Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica

CURSO:
Sistemas de Comunicación Industrial 2
DOCENTE:
Ing. Nombera Lossio Martin Augusto
ASISTENTE:
Rojas Jacinto Gerardo
TEMA:
Informe de Taller de PLC
ALUMNO:
Figueroa Santa Cruz Manuel Edgardo

LAMBAYEQUE, 15 DE MARZO DEL 2018

 Introducción

En el presente informe se dará a conocer lo referente al Taller de PLC del curso

de Sistemas de Control Industrial II, el cual comprendió cuatro clases
académicas correspondientes a los meses de febrero (16, 23) y marzo (2, 9).

En dicho taller se abarcó los siguientes temas: introducción al PLC Modicon

M241 (características y periféricos); introducción y manejo del software
SoMachine 4.1 de Schneider Electric con programación de Texto Estructurado
(TE); introducción y manejo del software Vijeo Designer 6.2 (Interfaz, diseños
para HMI, formas de conexión).

Dicho taller tuvo como objetivos; el manejo y visión general del PLC Schneider
TM241CE24R, manejos de los softwars necesarios para programar y obtener
una conexión PLC – HMI e Implementación de un Proyecto desarrollado en el
taller.

A continuación se procede a estructurar y detallar el desarrollo y avances

obtenidos en cada una de las sesiones.

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DESARROLLO DE INFORME DE TALLER

1. SEMANA I: Introducción al PLC

1.1. Definición de PLC

Un PLC es un Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller),

en sí es un sistema de control, los PLC´s son dispositivos electrónicos o
computadoras digitales de tipo industrial que permiten la automatización,
especialmente de procesos de la industria, debido a que controlan tiempos de
ejecución y regulan secuencias de acciones.

De acuerdo con la definición de la NEMA (National Electrical Manufacturers

Association) un PLC es: “Un aparato electrónico operado digitalmente, que usa
una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones para
implementar funciones específicas, tales como lógica, secuenciación, registro y
control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas para controlar, a través de
módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos (1-5 VDC, 4-20 mA,
etc.), varios tipos de máquinas o procesos”.

Funcionamiento básico

 Detecta diversos tipos de señales del proceso mediante la Memoria

Programable.
 Elabora y envía acciones de acuerdo al programa en la Memoria de Datos.
 Recibe configuraciones de los operadores y da reportes a los mismos.
 Admite modificaciones en el programa cuando son necesarias.

Principales aplicaciones

Ingeniería y producción en empresas, principalmente en la industria, en donde

se aprovechan especialmente para los siguientes casos:

 Espacio reducido.
 Procesos de producción periódicamente cambiantes.
 Procesos secuenciales.
 Maquinaria de procesos variables.
 Instalaciones de procesos complejos y amplios.
 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

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En concreto los PLC´s son dispositivos que permiten automatizar y son
empleados principalmente para procesos industriales, con múltiples ventajas y
aplicaciones variadas.

La estructura básica de un PLC está compuesta por:

 La CPU.
 Las interfaces de entradas.
 Las interfaces de salidas.

1. Estructura de un PLC

Un PLC en general está compuesto de la siguiente manera:

1.2. Memoria

Los PLC tienen que ser capaces de almacenar y retirar información, para ello
cuentan con memorias. Las memorias son miles de cientos de localizaciones
donde la información puede ser almacenada. Estas localizaciones están muy
bien organizadas.

En las memorias el PLC debe ser capaz de almacenar:

 Datos del Proceso:

 Señales de entradas y salidas.
 Variables internas, de bit y de palabra.

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  Datos alfanuméricos y constantes.

 Datos de Control
 Instrucciones de usuario, programa.
 Configuración del autómata.

La capacidad de almacenamiento de una memoria suele cuantificarse en bits,

bytes (grupo de 8 bits), o words (grupo de 16 bits).

1.3. Dispositivos de entrada

Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o

envían) señales con el PLC. Cada dispositivo de entrada es utilizado para
conocer una condición particular de su entorno, como temperatura, presión,
posición, entre otras.

Entre estos dispositivos podemos encontrar:

 Sensores inductivos magnéticos, ópticos, pulsadores, termocuplas,

termoresistencias, encoders, etc.

1.4. Dispositivos de salida

Los dispositivos de salida son aquellos que responden a las señales que reciben
del PLC, cambiando o modificando su entorno. Entre los dispositivos típicos de
salida podemos hallar:

 Contactores de motor
 Electroválvulas
 Indicadores luminosos o simples relés

1.5. Entradas Digitales

También llamadas binarias u “on-off”, son las que pueden tomar sólo dos
estados: ence5ndido o apagado, estado lógico 1 o 0; los módulos de entradas
digitales trabajan con señales de tensión, cuando por un borne de entrada llega
tensión, se interpreta como “1” y cuando llega cero se interpreta como “0”.
Existen módulos o interfaces de entradas de corriente continua para tensiones
de 5, 12, 24 o 48 Vcc y otros para tensión de110 o 220 Vca.
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 1.6. Entradas Analógicas

Estos módulos o interfaces admiten como señal de entrada valores de tensión o

corriente intermedios dentro de un rango, que puede ser de 4-20 mA, 0-5 VDC o
0-10 VDC, convirtiéndola en un número. Este número es guardado en una
posición de la memoria del PLC.

Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una señal
de tensión o corriente proveniente de un sensor de temperatura, velocidad,
aceleración, presión, posición, o cualquier otra magnitud física que se quiera
medir en un número para que el PLC la pueda interpretar.

En particular es el conversor analógico digital (A/D) el encargado de realizar esta

tarea, una entrada analógica con un conversor A/D de 8 bits podrá dividir el rango
de la señal de entrada en 256 valores.

1.7. Alimentación

La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el

funcionamiento de los distintos circuitos del sistema.

La alimentación a la CPU frecuentemente es de 24 Vcc, o de 110/220 Vca. En

cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a
través del bus interno. La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, en
alterna a 48/110/220 Vca o en continua a 12/24/48 Vcc.

2. PLC´s

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2. SEMANA II: Instalación de Máquina virtual e introducción a Softwars
2.1. Máquina Virtual

El asistente del curos, Gerardo Rojas nos proporcionó una máquina virtual
conteniendo los programas necesario para desarrollo y posterior implementación
del proyecto.

 Nombre de la máquina virtual “Windows XP Schneider”

 Peso aproximado de 84.7 GB
 VMware Workstation programa en el cual se montara la máquina virtual.

2.1.1 Iniciando la Máquina Virtual

Copiamos la máquina virtual a la carpeta del software VMware donde almacena

las máquinas virtuales existen o por haber: C:\Users\lito_\Documents\Virtual
Machines; desde este punto daremos arranque a la máquina virtual, con su
respectiva configuración interna y los permisos necesarios para tener
conectividad a los puerto USB, Ethernet y demás de nuestra PC que se crea
necesario para el correcto desarrollo de nuestro proyecto.

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 2.1.2 Interfaz de la máquina virtual

Se puede apreciar que tienen como sistema operativo Windows XP de 32bits,

también identificamos los programas: Vijeo Designer v6.2 y SoMachine v4.1; con
los cuales desarrollaremos el taller.

2.2. SoMachine v4.1

Este software nos permitirá desarrollar la programación que cargaremos a nuestro PLC
con las respectivas funciones y acciones.

La programación de la mayoría de los autómatas modernos puede realizarse en cinco

lenguajes distintos.

 Lenguaje Ladder: cuando aparecieron los primeros autómatas, se estableció

un lenguaje de programación lo más parecido a como se realizaban los
automatismos en ese tiempo, de esta forma el personal de la empresa seria
preparado más rápida y fácilmente. De ahí apareció el lenguaje ladder o
diagrama de contactos, similar a diagramas eléctricos para representar
esquemas de lógica.
 Lista de Instrucciones: es el lenguaje más literal y por tanto el más potente,
parecido al lenguaje ensamblador que utiliza en el ordenador donde cada línea
es una instrucción. Cualquier programa escrito en cualquier otro lenguaje puede
traducirse a este lenguaje de programación.

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 Diagrama de Bloques Funcionales: surge de la forma de representar los
circuitos lógicos en electrónica. Cada símbolo representa una operación, una
puerta lógica, etc. Un conjunto de estos símbolos puede encapsularse dentro de
otro símbolo que los englobe y utilizarse en otros sitios del programa. Se trata
por tanto de un lenguaje muy gráfico.
 Texto Estructurado: hoy en día este lenguaje está ganando mucha fuerza
gracias en parte a la enorme expansión que han experimentado las aplicaciones
programadas en java ya que es un lenguaje similar. Otra razón es por ser un
lenguaje muy potente con el que es relativamente fácil programar algoritmos
complicados en los que se requieren bucles, condicionales, etc.
 Lenguaje Diagramas Funcionales Secuenciales (SFC): está considerado
como una evolución del lenguaje GRAFCET, aunque este último no es un
lenguaje de programación el SFC si lo es. Es un lenguaje potente para la
representación de automatismos secuenciales.

2.2.1. Interfaz del software SoMachine

 Abrimos y creamos un nuevo proyecto

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 Elegimos la opción de gestionar dispositivos para configurar nuestro
proyecto y agregar los periféricos y demás módulos requeridos para
desarrollar nuestro proyecto.

 Ahora escogemos nuestro controlador y agregamos para su posterior

programación, añadido con los siguientes pasos:

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 Luego vamos al Logic Builder para empezar con el desarrollo del
programa, funciones y acciones que ejecutara nuestro PLC

 Ya en este punto se observa tanto los

módulos, entradas, salidas, periféricos,
comunicación y demás componentes que
se pueden configurar y desarrollar para
crear un proyecto en Vijeo Designer v6.2

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3. SEMANA III: Vijeo Designer v6.2

Vijeo Designer es un software para la configuración y la programación de paneles

de operador MAGELIS de la marca SCHNEIDER ELECTRIC, Los terminales
multifunción Magelis se pueden conectar a Ethernet TCP/IP con protocolo
Modbus TCP y protocolos de terceros.

3.1. Interface Vijeo Designer

A. Barras de herramientas: En esta área se muestra el menú contextual y

las barras de iconos de las diferentes acciones que se pueden realizar en
el proyecto.

B. Navegador: Esta área muestra el árbol de las diferentes partes que puede
tener la aplicación.

C. Área de Trabajo: Es la zona donde el usuario tendrá que trabajar para

crear la aplicación.

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D. Inspector de Propiedades: En esta área se muestra las propiedades que
se pueden parametrizar de los objetos seleccionados.

E. Zona de retroalimentación/Lista de gráficos: Según la pestaña

seleccionada: En la zona de retroalimentación se verá los mensajes de
compilación (errores de compilación y advertencias), en cambio en la
pestaña de listado de gráficos muestra todos los objetos que hay en ese
momento en el panel que hay en el área de trabajo.

F. Caja de herramientas: Podemos ver los diferentes objetos e imágenes

que ya hay creados y guardados en la librería y que podemos incluir en
nuestra aplicación y que nos ayudarán a realizarla.

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3.2. Desarrollo de un aplicativo
 Primeramente entramos al Vijeo Designer y creamos un nuevo
proyecto, le damos un nombre y si se desea una descripción.

 En caso se tuviera varios paneles se elige el destino luego el tipo de

destino en el que se ejecutara el programa y posteriormente el modelo de
la pantalla para ajustar la resolución correspondiente, para finalizar se le
asigna una dirección IP para establecer las comunicaciones con el
modulo.

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 Con nuestro proyecto ya configurado empezamos agregar botones
y cosas que se requiera.

 Siguiendo los siguientes pasos agregamos los componentes

A. Podemos cambiar el color de fondo de nuestra pantalla.

B. Buscamos en la caja de herramientas y ubicamos los pilotos de luz
indicadora elegimos uno y arrastramos a la pantalla.
C. Nuestro piloto ya ubicado en nuestra pantalla.
D. Con este icono agregaremos el botón que accionara nuestro piloto
E. Con este icono agregamos texto en nuestra pantalla.

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  Ahora creamos nuestra(s) variables a usar en nuestro proyecto.

Con el siguiente orden creamos una variable asignándole el nombre de VAR1,

tipo booleana, de origen interno ya que todavía no haremos pruebas físicas
solo simulación.

 Agregamos nuestro botón de accionamiento

Lo primero es elegir el tipo de botón, luego en este caso se requiere de un botón

del tipo bit y alternador, lo relacionamos con la variable correspondiente y
agregamos la función.

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  Funcionamiento

Ahora solo queda poner en marcha nuestro proyecto.

3.3. Proyecto desarrollado en casa a manera de practica

 Paneles desarrollados con diferentes modelos de proyectos

aplicativos

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 Variables creadas para poner en marcha todos periféricos

 Paneles

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4. SEMANA IV: Implementación de un Proyecto
4.1. Materiales a utilizar

4.1.1. PLC Schneider TM241CE24R

El controlador lógico Modicon M241 es un PLC de tipo compacto, se utiliza para
el control de máquinas de movimiento simple y ofrece la mejor comunicación de
su clase con 5 puertos integrados. Ofrece avanzadas funciones y
comunicaciones CANopen para arquitecturas Field Bus de hasta 63 dispositivos
y reduce sus costes y plazos de instalación.

Acceso ilimitado al dispositivo mediante Ethernet, acceso desde cualquier parte

y a cualquier hora y simplificación en el mantenimiento con cualquier dispositivo
móvil mediante páginas de visualización diseñadas directamente en SoMachine
y almacenadas en el servidor web de PLC.

 Controlador lógico M241

 5 puertos: Ethernet, CANopen, 2 líneas serie, puerto USB para
programación.
 CPU de procesamiento alto y extensiones de cartucho.
 Servidor Web y FTP.
 Salidas de tren de pulsos / contadores alta velocidad.
 Tarjeta SD.
 Función de seguridad.
 Programación con software SoMachine Basic.

 Lenguajes de programación
M241 Logic Controller se configura y programa con el software SoMachine,
compatible con los siguientes IEC 61131-3lenguajes de programación:

 IL: Lista de instrucciones

 ST: Texto estructurado
 FBD: Diagrama de bloques de funciones
 SFC: diagrama funcional secuencial
 LD: Diagrama de contactos (Diagrama de escalera, este lenguaje
usaremos para programar el proyecto)

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El software SoMachine también se puede utilizar para programar estos
controladores utilizando el lenguaje CFC (Continuous Function Chart).

 Fuente de alimentación
La fuente de alimentación de M241 Logic Controller es de 24 V CC o de 100-
240VCA.

 Reloj en tiempo real

El M241 Logic Controller incluye un sistema de reloj en tiempo real (RTC).

 RUN/STOP
El M241 Logic Controller se puede utilizar externamente mediante los métodos
siguientes:

 Un conmutador Ejecutar/Detener de hardware;

 Una operación de Ejecutar/Detener de una entrada digital dedicada,
definida en la configuración del software.
 Un comando del software SoMachine.

3. PLC Schneider TM241CE24R

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 4.1.2. TM3XTRA1
Módulo de expansión de autómata programable Schneider Electric, cuenta con
12 entradas y 8 salidas, opera a un voltaje de 24 VDC, permite ampliar la
capacidad del PLC M241 mediante otros 7 módulos que pueden montarse de
forma remota a una distancia de hasta 5 metros, conexión a través de RJ45.

4. Módulo de trasmisión TM3XTRA1

4.1.3. TM3XREC1
Módulo de expansión de autómata programable Schneider Electric, tiene 7
entradas y salidas, opera a un voltaje de 24 VDC, permite ampliar la capacidad
del PLC M241 mediante otros 6 módulos que pueden conectarse a través de su
bus de comunicación, 1 conector RJ45 para conectar al bus del transmisor.

5. Módulo de recepción TM3XREC1

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 4.1.4. TM3TI4
Módulo de expansión de autómata programable Schneider Electric, tiene 4
canales de entrada analógica, opera a un voltaje de 24 VDC, con un rango de 0
– 20 mA, aceptando tipos de entrada como temperatura, termopar, corriente y
voltaje; módulo que puede conectarse a través de su bus de comunicación.

Tiempo de muestreo:

 100 ms para sonda de temperatura de entrada analógica

 100 ms para termopar de entrada analógica
 100 ms para voltaje / corriente de entrada analógica

6. Módulo de extensión TM3TI4G

4.1.5. TM3AQ4
Módulo de expansión de autómata programable Schneider Electric, tiene 4
canales de salida analógica, opera a un voltaje de 24 VDC, con un rango de 0 –
20 mA; módulo que puede conectarse a través de su bus de comunicación.

7. Módulo de extensión TM3AQ4

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 4.1.6. HMIS5T
HMI significa “Human Machine Interface”, es decir el dispositivo o sistema que
permite el interfaz entre la persona y la máquina, tradicionalmente estos sistemas
consistían en paneles compuestos por indicadores y comandos, tales como
luces pilotos, indicadores digitales y análogos, registradores, pulsadores,
selectores y otros que se interconectaban con la máquina o proceso.

En la actualidad, dado que las máquinas y procesos en general están

implementadas con controladores y otros dispositivos electrónicos que dejan
disponibles puertas de comunicación, es posible contar con sistemas de HMI
bastantes más poderosos y eficaces, además de permitir una conexión más
sencilla y económica con el proceso o máquinas.

Magelis HMISTU655 / 855 es un HMI con el cual nos apoyaremos para

implementar nuestro proyecto, diseñándola y programándola con el software
Vijeo Designer v6.2 que posteriormente procederemos a verificar en su pantalla
táctil LCD de color TFT, 320 x 240 (QVGA) y además cuenta con:

- Interfaz serial COM1

- Interfaz serie RJ45
- Trasmisión asíncrona RS232C/RS485
- Conexión USB de tipo A V2.0

 Imágenes del Magelis HMIS5T

A. Conector del puerto USB A estándar: conecta el cable de transferencia de

datos o la tarjeta de memoria a la unidad.

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 B. Interfaz serie (interfaz de host RJ45 de 8 pins): conecta un cable RS-232C
o RS-485 (serie) (desde el host/PLC) a la unidad (puerto Y).
C. Interfaz Ethernet (LAN): conecta un cable Ethernet desde el host/PLC a la
unidad (puerto X).
D. Bloque de terminales de entrada de alimentación: conecta la entrada de
alimentación y los conductores de tierra a la unidad.

4.2. Desarrollo de la programación en SoMachine

Con lo ya visto en la semana dos, creamos un nuevo proyecto, elegimos nuestro

terminal a trabajar, le asignamos un nombre, una dirección IP.

4.2.1. Agregamos módulos de entrada y salida

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 A. Nos dirigimos al apartado de dispositivos para poder ver la sección de
controlador.
B. Ahora en la parte de IO Bus – TM3 clicleamos para que nos aparezca
la ventana de dispositivos.
C. Aquí se puede encontrar todos los módulos TM3 disponibles y
compatibles con nuestro controlador.
D. Para finalmente agregar dispositivos requeridos.

Como podemos apreciar en esta captura ya contamos con nuestros módulos de

extensión agregados a nuestro controlador, poniéndolo en el orden correcto ya
que es el hardware que el equipo va a reconocer:

 Módulo de trasmisión TM3XTRA1

 Módulo de recepción TM3XREC1
 Módulo de entradas analógicas TM3TI4
 Módulo de salidas analógicas TM3AQ4

4.2.2. Configuración de módulos

Entraremos a cada dispositivo y configuraremos sus parámetros

correspondientes.

En el caso del módulo de trasmisión y recepción entramos nos dirigimos al

apartado de E/S configuración y configuramos respectivamente.

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 A. Entramos al módulo de trasmisión TM3XTRA1 apartado de
configuraciones.
B. Al inicio los canales estarán desactivado marcado como No se utiliza,
nosotros agregaremos los dispositivos externos a utilizar.
C. En nuestro caso trabajaremos con el sensor de temperatura PT100.
D. Tener en cuenta que se configura de manera automática dándole un
parámetro en grados centígrados de 0.1°C.
Esto quiere decir que nos arrojara un valor con una décima más ejemplo:
si el sensor nos da una tempera de 28°C, el controlador nos arrojara
280°C, lo que hay que hacer es dividirlo entre 10 para obtener el valor
real.

Ahora ya tenemos nuestro Hardware configurado.

4.2.3. Configuración de aplicación

Ya con nuestros módulos de hardware configurados pasamos a configurar el

aplicativo, donde vamos a tomar la señal de la entrada analógica y la vamos a
guardar en una memoria, para posterior mente usarla en nuestro HMI.

25
 A. Vamos a la sección de Aplicaciones.
B. En Global agregamos un POU.
C. POU (Unidad organizativa de programas).
D. Le asignamos el nombre de Temperaturas.
E. Finalmente añadimos.

Ahora en el módulo de entrada, asignamos nombre a nuestras señales de para

poder llamarlas en la aplicación, con su respectiva dirección.

 SENSOR1 - %IW2
 SENSOR1 - %IW3

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 4.2.4. Desarrollo de aplicación

Aquí pondremos en línea nuestras variables, asignando sus funciones y

configuraciones respectivas.

A. Agregamos un módulo vacío y lo declaramos como MOVE para pasar la

señal de una variable a otra.
B. Como entrada a este módulo, agregamos la señal de nuestros sensores
externos (PT100).
C. Creamos unas variables de salida para almacenar esta señal y que
nuestro HMI lo pueda leer, estas serán de tipo WORD, y le asignamos sus
respectivas direcciones (%MW10, %MW11).

Hacemos la división en los grados centígrados de nuestro sensor para obtener

el valor real.

27
 4.3. Desarrollo de HMI en Vijeo Designer
4.3.1. Agregado de visualizadores de temperatura

Apoyándonos en el proyecto de la semana 3 agregaremos paneles de

visualización digital para nuestros sensores.

4.3.2. Ingreso de modelo e IP

Se elige el tipo de HMI, modelo, la forma de descarga y se le asigna una dirección

IP.

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 4.3.3. Agregamos un visualizador de gráficos horizontales

Para una mejor visualización de los cambios en nuestra señal del PT100, y poder
apreciar los cambios de temperatura agregamos a nuestro proyecto un
graficador de señales horizontales.

En esta imagen se puede apreciar las señales de los sensores en tiempo real.

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4.4. De manera física PLC

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 CONCLUSIONES

 Se aprendió acerca de los PLC su estructura, configuraciones, tipos,

sobre su manejo y cuidados a tener en cuenta al momento de hacer una
implementación.
 La importancia del software SoMachine y su utilidad para programar un
PLC, los tantos periféricos que te facilita y el escaneo que te brinda en
tiempo real pudiendo hacer variación a la programación y ajustes para un
óptimo funcionamiento.
 Se aprendió y experimentó la facilidad que te brinda Vijeo Designer, para
el desarrollo de paneles HMI, las múltiples formas de descarga del
aplicativo, permitiéndonos sobrepasar problemas de IP desconocida o
por olvido de algún HMI.

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 BIBLIOGRAFIA

 Moreno, M. (2016), Controlador Lógico Programable (PLC), Buenos Aires,

Argentina, Automación Micromecánica s.a.i.c

 Cobo, R. (2015), “El ABC de la Automatización”.

 Vives, V. (2014), “Proyecto de control y monitorización del sistema de

calefacción de una granja avícola mediante caldera, auntomata programable
y panel de usuario”, Valencia, España.

32
 LINKOGRAFIO

 CTIN. (2017). “Qué es un PLC”: ctinmx. México, Miguel Hidalgo. Recuperado

de http://www.ctinmx.com/que-es-un-plc/

 Formatis. (2015). Modicon M241: Formatis. Francia, Roubaix. Recuperado

de http://blog.formatis.pro/m241

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