Tratamiento y Control de Sólidos en Fluidos de Perforación
CONTROL MECÁNICO DE SÓLIDOS
1. TECNOLOGIAS DE SEPARACIÓN MECÁNICA
Los equipos modernos de perforación pueden ser equipados con diferentes tipos de dispositivos mecánicos
para remover sólidos , cada uno con una función específica en el proceso de control de sólidos
Existen dos principios básicos de separación mecánica que son utilizados en el control de sólidos:
Separación por tamaño de partícula
Separación por diferencia de densidad.
1.1. SEPARACIÓN POR TAMAÑO DE PARTÍCULA
1.1.1. ZARANDAS (Shale Shaker)
Las zarandas son los unicos artículos de control de sólidos equipados para hacer una separación basada en el
tamaño de partícula .Los sólidos del lodo contaminado retornan a la línea de flujo pasando sobre mallas vibratorias las
cuales permiten que el fluido y partículas finas atraviesen mientras que las partículas de un cierto tamaño (determinado
por el tamaño de aberturas de las mallas) junto con una pequeña cantidad de fluido retenido son llevados fuera de la
malla como una “descarga de sólidos”.
Las zarandas son la primera “línea de defensa” en el sistema de control de sólidos.
Partes de una zaranda (FIGURA 1)
“Zaranda” es el témino general usado para un dispositivo vibratorio el cual es empleado para tamizar recortes
de un lodo de perforación . El equipo de una zaranda es el más simple de dos tipos de zarandas para esquistos o
recortes . Una zaranda de esquistos primaria o zaranda de malla gruesa es el tipo mas común de equipo de control de
sólidos en contrado en los equipos de perforación, pero, puede ser reemplazada por una zaranda de malla fina , si dejar
de hacer notar, que la zaranda es la primera pieza del equipo de control de sólidos que el lodo debe atravesar
después de salir del pozo.
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Caja de lodo ( possum belly )
Motor
Ensamble vibrador
Tamiz
Ensamble de la canasta
Protección de la transmisión
Canal de descarga de sólidos finos y líquido
Descarga de sólidos Gruesos
Algunos diseños tienen tamices duales (doble tamiz) , doble cubierta y dos unidades en paralelo para
proporcionar una mayor eficiencia en la separción de sólidos .La capacidad del equipo de zaranda dependiendo de la
unidad y malla del tamiz puede variar de 100-1600 [GPM ]. Los tamaños de tamiz comúnmente usados con el
equipo de zarandas oscilan en un rango de malla de 10 a 40 , los sólidos que son más grandes por la abertura de la
malla serían removidos del lodo en la zaranda.
Mallas ó Tamices
Se definen como el número de aperturas por pulgada líneal . Las mallas de la zaranda son de dos tipos :
a)tira unida y b) pre tensionada.La figura 2 muestra un ejemplo de 8 aberturas de malla .
Ocho aberturas de malla
FIGURA 2
La forma de la malla puede ser cuadrada o rectangular (FIGURA 3). El uso de un solo número para indicar
el tamaño de la malla implica que se trata de una malla cuadrada, por ejemplo, malla “20” significa que tiene 20
alambres por pulgada en cualquier dirección . Las aberturas de malla rectangulares son generalmente marcados con
dos números, por ejemplo, una malla de 24 x 16 tiene 24 alambres por pulgada en una dirección y 16 alambres en otra
dirección.
FIGURA 3
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El tamaño de abertura de la malla es la distancia entre alambres en la tela del tamiz y es usualmente
medida en fracciones de una pulgada o micrones.La FIGURA 4 muestra un entretejido con una apertura de ½ pulgada .
El tamaño de abertura en un tamiz determina el tamaño de particulas separados por el tamiz.
FIGURA 4
Porcentaje de Área Abierta
Es la cantidad de la superficie de la malla la cual no esta bloqueada por los alambres. Un mayor diámetro de
alambre de un entretejido da un espacio menos abierto entre los alambres. Por ejemplo una abertura de malla 4 hecho
de alambres delgado tiene mayor porcentaje de área abierta que una Malla 4 de alambres gruesos . El más alto
procentaje de área abierta de un tamiz es el mayor rendimiento teórico . El área abierta puede ser incrementada con el
uso de un alambre de diámetro mas pequeño para una malla, pero , se puede acortar la vila útil de la malla.Por lo tanto
, la selección particular de cualquier tela de malla involucra un compromiso entre funcionamiento y vida de la malla.
La tela de malla con aberturas cuadradas es la mas usada en la aplicación de Control de Sólidos . Las
especificaciones de las telas de tamiz o malla son listadas en la siguiente tabla:
TABLA 1 CLASIFICACIÓN DE MALLAS EN EL MERCADO
Tamaño de abertura
Malla Diámetro de alambre (plg) Porcentaje de area abierta Pulgadas Micrones
10 x 10 0,0258 56,3 0,0742 1910
20 x 20 0,0162 46,2 0,0340 841
30 x 30 0,0128 32,1 0,0203 516
40 x 40 0,0104 36,0 0,0150 380
50 x 50 0,0090 30,3 0,0110 279
60 x 60 0,0075 30,5 0,0092 234
80 x 80 0,0055 31,4 0,0070 177
100 x 100 0,0045 30,3 0,0055 140
120 x 120 0,0037 30,5 0,0046 118
150 x 150 0,0026 37,9 0,0041 105
200 x 200 0,0021 33,6 0,0029 74
250 x 250 0,0016 36,0 0,0024 63
325 x 325 0,0014 30,5 0,0017 44
Estandarización de mallas
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Llevada a cabo por el cómite de la A.P.I. en Estandarización de materiales para fluidos de perforación .
Por ejemplo, para una malla de tamiz con 30 aberturas cuadradas de 516 micrones de ancho y en porcentaje de área
abierta de 37,1 % tendrá una designación de 30 (516 , 37.1). Para un entretejido de malla rectangular de malla de 70 x
30 , aberturas de 160 x 500 micrones , areá abierta de 33,5 % se tndrá una designación de 70 x 30 (160 x 500 , 33.5 ).
1.2. SEPARACIÓN POR DIFERENCIA DE DENSIDADES
Los dispositivos de control de sólidos que establecen la alta velocidad en el proceso de sólidos de perforación
por la aplicación de la fuerza centrífuga toma ventaja de dos factores:
Tamaño de partícula
Densidad de la partícula
Los dispositivos como los Hidrociclones y centrígugas confian en este principio.
HIDROCICLONES → Desarenadores y Desalimadores ( Desilter)
Decantadores Centrífugos
La diferencia de densidades entre el fluido y los sólidos es utilizada para la separación entre ellos.Aquí se
establece la más alta velocidad de las partículas , las particulas mas pequeñas pueden ser separadas fuera de un tiempo
definido.
Punto de corte (Cut Point)
La eficiencia de una parte del equipo de separación centrífuga puede ser expresada por el punto de corte . Por
ejemplo el punto de corte d50 es el tamaño de partícula del cual 50 % es separado fuera como una fase sólida y el
restante 50% sigue como fase líquida.
El punto de corte o eficiencia de separación puede ser explicada como la capacidad de transporte de sólidos y
la habilidad para cubrir con dificultad los tipos de fases sólidas.
1.2.1. HIDROCICLONES (FIGURA 5)
FIGURA 5
Son dispositivos mecánicos simples , sin partes móviles , que por el proceso natural de alta aceleración
establecen una separación de sólidos por gravedad. En esencia , un ciclón es un hueco miniatura establecido el cual
permite poner rapidamente a los sólidos bajo condiciones controladas.
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Un hidrociclón consiste en un armazón cónico con una pequeña abertura en el fondo para el flujo de
descarga , y una abertura mas grande en el tope para la descarga del líquido , en el interior se tiene un intenso
movimiento en espiral (vortex finder), y una boquilla de alimentación cerca del tope del cono.
El prinicipio del hidrociclón es simple y sencillo: Debido a la posición tangencial de la entrada de
alimentación , se crea un movimiento espiralado de los sólidos en suspensión en la alimentación. Aquellos sólidos que
tienen suficiente masa asentada en la pared del cono la cual se mueve hacia abajo, hacia la punta delgada del cono, se
vuelve mas concentrada en la parte estrecha del cono. Como el área de corte seccional decrece , el fluido menos denso
vuelve hacia el tope del cono , sale debordando la corriente. Los sólidos livianos finos y la fase líquida del lodo tienden
a formar una espiral ascendente hacia el centro del cono para descargar la corriente líquida. Los sólidos pesados y
gruesos mas una película líquida alrededor de ellos tienden a formar una espiral exterior a la anterior hacia abajo para
descargar a traves de la descarga sólida.
Los ciclones eran comúnmente hechos de molde de hierro con otras parte shechas de caucho y poliuretano, los
diseños nuevos son hechos sólo de poliuretano. El tamaño en los campos petroleros es de 4 pulgadas a 12 pulgadas ,
esto , se refiere al diámetro interno de la sección cilindrica mas grande .
Los hidrociclones se han vuelto imoportantes como las mallas de las zarandas debido a su habilidad para
remover particulas mucho más pequeñas que las mallas de zarandas mas finas.
1.2.2. DESGASIFICADORES (FIGURA 6 )
FIGURA 6
Después de pasar a traves de una zaranda y una trampa de arena , todo el lodo debe dirigirse y pasar atraves
de un desgasificador.Las bombas centrífugas que alimentan a los ciclones tienen dificultad para mantener su eficiencia
cuando bombean lodo con corte de gas y los conos no funcionarán correctamente si hay gas en el lodo. Tambien la
recirculación del lodo con corte de gas es peligrosa ya que se podría producir una explosión, puesto que la densidad
del lodo con corte de gas es mas baja que el el peso del lodo que deber ser mantenido durante la perforación del pozo.
El desgasificador debe tomar succión del primer compartimiento de corriente abajo o inferior de la trampa de
arena y descargar dentro el siguiente compartimiento o cajón.
Las tres técnicas de desgasificación son:
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a) Los desgasificadores atmósfericos
El lodo con corte de gas es bombeado a la camra de rocío a alta velocidad , el lodo choca en la pared interior de la
cámara de rocío con bastante fuerza para conducir la mayoría del gas entrampado fuera del lodo.El gas removido es
descargado a la atmósfera y el lodo desgasificado retorna al sistema activo
b) Método de desgasificación por el uso de un vacío
Separan el gas del lodo de perforación en burbujas debido a la expansión del lodo y los gases son conducidos hacia
fuera con una bomba de vacío, son instalados normalmente en el tope de los tanques de lodo.
c) Desgasificación ciclónica
El lodo con corte de gas es absorbido hacia adentro de una cámara cílindrica a alta velocidad . La fuerza centrífuga
arroja el lodo pesado hacia las paredes de la cámara y las burbujas de gas livianos tienden a moverse hacia el centro y
ascienden hacia arriba y son venteados afuera a una distancia segura.
1.2.3. DESARENADORES (Desanders)
FIGURA 7
Los desarenadores son dispositivos de control de sólidos que separan partículas por medio del uso de uno o
más hidrociclones de diámetro ( 6”, 8”, 10”o 12” I. D.) Ver FIGURA 7 .Generlamente el cono más pequeño es el cono
que separará las partículas de tamaño más pequeño.
Los desarenadores son instalados corrientes debajo de la zaranda y el desgasificador. El desarenador remueve
partículas de arena y sólidos de perforación más grandes los cuales han pasado a través de la zaranda y los desecha en
un cajón de desechos .Son utilizados antes de los deslimadores(desilters) porque de otra manera estos sólidos podrían
tapar los conos pequeños que tiene el deslimador. La línea de salida debe tener un ángulo aproximadamente de 45 0 y
nunca deben ser instalados en posición vertical.
1.2.4. DESLIMADORES (Desilters)
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FIGURA 9
Los deslimadores emplean hidrociclones más pequeños( usualmente 4” o 5” de I.D) que un desarenador y
generalmente puede remover partículas mas pequeñas que un desarenador. Los conos pequeños se habilitan en un
deslimador para hacer la separación de partículas de tamaño más fino de cualquier flujo completo en un
equipo de control de sólidos. Ver FIGURA 9 .
Remueven sólidos en el rando de 15 micrones , es decir, remueven areniscas de los lodos.Conos múltiples
( 8,10,12,16 o 20 )pueden ser distribuidos en una sola unidad deslimadora para lograr el rendimiento requerido.
Los deslimadores son instalados corriente debajo de la zaranda, trampa de arena, desgasificador y desarenador
. La succión debe ser tomada del compartimiento receptor del fluido procesado por el desarenador . Tanto desarenador
como deslimador nunca deben usar la misma bomba para alimentarse , estas piezas deben ser instaladas en series y
cada una debe tener su propia bomba centrífuga.
Un tamiz protector con aberturas de ½ ” debe ser colocado en la succión del deslimador para prevenir que
basuras grandes entren en esta unidad y tape los conos.
Si el régimen de perforación es lento y la cantidad de sólidos que se perforan son sólo cientos de libras por
hora , el desarenador puede apagarse y el deslimador se encagará de desarenar y deslimar al mismo tiempo.
1.2.5. LIMPIADORES DE LODO ( Mud Cleaners)
Se desarrollaron a principios de los 70´ s en respuesta de encontrar un equipo para remover sólidos
eficazmente sin pérdida excesiva de baritina y fluido . Generalmente para referirnos de este dispositivo usaremos el
término en inglés por se más usado en el Campo Petrolero.
Los mud cleaners utilizan una combinación de hidrociclones , deslimadores y una malla vibratoria muy fina para
remover sólidos perforados finos , mientras los valiosos aditivos del lodo y líquidos retornan al sistema de lodo .Ver
FIGURA 10.
Proceso de Separación
Después que el fluido de perforación ha pasado a traves de la zaranda para remover los recortes grandes , el
lodo es bombeado hacia los ciclones en el mud cleaner . limpian los sólidos como siempre lo hacen, es decir, descargan
los sólidos finos y la fase líquida dentro del cajón siguiente corriente abajo y los sólidos desechados por el fondo de los
ciclones son depositados sobre un tamiz fino , pero, los sólidos perforados más grandes que las aberturas de ese tamiz
son desechados a un cajón de desechos; los restantes sólidos ( baritinas) pasan a traves del tamiz y son descargados
dentro el siguiente cajón de lodo .
La figura 3.22 muestra los tamaños de partículas removidos por los tamices del mud cleaner.
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El mud cleaner descarta 46800 libras de sólidos perforados cada día , mientras se sacrifica 29 sacos de baritina
y retornan 720 sacos de baritina al sistema activo. Ademas , los mud cleaners son usados cuando se tienen lodos base
aceite y otros fluidos de perforación que tienen una fase líquida costosa.
La instalación del mud cleaner es hecha corriente debajo de la zaranda y del desgasificador , la misma bomba
usada para alimentar al equipo ya sea deslimador o desarenador es reconectada para alimentar al mud cleaner .A su vez
puede tomar la succión del fluido procesado por el desgasificador.
Procedimiento de Operación
Simpre se debe poner en marcha primeramente la parte de la zaranda en el mud cleaner , antes de
comprometer la bomba de alimentación.
Para una eficiencia pico, operar los conos con una descarga diseminada en lugar de una decarga
líneal.Esto también es importante en los deslimadores y desarenadores.
Observar y verificar los conos regularmente por si estos estan taponados
FIGURA 10
1.2.6. CENTRÍFUGAS
Al contrario de los tamices,ciclones y limpiadores de lodo (mud cleaner) los cuales operan continuamente
sobre el volumen completo de lodo circulante, las centrífugas operan sobre una porción pequeña del lodo circulante
( 5 a 10 %).
La centrífugas se usan normalmente para remover sólidos de tamaño coloidal de lodos pesados base agua ,
para rescatar la baritina y evitar una excesiva viscosidad la cual es el resultado de un alto contenido coloidal.El
decantador centrífugo es el tipo más común de centrifuga . Ver FIGURA 3-24
Un decantador centrífugo consiste de un transportador de tornillo dentro de un dispositivo de forma cónica
llamado “bowl” , el bowl es rotado a velocidades muy altas (1500 a 2500 rpm). Como el transportador rota , el lodo es
arrojado fuera del bowl y como el lodo rota, la fuerza centrífuga empuja a las partículas pesadas y gruesas contra la
pared del bowl , debido , al movimento del transportador se desplazan a las partículas mas pesadas hacia y fuera del
puerto de descarga de sólidos. Los sólidos livianos finos que permananecen en suspensión y que estan depositadas en
las ranuras verticales son llevadas fuera del puerto de descarga junto con la fase líquida del lodo. Los tamaños del bowl
en las aplicaciones del campo petrolero son de 14” x 20” , 14” x 22”, 18” x 28“ , unidades más grandes serán de 24” x
38”.
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La instalación de una centrífuga se realizar corriente debajo de todos los otros equipos de control de sólidos ya
descritos , la succión para la alimentación del lodo en la centrífuga se tomará del cajón que recibe la descarga del Mud
Cleaner.
Las centrífugas operan a un régimen intermitente en lugar de uno contínuo . Las centrífugas deben ser puestas
en funcionamiento cuando la viscosidad lacanza el valor máximo de operación establecido y la operación de las
máquinas debe ser detenida cuando la viscosidad alcanza el valor mínimo establecido.Los límites máximo y mínimo
deben ser establecidos en el Programa de Lodos .
La bentonita y los químicos deben agregarse en la parte a continuación , es decir, en cajones de preparación .
La cantidad de bentonita reemplazada o restituida puede ser calculada por medio de ecuaciones de balance de masa ,
pero , es regla de operación recomendable agregar aproximadamente un saco de bentonita por hora de operación de
la centrífuga.
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CIRCUITO COMPLETO DE LODO
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