Qu es Takt Time?
Los conceptos de Lead-Time y nivelacin (HEIJUNKA) son bsicos para la aplicacin del concepto de takt-time en la implantacin del lean manufacturing. Takt, en alemn, significa entre otras cosas ritmo, comps. Se define como takt time la cadencia a la cual un producto debe ser fabricado para satisfacer la demanda del cliente.
En el dibujo inferior se representa como el departamento de planificacin o control de produccin realiza la nivelacin de los pedidos de manera que en fbrica durante un periodo determinado (un turno, una semana, un trimestre) se trabaja a un ritmo nivelado o promediado de las demandas del cliente.
Esquema que representa los problemas de producir por encima o por debajo del tacto del cliente Si tenemos un puesto o una lnea o un taller que produce a un ritmo inferior al del cliente, es decir que el tiempo de ciclo es superior al takt time, necesitaremos horas extras, turnos adicionales para poder conseguir la produccin que el cliente nos pide.
Si por el contrario producimos a un ritmo superior al del cliente, es decir que el tiempo ciclo es inferior al takt time tendremos tiempos de espera, o tendremos que desplazar a los operarios a otros puestos y estaremos generando produccin en ms.
Por tanto nuestro objetivo al organizar la produccin o disear un puesto de trabajo es hacer coincidir al mximo el tiempo de ciclo con el tiempo tcto.
Dado que las demandas de produccin son cambiantes a lo largo del tiempo deberemos definir formas de trabajo flexibles que mantengan su eficacia al acoplarse a los cambios, permanentes o cclicos, previsibles o imprevisibles del tiempo takto o demanda del cliente.
Lean manufacturing (produccin ajustada, manufactura esbelta o produccin esbelta)1 es un modelo de gestin enfocado a la creacin de flujo para poder entregar el mximo valor para los clientes, utilizando para ello los mnimos recursos necesarios: es decir ajustados (lean en ingls). La creacin de flujo se focaliza en la reduccin de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados:
sobreproduccin tiempo de espera transporte exceso de procesados inventario movimientos defectos potencial humano subutilizado
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de produccin y el costo. Las herramientas lean (en ingls, gil, esbelto o sin grasa) incluyen procesos continuos de anlisis (llamadas kaizen en japons), produccin pull (disuasin e incentivo, en el sentido del trmino japons kanban), y elementos y procesos a prueba de fallos (poka yoke, en japons), todo desde el genba japons o rea de valor. Un aspecto crucial es que la mayora de los costes se calculan en la etapa de diseo de un producto. A menudo un ingeniero especificar materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste segn el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificacin para validar el diseo del producto. Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de los problemas en su origen. Minimizacin del despilfarro: eliminacin de todas las actividades que no son de valor aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio). Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la informacin. Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la produccin. Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin. Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin.
Lean es bsicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
