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CLARIFICACION
43. Clarificación. Fundamentos.

El fundamento básico de la clarificación es aquel que mediante los procedimientos anteriores de

alcalización y calentamiento, puedan formarse flóculos y microflóculos capaces de adsorber
productos en suspensión y eliminarlos de la solución, como sedimentación por un proceso de
filtración. El proceso determina la formación de un floculo (llamado también grumo o coagulo))
bien formado, de asentamiento rápido, con la producción de un jugo claro y brillante. El aspecto
más importante es como formar completamente el flóculo. En esto influyen la calidad y los
constituyentes del jugo y secundariamente, la particular secuencia cal – calor que se emplea. La
calidad del jugo está referida a las relaciones físico – químicas de los diferentes constituyentes del
jugo. Los cambios fundamentales que tienen lugar durante la clarificación de un jugo son las
siguientes:
1) Crear cambio en la concentración del ion H+ debido a acción de lechada de cal.
2) Coagulación de algunos coloides debido a los cambios en la concentración del ion H + y a la
aplicación de calor (III) formación de compuestos insolubles de calcio y sus complejos (IV)
formación de compuestos solubles de calcio y sus complejos (V) y la deposición por
neutralización de todas las sales existentes de diferentes cargas. El efecto total que se desea
es la formación de un precipitado en estas etapas.

Al añadir en frio lechada de cal para producir una reacción alcalina, algunos coloides se precipitan
inicialmente formando lo que podemos llamar un floculo de calcio, formándose un precipitado
principalmente de fosfato de calcio y de hidróxido de hierro y aluminio. Se formará un precipitado
incompleto cuando la concentración de fosfato es menor de 300 ppm de P 2O5 en jugo. El papel del
fosfato se considera tan importante que forma el eje central alrededor del cual giran la mayor parte
de las teorías sobre el mecanismo del proceso de clarificación. El precipitado de fosfato de calcio es
un precipitado floculento que remueve ciertos coloides por adsorción superficial y que al irse
asentando mecánicamente algunos coágulos de calcio, partículas, sales neutras y otras impurezas
en suspensión son arrastrados.

Al calentar el jugo las reacciones se aceleran. Por efecto de la deshidratación que sufren los flóculos
tienen lugar precipitación de coloides. El efecto práctico es que la precipitación se consolida,
sucediéndose mecanismos de coagulación, floculación y el proceso final de sedimentación. El
efecto práctico es que la precipitación se consolida. Después de la adición de cal hasta un pH
máximo de 7.8 se precipita el fosfato de calcio pues no absorbe ni ocluye mecánicamente todos los
fragmentos, resultando una solución ligeramente tibia. Cualquier procedimiento de clarificación
del jugo que se emplee con más de una etapa de alcalización, calentamiento esta ideado para
inducir la coagulación y la precipitación por etapa. La formación y el acondicionamiento del floculo
no son procesos instantáneos. Se inicia en el tanque reactor de alcalización, con una mezcla
uniforme y vigorosa de cal – jugo, dependiendo en gran medida de la eficiencia de la mezcla. Se
continúa con un calentamiento preciso hasta 104 °C para la formación total de flóculos y
microflóculos para la futura floculación y precipitación con el arrastre total de todos los elementos
insolubles formados La homogenización de todos los flóculos en microflóculos dentro del tanque
flash, para poder inducir a una sedimentación máxima de grandes y homogéneos flóculos capaces
del arrastre total.
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Al final una mezcla con floculantes sintéticos o poli - electrolitos a la salida del flash, mediante un
mezclador efectivo en línea. Mezcla total en la sección superior del clarificador o sección de
floculación y una alimentación adecuada y precisa de esta masa liquida de solución con flóculos de
máxima tamaño y velocidad de sedimentación.

La velocidad de estos grandes flóculos homogéneos está regida en su caída por la Ley de Stokes:
V = velocidad de caída.
2(d1 – d2) r2g (d1 y d2) densidad de la partícula y el medio.
V = ----------------------- r = radio de la partícula.
g g = aceleración de la gravedad
 = viscosidad del medio
El valor mínimo de esta velocidad de caída libre es de 7 cm / min en condiciones normales.
Cualquier aumento de la misma determinará logros técnico económico de la clarificación: El
volumen del lodo será de un 15% del volumen del jugo.

Somos del criterio que cualquier modelo de clarificador debe tener un comportamiento superior o
cámara de acondicionamiento del floculo, para estabilizar la operación de sedimentación
haciéndola adecuada y continua.

Este es un lugar lógico para la etapa final de la operación de acondicionamiento, ya que el floculo
finalmente formado adecuadamente, no sufre ningún cambio posterior y solo estará preparado
para la sedimentación final.

44. Clarificación – Sedimentación.

El proceso de purificación del jugo de caña está compuesto de dos operaciones básicas, la
clarificación del jugo y la sedimentación de sus impurezas en un compuesto denominado cachaza.
La operación de sedimentación define fundamentalmente el proceso y de la eficiencia completa de
la misma, depende la calidad del jugo resultante como jugo clarificado. Luego la clarificación es el
resultado completo de la total sedimentación de las impurezas que contiene el jugo clarificado. Una
clarificación completa y rápida donde el resultado de la misma sea el menor volumen de cachaza
con alta densidad y un máximo de volumen como altura de jugo claro y brillante en el clarificador.
No puede haber eficiencia en clarificación de jugo con sedimentaciones mediocres dentro del
clarificador.

Jugo clarificado

Jugo alcalizado
Zona intermedia
Caliente

Cachaza
En la figura anterior representamos el patrón de jugo de las operaciones combinadas
sedimentación – clasificación dentro de una probeta de ensayo.
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45. Teoría de la Clarificación.

Esta operación dependiente totalmente de la operación de sedimentación, ya que la misma es la

encargada de eliminar las impurezas en forma de flóculos de la solución original jugo alcalizado
caliente, presenta parámetros y condiciones de operación para su realización efectiva.

En una cubeta experimental cuando alimentamos una solución de azúcar con flóculos en
suspensión, le efectividad de la clarificación estará dada por varios parámetros y factores.
1) Velocidad de ascenso del jugo claro en función del jugo de salida del jugo clarificado y la
velocidad de descenso de las partículas. El jugo nunca puede poseer igualdad ni mayoría de
velocidad de ascenso, que la de la caída del floculo.
2) La altura vertical de jugo clarificado sobre el nivel de lodo o cachaza estará dada por la calidad
del jugo claro requerido y la cantidad de extracción de jugo claro. A medida que es menor la
altura del nivel del lodo, mejor se puede aprovechar la capacidad operativa del clarificador.
3) Existe un patrón operativo al tiempo de retención del jugo dentro de la cuba experimental o
equipo de clarificación. El guarapo es un producto termo - degradable, que experimenta
destrucción de azucares reductores con el tiempo de permanencia y/o hidrólisis cuando el
mismo se calienta en medio acido. Luego el tiempo de retención o holding times del jugo
dentro del clarificador debe ser el mínimo posible a la máxima calidad del jugo claro. El color
esta definido intrínsecamente con este factor.

Estas tres variantes o patrones definen en gran medida los parámetros de diseño de un clarificador
de jugo. El parámetro principal de la clarificación de jugo es su transparencia y su brillantez,
además de su pureza. El color casi siempre es el factor que define a la vez ambos parámetros. Un
jugo claro y brillante es reflejo de una notable eficiencia en la clarificación. Siempre medido por los
ojos que es el equipo de máxima precisión del cuerpo humano.

Sedimentación:

El proceso de sedimentación responde sin lugar a dudas a todos los procesos anteriores de la
purificación, como son excelente alcalización, calentamiento y conformación de flóculos. La
consecución de una cachaza de alta densidad y mínimo volumen dentro del clarificador definen
perfección en la operación de sedimentación.

En una cubeta de prueba de sedimentación, la efectividad de la sedimentación estar dada por:

1) Máxima velocidad de precipitación, más de 1.5 veces la velocidad de ascenso, menor tiempo
de retención o holding times del jugo, más compactación de la cachaza y menor altura interior.
2) Mínima altura de la cachaza en un clarificador inferior al 20% de la altura libre dentro del
equipo. Con esto se logra a la vez el máximo de posibilidades de extracción de jugo.
3) El tiempo de retención de la cachaza oscila entre 1.5 y 2 horas dentro del clarificador.

Cuando es posible conseguir alta concentración de la cachaza medida como relación solido /
liquido mayores de 2, estamos en presencia de una máxima eficiencia en sedimentación y un
mínimo de recirculación de jugo de los filtros al proceso (15%). Ambas operaciones se
entremezclan todos a favor de la consecución de jugo clarificado de mejor calidad, libre totalmente
de materia insoluble.
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46. Tesis de Sedimentación.

Cuando es necesario la configuración o diseño de un clarificador de jugo, es necesario el

establecimiento de la tesis de sedimentación para ese equipo. Supongamos que tenemos una
probeta de cristal de pruebas y queremos conformar sus características esenciales para proceder a
una sedimentación continua.
 Primero se establecen los parámetros principales de sedimentación en un equipo a batch
discontinuo.
 Altura de la probeta.
 Diámetro de la misma.
 Área de sedimentación.
 Altura de cachaza.
 Relación altura /diámetro del equipo.
 Tiempo de sedimentación de los flóculos y velocidad de sedimentación.

La prueba de laboratorio corrobora los primeros elementos de diseño del equipo discontinuo, más
el deseado es continuo y debe ser eficiente. Las pruebas iníciales brindan resultado como:
 Relación altura / diámetro: H/D = 5; o sea, 5 veces la altura al diámetro.
 Altura del lodo 25% del total del patrón de prueba.
 Tiempo de sedimentación libre: 10 min.
 Calidad del jugo clarificado; aceptable.

Si comparamos estos elementos con un clarificador convencional tenemos:

 Relación H / D = 1. Altura del lodo: 15%.
 Tiempo de sedimentación: 12 min.
 Calidad del jugo: excelente.

Como vemos existen pocas relaciones de diseño entre la probeta batch y el clarificador original. El
único parámetro que continúa siendo inalterable para los dos efectos es la velocidad de
sedimentación y continuara siendo así. Esto demuestra que el diseño y perfeccionamiento de
diseños de clarificadores, se basa en teoría de sedimentación aplicado a equipos semi -
industriales. La relación diámetro a altura estará dada por buscar perfeccionamiento en la
velocidad de sedimentación y una búsqueda en mayor área de sedimentación. El patrón de
laboratorio solo conduce a demostrar que cuando no existe calidad de caña, ni perfeccionamiento
en las operaciones antes de la clarificación no puede operar con eficiencia el equipo.

47. Teoría de Sabi.

En el año 1959 en un simposio mundialZONA

de clarificación
DE CLAROS celebrado en la India el Dr. Sabi expuso por
primera vez la teoría experimental de sedimentación de jugo de caña,SALIDA
que desde luego se basa en
la teoría de sedimentación de la Operación Unitaria de la Ingeniería Química.

ALIMENTACION ZONA INTERMEDIA

SALIDA CACHAZA
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Cuando en una celda o cámara de clarificación se alimenta en posición horizontal el jugo alcalizado
de entrada, se producen tres zonas bien diferenciadas, una superior o de jugo clarificado, la más
amplia, una intermedia con jugos claros de menor calidad llena de suspensiones y una inferior o de
lodos donde se acumula la cachaza.

La única manera de alimentar correctamente el patrón es alimentando en el punto de calidad

semejante al producto alimentado. El líquido claro ascenderá y los flóculos descenderán a la zona
de cachaza. El punto de alimentación estará siempre muy cercano a la zona cachaza o de rastrillos
de cachaza.

En esta exposición se define como punto fundamental que en cualquier diseño de clarificadores, el
punto de alimentación estará dado por alimentar un flujo de igual calidad como liquido / sólido, o
sea de la misma característica, para que en la celda se perfeccionen los flujos de ascensos o liquido
claro y los de descenso o cachaza. Esto en síntesis es el ABC para el diseño de clarificadores, sean
de múltiples bandejas, o de una sola celda.

En esta definición se conjugan perfectamente la operación de clarificación y la de sedimentación,

siempre la sedimentación como operación definitoria de la eficiencia general.

48. El Bloque Tecnológico de Purificación.

Además de los sistemas periféricos anteriores discutidos, alcalización y preparación de la lechada

de cal y calentamiento, existen otros bloques tecnológicos periféricos como el sistema de filtración
con filtros rotatorios y la recirculación del jugo del filtro. El clarificador como equipo principal pero
dependiente su trabajo de los equipos periféricos anteriormente citados.

De los elementos aun no estudiados cuya repercusión es sumamente importante en los resultados
de la eficiencia de clarificación es la existencia de filtros. El filtro en un trabajo eficiente puede
mantener el nivel de cachaza en los clarificadores y recircular desde un 15% a un 25% del jugo de
filtros, que posee el 50% de los insolubles que trae el jugo alcalizado caliente.

Bloque Tecnológico de Purificación

Como puede apreciarse del dibujo, este es el bloque más complejo del proceso tecnológico, y
donde más equipos periféricos auxiliar al equipo central, el clarificador. La eficiencia general del
sistema depende íntegramente de sus equipos periféricos, de ahí que todos ellos deben estar
 31
eficientemente diseñados. De este modulo completo depende la calidad del azúcar y el futuro
recobrado de la fábrica.

Esquema Tecnológico de Purificación.

49. El tanque flash. Funciones y diseño.

Como la clarificación necesita de una temperatura completamente fija y que 100 °C sea la
temperatura de alimentación del jugo alcalizado caliente, al clarificador de jugo se ideó el tanque
flash como equipo automático ideal para ese trabajo. Como el agua hierve a 100 °C a la presión
atmosférica a nivel del mar, cuando exponemos el guarapo calentado a 104 °C a la atmósfera, este
flashea a 100 °C continuamente. Luego esta es su función principal y de máxima eficiencia. El
segundo factor indispensable es la separación de gases (aire) que viene combinado con el guarapo.
Al calentarse este disminuye su densidad y aumenta gradualmente su volumen, saliendo expedido
totalmente por la chimenea, operando como un eficiente desgasificador. De otra manera las
burbujas de aire mezclado, motivaran al movimiento del manto de jugo claro y la flotación de
partículas ligeras indeseables.
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La tercera función y no menos importante que las anteriores es minimizar y homogenizar los
flóculos anteriormente formados, hasta promover una solución de microflóculos homogéneos, que
luego sintéticamente al mezclarse adecuadamente con solución de floculante al 0.1 % en peso,
logrará macroflóculos aproximadamente iguales, de gran tamaño y densidad con máxima velocidad
de precipitación y alta eficiencia en la integración y arrastre de partículas.

50. Nuevo desarrollo de formación de microflóculos.

Hasta hace unos 15 años el cuidado de no romper los flóculos formados durante la alcalización y el
calentamiento, era un factor definido como indispensable para una perfecta sedimentación y desde
luego de la operación de clarificación. En Cuba en 1992 en la preparación de una tesis de diploma
de ingeniero químico, se preparó un aditamento posterior al tanque flash con el fin de romper los
flóculos formados por medio de estos aditamentos internos para choque y cambio de dirección del
jugo. Se operaba un día sin el aditamento y otro con el aditamento en serie. Los resultados de más
de 100 corridas experimentales con y sin el sistema definieron:
1) Con el aditamento se compactaba más de un 50% la cachaza.
2) Se obtenían mejores cumplimientos de la calidad del azúcar en especial los insolubles y el
color.
3) Mejoró en los tres meses analizados la capacidad operativa de los filtros y los clarificadores.

Esto se derivó debido a los resultados exitosos y con el método infalible, con y sin en días alternos,
en una misma fábrica y un universo grande de pruebas, que la subdivisión de los flóculos en el
tanque flash era un nuevo aporte a la tecnología de clarificación y que esto estaba logrado por la
mezcla intima con el floculante.

Se diseño un nuevo arreglo interior del tanque flash, con múltiples choques y cambios de dirección
y un sistema final en serie en la tubería de salida del flash y de entrada al clarificador de mezclador
en línea de floculante, a 0.1 % en peso de la solución.

Este sistema se probó al año siguiente en más de 20 fábricas de azúcar con iguales resultados. Del
análisis y estudio de la tesis salieron los fundamentos siguientes:
 Cuando en un tanque flash son colocados de forma adecuada elementos de choque
múltiples interiores, el floculo inicial de varios tamaños, sus flóculos se minimizan y forman
microflóculos homogéneos.
 Cuando los microflóculos se mezclan con floculante, mediante un mezclador eficiente en
línea, tiene lugar sintéticamente la formación homogénea de microflóculos de alta densidad
y con máxima eficiencia de arrastre y descontaminación inmediata.
 Estos macroflóculos de alta densidad tendrán iguales oportunidades de formación y por lo
tanto serán más eficiente que los flóculos anterior de múltiple tipo. La clarificación será
totalmente más eficiente y a la vez la cachaza tiene más compactación y menos volumen
dentro del clarificador.
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51.
Sistema
de

preparación de coagulante.

Uno de los factores que a veces no se le presta toda la atención debida y sin embargo posee
razones bien definidas de contribuir con mucha fuerza en el resultado de la clarificación, es el
sistema de preparación de coagulante y la preparación en si de la solución.

El coagulante o polielectrolito tiene sus mayores eficiencias de uso en soluciones muy diluidas y
cuando el producto está suficientemente hidratado. Las largas cadenas del polímero son efectivas
cuando su hidratación es máxima. Por esto la solución de polielectrolito debe realizarse a 0.1 % en
peso de la solución y el tiempo de contacto debe ser de más de 8 horas entre el producto y el agua
en movimiento continuo. La introducción de la nueva tecnología de clarificación de ciclo rápido,
donde los tiempos de retención de los jugos son de 1 hora, incidiendo en la disminución de las
perdidas de sacarosa por inversión, requiere de la aplicación continua de los polielectrolitos
aniónicos, con vistas a garantizar velocidades de sedimentación igual o mayor a 7 cm / min.

La aplicación de las poliacrilamidas aniónicas, conocidas como floculantes, permiten la formación

de un floculo adecuado y capaz de arrastrar consigo el mayor volumen de impurezas, lo que
posibilita una mayor compactación y mínimo volumen del sedimento. La tecnología de preparación
constituye una actividad imprescindible para obtener resultados eficientes.

Se plantea en este acápite brindar una metodología que permita garantizar una mayor preparación,
aplicación y control del floculante en el proceso de clarificación de los jugos de caña. La tecnología
moderna de clarificadores de alta velocidad y una sola cámara depende totalmente de los
fundamentos que en este trabajo se presentan.
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En estos equipos es imprescindible la aplicación exacta del floculante para obtener resultados
efectivos que sin los mismos seria imposible de conseguir.

Planta de Preparación del Floculante

La planta consta de:

 Dos tanques de igual capacidad, uno para preparar y madurar la solución y otro para la
aplicación, dispuestos de forma tal que el primero entregue al segundo por gravedad.
 Eductor para humectar el floculante y evitar flóculos insolubles.
 Línea de suministro de agua de condensados a 60 °C  5 °C.
 Mecanismo de agitación mecánica a 50 – 60 rpm.
 Colador para retener el floculante no disuelto que emplea malla de 0.5 cm 2 de abertura.
 Línea de incomunicación entre ambos tanques de  = 4¨.
 Bomba dosificadora del caudal requerido con tubería de descarga al punto de aplicación
(diámetro 1¨).

La planta de preparación de floculante se fundamenta en:

 Con la aplicación de agua condensada, alrededor de 60 °C, se busca utilizar un agua de
mejor calidad, que no contenga sales de calcio y a una temperatura que favorezca mayor
rapidez de disolución del floculante.
 La aplicación del floculante se realiza en el primer tanque, donde la disolución debe tener
una concentración de 0.1 % en peso mediante agitación mecánica entre 50 y 60 rpm. No se
recomienda la utilización de aire.

La disolución del floculante puede ser preparada para tiempos de 24; 16 u 8 horas según
consideraciones, pero 8 h de maduración son suficientes. Para obtener una máxima dilución y una
menor capacidad del tanque:
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 La disolución preparada irá al segundo tanque y pasará por el colador de mallas de 0.5 cm 2
de abertura, el cual puede retener coagulante no disuelto y regresados al primer tanque.
 La disolución que se aplica al jugo alcalizado caliente tiene una concentración de 0.1 % en
peso y la dosificación a los clarificadores rápido y menor de 5 ppm en clarificadores de
bandejas múltiples. La dosis más adecuada pueden ser determinadas mediante la velocidad
de sedimentación antes de la entrada del clarificador.

Procedimiento para la preparación del floculante.

1) Introduzca en el tanque de preparación un volumen de agua de condensado a 60  5 °C

hasta un 60% del nivel. En este tanque la concentración es de 0.1% en volumen. El tiempo
de maduración es de 8 h.
2) Se pone en marcha el mecanismo de agitación del tanque a 50 – 60 rpm y se comienza la
adición del floculante mediante el eductor. La adición se realizará lentamente. De no poseer
eductor, la adición se realizará de forma manual esparciendo el polvo en la superficie del
tanque más amplia posible.
3) Una vez completado todo el floculante, se completa el nivel del tanque con agua.
4) Se mantiene la agitación todo el tiempo y se descarga al segundo tanque.

52. Técnica de mezcla del floculante. Jugo.

Manteniendo el principio estudiado de la preparación del microfloculo ideal en el tanque flash

preparado a este fin, debemos buscar una mezcla perfecta del jugo alcalizado caliente a 100 °C a la
salida del tanque flash, con un mezclador de floculante en línea. El floculante debe cumplir los
requerimientos estudiados de preparación y alimentar la misma con una bomba dosificadora, o con
un tanque elevado previamente aforado a este fin.

El diseño del mezclador obliga a un contacto máximo de los flóculos y el floculante, homogéneo y
repetitivo, formando macroflóculos sintéticos de forma parecida y de máxima densidad.

53. Diseño del mezclador de floculante.

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Este mezclador consiste en una pequeña caja rectangular en forma de mano cuadrada. Tiene 6" de
alto x 6" de ancho y 2" de espesor. El jugo pasa a través de los agujeros rectangulares que asemejan
dedos rectangulares y también por los laterales que poseía dos ventanas abiertas una del lado
derecho y otro izquierdo. Estará sujeto a la tubería de salida por el tubo de 1½" de coagulante, que
además se saldará a la tubería. La mano se fijará en el centro de la nueva tubería a construir que
tendrá 4" más de diámetro que la existente. Esta nueva tubería tendrá 14" de largo.

Este nuevo sistema sencillo, intupible y de máxima eficiencia será el elemento aglutinador y
formador de macroflóculos, en la nueva tecnología de preparación de flóculos sintéticos y de
tamaño uniforme.

54. Modelos de clasificadores.

El equipo clarificador es el elemento fundamental del bloque de purificación. Su geometría debe

responder a todos y cada uno de los fundamentos de la sedimentación – clarificación. Debe
además de ser un equipo sencillo de operar y mantener, y cuyos resultados definan un jugo claro y
brillante y cachaza espesa todo el ciclo operativo de la zafra.

El mundo azucarero disponía antes de 1916 de defecadores abiertos en serie, que se calentaban
además mediante serpentines interiores de vapor, se cocinaba el guarapo en una hora y se corría el
jugo claro mediante válvulas en serie hasta la porción inferior. Luego se desalojaba la cachaza que
iba a cachaceras y se lavaba con agua caliente. El ciclo se repetía, una batería de estos equipos
estaba compuesta entre 4 y 8 clarificadores de operación serie paralelo.

No fue hasta 1916 que la casa Dorr introdujo el clarificador Dorr de 5 cámaras en Cuba, conocido
como Dorr antiguo, siendo el primer clarificador de operación continua que operaba Cuba.
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Fundamentalmente la gran mayoría de los clarificadores fabricados antes del año 70, eran
circulares, de igual altura que diámetro con 4 o más bandejas o celdas de clarificación, salida de
cachaza por el fondo, múltiple salidas de jugo en la parte superior de cada celda y raspadores que
conducían la cachaza hacia el fondo y centro del equipo. Este modelo poseía de 2.5 – a 3 hrs de
tiempo de retención, con una magnifica calidad del jugo y alta compactación de la cachaza.

Existen básicamente dos modelos de clarificadores de múltiples bandejas, las de alimentación

interior de jugo central y periférico.

Clarificadores de Alimentación Central. Diseño de una Celda.

Tal como se representa una celda de alimentación central presenta un plato cónico, con el centro
ocupado por un gran tubo y los laterales de la circunferencia es la zona de jugo clarificado. En la
vista frontal la región cónica en forma de anillo ocupa el máximo de volumen de la celda,
brindando esta variante un aporte geométrico de mejor desarrollo. El jugo se toma mediante
colectores de múltiples tomas en forma de herraduras. Las tomas obtienen el jugo clarificado de
todo el anillo superior y de la porción superior, desde el punto de vista lógico es posible obtener así
la mejor calidad de jugo y el mayor volumen.

La cachaza se acumula en la porción cónica inferior y es elevada al centro mediante movimiento

circular y concéntrico de raspadores o raspillos de movimiento muy lento preciso y acompasado (10
min / rev), Este sistema obliga al jugo al jugo que entra a cada cámara, a pasar a contra corriente
con el flujo de cada cachaza que deja la cámara acompañado de jugo de salida de la misma.
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Diseño de Flujo Periférico.

La celda de alimentación periférica, presenta un gran cono invertido donde el jugo de alimentación
inicia su flujo por el vértice del primer cono en la zona de floculación, se desliza alrededor de la
misma y penetra en cada celda sucesiva. El jugo es extraído por el centro de en la parte superior
del cono, manteniendo un volumen sumamente inferior al del sistema de alimentación central. El
jugo que sale de cada celda atraviesa el flujo de cachaza que sale de la celda y la que llegó cayendo
por todo el anillo periférico del equipo. La cachaza se conduce hacia la periferia en cada celda y
luego se lleva al fondo desde donde es extraída.

A nuestro modo de ver los clarificadores de alimentación periférica tienen un patrón de flujo de
menor eficiencia que los de alimentación central. La principal ventaja es la de poseer una zona de
jugo clarificado que triplica fácilmente en cuanto a volumen la del sistema de alimentación
periférica. La teoría de Sabi tiene una mayor ejecutividad en el sistema de alimentación central.

Dorr antiguo.

Este equipo de alimentación central de 5 cámaras de jugo circular con igual altura que diámetro, de
alta eficiencia.
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Dorr Multi feed.

El equipo de alimentación central con igual altura que diámetro, descarga la cachaza por un tubo
central hasta el fondo, alimenta la misma calidad de jugo a sus 5 bandejas.

Dorr 444.

Ultimo diseño de la casa Dorr está conformado por 5 celdas independientes una de otra alimenta la
misma calidad de jugo a cada celda y extrae la cachaza independiente en 5 clarificadores iguales
puestas una sobre otro. Tiene igual diámetro que altura y es de alimentación central.
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Graver.

Modelo de flujo periférico referido a equipo con bandejas cónicas invertidas y colocadas una sobre
otra. El flujo de alimentación penetra por toda la periferia mediante anillo que forman las bandejas
con la envolvente. Posee altura semejante al diámetro.

Se demuestra por medio de la comparación de los modelos estudiados que existen diferencias de
diseño a favor de los equipos de alimentación central, en lo principal a mantener un volumen
interno de jugo clarificado mayor que en los periféricos y una altura vertical de jugo claro mayor al
nivel vertical de cachaza en cada celda.

55. Modificaciones actuales.

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Durante los últimos 15 años los equipos tradicionales o de multibandejas han sostenido múltiples
modificaciones, basadas básicamente en la aplicación efectiva de la ley de Sabi. Los clarificadores
de alimentación central han definido la altura del tubo central de las bandejas, disminuyendo su
altura a medida que descienden, en función de la menor calidad de materia prima que se alimenta
desde la primera bandeja superior a la última. La introducción de varias cajas de corridas y
múltiples herraduras de extracción de jugo, han contribuido a mejorar su eficiencia, capacidad y
disminución de su tiempo de retención.

Los de alimentación periférica se ha recortado el baffle perimetral diametral para alimentar un jugo
cada vez de menor calidad en un punto cada vez más alto de la bandeja. En ambos equipos se han
introducido raspadores articulados más robustos y perfeccionados para mejorar el arrastre de
cachaza. Estas modificaciones han llegado a aumentar un 100 % la capacidad de estos equipos,
disminuir el tiempo de retención a valores de 1.5 horas como promedio y a obtener jugos de mayor
calidad.
56. El Clarificador de Bandeja Única. SRI.

Durante la década del 60 el Instituto de Investigaciones Azucareras de Australia concibió, construyó

y puso en marcha u novedoso diseño de clarificador denominado SRI. El mismo está definido por
ser de una sola celda circular de mayor diámetro que altura, alimentación de jugo periféricas
mediante un pozo anular y salida del jugo clarificado por la porción superior de la misma. Este
equipo posee tiempo de retención de solo una hora y su operación está basada a operar con
floculantes cuyo insumo es de 6 ppm  2.

Este equipo de unas 25 – 30 m de diámetro x 4 – 5 m de alto introdujo nuevos conceptos de la

clarificación de jugo de caña revolucionando del diseño y la operación de los modelos de multi
bandejas.
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57. Otros modelos de una sola cámara.

Surgieron otros modelos de clarificadores de una sola cámara. BTR y Rápido: el primero es una modificación
eficiente del SRI, donde el pozo de alimentación fue seccionado para permitir el flujo libre de jugo del pozo
de alimentación. Su extremo fue modificado en forma de ancla para suprimir su anillo de choque.

El segundo es un clarificador totalmente nuevo donde la alimentación es central con el multitubo reactor y
plato espesador y choque de alimentación. Su salida de jugo mediante anillo periférico multi alimentador,
con un sistema de separación de bagacillo. Ambos diseños con patrones de flujo diferentes presentan
resultados semejantes operando con plena eficiencia.

58. Operación de Clarificadores.

En la operación de clarificadores está determinado el control operativo y preciso de todos los equipos
periféricos que lo componen. Una eficiente preparación de la lechada de cal con 24h de tiempo de contacto
agua – cal. Una alcalización precisa y continua en su reactor con agitación completa. Un ajuste de pH en jugo
alcalizado de 7.6 a 7.8 para obtener un pH de jugo clarificado de 6.6 a 6.8. un control de volumen de
cachaza dentro del clarificador con una altura promedio de 300 mm desde la parte recta del cono inferior. La
calidad del jugo clarificado será totalmente observada, jugo limpio, claro y brillante, de bajo color y libre de
suspensiones, equivalente a una cerveza de buena calidad.