Betriebsanleitung

Operating Instructions

Manuel d'utilisation

Typ 7081

Version: 09/2024
Bunsenstrasse D-85053 Ingolstadt
M7081-def.doc Tel: (0841) 9654-0 Fax: (0841) 9654-590
Art.-Nr: 110 7081 www.schubert-salzer.com
Inhalt/Content/Sommaire
Inhalt/Content/Sommaire ......................................................................... 2

1 Betriebsanleitung (deutsch) ...................................................... 3

1.1 Ersatzteilliste 3
1.2 Technische Daten 5
1.3 Einbau 5
1.4 Empfohlene Drehmomente für die Kopfstückmontage 6
1.5 Anschlussfunktionen 7
1.6 Explosionsschutz nach ATEX 2014/34/EU 9
1.7 Demontage und Montage 10
1.8 Entsorgung 12
1.9 Schmier- und Klebepläne 12
2 Operating Instructions (English) ..................................... 15
2.1 Spare Parts List 15
2.2 Technical Data 17
2.3 Mounting 17
2.4 Torque recommendations for head assembly 18
2.5 Connecting Versions 19
2.6 Explosion protection according to ATEX 2014/34/EU 20
2.7 Dismounting And Mounting 21
2.8 Disposal 24
2.9 Lubrication and Bonding Plans 24
3 Instructions de service (français) ........................................... 26
3.1 Liste des pièces de rechange 26
3.2 Caractéristiques techniques 28
3.3 Pose 28
3.4 Couples recommandés pour le montage du corps presse-étoupe 29
3.5 Protection antidéflagrante selon ATEX 2014/34/UE 30
3.6 Fonctions de raccordement 31
3.7 Démontage et montage 32
3.8 Gestion des déchets 35
3.9 Plans de graissage et de collage 35

-2-
1 Betriebsanleitung (deutsch)
1.1 Ersatzteilliste
(Nur Original-Ersatzteile von Schubert & Salzer Control Systems
verwenden !)
Je nach Nennweite und Ausführung können die Anzahl und die Art der
Führungsteile von denen in der Ersatzteilliste dargestellten Teilen abweichen.
Im Bedarfsfall fordern Sie bitte eine detaillierte Ersatzteilliste an.

Neben den einzelnen Ersatzteilen sind für alle Ventile Reparatursätze erhältlich, die alle
Dichtungs- und Verschleißteile enthalten

1.1.1 Funktion 3 und 4

36 Anzeigestift Haube 8

10 Feder für Kolben Kolben 9

14 Mutter für Kolbenstange Außenlippen= 11

dichtung

20 Innenlippendichtung Führungsring 34

7 Scheibe geschlitzt O-Ring für Flansch 17

15 Flansch Sich.Ring für Haube 25

29 Druckring kpl.

31 Kegelformdichtung Scheibe für Feder 40

32 Stützring Kopfstück 2

28 Feder für Packung Dichtung für 3

Kopfstück

34 Führungsring

13 Kolbenstange

Scheibe für
1 Gehäuse
Kegel
42

5 Dichtung für Kegel Kegel 4

41 Einschraubsitz Scheibe für Kegel 6a

46 Dichtung für Mutter für 6

Einschraubsitz Kegel
1.1.2 Funktion 6

8 Haube

10 Feder für Kolben Kolben 9

13 Kolbenstange Außenlippendichtung 11

7 Scheibe geschlitzt Führungsring 34

52 Verschlußstopfen Sich.Ring für Haube 25

15 Flansch Scheibe für Feder 40

29 Druckring kpl. Kopfstück 2

31 Kegelformdichtung Führungsring 34

32 Stützring Dichtung für 3

Kopfstück

28 Feder für Packung

Dichtung für Kegel 5

4 Kegel Scheibe für Kegel 6a

41 Einschraubsitz Mutter für Kegel 6

Dichtung für
46 Einschraubsitz
Gehäuse 1

-4-
1.1.3 Funktion 3, 4 und 6 mit zusätzlich gesicherter Kegelmutter und
Kolbenstange

1.2 Technische Daten

Technische Daten des Ventils:

Gehäusewerkstoff Edelstahl 1.4408

Nennweiten DN 15 bis DN 50
Anschlüsse Rohrgewinde nach DIN 2999 Rp 1/2" - 1 1/2"
NPT - Gewinde 1/2" - 1 1/2"
Nenndruck PN 40
Medientemperatur -30°C bis +170°C
optional bis +200°C
Umgebungstemperatur -30°C bis +60°C
Viskosität des Mediums max. 600 mm²/s (600cSt)

technische Änderungen vorbehalten!

1.3 Einbau
Von der Armatur sind alle Verpackungsmaterialien zu entfernen.

Vor dem Einbau ist die Rohrleitung auf Verunreinigung und Fremdkörper zu untersuchen und
ggf. zu reinigen.

Das Ventil ist entsprechend der Durchflußrichtung in die Rohrleitung einzubauen. Die
Durchflußrichtung ist am Gehäuse und am Einschraubsitz durch Buchstaben bzw. Pfeile
angegeben.

-5-
Die Rohrleitungen sind spannungsfrei an die einzubauende Armatur anzuschließen.
Die Rohrleitung darf dabei keinesfalls an die Armatur herangezogen werden.

Die Funktion der kompletten eingebauten Armatur ist vor der Inbetriebnahme der Anlage zu
überprüfen.

Die Einbaulage ist beliebig.

Der Steuerdruck ist auf dem Typenschild angegeben.

Der max. Steuerdruck darf auf keinen Fall überschritten werden, da sonst die Ventilspindel bzw.
die Sitzdichtung Schaden nimmt.

Unterer Einschraubsitz (41) muss bei etwaigen Undichtigkeiten mit bis zu max. 250 Nm
nachgezogen werden.

Montage bei Gewindeanschluss:

- Gewindeanschluss entsprechend der gültigen Normen in Rohr einschrauben.
- Ventilkörper an Rohrleitung anschrauben, geeignetes Gewindedichtmittel verwenden. Das
Gewindedichtmittel ist nicht im Lieferumfang enthalten.

1.3.1 Anschluss von el. Zubehör

Der elektrische Anschluss darf nur durch qualifiziertes Personal erfolgen.

WARNUNG
Gefahr von schweren Sach- und Personenschäden aufgrund einer unsachgemäßen
Installation.

Beachten Sie unbedingt bei der Montage, Inbetriebnahme und Betrieb der Geräte die
entsprechenden nationalen Sicherheitsvorschriften (z. B. VDE 0100). Alle Arbeiten
dürfen nur im spannungslosen Zustand erfolgen.

1.4 Empfohlene Drehmomente für die Kopfstückmontage

Das Kopfstück ist mit einem Drehmoment auf dem Gehäuse zu verschrauben, das eine
ausreichende Verpressung der Kopftückdichtung gewährleistet.
Folgende Drehmomente (Richtwerte) sollten bei der Montage des Kopfstücks eingehalten
werden.

Material der Kopfstückdichtung

Top Chem 2000
PTFE mit 25%
Nennweite Graphit (Standard)
Glasfaser
Kingersil C4400
DN 15 1/2" 70 Nm 90 Nm 90 Nm
DN 20 3/4" 100 Nm 120 Nm 120 Nm
DN 25 1" 150 Nm 150 Nm 150 Nm
DN 32 1 1/4" 180 Nm 190 Nm 190 Nm
DN 40 1 1/2" 200 Nm 230 Nm 230 Nm
DN 50 2" 220 Nm 260 Nm 260 Nm

-6-
 Bei Einhaltung der angegebenen Drehmomente wird eine Leckagerate
der Kopfstückdichtung von weniger als 5 x 10-3 mbar*l/s über den
gesamten Temperaturbereich des Ventils erzielt.

Bei Kopfstückdichtungen aus Klinger Top-Chem, Klingersil C4400 und

PTFE mit Glasfaser sollten die Dichtungen nach einiger Zeit noch
einmal nachgezogen werden, da sich die Verpressung durch die
Fließeigenschaften dieser Werkstoffe verringern kann.
Bei Ventilen, die für den Einsatz mit gefährlichen Gasen (z.B.
Sauerstoff oder Ozon) bestimmt sind, müssen diese Anzugsmomente
unbedingt eingehalten und mit einem Drehmomentschlüssel kontrolliert
werden.

Bei Dichtung für Kopfstück aus TopChem oder PTFE mit Glasfasern
keine Montagepaste auf die Dichtungsfläche und Dichtung auftragen.

1.5 Anschlussfunktionen

1.5.1 Funktion 3 (Aufteilfunktion)

Bei dieser Funktion hat man einen Druckanschluss. Das Betriebsmedium wird im drucklosem
Zustand vom Anschluss „P“ an den Anschluss „B“ geleitet. Im betätigten Zustand wird das
Medium an den Anschluss „A“ geleitet.

P B

-7-
1.5.2 Funktion 4 (Mischfunktion)

Bei dieser Funktion hat man zwei Druckanschlüsse. Das Betriebsmedium wird im drucklosem
Zustand vom Anschluss „P1“ an den Anschluss „A“ geleitet. Im betätigten Zustand wird das
Betriebsmedium vom Anschluss „P2“ an den Anschluss „A“ geleitet.

A P1

P2

1.5.3 Funktion 6 (Antrieb „Feder öffnet“)

Bei dieser Funktion hat man einen Druckanschluss. Das Betriebsmedium „P“ wird im
drucklosem Zustand mit Anschluss „A“ verbunden. Im betätigten Zustand wird das
Betriebsmedium verschlossen und der Anschluss „A“ mit Anschluss „R“ verbunden.
Achtung: Am Anschluss „R“ darf kein Überdruck auftreten.

R
A

-8-
1.6 Explosionsschutz nach ATEX 2014/34/EU
WARNUNG

Die in diesem Kapitel aufgeführten Hinweise zum Betrieb der Armatur in

explosionsgefährdeten Bereichen sind zwingend zu beachten!

Das Ventil Typ 7081 wurde nach der ATEX-Richtlinie einer Zündgefahrenbewertung für
nichtelektrische Geräte unterzogen. Daraus ergibt sich die folgende Kennzeichnung

II 2G Ex h IIC T6…T2 X Gb

II 2D Ex h IIIC 85°C…220°C X Db

Aus dieser Kennzeichnung ergeben sich Unterschiede in den einzelnen Varianten, die für einen
sicheren Betrieb in einer explosionsgefährdeten Atmosphäre zu beachten sind.
Grenzen des Betriebsbereichs
• Ausgenommen von der Einteilung nach ATEX/34/EU sind alle Ventile mit einem
Kolbenantrieb, die eine Kunststoffhaube besitzen. Diese sind generell nicht für den
Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen geeignet.
• Die zu erwartende Oberflächentemperatur des Ventils ist von der Medientemperatur
abhängig und kann maximal die Medientemperatur erreichen.
• Die maximal erlaubte Medientemperatur ist von der der Ventilausführung abhängig und
ist dem Datenblatt zu entnehmen.
• Bei Schaltfrequenzen von mehr als 0,5 Hz ist eine zusätzliche Erwärmung des Antriebs
um 10K über die Medientemperatur zu berücksichtigen. Schaltfrequenzen von über 2 Hz
sind in explosionsgefährdeten Bereichen nicht zulässig.
Die Zuordnung der Temperaturklassen zur maximalen Oberflächentemperatur erfolgt nach DIN
EN ISO 80079-36 6,2,5 Tabelle 2:

Temperaturklasse Maximale Oberflächentemperatur

T1 ≤ 450°C
T2 ≤ 300°C
T3 ≤ 200°C
T4 ≤ 135°C
T5 ≤ 100°C
T6 ≤ 85°C

Die Kennzeichnung gilt für alle Ventile der aufgeführten Baureihe inklusive Antrieb jedoch nur in
den Standard-Ausführungen, die in den Datenblättern aufgeführt sind. Sonderausführungen und
andere Antriebe müssen einer eigenen Konformitätsbewertung nach ATEX unterzogen werden.

Alle elektrischen und mechanischen Zubehörteile (z.B. Stellungsregler,

Grenzsignalgeber, Magnetventile usw.) müssen einer eigenen Konformitätsbewertung
nach ATEX unterzogen werden.

Im Zweifel wird angeraten, den Hersteller zu kontaktieren.

-9-
1.7 Demontage und Montage
1.7.1 Demontage des Ventils

1.7.1.1 Funktion 3 und 4

1 Anzeigestift (36) herausschrauben.

2 Montagewerkzeug (Art.-Nr: 4010 408 bzw. 4010409) in die Haube einführen und in die
Mutter (14) einschrauben.
3 Mit Kegelgriff des Montagewerkzeugs die Feder (10) etwas spannen, bis die Dichtung
nicht mehr auf den Einschraubsitz drückt.
4 Einschraubsitz (41) herausschrauben.
5 Sicherungsring (25) entfernen.
6 Kolbenfeder durch Drehen des Kegelgriffs entspannen.

Die Montageschraube des Montagewerkzeugs sollte dabei festgehalten

werden.
7 Montagewerkzeug entfernen.
8 Mutter (6) lösen. Dabei Mutter(14) festhalten.
9 Dichtungen (5), Kegel (4) und Scheiben (6a+42) entfernen.
10 Kolbenstange (13) aus dem Kopfstück herausziehen.
11 Kopfstück (2) vom Gehäuse (1) abschrauben.
12 Flansch (15) in Schraubstock spannen.

Flansch nicht am Außendurchmesser spannen, da dies die Dichtfläche zur

Haube ist und diese dadurch beschädigt würde.
13 Führungsringe und Packung mit Montagedorn (Art.-Nr: 4010 410) herausdrücken.
(bitte Reihenfolge der Einzelteile für spätere Montage festhalten)

1.7.1.2 Funktion 6

1 Einschraubsitz (41) herausschrauben.

2 Sicherungsring (25) entfernen.
3 Haube (8) abnehmen.
4 Mutter (6) lösen. Dabei Kolben (9) festhalten.
5 Dichtungen (5), Kegel (4) und Scheiben (6a+42) entfernen.
6 Kolbenstange (13) aus dem Kopfstück herausziehen.
7 Kopfstück (2) vom Gehäuse (1) abschrauben.
8 Flansch (15) in Schraubstock spannen.

Flansch nicht am Außendurchmesser spannen, da dies die Dichtfläche zur

Haube ist und diese dadurch beschädigt würde.
9 Führungsringe und Packung mit Montagedorn (Art.-Nr: 4010 410) herausdrücken.
(bitte Reihenfolge der Einzelteile für spätere Montage festhalten)

- 10 -
 Montagewerkzeug Montagedorn
D50: Art.-Nr: 4010 408 Art.-Nr: 4010 410
D80/D125: Art.-Nr: 4010 409

1.7.2 Montage des Ventils

Schmier- und Klebeplan beachten !

Nur original Ersatzteile von Schubert & Salzer verwenden !

1.7.2.1 Funktion 3 und 4

1 Alle Teile reinigen.

2 Führungsringe und Packung in richtiger Reihenfolge in das Kopfstück (2) einschieben.

Die Kegelformdichtungen (31) müssen vor dem Einbau einzeln eingefettet

werden.
3 Innenlippendichtung (20) und Scheibe (7) in den Flansch legen.
4 Kopfstück (2) mit Flansch (15) fest verschrauben.

Flansch nicht am Außendurchmesser spannen, da dies die Dichtfläche zur

Haube ist und diese dadurch beschädigt würde.
5 Kolbenstange (13) und Kolben (9) mit Mutter (14) verschrauben.
6 Kolbenstange (13) vorsichtig von oben in das Kopfstück hineinschieben.
7 Dichtung (3) in das Gehäuse (1) legen.
8 Kopfstück (2) fest mit dem Gehäuse (1) verschrauben. ( siehe: 1.4 Empfohlene
Drehmomente für die Kopfstückmontage)
9 Scheibe (42), Dichtungen (5), Kegel (4),Scheibe (6a) und Mutter (6) mit Kolbenstange (13)
verschrauben.
10 O-Ring in die Haube einsetzen.
11 Außenlippendichtung (11) auf den Kolben (9) montieren.
12 Feder (10) auf den Kolben (9) setzen.
13 Haube (8) aufsetzen.
14 Feder mit Montagewerkzeug soweit spannen, bis der Sicherungsring (25) eingesetzt
werden kann.
15 Sicherungsring in Haube einsetzen. (auf sicheres Einschnappen des Sicherungsringes in
die Haube achten).
16 Einschraubsitz (41) und Dichtung (46) mit Gehäuse fest verschrauben.

- 11 -
17 Montagewerkzeug entfernen und Anzeigestift (36) einschrauben.

1.7.2.2 Funktion 6

1 Alle Teile reinigen.

2 Führungsringe und Packung in richtiger Reihenfolge in das Kopfstück (2) einschieben.

Die Kegelformdichtungen (31) müssen vor dem Einbau einzeln eingefettet

werden.
3 Scheibe (7) in den Flansch legen.
4 Kopfstück (2) mit Flansch (15) fest verschrauben.

Flansch nicht am Außendurchmesser spannen, da dies die Dichtfläche zur

Haube ist und diese dadurch beschädigt würde.
5 Kolbenstange (13) mit Kolben (9) verschrauben.
6 Feder (10) in den Kolben (9) stellen.
7 Kolbenstange (13) vorsichtig von oben in das Kopfstück hineinschieben.
8 Dichtung (3) in das Gehäuse (1) legen.
9 Kopfstück (2) fest mit dem Gehäuse (1) verschrauben. ( siehe: 1.4 Empfohlene
Drehmomente für die Kopfstückmontage)
10 Scheibe (42), Dichtungen (5), Kegel (4), Scheibe (6a) und Mutter (6) mit Kolbenstange
(13) verschrauben.
11 Außenlippendichtung (11) auf den Kolben (9) montieren.
12 Haube (8) aufsetzen.
13 Sicherungsring in Haube einsetzen. (auf sicheres Einschnappen des Sicherungsringes in
die Haube achten).
14 Einschraubsitz (41) und Dichtung (46) mit Gehäuse fest verschrauben.

1.8 Entsorgung
Das Gerät und die Verpackung müssen entsprechend den einschlägigen Gesetzen und
Vorschriften im jeweiligen Land entsorgt werden.

1.9 Schmier- und Klebepläne

Der Schmier- und Klebeplan gilt für alle Standardausführungen dieses

Ventiltyps.
Informieren Sie sich beim Hersteller über die geeigneten Schmierstoffe. Bei
Sonderausführungen (z.B. silikonfrei, für Sauerstoffanwendungen oder für
Lebensmittelanwendungen) sind gegebenenfalls andere Fettsorten zu
verwenden.

- 12 -
1.9.1 Funktion 3, 4 und 6
Funktion 6:

geklebt mit Loctite 640

Funktion 3 und 4:

geklebt mit Loctite 640

(1 Tropfen) gefettet

geklebt mit Loctite 640 gefettet

(1 Tropfen)

gefettet

gefettet
geklebt mit BEST-MK 1531

technische Änderungen vorbehalten!

vorbehalten !

- 13 -
1.9.2 Funktion 3, 4 und 6 mit zusätzlich gesicherter Kegelmutter und
Kolbenstange

technische Änderungen vorbehalten!

vorbehalten !

- 14 -
2 Operating Instructions (English)
2.1 Spare Parts List
Use original Schubert & Salzer Control Systems spare parts only!

Depending on the mounted positioner the connecting parts may differ

from the parts shown in the spare parts list.
If necessary please ask for a detailed spare parts list.

Besides the individual spare parts repair kits are available for all valves containing all sealing
and wear parts.

2.1.1 Function 3 and 4

36 position indicator bonnet 8

10 piston spring piston 9

14 nut for piston rod exterior lip seal 11

20 interior lip seal guide sleeve 34

7 washer slotted o-ring for flange 17

15 flange circlip 25

29 thrust collar

31 conical seal washer for spring 40

32 supporting ring head section 2

28 packing spring seal for 3

head section

34 guide sleeve

13 piston rod

1 body
washer for disc 42
5 seating seal

disc 4
41 screwed seat

washer for disc 6a

46 screwed seat
seal
disc nut 6

- 15 -
2.1.2 Function 6

8 bonnet

10 piston spring piston 9

13 piston rod exterior lip seal 11

7 washer slotted guide sleeve 34

52 cap circlip 25

15 flange washer for spring 40

29 thrust collar head section 2

31 conical seal guide sleeve 34

32 supporting ring seal for 3

head section

28 packing spring

seating seal 5

4 disc washer for disc 6a

41 screwed seat disc nut 6

46 sealing for
screwed seat
body 1

- 16 -
2.1.3 Function 3, 4 and 6 with additionally secured nut and piston rod

2.2 Technical Data

Technical data (valve):

EUROE (SI-Units) US (US-Units)

Body material Stainless steel SST 316
Nominal sizes DN 15 to DN 50 1/2" - 2"
Connections Pipe thread acc. DIN 2999 Rp 1/2" - 1 1/2" NPT thread
NPT thread 1/2" - 1 1/2"
Nominal pressure PN 40 580 psi
Fluid temperature as option -30°C to +170°C -22°F to +338°F
as option up to +200°C optional up to +392°F
Ambient temperature -30°C to +60°C -22°F to +140°F
Viscosity of the media maximum 600 mm²/s (600cSt) maximum 600 mm²/s (600cSt)

2.3 Mounting
Remove all packing materials before mounting the valve.

Before mounting inspect the pipe for contaminations and foreign substances, clean pipe in
case.

The valve has to be mounted to the pipeline according its direction of flow. The direction of flow
is marked by arrows or letters on the body and on the screwed seat.

The piping has to be connected to the mounted valve free from stress loads. The piping must
not be pulled up to the valve in any case.

- 17 -
Before starting up the installation the proper function of the completely mounted valve shall be
checked.

The mounting position is arbitrary.

The control pressure is stated on the type plate.

Under no circumstances must the maximum control pressure be exceeded, otherwise the valve
spindle and/or the seat seal will be damaged.

Screwed seat (41) must be retightened with max. 250 Nm when leakage existing.

Installation - Threaded connections:

- Screw the threaded connections into the piping in accordance with valid standards.
- Screw the valve body into the piping, use appropriate thread sealant. The thread sealant is
not included in the scope of delivery.

2.4 Torque recommendations for head assembly

When bolting the head to the housing, the tightening torque used must ensure adequate surface
pressure on the head sealing gasket.
Use the following tightening torques (guideline values) when mounting the head:

Material of head sealing gasket

Top Chem 2000
PTFE with 25% glass
Nominal bore Graphite (standard)
fibre
Kingersil C4400
DN 15 1/2" 70 Nm (55 lbf ft) 90 Nm (66 lbf ft) 90 Nm (66 lbf ft)
DN 20 3/4" 100 Nm (74 lbf ft) 120 Nm (88 lbf ft) 120 Nm (88 lbf ft)
DN 25 1" 150 Nm (110 lbf ft) 150 Nm (110 lbf ft) 150 Nm (110 lbf ft)
DN 32 1 1/4" 180 Nm (133 lbf ft) 190 Nm (140 lbf ft) 190 Nm (140 lbf ft)
DN 40 1 1/2" 200 Nm (148 lbf ft) 230 Nm (170 lbf ft) 230 Nm (170 lbf ft)
DN 50 2" 220 Nm (162 lbf ft) 260 Nm (192 lbf ft) 260 Nm (192 lbf ft)

When the specified torques are adhered to, a head section seal
leakage rate of less than 5 x 10-3 mbar*l/s is achieved over the entire
temperature range of the valve.

When Klinger Top-Chem, Klingersil C4400 or PTFE with glass fibre

sealing gaskets are used, the joint should be retightened after a period,
because the surface pressure may fall due to the compressive flow
properties of these materials.

For valves that are to be used with hazardous gases (e.g. oxygen or
ozone), these tightening torques must be observed without fail and
verified with a torque wrench.

For head section seal of TopChem or PTFE with fibers don`t apply
assembly paste on the sealing areas or on the seals.

- 18 -
2.5 Connecting Versions

2.5.1 Function 3 (Diverting Function)

This function has one pressure loaded port. The operating fluid is directed form port “P“ to port
“B” if the valve is not actuated. When actuated the fluid is directed to port “A”.

P B

2.5.2 Function 4 (Mixing Function)

This function comes has two pressure loaded ports. The operating fluid is directed form port
“P1“ to port “A” if the valve is not. When actuated the fluid is directed from port „P2“ to port “A”.

A P1

P2

- 19 -
2.5.3 Function 6 (Actuator “Spring Opens”)

This function has one pressure loaded port. The operating fluid “P“ is connected to port “A” if
the valve is not actuated. If the valve is actuated the operating fluid is shut off and port „A“ is
connected to port „R“.
Attention: No overpressure is acceptable on port “R”.

R
A

2.6 Explosion protection according to ATEX 2014/34/EU

WARNING

The instructions for operating the valve in potentially explosive atmospheres,

as detailed in this chapter, must be observed without fail!

The valve type 7081 has been subjected to an ignition hazard assessment for non-electrical
devices in accordance with the ATEX directive. This results in the following marking

II 2G Ex h IIC T6…T2 X Gb

II 2D Ex h IIIC 85°C…220°C X Db

This marking indicates differences in the individual variants, which must be observed for safe
operation in a potentially explosive atmosphere.
Limitations of the operating range
• All valves with a piston actuator and a plastic hood are excluded from the ATEX/34/EU
classification. These are generally unsuitable for use in potentially explosive
atmospheres.
• The expected surface temperature of the valve depends on the media temperature and
can reach the media temperature at the most.
• The maximum permitted media temperature depends on the valve version and can be
taken from the data sheet.

- 20 -
 • In the case of switching frequencies of more than 0.5 Hz, an additional heating of the
actuator by 10K above the media temperature must be taken into account. Switching
frequencies higher than 2 Hz are not permitted in potentially explosive atmospheres.
The temperature classes are assigned to the maximum surface temperature in accordance with
EN ISO 80079-36 6,2,5 Table 2:

Temperature class Maximum surface temperature

T1 ≤ 450°C / 842°F
T2 ≤ 300°C / 572°F
T3 ≤ 200°C / 392°F
T4 ≤ 135°C / 275°F
T5 ≤ 100°C / 212°F
T6 ≤ 85°C / 185°F

The marking applies to all valves from the listed series including actuator, but only in the
standard versions, which are listed in the data sheets. Special versions and other actuators
must be subjected to a separate conformity assessment according to ATEX.
All electrical and mechanical accessories (e.g. positioners, limit signal transmitters,
solenoid valves, etc.) must be subjected to their own conformity assessment according
to ATEX.

In case of doubt, it is advisable to contact the manufacturer.

2.7 Dismounting And Mounting

2.7.1 Dismounting The Valve

2.7.1.1 Function 3 and 4

1 Unscrew indicator pin (36).

2 Insert mounting tool (4010 408 for actuator D50, 4010 409 for actuator D80/D125) into
bonnet and screw to nut (14).
3 Tighten the spring (10) a little bit by turning the mounting tool lever until the sealing lifts off
from the valve seat.
4 Unscrew screwed seat (41).
5 Remove circlip (25) using a suitable pair of tongues.
6 Release actuator spring (10) by turning the lever.

Hold mounting screw of mounting tool at the same time.

7 Remove mounting tool.
8 Loosen nut (6). Hold nut (14) at the same time.
9 Remove sealings (5), disc (4) and washers (6a+42).
10 Pull out piston rod (13) from head section.
11 Unscrew head section (2) from body (1).
12 Clamp flange to a (15) to a vice.

Do not clamp flange at its outer diameter, as this is a sealing surface for the bonnet
which might be damaged then.
13 Unscrew head section (2) from flange (15).
14 Press out guiding sleeves (34) and packing with mounting pin (art.-No: 4010410).
(Please keep order of parts in mind for later mounting.)
- 21 -
2.7.1.2 Function 6

1 Unscrew screwed seat (41).

2 Remove circlip (25) using a suitable pair of tongues.
3 Take off bonnet (8).
4 Loosen nut (6). Hold piston (9) at the same time.
5 Remove sealings (5), disc (4) and washers (6a+42).
6 Pull out piston rod (13) from head section.
7 Unscrew head section (2) from body (1).
8 Clamp flange to a (15) to a vice.

Do not clamp flange at its outer diameter, as this is a sealing surface for the bonnet
which might be damaged then.
9 Press out guiding sleeves (34) and packing with mounting pin (art.-No: 4010410).
(Please keep order of parts in mind for later mounting.)

Mounting tool Mounting pin

D50: Art.-No: 4010 408 Art.-No: 4010 410
D80/D125: Art.-No: 4010 409

- 22 -
2.7.2 Mounting the Valve

Note lubrication and bonding plan!

Use original Schubert & Salzer Control Systems spare parts only!
2.7.2.1 Function 3 and 4
1 Clean all parts.
2 Push guide sleeves and packing into the head section (2). Take care for the right order.

The conical seals (31) have to be greased individually.

3 Put interior lip seal (20) and washer (7) into flange.
4 Screw head section (2) to flange (15) firmly.

Do not clamp flange at its outer diameter, as this is a sealing surface for the
bonnet which might be damaged then.
5 Screw piston rod (13) and piston (9) using nut (14).
6 Push piston rod (13) carefully into the head section (from the top).
7 Put sealing (3) into body (1).
8 Screw head section (2) with screw cap (45) firmly to the body (1). (See: 2.4 Torque
recommendations for head assembly)
9 Screw washer (42), sealings (5), disc (4), Screw washer (6a) and nut (6) to piston rod
(13).
10 Insert O-ring (17) into bonnet.
11 Mount exterior lip seal (11) to bonnet (9).
12 Put spring (10) on piston (9).
13 Mount bonnet (8).
14 Tighten spring with mounting tool until the circlip (25) can be mounted.
15 Insert circlip to bonnet (take care that the circlip has properly snapped to its groove).
16 Screw screwed seat (41) and sealing (46) firmly to valve body.
17 Remove mounting tools an screw in indicator pin (36).

2.7.2.2 Function 6
1 Clean all parts.
2 Push guide sleeves and packing into the head section (2). Take care for the right order.

The conical seals (31) have to be greased individually.

3 Put washer (7) into flange.
4 Screw head section (2) to flange (15) firmly.

Do not clamp flange at its outer diameter, as this is a sealing surface for the
bonnet which might be damaged then.
5 Screw piston rod (13) and piston (9) using nut (14).
6 Put spring (10) into piston (9).
7 Push in piston rod (13) carefully from the top into the intermediate pipe.
8 Put sealing (3) into body (1). (See: 2.4 Torque recommendations for head assembly)
9 Screw head section (2) firmly to the body (1).
10 Screw washer (42), sealings (5), disc (4), Screw washer (6a) and nut (6) to piston rod (13).
11 Mount bonnet (8).
12 Tighten spring with mounting tool until the circlip (25) can be mounted.
13 Insert circlip to bonnet (take care that the circlip has properly snapped to its groove).
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14 Screw screwed seat (41) and sealings (46) firmly to valve body.

2.8 Disposal
The device and packaging must be disposed of in accordance with the relevant laws and
directives in the respective country.

2.9 Lubrication and Bonding Plans

The lubrication and bonding plan is valid for all standard versions of this valve
type.
Contact the manufacturer for suitable lubricants.
Special versions (e.g. silicon free, oxygen service or food applications) require
other lubricate qualities optionally.

2.9.1 Function 3, 4 and 6

function 6:

bonded with Loctite 640

(1 drop)

function 3 and 4:

bonded with Loctite 640 lubricated

(1 drop)

bonded with Loctite 640 lubricated

(1 drop)

lubricated

lubricated with grease

bonded with BEST-MK 1531

Technical changes reserved!

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2.9.2 Function 3, 4 and 6 with additionally secured nut and piston rod

Technical changes reserved!

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3 Instructions de service (français)
3.1 Liste des pièces de rechange
(Utiliser uniquement des pièces de rechange d’origine
Schubert & Salzer Control Systems !)

3.1.1 Fonction 3 et 4

36 indicateur de position capot 8

10 ressort piston 9

14 écrou pour tige joint á lèvre 11

exterieur

20 joint à lèvre interieur bague de guidage 34

carbone résine synthétique

7 rondelle fondue joint torique 17

15 bride serre clips 25

29 anneau de pression

31 presse-étoupe rondelle de ressort 40

32 rondelle corps presse-etoupe 2

28 ressort de presse-étoupe joint pour corps 3

presse-etoupe

34 bague de
guidage

13 tige de piston

rondelle
1 corps
de tige
42

5 joint de siège tige 4

41 siège de vis rondelle de tige 6a

46 joint de ecrou de tige 6

siège de vis
3.1.2 Fonction 6

8 capot

10 ressort piston 9

13 tige de piston joint à lèvre extérieur 11

7 rondelle fondue bague de guidage 34

52 etoupe serre clips 25

15 bride rondelle de ressort 40

29 anneau de pression corps presse-etoupe 2

31 presse-étoupe bague de guidage 34

32 rondelle joint pour 3

corps presse-etoupe

28 ressort de
presse-étoupe

joint de siège 5

4 tige rondelle de tige 6a

41 siège de vis écrou de tige 6

46 joint de siège de vis corps 1

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3.1.3 Fonction 3, 4 et 6 avec tige et écrou de clapet assurés add.

3.2 Caractéristiques techniques

Caractéristiques techniques de la vanne :

Matière du corps Inox

Diamètre nominal DN 15 à DN 50
Raccordement Taraudage selon DIN 2999 Rp 1/2" - 1 1/2"
Taraudage selon NPT 1/2" - 1 1/2"
Pression nominale PN 40
Plage d'utilisation -30°C à +170°C
en option jusqu´à +200°C
Température ambiante -30°C à +60°C
Viscosité du fluide max. 600 mm²/s (600cSt)

3.3 Pose
Déballer entièrement l’élément de robinetterie.

Avant la pose, vérifier que la canalisation est propre et ne contient pas de corps étrangers, et la
nettoyer si nécessaire.

Poser la vanne dans la canalisation conformément au sens d’écoulement. Le sens

d’écoulement est indiqué par des lettres et flèches sur le corps et le siège de vis.

Raccorder les canalisations à l’élément de robinetterie, en veillant à supprimer toute tension.

La canalisation ne doit en aucun cas être rapprochée par traction à l’élément de robinetterie.

Vérifier le fonctionnement de l’élément de robinetterie avant de mettre l’installation en service.

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L’élément de robinetterie peut être monté dans n’importe quelle position.

La pression de commande est indiquée sur la plaque signalétique.

Ne jamais dépasser la pression de commande max., sous peine d’endommagement de la tige
de manœuvre et du joint de siège.

Veuillez resserrer le siège de vis inférieure jusqu´à 250 Nm au cas d´une fuite eventuelle.

Montage pour raccord fileté

- Veuillez serrer le raccordement taraudé dans la tuyauterie en respectant les normes valides.
- Serrer le corps de la vanne dans la tuyauterie en utilisant produit d’étanchéité adéquat. Le
produit n’est pas compris ans la livraison de la vanne.

3.4 Couples recommandés pour le montage du corps presse-

étoupe
Le corps presse-étoupe doit être vissé sur le corps avec un couple de serrage garantissant une
compression suffisante du joint.
Respecter les couples suivants (valeurs indicatives) au montage.

Matériau du joint
Top Chem 2000
PTFE avec 25% de
Diamètre nominal Graphite (standard)
fibre de verre
Kingersil C4400
DN 15 1/2" 70 Nm (55 lbf ft) 90 Nm (66 lbf ft) 90 Nm (66 lbf ft)
DN 20 3/4" 100 Nm (74 lbf ft) 120 Nm (88 lbf ft) 120 Nm (88 lbf ft)
DN 25 1" 150 Nm (110 lbf ft) 150 Nm (110 lbf ft) 150 Nm (110 lbf ft)
DN 32 1 1/4" 180 Nm (133 lbf ft) 190 Nm (140 lbf ft) 190 Nm (140 lbf ft)
DN 40 1 1/2" 200 Nm (148 lbf ft) 230 Nm (170 lbf ft) 230 Nm (170 lbf ft)
DN 50 2" 220 Nm (162 lbf ft) 260 Nm (192 lbf ft) 260 Nm (192 lbf ft)

Lorsque les couples recommendés sont respectés, un taux de fuite du

joint d’étancheité inférieur à 5 x 10-3 bar*l/s est atteint sur toute la
plage de température de la vanne.

Les joints en Klinger Top-Chem, Klingersil C4400 et PTFE avec fibre

de verre doivent être resserrés au bout d’un certain temps, la
compression pouvant diminuer en raison des caractéristiques de
plasticité de ces matériaux.

Ces couples de serrage doivent impérativement être respectés et

contrôlés à l’aide d’une clé dynamométrique sur les vannes destinées à
des gaz dangereux (par ex. l’oxygène ou l’ozone).

Dans le cas d´avoir selectionné le joint d´étanchéité en TopChem ou

PTFE avec fibres de verre, merci de ne pas appliquer de la pâte de
montage sur les faces d´étanchéité des joints.

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3.5 Protection antidéflagrante selon ATEX 2014/34/UE

AVERTISSEMENT

Les instructions données dans ce chapitre pour le fonctionnement de la vanne

dans des atmosphères potentiellement explosives doivent être respectées!

La vanne de type 7081 a été soumise à une évaluation des risques d'inflammation pour les
équipements non électriques conformément à la directive ATEX. Il en résulte l'identification
suivante

II 2G Ex h IIC T6…T2 X Gb

II 2D Ex h IIIC 85°C…220°C X Db

Ce marquage entraîne des différences dans les différentes variantes qui doivent être
respectées pour un fonctionnement sûr dans une atmosphère potentiellement explosive.
Limites de la plage de fonctionnement
• Sont exclues de la classification selon ATEX/34/UE toutes les vannes avec un
actionneur à piston qui ont capot en plastique. Ils ne sont généralement pas adaptés à
une utilisation dans des atmosphères potentiellement explosives.
• La température de surface prévue de la vanne dépend de la température du fluide et
peut atteindre au maximum la température du fluide.
• La température maximale admissible du fluide dépend de la version de la vanne et peut
être trouvée dans la fiche technique.
• Pour les fréquences de commutation supérieures à 0,5 Hz, il faut tenir compte d'un
réchauffement supplémentaire de l'actionneur de 10K au-dessus de la température du
milieu. Les fréquences de commutation supérieures à 2 Hz ne sont pas autorisées dans
les atmosphères potentiellement explosives.
L'attribution des classes de température à la température maximale de surface est effectuée
selon la norme DIN EN ISO 80079-36 6.2.5 Tableau 2 :

Classe de temperature Température maximale de surface

T1 ≤ 450°C
T2 ≤ 300°C
T3 ≤ 200°C
T4 ≤ 135°C
T5 ≤ 100°C
T6 ≤ 85°C

Le marquage s'applique à toutes les vannes des séries énumérées, y compris l'actionneur, mais
uniquement dans les versions standard énumérées dans les fiches techniques. Les versions
spéciales et autres actionneurs doivent être soumis à une évaluation de conformité distincte
selon ATEX.
Tous les accessoires électriques et mécaniques (par exemple, les positionneurs, les
interrupteurs de fin de course, les électrovannes, etc.) doivent être soumis à leur
évaluation de conformité spécifique selon ATEX
En cas de doute, il est conseillé de contacter le fabricant.

- 30 -
3.6 Fonctions de raccordement

3.6.1 Fonction 3 (fonction de division)

Cette fonction requiert un raccord de refoulement. En l’absence de pression, le fluide est guidé
du raccord « P » au raccord « B ». Sous pression, le fluide est guidé vers le raccord « A ».

P B

3.6.2 Fonction 4 (fonction de mélange)

Cette fonction requiert deux raccords de refoulement. En l’absence de pression, le fluide est
guidé du raccord « P1 » au raccord « A ». Sous pression, le fluide est guidé du raccord « P2 »
au raccord « A ».

A P1

P2

- 31 -
3.6.3 Fonction 6 (commande « normalement ouvert »)

Cette fonction requiert un raccord de refoulement. En l’absence de pression, le fluide « P » est

relié au raccord « A ». Sous pression, le fluide est bloqué et le raccord « A » est relié au raccord
« R ».
Attention : le raccord « R » ne doit subir aucune surpression.

R
A

3.7 Démontage et montage

3.7.1 Démontage de la vanne

3.7.1.1 Fonction 3 et 4

1 Dévisser l’indicateur de position (36).

2 Introduire l’outil de montage (réf. : 4010 408 ou 4010409) dans le capot et le visser dans
l’écrou (14).
3 A l’aide de la poignée conique de l’outil de montage, tendre légèrement le ressort (10)
jusqu’à ce que le joint n’appuie plus sur le siège de vis.
4 Dévisser le siège de vis (41).
5 Retirer le circlip (25).
6 Détendre le ressort de piston en tournant la poignée conique.

Ce faisant, maintenir la vis de montage de l’outil de montage.

7 Retirer l’outil de montage.
8 Dévisser l’écrou (6) en maintenant l’écrou (14).
9 Retirer les joints (5), la tige (4) les rondelles (6a+42).
10 Retirer la tige de piston (13) du corps presse-étoupe.
11 Dévisser la pièce intermédiaire (2) du corps (1).
12 Serrer la bride (15) dans un étau.

- 32 -
 Ne pas serrer la bride sur son diamètre extérieur, car celui-ci constitue la
surface d’étanchéité avec le capot et pourrait être endommagé.
13 Enlever les bagues de guidage et le presse-étoupe avec broche de guidage (réf. : 4010
410).
(Noter l’ordre des pièces pour le montage ultérieur)

3.7.1.2 Fonction 6

1 Dévisser le siège de vis (41).

2 Retirer le circlip (25).
3 Enlever le capot (8).
4 Dévisser l’écrou (6) en maintenant le piston (9).
5 Retirer les joints (5), la tige (4) et les rondelles (6a+42).
6 Retirer la tige de piston (13) du corps presse-étoupe.
7 Dévisser la pièce intermédiaire (2) du corps (1).
8 Serrer la bride (15) dans un étau.

Ne pas serrer la bride sur son diamètre extérieur, car celui-ci constitue la
surface d’étanchéité avec le capot et pourrait être endommagé.
9 Enlever les bagues de guidage et le presse-étoupe avec broche de guidage (réf. : 4010
410).
(Noter l’ordre des pièces pour le montage ultérieur)

Outil de montage Broche de montage

D50 : Réf. : 4010 408 Réf. : 4010 410
D80/D125 : Réf. : 4010 409

3.7.2 Montage de la vanne

Respecter le plan de graissage et de collage !

Utiliser uniquement des pièces de rechange d’origine
Schubert & Salzer !

- 33 -
3.7.2.1 Fonction 3 et 4

1 Nettoyer toutes les pièces.

2 Insérer les bagues de guidage et le corps presse-étoupe dans la pièce intermédiaire (2),
dans le bon ordre.

Les presse-étoupe (31) doivent être graissés individuellement avant le

montage.
3 Poser le joint à lèvre intérieur (20) et la rondelle (7) dans la bride.
4 Visser le tube corps presse-étoupe (2) avec la bride (15).

Ne pas serrer la bride sur son diamètre extérieur, car celui-ci constitue la
surface d’étanchéité avec le capot et pourrait être endommagé.
5 Visser la tige de piston (13) et le piston (9) avec l’écrou (14).
6 Insérer avec précaution la tige de piston (13) dans la pièce intermédiaire, par le haut.
7 Poser le joint (3) dans la bride (1).
8 Visser la pièce intermédiaire (2) au corps (1). (cf. : 3.4 Couples recommandés pour le
montage du corps presse-étoupe)
9 Visser la rondelle (42), les joints (5), la tige (4), visser la rondelle (6a), et l’écrou (6) avec la
tige de piston (13).
10 Poser le joint torique (17) dans le capot.
11 Monter le joint à lèvre extérieur (11) sur le piston (9).
12 Poser le ressort (10) sur le piston (9).
13 Poser le capot (8).
14 Serrer le ressort à l’aide de l’outil de montage jusqu’à ce que le circlip (25) puisse être mis
en place.
15 Poser le circlip dans le capot. (Veiller à bien l’enclencher dans le capot).
16 Visser le siège de vis (41) et le joint (46) au corps.
17 Retirer l’outil de montage et visser l’indicateur de position (36).

3.7.2.2 Fonction 6

1 Nettoyer toutes les pièces.

2 Insérer les bagues de guidage et le presse-étoupe dans Pla pièce intermédiaire (2), dans
le bon ordre.

Les presse-étoupe (31) doivent être graissés individuellement avant le

montage.
3 Poser la rondelle (7) dans la bride.
4 Visser le tube corps presse-étoupe (2) avec la bride (15).

Ne pas serrer la bride sur son diamètre extérieur, car celui-ci constitue la
surface d’étanchéité avec le capot et pourrait être endommagé.
5 Visser la tige de piston (13) et le piston (9).
6 Poser le ressort (10) dans le piston (9).
7 Insérer avec précaution la tige de piston (13) dans la pièce intermédiaire, par le haut.
8 Poser le joint (3) dans la bride (1).
9 Visser Pa piece intermédiaire (2) au corps (1). (cf. : 3.4 Couples recommandés pour le
montage du corps presse-étoupe)
10 Visser la rondelle (42), les joints (5), la tige (4), visser la rondelle (6a) et l’écrou (6) avec la
tige de piston (13).
- 34 -
11 Monter le joint à lèvre extérieur (11) sur le piston (9).
12 Poser le capot (8).
13 Poser le circlip dans le capot. (Veiller à bien l’enclencher dans le capot).
14 Visser le siège de vis (41) et le joint (46) au corps.

3.8 Gestion des déchets

L'appareil et l'emballage doivent être éliminés conformément aux lois et réglementations
spécifiques de chaque pays.

3.9 Plans de graissage et de collage

Le plan de graissage et de collage est valable pour toutes les versions
standard de ce modèle de vanne.
Veuillez vous informer auprès du fabricant sur les lubrifiants appropriés. Les
versions spéciales (par ex. sans silicone, pour les applications à l’oxygène ou
alimentaires) requièrent éventuellement des types de graisses spécifiques.

- 35 -
3.9.1 Fonction 3, 4 et 6
Normalement ouvert

coller avec Loctite 640

(1 goutte)

Fonction de melange ou de repartition

coller avec Loctite 640

(1 goutte) graisser

coller avec Loctite 640 graisser

(1 goutte)
graisser

graisser coller avec BEST-MK 1531

Sous réserve de modifications techniques.

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3.9.2 Fonction 3, 4 et 6 avec tige et écrou de clapet assurés
additionnelement

Sous réserve de modifications techniques.

- 37 -
- 38 -
- 39 -
- 40 -