nun gut sein lassen und
ein Zwischenfazit ziehen.

Abbildung 233: mein 750mm Tuschierlineal vorher...

Auf der Reise einer relativ "naiv" gestarteten Restauration habe ich schnell gemerkt, was es
dazu alles braucht, wenn man es ordentlich machen will. Im Gegensatz zu manchen Maschi-
nenverkäufern, die das "Restaurieren" für den bloßen Akt des "mal-eben-neu-mit-RAL6011-
drübermalen-damit's-hübsch-aussieht" halten, begnüge ich mich natürlich nicht mit nur einer
glänzenden Oberfläche. Mir ist es eben auch wichtig, dass eine Maschine nicht nur eine äu-
ßerlich ansehnliche Hülle hat, sondern auch von der Substanz her mindestens ebenso schön ist
wie von außen. Der Reiz, dass man auch eine 60 Jahre alte Maschine wieder so herrichten,
dass man sie zumindest sehr nahe an die ursprüngliche Hersteller-Spezifikation bringen kann,
treibt mich an!

Abbildung 234:...mittdendrin...

Nicht immer gelingt das perfekt, aber als nicht gelernter Hobbybastler darf einem das wohl
verziehen werden. In jedem Fall ist es aber besser, als gar nichts zu tun und mit dem Beschäf-
tigen mit der Materie beginnt man auch Schritt für Schritt, Dinge zu begreifen und "richtig"
zu machen.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

So war es auch in diesem ersten Teil meiner Restauration. Eigentlich habe ich gar nicht sooo
viel restauriert- ich habe die FP1 in erster Linie erstmal zerlegt- und dann einen Großteil mei-
ner Zeit (und des Geldes) damit verbracht, mir erstmal eine Werkstattumgebung zu schaffen,
in der man Werkzeugmaschinen überhaupt aufarbeiten kann!

Eine kalibrierte Granitplatte gehört ebenso dazu wie die Maschinenwasserwaage, der Kon-
trollwinkel oder das legendäre Richard-King-Scraping-Video, das man übrigens noch immer
bei Biax bestellen kann. Die Kunst des Schabens spielt bei der Maschinenrestauration noch
immer Schlüsselrolle und auch ich bin irgendwie dieser Faszination verfallen.

Abbildung 235:...fast fertig

Eine Faszination, die übrigens starke Parallelen mit meinem Langlauf-Hobby hat: auch dort
braucht man eigentlich nur ein Paar guter Laufschuhe und eine Portion "Lust"- und schon
kann es losgehen. Genauso beim Schaben: eine Tuschierplatte und ein Handschaber- mehr
braucht man nicht, um selbst die ältesten Maschinen in eine Präzisionsklasse zu bringen, die
sie möglicherweise noch nicht einmal ab Werk hatten. Schaben und Laufen sind meiner Mei-
nung nach Aktivitäten, wie sie "ursprünglicher" kaum sein können. Zudem haben sie beide
etwas Meditatives an sich- keine App und kein ständig klingelndes Tamagotchi-Smartphone
braucht man, um den Genuss dieser geradezu "stupide" wiederkehrenden Bewegungen zu
erleben! Es hat zweifellos was Archaisches und "Grundsätzliches"! Toll :-)

Abbildung 236: nach einem Lauf durch den Malayischen Urwald ("Hash-Run")...Schuhe und Läufer
kannste beides wegschmeißen ;-)

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 237: meinTuschierlineal für Schwalbenschwanzführungen - braucht auch eine Auffrischung!

Alles in allem hat mein FP1-Projekt bislang Höhen und Tiefen gehabt. Die Enttäuschung über
die defekten Spindellager steckt noch immer etwas in mir drin, betrachte sie inzwischen aber
mit der notwendigen Distanz, so dass ich mich über die Maschine nicht nur ärgern, sondern
auch über ihre Vorzüge durchaus freuen kann. Denn wenn man den total verwarzten Verti-
kalfräskopf mal gedanklich außer acht lässt, war die Maschine durchaus ein realistischer
Kauf. Natürlich freuen sich alle Führungsbahnen auf den einen oder anderen Schabe-
Durchgang, aber es gibt im Gebrauchtmarkt sicherlich Maschinen, die deutlich mehr "ran-
genommen" wurden und dementsprechend mehr Abnutzung erfahren haben als diese hier.
Sowohl das Getriebe als auch Frästisch und Spindeln scheinen in noch gutem Zustand zu sein
und das ist natürlich auch eine Menge wert.

Abbildung 238: links: nein, das ist kein Foto aus dem Zoo, sondern wirklich DIESE Affen sind wirklich
ECHT!
Abbildung 239: rechts: in Deutschland undenkbar: offenes Reservoir für Trink(!)wasser im Urwald!

Bevor ich jedoch die Maschine weiter bearbeite, "übe" ich noch etwas das Schaben, denn
nicht alle meine erworbenen Tuschierlineale sind aktuell so gut, dass sie für die Aufarbeitung
einer Werkzeugmaschine taugen (ich auch nicht ;-)! Entdecken konnte ich das übrigens erst
jetzt erst mit der neuen Granitplatte, daher beschäftige ich mich nun erstmal mit einer Korrek-
tur meiner Straight Edges, bevor ich es ernst wird und ich sie für das Einschaben der FP1-
Führungen benutzen werde.

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Um diesem Ziel näher zu kommen, bin ich ständig auf der Suche nach mechanischen Mess-
werkzeugen. Hin und wieder habe ich auch richtig Glück, so wie beispielsweise bei diesem
Kontrollwinkelmonster von Hahn&Kolb, den ich aufgrund seiner Größe (70cm!) hervorra-
gend für die Vermessung der Winkligkeit zwischen Vertikal- und Horizontalführungen der
FP1 werde einsetzen können.

Abbildung 240: ein echter Leckerbissen: 700mm Kontrollwinkel von Hahn&Kolb!

Bis es soweit ist, dauert es noch etwas, aber das Ziel ist in Sicht. Bedenkt bitte, dass wir "ne-
benbei" noch immer am Umbau unseres Kellers sind- nach dem Umzug von Musikzimmer
und Werkstatt ist nun auch das neue Messplatzzimmer auf dem Weg der Vollendung! Auch
hier sind wieder deutlich vierstellige Investitionen gefragt für Möbel und Magazinschränke.

Womit wir wieder beim Eingangsmotto wären. Wir erinnern uns. Einem provokanten

"Das Geld muss raus!"

kann heute nur müde erwidern: "Ist es..... ist es!"

Viele Grüße an alle Elektronik- und Werkstattbastler

Marc

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M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

Abbildung 241: im Aufbau: neues Messplatz-Zimmer!

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

38 Bilderrätsel
Ach, einen hab ich noch!

Und zwar ein neues Bilderrätsel: wem gehört dieses Auto? (Es ist übrigens ein Maybach, also
eines der edelsten Autos der Welt.)
Kleiner Tipp: das Foto stammt aus Malaysia und das Kennzeichen könnte es verraten....

Abbildung 242: Bilderrätsel- wer fährt (bzw. lässt fahren) dieses Auto?

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 M. Michalzik – Restauration einer Deckel FP1 Fräsmaschine

39 Disclaimer
Hinweise
1. Wer auf dieser Grundlage bastelt, bastelt auf eigene Gefahr!
2. Das hier ist ein privat und hobbymäßig zusammengestellter Reparaturbericht. Ich übernehme keine Garantie für die Korrektheit der hier
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6. Alle Meinungsäußerungen (insbesondere über Firmen oder Hersteller) sind stets rein subjektiver Natur und spiegeln nur meine eigenen
Erfahrungen oder persönlichen Vorlieben wieder. Sie sind weder als Werbung noch Verunglimpfung dieser Firmen oder Hersteller zu ver-
stehen, sondern als persönliche Meinungsäußerung aufzufassen.
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gleich mit Ihrem Anwalt ;-).

Die Berichte wurden von mir nach bestem Wissen und Gewissen erstellt.

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2018, Marc Michalzik

V1.38,09DEC2018
Korrektur „Linksgewinde“, 08NOV2019

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