1.
LAMINADO
La laminación es un proceso utilizado para reducir el espesor de una lámina, o en general, de la
misma manera, alterar las medidas del área trasversal de una pieza larga mediante fuerzas de
compresión, las cuales son generadas por el paso entre un juego de rodillos.
Esta disminución de espesor se da gracias a que los rodillos tiran el material hacia dentro del espacio
de laminación a través de una fuerza de fricción neta sobre el material.
1.1. TIPOS DE LAMINADO
Existen principalmente dos tipos de laminado a considerar:
• Laminación en caliente
• Laminación en frio
1.1.1. LAMINACION EN CALIENTE
El proceso de laminado en caliente es aquel que se realiza por encima de la temperatura de
recristalización del material. La temperatura de recirstalización es la temperatura a la cual los
granos de la microestructura comienzan a transformarse en nuevos granos sin dislocaciones.
Por lo anterior cualquier dislocación generada durante el proceso de compresión bajo los rodillos
es eliminada debido a la temperatura de los rodillos que transfieren suficiente calor a las láminas
elevando su temperatura por encima de la T.recristalización. El resultado son granos ductiles que
pueden ser laminados idealmente cualquier número de veces. El proceso de laminado en caliente
se utiliza para estructuras de colada, o fundición comúnmente dendrítica, la cual incluye granos
grandes y no uniformes.
El proceso de laminado en caliente se lleva a cabo comúnmente para aleaciones de aluminio y
para aceros aleados. Se manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusión, lo
que corresponde a la temperatura de recristalizacion.
Generalmente el laminado en caliente se utiliza para deformar volúmenes grandes de material, y
su intención es transformar dichos volúmenes en preformas que luego puedan ser procesadas de
otro modo (por ejemplo laminado en frio). Los primeros productos de laminado en caliente, son la
palanquilla y el planchón. El primer producto es utilizado para la formación de vigas en forma de I
y rieles de ferrocarril y tochos (los cuales tienen una sección cuadrada), en cambio para la
formación de placas y láminas se utilizan los planchones.
Durante el proceso de laminado en caliente generalmente se encuentran desperfectos en la
superficie y un acabado de mala calidad; en materiales cuya temperatura de recristalización
corresponde a temperaturas elevadas como el acero, la superficie laminada reacciona con el
medio (aire) y forma una capa llamada calamina, este óxido debe ser removido en la mayoría de
los casos por medios mecánicos o por ataque químicos.
1.1.2. LAMINADO EN FRÍO
El proceso de laminado en frío se lleva a cabo por debajo de la temperatura de recristalización. A
diferencia del proceso de laminación en caliente, produce láminas y tiras con un acabado
superficial mejor debido a que generalmente no hay presencia de calamina. Además se tienen
mejores tolerancias dimensionales y mejores propiedades mecánicas debidas al endurecimiento
por deformación (generación de dislocaciones).
La laminación en frio permite tener un control sobre la deformación plástica, pues es posible
medir el endurecimiento por deformación teniendo en cuenta el concepto de trabajo en frio.
El endurecimiento por deformación es el fenómeno por el cual el metal dúctil se endurece a
medida que se somete a deformaciones plásticas, este proceso en general es realizado por debajo
de la temperatura de recristalización y por ello también nos referimos a este tipo de trabajo como
trabajo en frio. Calculado de la siguiente forma:
𝐴𝑂 − 𝐴𝑓
%𝑇𝐹 = ( ) × 100
𝐴𝑂
En donde:
𝐴0 = Área trasversal original del metal.
𝐴𝑓 = Área trasversal después de la deformación
El aumento de trabajo en frio aumenta la resistencia a la cedencia, y la resistencia a la tensión. Sin
embargo disminuye ductilidad y el metal se vuelve más frágil
2. PARÁMETROS DEL LAMINADO
2.1.1. Esfuerzo a la fluencia
2.1.2. Fuerza de fluencia
2.1.3. Espesor
2.1.4. Fuerza del rodillo
2.1.5. Potencia requerida
3. TIPOS DE LAMINADO
Laminado Plano: Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas,
piezas de trabajo de sección transversal rectangular con un ancho mayor que el
espesor.
Laminado de Barras y Perfiles: En el laminado de perfiles, el material de trabajo
se deforma para generar un contorno en la sección transversal, es decir, donde
la sección transversal del material es reducida en dos direcciones. Los productos
hechos por este procedimiento incluyen perfiles de construcción como vigas en
I, en L o canales en U; rieles para vías de ferrocarril y barras redondas y
cuadradas, así como varillas. El proceso se realiza pasando el material de trabajo
a través de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.
Laminación de anillos: El laminado de anillos es un proceso de deformación que
lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más
delgadas, pero de un diámetro mayor. Conforme el anillo de paredes gruesas
se comprime, el material se alarga, ocasionando que el diámetro del anillo se
agrande. El laminado de anillos se aplica usualmente en procesos de trabajo en
caliente para anillos grandes y en procesos de trabajo en frío para anillos
pequeños.
Laminado de Roscas o Cuerdas: Se usa para formar roscas en piezas cilíndricas
mediante su laminación entre dos matrices. Es un proceso de conformado en
frio. Ejemplos: pernos, tornillos, etc.
Laminado de Engranajes: Es un proceso de conformado en frio muy usado en
la industria automotriz y donde se producen ciertos engranajes.
Laminación de Tubos:
Laminación de Tubos sin Costura (Perforado): Este proceso permite
obtener tubos de diferentes diámetros mediante la reducción del
diámetro de un tubo de partida.
Laminación de Tubos con Costura: Este proceso consiste en obtener
tubos a partir de una chapa que es curvada por la acción de unos
rodillos con la forma apropiada.
4. LAMINADORES
Los laminadores son máquinas para dar forma a los productos metalúrgicos por la presión que
ejercen dos cilindros giratorios entre los que el metal experimenta una reducción del espesor, un
alargamiento proporcional y, eventualmente, un conformado, al mismo tiempo que se mejoran sus
calidades estructurales. La operación de laminado puede aprovecharse para obtener productos
chapados pasando entre los cilindros dos o más placas de metales de calidad o naturaleza
diferentes, o bien, para realizar, por medio de cilindros apropiados, ciertos dibujos o relieves en la
superficie de los productos (chapas estriadas, barras dentadas, etc.).
4.1. TIPOS DE LAMINADORES
Las diversas clases de laminadores se pueden agrupar de la manera siguiente:
Los laminadores de cilindros lisos, que se utilizan en ciertos casos para la transformación
de lingotes en palancón, palanquilla, planchón, llantón, etc. “bloomings”, laminadores
desbastadores) o para la transformación de planchón o llantón en chapa, fleje, etc.
Los laminadores de cilindros acanalados, que se utilizan, a veces, para fabricar palanquilla,
pero más comúnmente para transformar palancón, palanquilla, etc., en barras, perfiles,
etc.
Los laminadores de tubos.
Los laminadores para llantas o cuerpos de ruedas de vagones.
Los laminadores de cilindros lisos y cilindros acanalados, constan de dos, tres o cuatro cilindros
(laminadores dúos, tríos o dobles dúos) montados horizontalmente, uno encima de otro, en un
robusto bastidor vertical llamado caja; los espacios que quedan entre los cilindros para el paso del
metal son regulables; los laminadores tríos y dobles dúos trabajan el metal sucesivamente entre los
cilindros inferiores y después entre los cilindros superiores. Algunas cajas de dúos llevan cilindros
suplementarios de mayor diámetro colocados a uno y otro lado de los cilindros de trabajo, cuyo
único objeto es reforzar estos últimos para prevenir la flexión y la vibración.
Los trenes de laminación constan de varias cajas colocadas una al lado de otra o ligeramente
desplazada, o bien, unas detrás de otras; la forma, velocidad y separación de los cilindros se calculan
de modo que pueda hacerse un laminado gradual de los productos.
Ciertos laminadores llevan, además de los cilindros normales, cilindros de trabajo vertical o
dispuesto de otro modo para conformar la cara lateral de los productos (laminadores universales) o
para obtener productos especiales (vigas de doble T, etc.).
Los tipos principales de laminadores de tubos y para llantas o cuerpos de ruedas de vagones son
los siguientes:
Los laminadores (del tipo Mannesmann) para taladrar palanquilla o barras destinadas a la
fabricación de tubos sin soldadura; en estas máquinas, la palanquilla, calentada a alta
temperatura es aprisionada por dos cilindros de trabajo cónicos, con los ejes no paralelos y
que giran en el mismo sentido; la palanquilla es al mismo tiempo empujada contra un
mandril fijo que se hunde en la abertura, ésta penetra en el metal maleable debido a la
torsión espiral ejercida por los cilindros.
Los laminadores para la fabricación de tubos sin soldadura a partir de palanquilla o de
barras perforadas enfiladas en un mandril. El laminado de las paredes a lo largo del mandril
lo realiza una máquina análoga a la precedente, o bien, un laminador cuyos cilindros tienen
una acanaladura especial a la vez excéntrica y con sección decreciente (laminadores de paso
de peregrino), a veces, incluso, un laminador de cilindros con acanaladuras circulares
bastante semejante a los laminadores de acabado descritos en el párrafo siguiente.
Los laminadores para el acabado de tubos sin soldadura o soldados, que trabajan con
mandril o sin él, mediante cilindros con acanaladuras regulares.
Los laminadores para el acabado de tubos de acero colado de gran diámetro
(conducciones forzadas, etc.), en los que el tubo se hace girar y se lamina simultáneamente
en varios puntos de la pared mediante varios juegos de dos cilindros de trabajo dispuestos
radialmente en corona (laminador radial).
Los laminadores de llantas o cuerpos de ruedas de vagones, que tienen una combinación
más o menos compleja de cilindros rectos o cónicos, con disposición variada, que producen
el laminado simultáneo de diversos puntos del aro de la llanta o del desbaste de la rueda,
para formar el camino de rodadura, la pestaña, el disco, etc. Algunos carriles, vigas, etc., se
fabrican con laminadores de esta clase.
5. MOLINOS DE LAMINACIÓN
Existen varios tipos de molinos de laminación con diferentes configuraciones de acuerdo a la
cantidad de rodillos que este posea.
Molino de laminación de dos rodillos: El molino de laminación más común consiste en dos
rodillos opuestos, este tipo de configuración puede ser reversible o no reversible. En el molino
no reversible, al girar siempre en la misma dirección, el material de trabajo entra siempre por
el mismo lado; y en el reversible el material de trabajo puede entrar por ambos lados, ya que
los rodillos pueden girar en las dos direcciones.
Molino de laminación de tres rodillos: Consiste en tres rodillos en una columna vertical en la
que la dirección de los rodillos no cambia y el material de trabajo puede pasar en cualquier
dirección para lograr una serie de reducciones, subiendo o bajando el material después de cada
paso. Este molino es más complicado por el mecanismo que debe elevar o bajar el material de
trabajo después de cada pasada.
Molinos de laminación de cuatro rodillos: En los molinos «de cuatro rodillos» o «en racimo»
se usan dos rodillos de menor diámetro, que se encargan de realizar la presión sobre el material
de trabajo. Estos rodillos se apoyan en dos rodillos de mayor diámetro para evitar desviaciones
debidas a las grandes fuerzas que se ejercen sobre el material de trabajo.
Molinos de laminación Tandem: Para conseguir altas velocidades de rendimiento se utiliza el
«molino de rodillos tándem» que consiste en una serie de bastidores de rodillos los que
pueden llegar a los 8 ó 10 pares de rodillos y en cada uno se realiza una reducción del
material. El mayor problema es el de la sincronización de las velocidades debido a que esta
aumenta en cada una de las fases. Los molinos tandem se usan con frecuencia en operaciones
con colada continua. Presentan algunas ventajas cuando se utilizan en la colada continua,
como la eliminación de las fosas de recalentado y que necesitan menos espacio.
6. BIBLIOGRAFIA
Laminación
https://johnguio.files.wordpress.com/2013/09/clase-magistral-laminacic3b3n.pdf
Laminadores para metal y su cilindro
http://aduanas-mexico.com.mx/cgibin/ctarnet/notas_ex/not_8455.html
Laminado de metales y tipo de metales disponibles en panamá
https://sites.google.com/site/tecnomecanicalarectificadora/laminado-de-metales
Trabajo Procesos De Manufactura I
ING. MEC. DIPL. M.SC. Julián Miguel Salas Siado
Carlos carlos Pérez rhenals
Ing. Mecánica
Universidad del Atlántico
Facultad de ingeniería
Programa de ingeniería mecánica
Barranquilla – Atlántico
