INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA

E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

DEPARTAMENTO DE OPERACIONES UNITARIAS

INGENIERÍA QUÍMICA INDUSTRIAL

LABORATORIO DE FLUJO DE FLUIDOS

Objetivos
Objetivo General. Comparar los coeficientes de los medidores de la placa de
orificio y el tubo Vénturi experimentales con los valores reportados en la
bibliografía.

Objetivos particulares.

a) Determinar las curvas de calibración del Medidor de Área Variable

(Rotámetro) para corroborar el gasto.
b) Determinar los coeficientes de descarga de los Medidores Tubo
Vénturi y Placa de Orificio y Tubo Pitot.
c) Determinar la curva de calibración del Medidor de Flujo Magnético
para corroborar el gasto.
d) Comparar los resultados de la calibración del Rotámetro contra las
especificaciones del proveedor.
e) Analizar las ventajas y desventajas de cada uno de los medidores de
flujo antes señalados.

Equipo utilizado en la práctica

Un tanque de acero inoxidable atmosférico de 1.9 metros de diámetro interior
1.4 metros de altura, con una capacidad de 3,969.4 litros y con indicador de
nivel de vidrio; utilizado para la alimentación de agua al sistema.
 Una bomba centrífuga; acoplada a un motor eléctrico monofásico de 1 HP de
potencia para proporcionar el agua al sistema.

Un Rotámetro marca Fisher and Porter para manejar agua con una
capacidad de 20 litros por minuto.

Un Rotámetro marca BEADER para manejar agua con una capacidad de 15

litros por minutos.

Dos manómetros de presión diferencial tipo “U”, con Tetracloruro de Carbono

como liquido manométrico.

Un medidor de flujo tipo Vénturi con diámetro de la garganta de 1.92 cm.

Un medidor de flujo tipo Placa de Orificio concéntrica, fabricada en material

de acero inoxidable, con un diámetro de orificio de 2.54 cm.

Un medidor de flujo magnético marca Fisher and Porter.

Un voltímetro con una escala de medición 0 a 0.4 mV.

Introducción
La medición de flujo en los procesos industriales se hace necesaria por dos
razones principales:
1. Para determinar las proporciones en masa o en volumen de los fluidos
introducidas en un proceso.
2. Para determinar la cantidad de fluido consumido por el proceso con el fin de
computar costos.
El flujo de fluidos en tuberías cerradas se define como la cantidad de fluido que
pasa por una sección transversal de la tubería por unidad de tiempo. Esta cantidad
de fluido se puede medir en volumen o en masa. De acuerdo a esto se tiene flujo
volumétrico o flujo másico
Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen de fluido, bien sea
directamente (desplazamiento) o indirectamente (presión diferencial, área variable,
velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino).
Los medidores de flujos volumétricos se basan en diferentes principios entre ellos
se pueden hallar los diferentes equipos (sensor)de medición
Sensores:
Presión Diferencial  Tobera Venturi
 Placa de Orificio  Tubo de Venturi
 Tobera de Flujo  Tubo de Dall
  Cuña de Flujo
 Tubo de Pitot
 Tubo de Annubar

Área Variable
 Rotámetro
 Cilindro y Pistón

Velocidad
 Turbina
 Ultrasónico

Fuerza
 Placa de Impacto

Tensión Inducida
 Medidor Magnético

Desplazamiento Positivo
 Disco Giratorio
 Pistón Oscilante
 Pistón Alternativo
 Medidor Rotativo:
cicloidal, birrotor, oval,
paleta

Torbellino
 Frecuencia
 Ultrasónico
 Capacitancia
Placa orificio

La placa de orificio es un elemento de medición de flujo muy utilizado en la

industria debido a su bajo costo de fabricación, las determinaciones de las
dimensiones óptimas de la placa de orificio se rigen por la norma ISO 5167-1

Principio de funcionamiento de la placa orificio.

El principio básico de funcionamiento de la placa se basa en comprender que a
medida que la velocidad de un flujo disminuye aumenta la presión, y cuando la
velocidad del flujo se incrementa disminuye la presión de este. La placa orificio
incrementa la velocidad del flujo y disminuye la presión de operación

Corte transversal de una placa orificio

En la ilustración se muestra claramente un flujo cruzando la placa para el caso de

análisis este flujo se trata de aire comprimido, si el aire circula libremente sin
obstrucciones en la tubería puede afirmarse que la velocidad del flujo de un punto
a otro en la tubería será el mismo, por consiguiente cuando el aire choca con la
placa orificio en el punto C disminuye su velocidad, debido a esta reducción de
velocidad la presión justo antes del orificio punto B es un poco mayor que la presión
de operación en la línea de conducción arriba del punto A, cuando el aire circula por
el orificio para compensar la disminución del área, la velocidad aumenta y la presión
disminuye llegando a su valor menor cuando la velocidad es máxima, debajo de
este punto el flujo de aire se dispersa, disminuye su velocidad y se incrementa la
presión en el punto D.
Ventajas
 Pocas restricciones de instalación
 Simple diseño
 Bajo costo
 Fácil manejo
 Sin piezas móviles
 Buena precisión + o –1%
Desventajas
 Rango limitado de medición
 No apto para flujos con partículas en suspensión
 Deterioro con el tiempo
 Alta pérdida de carga

Diseño de la placa orificio.

La medición del caudal con este tipo de dispositivos se realiza conociendo sus
características geométricas, la presión diferencial y las propiedades del fluido, la
determinación del caudal se puede determinar por medio de la siguiente ecuación
la cual resulta de combinar la ecuación de Bernoulli con la ecuación de
continuidad

𝐶𝑑 𝜋 2 2ℎ
𝑄= × 𝑑 ×√
√1 − 𝛽 4 4 𝜌

Q= Flujo volumétrico
d= diámetro orificio
h= caída de presión
Cd=coeficiente de descarga
𝑑
𝛽=
𝐷
Esta relación entre diámetros debe estar comprendida entre 0.2 a 0.75, el
coeficiente de descarga Cd depende de la forma de cómo se coloquen las tomas de
presión y del número de Reynolds el cual se determina con la siguiente ecuación

𝑅 4𝑄
𝑒=
𝜋𝜇𝐷

Tubo Vénturi
El Tubo de Vénturi es un dispositivo que origina una pérdida de presión al pasar
por él un fluido. En esencia, éste es una tubería corta recta, o garganta, entre dos
tramos cónicos. La presión varía en la proximidad de la sección estrecha; así, al
colocar un manómetro o instrumento registrador en la garganta se puede medir la
caída de presión y calcular el caudal instantáneo, o bien, uniéndola a un depósito
carburante, se puede introducir este combustible en la corriente principal.
Este medidor fue inventado por Clemens Herschel en 1881 y lleva el nombre de
Venturi por el científico italiano que fue el primero en experimentar en tubos
divergentes.
Este medidor es el más exacto teniendo una mínima pérdida de presión permanente
y permitiendo el paso de 1.6 veces más el flujo que la placa de orificio.
El aparato está formado por tres secciones principales, una convergente con ángulo
menor a 7°, una sección intermedia que constituye la garganta o estrechamiento y
una divergente.

∆𝑷
𝟐𝒈𝒄 (− 𝝆 )
𝑽𝟏 = 𝑪 𝒗 √
𝑫
𝟏 − (𝑫𝟏 )𝟒
𝟐

v1: velocidad en la garganta.

D1: Diámetro de la garganta.
D2: Diámetro de la tubería.
Cv: Coeficiente de descarga; su valor medio es de 0.98.
Las pérdidas de presión no recuperables son del 10% de la caída de presión
marcada en el manómetro diferencial.
Tubo de pitot
El tubo de pitot se utiliza para establecer la velocidad del flujo a través de la medición
de la presión de estancamiento (la presión en una rama paralela a la dirección del
flujo y ocluida en su otro extremo que es igual a la suma de la presión estática y la
presión dinámica. la presión estática es la presión de un fluido medida en un punto.
la presión total se mide en el extremo ocluido. el valor de la presión dinámica que
depende de la velocidad del flujo y su densidad se calcula por la diferencia entre las
medidas, en este caso con el desplazamiento del diafragma
Es utilizado para la medición del caudal, está constituido por dos tubos que detectan
la presión en dos puntos distintos de la tubería. Pueden montarse por separado o
agrupados dentro de un alojamiento, formando
un dispositivo único. Uno de los tubos mide la
presión de impacto en un punto de la vena. el
otro mide únicamente la presión estática,
generalmente mediante un orificio practicado
en la pared de la conducción. Un tubo de pitot
mide dos presiones simultáneamente, la
presión de impacto (pt) y presión estática (ps).
La unidad para medir la presión de impacto es
un tubo con el extremo doblado en ángulo recto hacia la dirección del flujo. El
extremo del tubo que mide presión estática es cerrado, pero tiene una pequeña
ranura de un lado. Los tubos se pueden montar separados o en una sola unidad.

La ecuación de Bernoulli nos muestra:

La presión diferencial medida a través del tubo pitot puede calcularse utilizando la
ecuación de Bernoulli, y resulta ser proporcional al cuadrado de la velocidad del
fluido

El tubo de Pitot se utiliza para medir presión total o de oclusión al tiempo que se
mide la estática. Resolviendo la ecuación de Bernoulli obtenemos la velocidad del
flujo.

Cambios en los perfiles de velocidad del flujo pueden causar errores significativos.
Por esta razón los tubos pitot se utilizan se utilizan principalmente para medir
presiones de gases, ya que, en este caso, los cambios en la velocidad del flujo no
representan un inconveniente serio. Partículas que pueda tener el flujo.
Las aplicaciones de los tubos de pitot están muy limitadas en la industria, dada la
facilidad con que se obstruyen por la presencia de cuerpos extraños en el fluido a
medir. En general, se utilizan en tuberías de gran diámetro, con fluidos limpios,
principalmente gases y vapores. Su precisión depende de la distribución de las
velocidades y generan presiones diferenciales muy bajas que resultan difíciles de
medir.

Medidor de flujo magnético

es un medidor de flujo volumétrico que no tiene piezas móviles y es ideal para

aplicaciones de aguas residuales o cualquier líquido sucio que sea conductor o a
base de agua. Los medidores de flujo magnéticos en general no funcionan con
hidrocarburos, agua destilada y muchas soluciones no acuosas. Los medidores de
flujo magnéticos también son ideales para aplicaciones en las que se requiere una
baja caída de presión y bajo mantenimiento.

Principio de funcionamiento
Ley de Faraday El funcionamiento de un medidor de flujo magnético se basa en la
ley de Faraday, que establece que el voltaje inducido en cualquier conductor
mientras se mueve en ángulos rectos a través de un campo magnético es
proporcional a la velocidad de ese
conductor.

Fórmula de Faraday:
E es proporcional a V x B x D donde:

E = El voltaje generado en un conductor

V = La velocidad del conductor
B = La intensidad del campo magnético
D = La longitud del conductor

Para aplicar este principio es necesario establecer primero que el fluido que se
está midiendo debe ser eléctricamente conductor para que se aplique el principio
de Faraday. La ley de Faraday indica que el voltaje de la señal (E) depende de la
velocidad promedio del líquido (V) la intensidad del campo magnético (B) y la
longitud del conductor (D) (que en este caso es la distancia entre los electrodos).
Los medidores de flujo magnéticos estilo oblea, se establece un campo magnético
a lo largo de toda la sección transversal del tubo de flujo. Si este campo magnético
se considera como el elemento de medición del medidor de flujo magnético, se
puede ver que el elemento de medición está expuesto a las condiciones
hidráulicas en toda la sección transversal del flujoímetro. Con los medidores de
flujo de tipo de inserción, el campo magnético irradia hacia afuera de la sonda
insertada.
Los caudalímetros de Coriolis
Ofrecen información muy precisa acerca de los líquidos o gases que fluyen por el
tubo, para facilitar la dosificación, la mezcla de productos, el cálculo de costes y
otras muchas aplicaciones. Utilizamos tecnologías innovadoras que ponen el
énfasis en la seguridad, la fiabilidad y la calidad, a fin de crear nuevos estándares
en la medición de caudal por efecto Coriolis
Efecto Coriolis en el Sensor de Flujo
Los Fluidos que pasan a través del sensor son forzados a adquirir el movimiento
vertical del tubo que vibra. Cuando el tubo se está moviendo hacia arriba durante la
mitad del ciclo de vibración (figura 1), el fluido que está pasando a través del tubo
ejerce una fuerza opuesta al movimiento hacia arriba y tiende a empujar el tubo
hacia abajo. Una vez que el fluido atraviesa la curva y comienza a salir del sensor
el fluido empuja el tubo hacia arriba (figura
2). Estos dos movimientos hacen que los
tubos se retuerzan (figura 3). Cuando el
tubo se está moviendo hacia abajo en la
segunda mitad del ciclo de vibración este
se retuerce o deforma en dirección opuesta
al movimiento. Esta característica es
llamada efecto coriolis.
Principio de Medición de Flujo
Cada sensor de flujo tipo coriolis consistes en uno o dos tubos encapsulados en
un compartimiento. Este medidor aplica para el cálculo la segunda ley de newton
de movimiento:
Fuerza = masa * aceleración.

De acuerdo a la segunda ley de Newton de movimiento, la magnitud de la

deformación del tubo sensor es directamente proporcional a la cantidad de flujo
másico que está pasando a través del tubo.

Los detectores de velocidad electromagnética localizados en cada extremo del tubo

sensor, miden la velocidad de la vibración del tubo. El flujo másico es determinado
midiendo la diferencia de tiempo que se genera en el desfase entre las dos ondas
sinusoidales que son obtenidas por los medidores electromagnéticos. Estos
detectores son llamados “pick-offs coil” o bobinas colectoras de señal las cuales
están compuestas por un magneto y una bobina. Estas bobinas están montadas a
un lado de las piernas de uno de los tubos y el magneto está montado en el lado
opuesto.
 Placa de orificio

En este instrumento ocurre una reducción

en la sección de flujo de la tubería, de
donde se produce una caída de presión
por el aumento de velocidad que se
genera, como se ve en la imagen, el paso
del volumen del líquido disminuye, lo cual
origina esta caída de presión.

Tubo Vénturi

Es un tubo formado por dos

secciones cónicas unidas a un tubo
estrecho en el que el fluido se
desplaza como se ve en la imagen
consecuentemente a mayor
velocidad

Bomba centrifuga

Al momento de conectar la bomba se tiene

que tomar en cuenta su potencia min y
potencia máx. pues al no abrir
correctamente las válvulas y arrancar la
bomba puede ocurrir un accidente con el
equipo, se considera tanto el gasto como la
potencia, pues al existir una relación entre
ellos estos ayudan a que el equipo no se
vea afectado al momento de accionarlo.
Instructivo de operación
Rotámetro
1. Verificar que todas las válvulas estén cerradas.
2. Abrir válvulas VC1 y VG1 para llenar el tanque de alimentación.
3. Abrir válvulas VC2 de salida del tanque de alimentación.
4. Abrir válvulas VC3 de retorno al tanque de alimentación.
5. Abrir parcialmente la válvula VG2 del Rotámetro 1.
6. Abrir válvula VC4 que conduce a la placa de orificio o la válvula VC5 que
conduce al Tubo Venturi.
7. Verificar que la válvula VB1 de salida a la recirculación se encuentre
abierta.
8. Accionar la bomba BC1.
9. Abrir válvula VG2 para regular el gasto al 100% en el Rotámetro 1.
10. En el indicador de nivel del tanque de alimentación fijar un punto de
referencia y medir 2 cm. Cuando el menisco del nivel de agua este en el
punto de referencia comenzar a tomas el tiempo y detenerlo en el punto de
los 2 cm.
11. Registrar en la tabla de datos experimentales, el tiempo que tardó en bajar
los 2 cm de nivel en el tanque de alimentación.
12. Regular el gasto del Rotámetro 1 con la válvula VG2 al 90% y repetir los
pasos 10 y 11.
13. Repetir los pasos 10 y 11 para los porcentajes restante del rotámetro de
acuerdo al número de alumnos.
14. Una vez terminadas las lecturas
15. Continuar con la operación del tubo Venturi o placa de orifico según lo
prefiera.

Tubo Vénturi
1. Abrir válvula central del manómetro tipo “U” para igualar presiones y evitar
arrastre de líquido manométrico.
2. Abrir válvula de alimentación al medidor de flujo tipo Venturi VC5.
3. Abrir parcialmente válvula VG2 para regular el gasto del rotámetro 1 a 80%.
4. Purgar indicador de presión diferencial (manómetro tipo “U”) que se
encuentra conectado al tubo Vénturi, abriendo simultáneamente las válvulas
del manómetro tipo “U” unidas a la línea de operación, para eliminar las
burbujas de aire.
5. Cerrar las válvulas del manómetro tipo “U” unidas a la línea de operación.
6. Cerrar ña válvula central del manómetro tipo “U”
7. A diferentes lecturas del rotámetro 1, medir y registrar la diferencia de alturas
entre los meniscos del líquido manométrico, de acuerdo al número de
alumnos, comenzando con el 80% de rotámetro.
8. Una vez terminadas las lecturas, continuar con procedimiento de operación
de la placa de orificio.
 Placa de orificio
1. Abrir válvula central del manómetro tipo “U” que está conectada a la placa
de orificio, para igualar presiones y evitar arrastre de líquido manométrico.
2. Abrir la válvula VC4 de alimentación al medidor de flujo tipo placa de
orificio.
3. Cerrar válvula VC3 de alimentación al tubo Vénturi.
4. Abrir parcialmente VG2 para regular el rotámetro 1 al 80%.
5. Purgar el indicador de presión diferencial (manómetro tipo “U”) que se
encuentra conectado a la placa de orificio, abriendo simultáneamente las
válvulas del manómetro tipo “U” unidas a la línea de operación, para
eliminar las burbujas de aire.
6. Cerrar las válvulas del manómetro tipo “U” unidas a la línea de operación.
7. Cerrar la válvula central del manómetro tipo “U”.
8. A diferentes lecturas del rotámetro 1, medir y registrar la diferencia de
alturas entre los meniscos del líquido manométrico, de acuerdo al número
de alumnos, comenzado con el 80% del rotámetro.
9. Una vez terminadas las lecturas, parar la bomba BC1 y cerrar válvula VG2.
10. Continuar con procedimiento de operación del medidor de flujo magnético.

Medidor magnético
1. Abrir válvula de alimentación al medidor de flujo tipo tubo Vénturi VC4 o la
válvula VC5 de alimentación a la placa de orificio VC5, según lo desee.
2. Abrir parcialmente válvula VG2 para regular el gasto del rotámetro 2.
3. Accionar la bomba BC1.
4. Poner en servicio interruptor del indicador de flujo (voltímetro).
5. Regular el gasto volumétrico del rotámetro 2 a 13 l/min mediante la válvula
VG2.
6. Registrar en la tabla de datos experimentales la lectura observada en el
voltímetro (en milivolts).
7. Repetir paso 5 para los gastos restantes del rotámetro (11,9 7, 5, 1 l/min)
8. Una vez terminadas las lecturas desactivar interruptor del indicador de flujo
(voltímetro).
9. Para la bomba BC1.
10. Cerrar la válvula VG2.
Tabla de datos experimentales

Tubo Venturi
Corrida %R GvAGUA (lt/min) ΔH m
1 50 10 0.038
2 25 5 0.012

Placa de Orificio
Corrida %R GvAGUA (l/min) ΔH m
1 50 10 0.025
2 25 5 0.006

Cálculos
 Desarrollo de cálculos del Tubo Vénturi

Calculo del coeficiente de descarga del tubo Vénturi (Cv)

1
𝐺𝑣(1 − ß4 )2
𝐶𝑣 = 1
(2𝑔)(𝛥𝐻)(𝜌𝑚 − 𝜌𝐻2 𝑂 ) 2
𝐴𝑣 [ 𝜌𝐻2 𝑂 ]

𝑑𝑔𝑣 𝜋(𝑑𝑔𝑣 2 )
ß= 𝐴𝑣
𝑑𝑖 4

Donde:
dgv= Diámetro interior de la garganta del tubo Vénturi = 0.0192 m
di= Diámetro interior de la tubería = 0.0508 m
Av= Área de paso del Tubo Vénturi [=] m2
Gv= gasto volumétrico de la Placa de Orificio [=] m3/s
Cv=Coeficiente de descarga del tubo Venturi [=] adimensional
ß= Relación del diámetro de la garganta del tubo Vénturi
entre el diámetro interior de la tubería [=] adimensional
g= Contante de aceleración de la gravedad = 9.81 m/s2
ΔH= Lectura del manómetro colocado al Tubo Venturi [=] m
𝜌m= Densidad del líquido manométrico, en este caso del CCl4 [=] kg/m3
𝜌H2O= Densidad del agua [=] kg/m3
Sustituyendo Valores
0.0192 𝑚
ß= = 0.3779𝑚
0.0508 𝑚
𝜋(0.019 𝑚)2 )
𝐴𝑣 = = 2.8952𝑥10−4 𝑚2
4
Primera corrida

𝑙𝑡 1 𝑚𝑖𝑛 1𝑚3 1
(10 ∗ ∗ ) (1 − (0.3779𝑚)4 )2
𝑚𝑖𝑛 60 𝑠 1000 𝑙𝑡
𝐶𝑣 = 1 = 0.85907
𝑚 𝑘𝑔 𝐾𝑔 2
(2 ∗ 9.81 2 ) (0.038𝑚) (1590 3 − 1000 3 )
(2.8952𝑥10−4 𝑚2 ) [ 𝑠 𝑚 𝑚
𝐾𝑔 ]
1000 3
𝑚

Segunda corrida

𝑙𝑡 1 𝑚𝑖𝑛 1𝑚3 1
(5 ∗ ∗ ) (1 − (0.3779𝑚)4 )2
𝑚𝑖𝑛 60 𝑠 1000 𝑙𝑡
𝐶𝑣 = 1 = 0.76436
𝑚 𝑘𝑔 𝐾𝑔 2
(2 ∗ 9.81 ) (0.012𝑚) (1590 3 − 1000 3 )
(2.8952𝑥10−4 𝑚2 ) [ 𝑠2 𝑚 𝑚
𝐾𝑔 ]
𝑚 3

 Desarrollo de cálculos de la Placa de Orificio

Calculo del coeficiente de la placa de orifico (Co)

𝐺𝑣
𝐶𝑜 = 1
(2𝑔)(𝛥𝐻)(𝜌𝑚 − 𝜌𝐻2 𝑂 ) 2
𝐴𝑜 [ ]
𝜌𝐻2 𝑂

𝜋(𝑑𝑜 2 )
𝐴𝑣 = 3.976078𝑥10−4 𝑚2
4
 Donde:
Co=Coeficiente de descarga de la Placa de Orificio [=] adimensional
Gv= gasto volumétrico de la Placa de Orificio [=] m3/s
Ao= Área del Orificio de la Placa [=] m2
do= Diámetro del Orificio de la Placa = 0.225
g= Contante de aceleración de la gravedad = 9.81 m/s2
ΔH=Lectura del manómetro colocada a la Placa de Orificio [=] m
𝜌m= Densidad del líquido manométrico, en este caso del CCl4 [=] kg/m3
𝜌H2O=Densidad del agua [=] kg/m3

Sustituyendo valores
Primera corrida

𝑙𝑡 1 𝑚𝑖𝑛 1𝑚3
(10 ∗ ∗ )
𝑚𝑖𝑛 60 𝑠 1000 𝑙𝑡
𝐶𝑜 = 1 = 0.776
𝑚 𝑘𝑔 𝐾𝑔 2
(2 ∗ 9.81 2 ) (0.025𝑚) (1590 3 − 1000 3 )
(3.976078𝑥10−4 𝑚2 ) [ 𝑠 𝑚 𝑚
𝐾𝑔 ]
1000 3
𝑚

Segunda Corrida

𝑙𝑡 1 𝑚𝑖𝑛 1𝑚3
(5 ∗ ∗ )
𝑚𝑖𝑛 60 𝑠 1000 𝑙𝑡
𝐶𝑜 = 1 = 0.792
𝑚 𝑘𝑔 𝐾𝑔 2
(2 ∗ 9.81 2 ) (0.006𝑚) (1590 3 − 1000 3 )
(3.976078𝑥10−4 𝑚2 ) [ 𝑠 𝑚 𝑚
𝐾𝑔 ]
1000 3
𝑚

Tabla de resultados

Coeficientes de descarga de loa medidores de flujo

Corrida %R Gv Cv Co

1 50 10 lt/min 0.859 0.776

2 25 5 lt/min 0.764 0.792

Promedio 0.8115 0.784

Comparación de datos
Obtenidos en la experimentación y los bibliográficos del manual.

Placa de orificio
 Bibliográficos: el coeficiente de orificio (Co) o coeficiente de descarga, oscila
entre 0.6 y 0.75

 Experimentales: el coeficiente de orificio promedio que se determinó con los

cálculos fue de 0.785

Se puede apreciar que el dato que se obtuvo experimentalmente fue mayor al

bibliográfico, más sin embargo esto se pudo haber dado por un mal manejo del
equipo o que el equipo no se encontraba conectado de forma correcta.

Tubo Vénturi
 Bibliográficos: el coeficiente de descarga del tubo Vénturi (Cv) oscila entre
0.9 y 1.0

 Experimentales: el coeficiente de descarga promedio que se determinó con

la experimentación y los cálculos realizados fue de 0.8115

Con respecto a la comparación de datos bibliográficos y los experimentales para el

tubo Vénturi, se puede apreciar que los datos experimentales no alcanzan a llegar
en el rango que establece la bibliografía, este error puede ser causa de un mal
manejo del equipo, una mal lectura de los datos o que el equipo no se encuentre en
las condiciones adecuadas para la práctica.