Ingenierira Industrial & Ingenieria Administrativa
FACULTAD DE CIENCIA, TECNOLOGIA E INDUSTRIA
Ingenieria de Métodos
II Semestre, Julio - Noviembre 2019
Catedrático Ing. Walter Caal Merida –
[email protected]PROBLEMA N°3 Caso: ALFOMBRA DE PELO CORTADO
Determinada las medidas de la alfombra a producir, se calcula el área a tejer teniendo en
cuenta la altura del pelo de la alfombra para obtener el peso del hilado necesario y las medidas
de la tela base (tela de polipropileno que se observa al reverso de la alfombra).
La tela base, viene en rollos de 3,70m de ancho por 200m de largo, es retirada del almacén y
es llevada a la sección de corte, donde es tendida sobre una mesa y es cortada. Luego se une
la tela (con hilo) según el ancho y largo de la alfombra a confeccionar. Finalmente se queman
los bordes de la tela para evitar que ésta se deshilache; luego es llevada a la máquina tejedora.
Del almacén de materias primas, se retira el hilado para pesarlo, teniendo en cuenta que para
tejer un m2 de alfombra, de 9mm de altura y cuyo hilado es de nylon, se necesitan
aproximadamente 750gr de dicho hilado; y así va variando el peso de acuerdo con el tipo de
hilado y la altura del pelo de la alfombra. Luego se coloca el hilado en conos mediante el uso
de una enconadora. Una vez colocado el hilado en conos, éstos son llevados y colocados en
el rack de la máquina tejedora y se empieza tejer la alfombra sobre la tela base.
La máquina al tejer primero coge la tela base y comienza a colocar el hilado insertándola en
ella, luego lo corta a la altura pedida y así sucesivamente se va tejiendo la alfombra. Para
realizar este proceso se necesita un operador de máquina y uno o más ayudantes
dependiendo del tamaño de la alfombra.
Una vez terminado el tejido dos operarios proceden simultáneamente, a la inspección de la
alfombra y al resanando a mano de las fallas en el tejido, utilizando aguja e hilado del mismo
color. Posteriormente se lleva al patio para extenderla y templarla con clavos para el lateado
correspondiente, el cual es necesario para evitar que los hilos se salgan de la tela base. Antes
de iniciar el lateado, el cual se realiza manualmente, con la ayuda de una especie de espátula,
se hace una revisión de las medidas del producto. Hay que tener en cuenta que por cada m2
de alfombra se utiliza 1110g de látex. La siguiente etapa es la del secado del látex, ésta se
realiza en un patio exterior, Después de que secó el látex se recorta la tela sobrante y se
revisan las medidas. Luego se retiran los clavos, se voltea la alfombra con el pelo hacia arriba
para darle una revisada y una limpieza final. Luego se enrolla la alfombra y se le coloca una
etiqueta que previamente fue codificada con el número de pedido, modelo, color y cliente para
después entregarla al almacén de productos terminados.
PROBLEMA N°4 Caso: TEQUILA”
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[email protected]La materia prima utilizada para la elaboración del tequila es el Agave Azul Tequilana Weber,
planta originaria del Estado de Toluca, México. Esta materia prima es la fuente de
carbohidratos que mediante el proceso de fermentación serán convertidos en alcohol etílico.
El proceso comienza cuando el Agave Azul Tequilana Weber (en lo sucesivo "agave"), es
pasado a través de la sierra eléctrica para ser partido en dos. Después es transportado hacia
el patio que corresponde a un almacén temporal del mismo. Una vez cortado, el agave es
introducido a las autoclaves (recipientes de acero inoxidable), en donde se lleva a cabo la
hidrólisis de los azúcares mediante el cocimiento de este con vapor a una presión de 1,2
Kg/cm2, durante 4 horas.
El agave cocido es pasado a través de una desgarradora, con el objetivo de disminuir su
tamaño, es decir de aquí se obtiene el agave en forma de fibra. El agave mencionado es
pasado a través de un molino, en donde se extrae el jugo de agave; Para facilitar esta
extracción y evitar pérdidas de azúcares en la fibra, previamente a la extracción se lava con
agua a presión. Una vez extraído el jugo, la fibra residual conocida con el nombre de bagazo
es eliminada, pues ya no representa ninguna utilidad en la elaboración del tequila.
El jugo de agave es recolectado en las tinas de preparación de mosto, donde se agrega la
levadura (microorganismo responsable del proceso de fermentación), la cual se dejó reposar
desde un día antes para la adaptación al medio. Una vez preparado, el mosto es bombeado a
la sala de fermentación, en donde los azúcares se convierten en alcohol etílico; la
fermentación dura aproximadamente 72 hrs.
Una vez terminada la fermentación, el mosto es cargado en las columnas de destilación para
su "destrozamiento" o primera destilación. Como producto de esta primera destilación se
obtiene el "ordinario", que es recolectado en un tanque especial. El ordinario obtenido es
cargado en la columna de rectificación, en donde se obtiene el tequila con graduación
alcohólica de 55% en volumen. Este es colectado en el tanque de recepción de Tequila y de
ahí es bombeado el área de almacenes.
El tequila obtenido, es almacenado en cualquiera de los tanques destinados para este
propósito. De estos tanques el tequila es pasado a diferentes tipos de barricas de madera,
dependiendo del tequila que se quiera obtener.
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[email protected]El proceso de elaboración es el mismo para todos los tequilas. Del tiempo de reposo, el tipo
de barrica y el volumen de la barrica dependen las características del tequila que se va a
obtener y la marca con que éste se comercialice.
Una vez concluido el tiempo de reposo, las autoridades gubernamentales dan el visto bueno
correspondiente y el producto es pasado al área de dilución. Dicha dilución se realiza con
agua destilada, quedando el producto a una graduación alcohólica de 38% en volumen.
Una vez diluido, el tequila es filtrado y dirigido hacia un tanque receptor de la línea de
envasado, donde se envasa en botellas de 750 mililitros; el tequila es almacenado en el
Almacén de producto terminado en cajas y apilado en tarimas.
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PROBLEMA N°5 Caso: JABON
Las materias primas (sustancias grasas) son transportadas al área de cocción donde se
mezclan con agua y sal en pailas o recipientes abiertos. Una vez efectuado lo anterior se inicia
la primera cocción, la cual consiste en el hervido de la mezcla, en la cual se incluyen también
las mermas del troquelado de los procesos anteriores.
Una vez efectuada la primera cocción se adiciona aceite de coco, soda cáustica en solución
(previamente diluida en agua) y espesante, este último para darle "cuerpo" al jabón. Antes de
comenzar la segunda cocción la mezcla debe quedar completamente homogénea por lo que
un operario verifica constantemente el proceso de mezclado. La segunda cocción se realiza
mediante la aplicación del vapor en forma de chorro por la base de las pailas durante seis
días.
Una vez terminada la actividad de cocimiento se deja reposar la mezcla durante 7 días
aproximadamente, dando lugar a que se formen dos capas. La inferior es una solución acuosa
de glicerina e impurezas la cual es eliminada y la superior está formada por una masa cuajada
de jabón que sube a la superficie debido a su poca densidad.
El jabón cuajado que queda en las pailas se hierve nuevamente con agua y un poco de soda
cáustica para asegurar la completa saponificación. Posteriormente se deposita todavía
caliente en las máquinas batidoras. Las batidoras provistas de paletas baten la pasta hasta
dejarla homogénea y de consistencia uniforme. En el curso del batido se agregan perfumes,
materias colorantes, y sustancias para neutralizar las aguas duras según la clase de jabón
que se desee elaborar.
De las batidoras pasa la pasta caliente de jabón a los moldes de madera donde se solidifica
por enfriamiento lento. Esta actividad dura 3 días aproximadamente. Cuando se ha
solidificado la pasta se quitan las paredes de los moldes, quedando por resultado bloques
rectangulares de jabón. Los bloques son cortados por máquinas cortadoras manuales o
automáticas que los dividen en barras. Las barras son sometidas a la acción de una prensa
que les da el acabado y a una troqueladora para poner la marca y forma final.
Una vez terminado el jabón se procede a embolsarlo y empacarlo en cajas de 20 jabones para
ser transportado al almacén de productos finales, donde se resguarda hasta su distribución.
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PROBLEMA N°6 Caso: COMPOTA DE DURAZNO PARA BEBES
Los duraznos que llegan a la planta se depositan en una faja transportadora, en la cual cuatro
operarios (dos en cada lado de la faja) se encargan de la selección de la fruta; es decir, retiran
de la faja aquellos duraznos que presenten signos de putrefacción, ramas y hojas.
En seguida, los duraznos que pasan la selección son lavados y posteriormente
descascarados. A continuación, los duraznos se someten a un proceso de cocción con agua,
la cual ha sido previamente filtrada con la finalidad de eliminar impurezas, por espacio de 1
hora. Un operario se encarga de controlar que la temperatura de la cocción no exceda de los
100°C.
Una vez culminada la cocción, los duraznos cocidos son prensados y posteriormente colados
con la finalidad de separar las pepas. A la pulpa cocida se le añade jarabe de azúcar, el cual
ha sido previamente dosificado (20% en peso respecto a la pulpa) y se va mezclando,
obteniéndose así la compota.
A continuación, la compota se somete a un control de calidad, se pasteuriza y luego se envasa
en envases de vidrio de 200 gramos; en seguida, los envases son tapados y etiquetados.
Finalmente, los envases se embalan en cajas de 50 unidades, las cuales se apilan en
parihuelas y para su posterior traslado al almacén de productos terminados.
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PROBLEMA N°7 Caso: CUADERNOS EMPASTADO “NOTEBOOK”
El proceso de producción se inicia llevando la bobina del papel blanco, desde el almacén hasta
la máquina Pinomatic, en donde se realiza el rayado, corte y doblado del papel, obteniéndose
los llamados telares (20 pliegos de papel rayado de 1,033 m y 32 cm, doblado por el lado más
largo).
A continuación, los telares son llevados a la mesa de cosido, donde un operario, con pabilo y
una aguja gruesa, cose manualmente cada telar por el lado que se dobló (8 minutos). Al lado
se encuentra la mesa donde se pegan los refuerzos; el refuerzo es un papel blanco grueso
que se coloca en el lado largo del telar, utilizándose cola para el pegado (4 minutos). En esta
estación se controla que la cola no haya formado globos en el momento del pegado. Luego se
colocan estos telares en un estante, en rumas de 100 y se dejan secan por aproximadamente
3 horas.
Posteriormente son llevados a la guillotina, donde cada telar se corta (10 minutos),
obteniéndose cinco cuadernillos de 40 páginas cada uno.
Los cuadernillos son llevados a la mesa de pegado de guardas (primera hoja del cuaderno
empastado), en esta operación se coloca una guarda a cinco cuadernillos juntos, utilizando
cola a base de látex (12 minutos); mientras se realiza el pegado se verifica la calidad de este.
Luego son llevados en carritos hacía unos estantes, donde estarán secando al medio ambiente
por un periodo de tres días.
Pasados los tres días son llevados a la mesa de armado, donde se procede a empastar el
cuaderno, que consiste en colocar la tapa, previamente preparada, sobre los cinco
cuadernillos unidos con la guarda (5 minutos). Al encolar se verifica que esté parejo y no haya
grumos ni globos de aire; esta etapa culmina con el prensado, operación que consiste en
colocar 20 cuadernos en una prensa para fijar el empastado.
Finalmente, los cuadernos son llevados a la mesa de empaquetado, donde con papel kraft, se
arman paquetes de 20 cuadernos, los cuales son asegurados con pabilo (4 minutos). Luego
los paquetes son llevados al almacén para su posterior distribución.
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