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DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO DE ALTO DESEMPEÑO

3.1. INTRODUCCION:

El presente capitulo es uno de los mas importantes del presente documento y

presentando numerosos conocimientos en el campo del diseño de mezclas de concreto,
en una primera parte se realiza la presentación detallada del método de diseño de
mezclas de concreto de alta resistencia del comité ACI 211.4, este método semi-
empírico sirvió de base para realizar las primeras mezclas de la investigación,
seguidamente se cumple uno de los objetivos de la presente tesis que fue el de proponer
un método alternativo de diseño de mezclas de concreto de alto desempeño, este
objetivo represento uno de los mas difíciles a cumplir, dado que la predicción del
comportamiento del concreto en su estado fresco y endurecido, es aun uno de los temas
principales de investigación alrededor del mundo. Primeramente se debió solucionar el
problema de las proporciones ideales de agregados, para esto se realizo comparaciones
con varias granulometrías ideales y se utilizo el modelo de acomodo compresible para
predecir estas proporciones, este modelo se presenta detalladamente, a continuación se
debió solucionar el problema de la cantidad de cemento de cada mezcla, aquí se
presentan varias teorías utilizadas para el calculo aproximado de este valor,
relacionándolo a la vez con la trabajabilidad de las mezclas, en el siguiente paso se
debió prever la dosis de aditivo a utilizar, para esto se utilizo el concepto de compacidad
de los cementos con el cual se consiguió encontrar el punto optimo de uso.

Cada punto mencionado anteriormente, ha sido desarrollado detalladamente y se

incluyen ejemplos de los cálculos, la predicción de la resistencia a la compresión y otras
propiedades del concreto endurecido se presentan en el capitulo V.

3.2. MÉTODO DE DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETOS DE ALTA

RESISTENCIA DEL COMITÉ ACI 211.4.

El método propuesto por el comité 211.4 del ACI abarca el rango de resistencia entre
450 kg/cm2 y 840 kg/cm2, este método es aplicable a concretos de peso normal. Las
consideraciones básicas de este método al igual que en el método para concretos
convencionales es la determinación de la cantidad de los materiales requeridos para
producir un concreto con las propiedades en estado fresco y endurecido deseadas y a un
bajo costo. El procedimiento consiste en una serie de pasos, con los cuales se debe
cumplir los requerimientos de resistencia y trabajabilidad deseados, el método
recomienda elaborar varias pruebas en laboratorio y en el campo hasta encontrar la
mezcla deseada.

3.2.1. Procedimiento de diseño.-

· Paso 1:

Seleccionar el slump y la resistencia del concreto requeridos, valores recomendados

para el slump se muestran en la tabla 3.1. A pesar que un concreto de alta resistencia es
producido exitosamente con la adición de un superplastificante sin una medida inicial
del slump, es recomendado un slump de 1 a 2´ antes de adicionar el superplastificante.
Esto asegurará una adecuada cantidad de agua para la mezcla y permitirá que el
superplastificante sea efectivo.

Para un concreto elaborado sin superplastificante es recomendado un slump entre 2 a 4´,

este puede ser escogido de acuerdo al trabajo a realizarse. Concretos con menos de 2´
de slump son difíciles de consolidar dado el alto contenido de agregado grueso y
materiales cementicios.

· Paso 2:

Seleccionar el tamaño máximo del agregado, basados en los requerimientos de

resistencia, el tamaño máximo del agregado grueso es dado en la tabla 3.2. El ACI 318
establece que el tamaño máximo del un agregado no debe exceder un quinta parte de la
dimensión menor entre los lados del elemento, una tercera parte de la profundidad de la
losa, o tres cuartas partes del mínimo espaciamiento entre las barras de refuerzo.

· Paso 3:

Seleccionar el contenido optimo de agregado grueso, el optimo contenido de agregado

grueso depende su resistencia característica y tamaño máximo. El contenido optimo
recomendado de agregado grueso, expresado como una fracción del peso unitario
compactado, es dado en la tabla 3.3. como una función del tamaño máximo nominal.

El peso seco del agregado grueso por m3 de concreto puede ser calculado usando la
siguiente ecuación:

(3.1.)

En un proporcionamiento de una mezcla de concreto normal, el contenido optimo de

agregado grueso es dado como una función del tamaño máximo y del modulo de fineza
del agregado fino. Las mezclas de concretos de alta resistencia, sin embargo, tienen un
alto contenido de materiales cementicios, y por lo tanto no son dependientes del
agregado fino para lograr la lubricación y compactabilidad de la mezcla. Por supuesto
los valores dados en la tabla 3.3. son recomendados para arenas que tienen un modulo
de finura entre 2.5 a 3.2.
· Paso 4:

"stimar el agua de mezcla y el contenido de aire, la cantidad de agua por unidad de

volumen de concreto requerida para producir un slump dado es dependiente del tamaño
máximo, forma de las partículas, gradación del agregado, cantidad de cemento y tipo de
plastificante o superplastificante usados. Si se usa un superplastificante, el contenido de
agua en este aditivo es tomado en cuenta para el calculo de la relación agua/cemento: La
tabla 3.4. da una primera estimación del agua de mezclado requerida para concretos
elaborados con agregados de tamaño máximo entre 1´ y 3/8´, esta cantidad de agua es
estimada sin la adición del aditivo, en la misma tabla también se da los valores estimado
de aire atrapado. Estas cantidades de agua de mezclado son máximas para un agregado
bien gradado, angular y limpio que cumple con los limites de la norma ASTM C 33.
Dado que la forma de las partículas y la textura superficial del agregado fino puede
influenciar significativamente su contenido de vacíos, el requerimiento de agua de
mezclado puede ser diferente de los valores dados.

Los valores dados en la tabla 3.4. son aplicables cuando el agregado fino usado tiene un
contenido de vacíos igual a 35%, el contenido de vacíos del agregado fino puede ser
calculado usando la siguiente ecuación:

(3.2.)

Cuando el contenido de vacíos del agregado fino no es 35%, es necesario un ajuste a la

cantidad de agua de mezclado, este ajuste puede ser calculado usando la siguiente
ecuación:

(3.3.)

Usando la ecuación 3.3. obtenemos un ajuste de 4.72 kg/m3 por cada punto porcentual
del contenido de vacíos de la arena.

· Paso 5:

Seleccionar la relación agua/materiales cementicios, en las tablas 3.5ª y 3.5b, valores

máximos recomendados para la relación agua/materiales cementicios son mostrados
como un función del tamaño máximo del agregado para alcanzar diferentes resistencias
a compresión en 28 o 56 días. Los valores dados en la tabla 3.5ª son para concretos
elaborados sin superplastificantes y los dados en la tabla 3.5b para concretos con
superplastificante.

La relación agua/materiales cementicios puede limitarse por requerimientos de

durabilidad. Cuando el contenido de material cementicio excede los 450 kg, se debe
considerar el uso de un material cementicio alternativo.

· Paso 6:

calculo del contenido de material cementicio, el peso del material cementicio requerido
por m3 de concreto puede ser determinado por la división de la cantidad de agua de
mezclado entre la relación a/m.c. seleccionada. Sin embargo si las especificaciones
incluyen un limite mínimo en la cantidad de material cementicio por m3, este debe ser
cumplido.

· Paso 7:

roporcionamiento de la mezcla de prueba base, para determinar las proporciones

optimas primero se debe realizar una mezcla base, los siguiente pasos deben ser
seguidos para completar la mezcla:

1. Contenido de cemento.- Para esta mezcla, el peso del cemento será igual al
calculado en el paso 6.

2. Contenido de arena.- Después de determinar los pesos por m3 de agregado

grueso, cemento, agua, y contenido de aire atrapado, el contenido de arena puede
ser calculado usando el método de volúmenes absolutos.

· Paso 8:

roporcionamiento de mezclas usando fly ash, este método incluye el uso de fly ash
como adición al concreto, la adición de este reducira la demanda de agua, reduce la
temperatura, y reduce el costo. Este paso se describe la manera de adicionar al concreto
este material y los pasos para su proporcionamiento, recomendando al menos dos
pruebas con diferentes contenidos de este material, en el presente documento no se
realiza un detalle mas preciso del tema.

· Paso 9:

Pezclas de prueba, para cada mezcla el proporcionamiento se hara siguiendo los pasos
del 1 al 8, una mezcla de prueba debe ser producida determinando su trabajabilidad y
características de resistencia.

· Paso 10:

‘ uste de las proporciones de la mezcla, si las propiedades deseadas del concreto no

han sido obtenidas en las mezclas de prueba, las proporciones de la mezcla base deben
ser modificadas siguiendo el procedimiento siguiente:

1. Slump inicial.- Si el slump inicial no se encuentra en los rangos deseados, el

agua de mezclado debe se ajustada, el contenido de cemento debe ser corregido
para mantener constante la relación a/mc, y el contenido de arena debe ser
ajustado para asegurar el flujo del concreto.

2. Dosis de superplastificante.- Si un superplastificante es usado, debe ser

determinado su efecto en la trabajabilidad y resistencia. Se debe seguir las
indicaciones dadas por el fabricante en cuanto a su tasa máxima de uso. El uso
en laboratorio de superplastificantes debe ser ajustado para su uso en campo.

3. Contenido de agregado grueso.- Una vez que las mezcla de prueba de concreto
han sido ajustadas para el slump deseado, se debe determinar si la mezcla es
 demasiado aspera. Si es necesario el contenido de agregado grueso puede ser
reducido y el contenido de arena ajustado. Sin embargo este incremento del
contenido de arena incrementara la demanda de agua, y por lo tanto el contenido
de cemento.

4. Contenido de aire.- Si el contenido de aire difiere significativamente de las

proporciones deseadas, el contenido de arena puede ser ajustado.

5. Relación a/mc.- Si la resistencia requerida no es alcanzada, mezclas adicionales

con una menor relación a/mc deben ser elaboradas.

· Paso 11:

Selección de la mezcla optima, una vez que las proporciones de mezcla han sido
ajustadas para producir la trabajabilidad y resistencia deseadas, es necesario realizar
pruebas en las condiciones de campo de acuerdo a los procedimientos recomendados
por el ACI 211.1.

3.2.2. Tablas para el diseño.-

TABLA 3.1.: Slump recomendado para concretos de Alta

Resistencia con y sin superplastificante

Slump con SP Slump sin SP

1" - 2" 2"-4"
antes de la adición del SP

TABLA 3.2.: Tamaño máximo del agregado grueso

Resistencia requerida Tamaño máximo del agregado

del concreto (Kg/cm2)
< 630 3/4" - 1"
> 630 3/8" - 1/2"

TABLA 3.3.: Volumen de Agregado Grueso por unidad de

volumen de concreto ( Para Ag. Fino con modulo de finura entre 2.5 - 3.2)

Tamaño nominal máximo 3/8" 1/2" 3/4" 1"

Fracción volumétrica Psag 0.65 0.68 0.72 0.75
 TABLA 3.4.: Requerimientos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire
Del concreto basado en el uso de una arena con 35% de vacíos.
Agua de mezclado en Kg/m3 para
Slump los tamaños máximos de agregados gruesos indicados
3/8" 1/2" 3/4" 1"
1"-2" 183 174 168 165
2"-3" 189 183 174 171
3"-4" 195 189 180 177
Aire Atrapado
Sin superplastificante 3 2.5 2 1.5
Con superplastificante 2.5 2 1.5 1

TABLA 3.6: Porcentajes de reemplazo de fly-ash

Tipo Porcentaje por peso

ASTM Clase F 15 - 25
ASTM Clase C 20 - 35

TABLA 3.5ª. : Relación Agua/Materiales cementicios para concretos sin superplastificante

Resistencia Relación a/cm para los tamaños

promedio f´cr* Edad máximos de agregados gruesos indicados
Kg/cm2 (días) 3/8" 1/2" 3/4" 1"
500 28 0.41 0.40 0.39 0.38
56 0.44 0.43 0.42 0.42

550 28 0.36 0.35 0.34 0.34

56 0.39 0.38 0.37 0.36

600 28 0.32 0.31 0.31 0.30

56 0.35 0.34 0.33 0.32

650 28 0.29 0.28 0.28 0.27

56 0.32 0.31 0.30 0.29

700 28 0.26 0.26 0.25 0.25

56 0.29 0.28 0.27 0.26
* La resistencia promedio deberá ser reajustada para usar esta tabla con un valor de 0.9
 TABLA 3.5 b.: Relación Agua/Materiales cementicios para concretos con superplastificante

Resistencia Relación a/cm para los tamaños

promedio f´cr* Edad Máximos de agregados gruesos indicados
Kg/cm2 (días) 3/8" 1/2" 3/4" 1"
500 28 0.49 0.47 0.45 0.42
56 0.54 0.51 0.47 0.45
550 28 0.44 0.42 0.40 0.39
56 0.49 0.46 0.43 0.41
600 28 0.40 0.38 0.36 0.35
56 0.44 0.41 0.39 0.37
650 28 0.36 0.35 0.33 0.32
56 0.40 0.38 0.36 0.34
700 28 0.33 0.32 0.31 0.30
56 0.37 0.35 0.33 0.32
750 28 0.31 0.30 0.28 0.28
56 0.34 0.32 0.30 0.30
800 28 0.29 0.28 0.26 0.26
56 0.32 0.30 0.28 0.28
850 28 0.27 0.26 0.25 0.25
56 0.30 0.28 0.27 0.26
* La resistencia promedio deberá ser reajustada para usar esta tabla con un valor de 0.9

3.2.2. Ejemplo.-

Requerimientos:

Diseñar un concreto de alta resistencia para columnas de un edificio multiproposito de

72 pisos (ej. Interfirst Plaza, Dallas, USA), con un resistencia especificada a los 28 días
de 700 Kg/cm2. Un slump de 9" es requerido para lograr la trabajabilidad necesaria. El
tamaño del agregado no debe exceder 1/2". Use un aditivo superplastificante para
obtener el slump requerido. Asuma que no existe registro anterior de producción de
concretos de alta resistencia.

Desarrollo:
Los análisis de laboratorio para los agregados nos dan los siguientes resultados:

‘
  

Modulo de Finura 2.9

Peso Especifico 2.59
Peso Unitario Compactado 1620Kg/m3
Contenido de Humedad 6.4%
Absorción 1.1%

‘
 

Agregado Chancado de tamaño máximo 1/2"

Peso Especifico 2.76

Peso Unitario Compactado 1588Kg/m3
Contenido de Humedad 0.5%
Absorción 0.7%

1. Selección de slump y resistencia requerida:

Dado el uso de un superplastificante escogemos un slump de 1-2" (tabla 3.1), además por la no existencia
de registro de pruebas anteriores calculamos la resistencia promedio del concreto a los 28 días.

f´cr = 886.7Kg/cm2

2. Verificación y selección del Tamaño Máximo del agregado:

Usamos los datos de la Tabla 3.2, nos recomienda usar para un resistencia superior a 630 Kg/cm2, un
agregado de tamaño máximo entre 3/8" y 1/2".

3. Selección del contenido optimo de agregado grueso:

De la Tabla 3.3, obtenemos el volumen de agregado grueso, seco y compactado por unidad de volumen
de concreto = 0.68, calculamos el peso seco del agregado grueso/m3 de concreto:

Wseco = (% Vol)x(Peso seco compactado)

Wseco = 0.68 x 1588
Wseco = 1080 Kg

4. Estimación del agua de mezclado y contenido de aire:

De la Tabla 3.4, la primera estimación del agua de mezclado requerida es 174 Kg/m3 de concreto y el
contenido de aire es de 2 %. Calculamos el contenido de arena:
 V = 37.5 %
Ajustamos el agua de mezclado:

A = 4.72(V-35)
A = 4.72(37.45-35)
A = 11.5 Kg/m3
Entonces el agua de mezclado será:
W = 174 + 11.52 = 185.5 Kg

5. Selección de la relación agua/materiales cementicios o a/cm:

De la Tabla 3.5b, obtenemos el valor de la relación a/cm, la resistencia promedio debe ser ajustada
previamente para utilizar las tablas 3.5ª y 3.5 b.
f cr = 0.9 x 886.7 = 798 Kg/cm2

Obtenemos de la tabla 3.5b para agregado de 1/2":

Relación a/cm = 0.272 por interpolación

6. Calculo del contenido de materiales cementicios:

Conocemos en contenido de agua, 185.52 Kg.
cm = 185.52 / 0.272 = 682 Kg

7. Proporciones básicas para mezcla solo con cemento:

Las proporciones de todos los materiales por m3 excepto la arena es la siguiente:

Cemento = 682/(3.15*1000) = 0.22m3

Ag. Grueso = 1080/(2.76*1000) = 0.39m3
Agua = 185.5/1000 = 0.19m3
Aire = 0.02 = 0.02m3
0.81m3
Ag. Fino = 1-0.81 = 0.19m3

La cantidad de agregado fino por m3 será:

Ag. Fino = (1-0.81)*2.59*1000 = 484Kg
Las proporciones de mezcla en peso serán:

Cemento = 682Kg/m3
Ag. Fino = 484Kg/m3
Ag. Grueso = 1080Kg/m3
Agua = 186Kg/m3
Total = 2431Kg/m3

8. Proporción de mezcla usando cemento y ceniza volante:

Se usará, ceniza volante Clase C según las normas ASTM, el que tiene un peso especifico de 2.64
De la tabla 3.6, obtenemos los porcentajes de contenido de ceniza volante sobre el contenido de cemento
= 20 - 35%. Usamos 4 mezclas de prueba con contenidos de 20, 25, 30 y 35%.
 P         

     
1 20 546 136
2 25 512 171
3 30 477 205
4 35 443 239

Las proporciones de todos los materiales por m3 excepto la arena es la siguiente:

P       ‘
  ‘  ‘
 


     
     
1 0.17 0.05 0.39 0.19 0.02 0.82
2 0.16 0.06 0.39 0.19 0.02 0.82
3 0.15 0.08 0.39 0.19 0.02 0.83
4 0.14 0.09 0.39 0.19 0.02 0.83

El volumen de agregado fino será:

P   Agregado


  Fino (m3)
1 0.822 0.178
2 0.824 0.176
3 0.826 0.174
4 0.828 0.172

Las proporciones de mezcla en peso serán:

P       ‘
  ‘
  ‘  


      
           
1 546 136 1080 462 186 2409
2 512 171 1080 456 186 2404
3 477 205 1080 451 186 2398
4 443 239 1080 446 186 2393
5 682 0 1080 484 186 2431

9. Ajuste por el contenido de agua de los agregados:

Contenido de Humedad del Ag. Grueso = 0.5 %

Contenido de Humedad del Ag. Fino = 6.4 %
Corregimos el contenido de agregado considerando su contenido de humedad, para la mezcla con solo
cemento tendremos:
Ag. Grueso Corregido = 1080(1+0.005) = 1085 Kg
Ag. Fino Corregido = 484(1+0.064) = 515 Kg

Corregimos el agua de mezclado tomando en cuenta la absorción de los agregados:

Agua de mezclado corregida = 186 - 484(0.064 - 0.011) - 1080(0.005-0.007)
= 162 Kg
La siguiente tabla muestra los pesos corregidos de los materiales
 P       ‘
  ‘
  ‘  

?      
           
1 546 136 1085 491 162 2421
2 512 171 1085 486 162 2415
3 477 205 1085 480 162 2409
4 443 239 1085 474 162 2404
5 682 0 1085 515 162 2444

10. Incremento del Slump a 9":

El slump requerido en este ejemplo es de 9". Para lograr este valor sin mayor adición de agua usamos un
superplastificante.
El dosage recomendado por los fabricantes varia entre 0.5 a 2% del peso del cemento, pruebas en
laboratorio a una temperatura ambiente de 24ºC indican lo siguiente.

0.5% produce 5" de slump.

1% produce 10" de slump.
2% producen la segregación del concreto fresco.

3.3. DISEÑO DE MEZCLAS DE AGREGADOS.-

Desde los comienzos de la tecnología del concreto, los investigadores han

dedicado un tiempo preferencial al estudio de las características granulométricas, de
forma y superficie del agregado; han relacionado estas características directamente con
la compacidad de los agregados. Desde D¶Henry Le Chatelier (1850 ± 1936) luego L.J.
Vicat y Rene Feret, fueron los precursores de la búsqueda de la granulometría optima de
los agregados, en Estados Unidos, R. B. Fuller y J. Thompson proponen en 1907 una
curva granulométrica continua y basan en ella un método de dosificación científica de
concretos, que la bibliografía registra como Método de Fuller. Fuller sustentaba la teoría
de que usando una curva granulométrica adecuada podía mejorarse la resistencia
mecánica y otras características del concreto. Simultáneamente en Alemania, el profesor
O. Graf presento una curva similar, prácticamente coincidente con la de Fuller.

En 1925 en Suiza, el profesor Bolomey propuso una curva granulométrica continua, en

la cual también incluía al cemento. En la misma época en Francia el profesor Caquot
encontró una solución matemática para la composición granulométrica de los concretos.
Por un lado determino que el volumen absoluto varia proporcionalmente al tamaño de
los agregados y a la superficie de las paredes que lo contienen, este efecto fue conocido
como el efecto pared. Estos conceptos teóricos de Caquot fueron luego utilizados por
Faury y Joisel para su aplicación practica en sus métodos de dosificación de concretos
por curvas de referencia.
En la actualidad las curvas de referencia han sido generalizadas y normadas, en casi
todos los códigos alrededor del mundo, como la norma ASTM C-33, la norma DIN
1045, y por supuesto la norma técnica peruana 400.007.

Sin embargo, el problema de encontrar la curva ideal aun persiste, recientes

intentos con resultados favorables han sido presentados en Francia, Canadá y Estados
Unidos; en 1999 en Francia De Larrard y Sedran presentaron la ultima versión de un
modelo para el calculo de la compacidad de las mezclas de agregado, en Canadá, Aitcin
presento su modelo para predecir las proporciones de agregados en función de su
granulometría, factores de textura y forma; en China Q. Weizu presento otro modelo
basado en el máximo paquete de densidad, esto en concordancia con lo propuesto por
De Larrad y Sedran.

A continuación se presenta una revisión a las diferentes teorías y métodos

propuestos a través de los años para encontrar las proporciones optimas de los
agregados.

3.3.1. Teoría de Fuller y Thompson.-

El trabajo titulado ³Las leyes del proporcionamiento del concreto´ presentado en

1907 por Fuller y Thompson se considera como el punto de partida para todos los
desarrollos posteriores sobre curvas granulométricas, Fuller y Thompson concluyen que
toda curva de gradación ideal presenta un comportamiento elíptico en su fracción fina,
la cual incluye al cemento, esta curva converge con una línea recta tangente a la elipse
en las siguientes fracciones. La ecuación general para la parte elíptica de esta curva, esta
dada por:

(3.4.)

donde, y es el porcentaje de material que pasa el tamiz de abertura x.

A y b son constantes que representan los ejes de la elipse y su valor depende del
tamaño máximo (D) del agregado y de la forma de las partículas; estos valores se
muestran en la tabla 3.6. Estas constantes fueron dadas de tal manera que a mas
angulosas son las partículas de agregado es más amplio el porcentaje de material fino
representado por la parte elíptica.

En esta curva ideal, Fuller y Thompson encontraron que para un valor de y igual
al 7% el valor de x era de 0.074 mm, es decir, que el 7% de la masa está constituido por
partículas de diámetro inferior a 0.074 mm, o sea la fracción que pasa el tamiz Nº 200,
mas el cemento. Posteriormente, la curva continua con su forma elíptica, hasta un valor
de x aproximadamente igual al 10% del tamaño máximo, y a partir de este punto sigue
como una línea recta.

TABLA 3.6. Valores de las constantes que representan la parte elíptica de la ecuación de Fuller -
Thompson.
 Clase de material a b

Agregados redondeados 0.164 D 28.6

Arena natural y grava chancada 0.150 D 30.4
Agregados chancados 0.147 D 30.8

Según algunos autores, cuando se desea obtener la curva para el agregado solo,
debe restarse la porción de cemento prevista en cada caso y tomas el resto como 100%.
Al hacer esto se obtiene una curva de forma aproximadamente parabólica, la cual se ha
llamado curva o parábola de Fuller, y es expresada de la siguiente manera:

(3.5.)

En donde, P es el porcentaje de material que pasa por el tamiz de abertura d y D

el tamaño máximo del agregado.

Fig. 3.1. Curvas de Fuller para diferente tamaños máximos de agregados.

Es necesario destacar que la gradación parabólica de Fuller-Thompson, es

solamente una, de muchas familias de parábolas de varios grados, que no son otra
expresión que la ley potencial de Talbot y se expresan como:

(3.6.)
 Para el diseño de mezclas de agregado la relación de finos de los agregados será
ajustada por la curva de Fuller tomando la malla Nº 4 la divisoria entre agregado grueso
y agregado fino. Hay que destacar que estas curvas no producen la máxima compacidad
buscada en los agregados, y algunos investigadores han calificado a las mezclas hechas
con este método como ásperas y poco manejables.

3.3.2. Teoría de Feret.-

En 1894 el investigador Francés Rene Feret, realizo tal vez los primeros estudios
a profundidad sobre mezclas granulares en el concreto, sus investigaciones sirvieron de
base para el desarrollo de muchos de los conceptos conocidos actualmente.

Estas investigaciones sobre compacidad se centraron en realizar mezclas binarias

y ternarias de partículas de agregados y encontrar curvas de compacidad, de estas
investigaciones encontró una serie de expresiones conocidas como las leyes de Feret, las
cuales se resumen en la figura 3.2., en forma de curvas de nivel.

Sus estudios demostraron que la máxima compacidad era alcanzada por medio de
mezclas de granos gruesos y finos con ausencia de medianos, generalizando estos
resultados podemos decir que Feret encontró que la máxima compacidad se logra con
granulometrías discontinuas.

Fig. 3.2. Representación grafica de las leyes de Feret, donde se muestra las líneas de igual compacidad en
la mezcla de agregados donde G: Gruesos, M: Mediano, F: Finos.
3.3.3. Teoría de Weymouth.-

La obra publica en 1933 por C.A.G. Weymouth titulada ³Effect of particle

interference in mortars and concrete´ en la cual se expone el efecto de interferencia en
los requerimientos de agua y trabajabilidad, incluyendo la tendencia de los diferentes
tamaños de partículas a la segregación. Weymouth ilustró su concepto en términos de
mezcla seca de agregados, usando el modelo mostrado en la siguiente figura.

Fig. 3.3. Modelo de Weymouth para partículas de interferencia

La fig. 3.3. representa en dos dimensiones una mezcla de dos tamaños de partículas. En
(A) las partículas grandes no son dominantes y se encuentran separadas por mas de una
partícula pequeña, por lo cual la distancia entre ellas será mas del diámetro de una
partícula pequeña. En (B) la cantidad de partículas grandes es mayor y la distancia
entre ellas será igual al diámetro de una partícula pequeña. En (C) la cantidad de
partículas grandes es mucho mayor por lo cual las partículas pequeñas no llegan a
rellenar todos los poros por lo cual la distancia entre partículas grandes será menor que
el diámetro de una partícula pequeña.

Weymouth concluyó que existe una ley de gradación de tal manera que los diferentes
tamaños de agregados deben tener espacio para moverse entre las partículas mas
grandes, evitando de esta manera la interferencia de las partículas. Sin embargo
Weymouth también menciona que esta interferencia aparece cuando hay mucha
cantidad de agregados de un solo tamaño, esto solo es cierto cuando las diferentes
partículas de agregados son muy cercanas en diámetro, siendo el efecto diferente
cuando los tamaños de partículas son muy diferenciados en tamaños.

La ley de gradación de Weymouth es otra forma de la ecuación potencial de Talbot,

diferenciando el coeficiente n según el tamaño máximo del agregado.
 (3.7.)

donde, n es el exponente que gobierna la distribución de las partículas y es función del

agregado grueso. Los valores de n fueron dados por García Balado y se presentan en la
siguiente tabla.

TABLA 3.7. Valores de n para la ecuación de Weymouth en función del tamaño.

Tamaño d n

3´ 0.230

2´ 0.255

1½³ 0.268

1´ 0.283

¾´ 0.292

½´ 0.298

3/8´ 0.304

Nº4 ± Nº 100 0.305

En la siguiente grafica se muestran las diferentes curvas de Weymouth según el tamaño

máximo del agregado.
 Fig. 3.4. Curvas de Weymouth para diferente tamaños máximos de agregados.

3.3.4. Teoría de Bolomey.-

Después de la publicación de los trabajos de Fuller, Thompso y Weymouth, se

han realizando múltiples curva ideales, y aun hoy hay muchos investigadores que las
utilizan, sin embargo, la modificación que ha sido mas aceptada es la realizada por
Bolomey en 1947, la cual contempla un mayor contenido de finos dentro de la masa de
agregado con objeto de eliminar la aspereza y mejorar la manejabilidad de la mezcla de
concreto en estado fresco. Esta modificación es mostrada en la ecuación siguiente:

(3.8.)

donde f es una constante empírica que representa el grado de trabajabilidad de una

mezcla de concreto para una trabajabildad y forma determinada. Los valores de f se
muestran en la siguiente tabla:

TABLA 3.8. Valores de f según la formula de Bolomey.

Forma de las partículas de Consistencia del concreto

agregado Seca Normal Húmeda

Agregados redondeados 6-8 10 12

Agregados chancados 8 - 10 12 - 14 14 ± 16

3.3.5. Método de la combinación de módulos de finura.-

 Este método bastante sencillo consiste en determinar los módulos de finura de
ambos agregados, y establecer que sus mezclas tengan un modulo de finura ideal, el
cual puede ser el obtenido por la ley de Fuller o empíricamente basado en la
experiencia.

Se calcula las proporciones de los agregados finos y gruesos en base a la siguiente

expresión:

(3.8.)

donde:

m : modulo de finura de la combinación de agregados

rf, rg : % de agregado fino y grueso respectivamente en

relación al volumen absoluto total del agregado.

mf, mg: Modulo de finura del agregado fino y grueso.

Los módulos de finura de la combinación de agregados recomendados según el

tamaño máximo, se muestran en la siguiente tabla:

TABLA 3.9. Modulo de finura de la combinación de agregados según tamaño máximo.

Tamaño Máximo m

¬ 



 

 



 


¬  

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¬ ¬ 
 ¬ ¬
 ¬ 

3.3.6. Métodos normados por curvas empíricas.-

Actualmente casi todas las normas sobre agregados y concreto establecen curvas
o limites para las granulometrías de los agregados a usar en el concreto. Por ejemplo la
norma alemana DIN 1045 tiene normadas curvas para los diferentes tamaños partículas
de agregados y según los requerimientos del concreto, como puede ser un concreto
bombeable, la norma técnica peruana a tomado sus valores en los limites de la norma
ASTM C 33, donde se fijan intervalos recomendados para los diferentes tamaños de
partículas. Las siguientes graficas muestran las curvas normadas en la norma DIN 1045.

Fig. 3.5. Granulometrías recomendadas por la norma DIN 1045, para T.M. 3´.

Fig. 3.6. Granulometrías recomendadas por la norma DIN 1045, para T.M. 1 ½´.
 Fig. 3.7. Granulometrías recomendadas por la norma DIN 1045, para T.M. ¾´.

Fig. 3.8. Granulometrías recomendadas por la norma DIN 1045, para T.M. 3/8´.