SISTEMAS AVANZADOS DE MICROTRIGENERACIÓN CON

MICROTURBINAS DE GAS Y ENFRIADORAS POR ABSORCIÓN CON

DISIPACIÓN POR AIRE
Marta Moya Arévalo

ISBN:
Dipòsit Legal: T-1260-2011

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CON DISIPACIÓN POR AIRE
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Marta Moya Arévalo

Sistemas avanzados de
microtrigeneración con microturbinas de
gas y enfriadoras por absorción con
disipación por aire

Tesis Doctoral
dirigida por el Dr. Joan Carles Bruno
y el Prof. Dr. Alberto Coronas
Departamento de Ingeniería Mecánica

Tarragona
2011
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CON DISIPACIÓN POR AIRE
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CON DISIPACIÓN POR AIRE
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UNIVERSITAT
ROVIRA I VIRGILI
DEPARTAMENT D’ENGINYERIA MECÀNICA
Escola Tècnica Superior d’Enginyeria Química (ETSEQ).
Av. Països Catalans 26. 43007 Tarragona (Spain)

Los abajo firmantes, Dr. Alberto Coronas, Catedrático de Universidad del Área de
Máquinas y Motores Térmicos y Dr. Joan Carles Bruno, Profesor Agregado, del
Departament d’Enginyeria Mecánica de la Universitat Rovira i Virgili de Tarragona

HACEN CONSTAR:

Que el trabajo titulado: “SISTEMAS AVANZADOS DE

MICROTRIGENERACIÓN CON MICROTURBINAS DE GAS Y
ENFRIADORAS POR ABSORCIÓN CON DISIPACIÓN POR AIRE”
presentado por la Sra. Marta Moya Arévalo para optar al grado de Doctora de la
Universitat Rovira i Virgili, ha sido realizado bajo su dirección inmediata en el
CREVER – Grup de Recerca d’Enginyeria Tèrmica Aplicada del Departament
d’Enginyeria Mecànica de la Universitat Rovira i Virgili,

Que todos los resultados han sido obtenidos en las experiencias realizadas por dicha
doctoranda.

Y para que así conste a los efectos oportunos, firmamos este documento.
Tarragona, 24 de Enero de 2011
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Agradecimientos
Ante todo quisiera agradecer el soporte que me han ofrecido todas las personas que me han
ayudado, guiado y animado a la realización de esta tesis. En primer lugar, quiero expresar
un profundo agradecimiento a mis directores de tesis: al Prof. Dr. Alberto Coronas por
haberme dado la oportunidad de entrar a formar parte del grupo de investigación de
ingeniería térmica aplicada en un momento muy importante de mi vida; haberme guiado en
la realización de esta tesis con su saber científico y sus consejos y ofrecido las
oportunidades de asistir y participar en conferencias y proyectos europeos y al Dr. Joan
Carles Bruno, por su comprensión y ayuda en la dirección de la tesis y sus recomendaciones
y apoyo en los momentos de más necesidad. A nivel profesional agradecer también a todos
los compañeros del grupo de investigación en ingeniería térmica aplicada CREVER que
han colaborado en esta tesis tanto directa como indirectamente, en concreto, a Joaquín
Rodríguez Carabias por su apoyo y ayuda en la parte de las pruebas en el banco de ensayos.

Quiero agradecer también las ayudas tanto económicas como de soporte y colaboración
recibidas por organismos públicos y empresas privadas para la consecución de este
proyecto, en concreto al Ministerio de Industria, Comercio y Turismo de España en el
marco del plan nacional RDI con el proyecto TRIGENED, ENE2006-15700-C02-
01/CON, y en especial al Departamento de Ingeniería Eléctrica de la Escuela Técnica
Superior de Ingeniería de la Universidad de Bilbao por su compromiso y participación
conjunta; al Instituto Catalán de Energía (ICAEN) y al Instituto para la Diversificación y
Ahorro de la Energía (IDAE) por sus ayudas económicas que permitieron en un momento
difícil del proyecto poder viabilizar la adquisición, fabricación y montaje del sistema de
trigeneración y finalmente a la Unión Europea en el programa marco FP7 con el proyecto
europeo HEGEL (High Efficiency polyGEneration appLications) (contract nº20153) y los
colaboradores del proyecto, principalmente al Politecnico di Torino (Italia) por su soporte
en la instrumentación y valoración del sistema de trigeneración, a Tekniker (Eibar) por las
pruebas realizadas para diferentes aceites térmicos, a REPSOL YPF por su ayuda en el
asesoramiento y suministro del aceite térmico y en especial a la compañía Cofely-GDF
Suez por su compromiso con el proyecto en un momento crítico y por la ayuda en la
gestión de la instalación en la central generadora Central Fòrum junto con la empresa
Districlima y todo su personal.

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Y finalmente, a nivel personal, agradecer a mi marido Ricardo y mis dos hijos, Iker y Arnau,
la comprensión, ayuda, motivación y tiempo que me han estado ofreciendo durante estos
años y a mis padres Julio y Carmen y a mi hermana Maria por haberme dado la
oportunidad de aprender tanto en la vida, por no haberme dado todo lo que les pedía y
haberme enseñado a valorar las cosas y a pensar por mí misma, por haberme querido y
apoyado siempre. Gracias

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Resumen
En esta tesis se caracteriza un sistema de microtrigeneración avanzado integrado por una
microturbina de gas con enfriadoras por absorción con disipación por aire y una caldera de
recuperación de agua caliente, con el objetivo de analizar el cumplimiento del
requerimiento de alta eficiencia en aplicaciones de edificios del sector residencial y terciario.

El sistema de trigeneración analizado consiste en una microturbina de gas de 28 kW

nominales, que utiliza el calor residual de los gases de escape a alta temperatura para
calentar aceite térmico para la producción de agua fría con enfriadoras por absorción
condensadas por aire y/o la producción de agua caliente para calefacción, y ACS con una
caldera de recuperación de calor.

En la primera parte de la tesis se visualiza el escenario energético mundial actual y se

identifican los sistemas de eficiencia energética (cogeneración y trigeneración) como una de
las principales tecnologías a promover en materia energética. Entre las tecnologías en fase
de desarrollo o ya existentes en el mercado se evalúan las adecuadas para integrarse en el
sistema de microtrigeneración analizando las ventajas e inconvenientes de cada una de ellas.

En la modelización y cálculo de prestaciones de la configuración óptima del sistema de

microtrigeneración propuesto a nivel teórico, se genera una potencia eléctrica de 27,5 kW,
una potencia de refrigeración de 26,5 kW con dos enfriadoras por absorción conectadas en
serie y accionadas térmicamente mediante aceite como fluido térmico y una potencia
térmica de 29 kW, y con uno rendimiento eléctrico y una eficiencia global de 24,2% y
73,4% respectivamente. A partir del modelo, se determinan las prestaciones para distintas
condiciones ambientales y operando a distintos niveles de carga.

El sistema de microtrigeneración propuesto fue construido y ensayado posteriormente en el

banco de pruebas multifuncional del grupo de investigación CREVER, para diferentes
condiciones de operación mediante la variación de la potencia eléctrica producida por la
microturbina, de la temperatura del aire exterior para condensación de la enfriadora por
absorción, de la temperatura del agua fría producida por la enfriadora por absorción y del
caudal del circuito de aceite térmico. Las prestaciones del sistema en función de los
resultados del banco de ensayos a una temperatura ambiente de 15ºC, un caudal de aceite
térmico de 2200 l/h y una temperatura de salida del agua fría de 8ºC fueron de 23kW de

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producción eléctrica, 13,52 kW de capacidad de refrigeración y 25,5 kW de capacidad de

calor, con un rendimiento eléctrico del 21,4% y una eficiencia global del 58%.

Para obtener resultados del sistema de microtrigeneración operando en una aplicación real
de forma continua, este sistema se instaló en una planta de generación de energía conectada
a una red de distribución de calor y frío en Barcelona para el autoconsumo interno del
edificio de control de la planta. La producción energética anual a partir de los datos
obtenidos ofrece los siguientes resultados: 209 MWh de energía eléctrica, 242,6 MWh de
energía térmica y 136,5 MWh de refrigeración.

Con los datos obtenidos en el banco de ensayos y en el edificio Central Fòrum, se ha

estudiado la idoneidad de la aplicación del sistema de microtrigeneración en los sectores
terciario y residencial. Los resultados muestran que la integración del sistema en edificios
residenciales de gran tamaño y en hoteles medianos son adecuados a la producción del
sistema de trigeneración En el edificio residencial se cubre aproximadamente el 87% de la
demanda de calor y el 15% de la demanda de frío del edificio mientras que en el hotel
mediano se cubre el 97% de la demanda de calor y el 40% de la demanda de frío,
exportando el 100% de la energía eléctrica producida a la red.

Finalmente, se analiza el ahorro de energía primaria valorado en función de diferentes

metodologías con valores de 10,5% según la Directiva Europea (2004/8/EC) o de 28%
respecto a sistemas convencionales según el AEPT. El análisis económico se ha realizado
mediante el método simplificado del coste de recuperación de la inversión inicial (pay-back)
siendo de aproximadamente entre 6 y 7 años y mediante los métodos dinámicos del cálculo
del VAN y TIR, con valores de la TIR superiores al 8%. La reducción de emisiones
alcanzado con el sistema de microtrigeneración es de alrededor de 17 tCO2/año, con
respecto a sistemas convencionales. En esta tesis se concluye que la configuración del
sistema de trigeneración analizado es un sistema de alta eficiencia y por lo tanto se
considera una alternativa real para el suministro de energía en edificios.

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Abstract
This thesis presents a microtrigeneration system with a microgasturbine, air-cooled
absorption chillers and a boiler in order to analyze whether it meets the requirement of
high efficiency in residential building applications as well as tertiary sector.

The trigeneration system consists of a micro gas turbine of 28 kW in which the exhaust
gases heat the thermal oil to produce cooling with air-cooled absorption chillers and/or hot
water for heating and DHW.

The first part of the thesis displays the current global energy scenario and outlines the
energy efficient systems (cogeneration and trigeneration) as one of the main strategies to
follow in the energy sector. The development of energy efficient technologies or already
commercialized ones are evaluated to be integrated in the trigeneration system, analysing
the advantages and disadvantages among each of them.

The modelling and calculation performance of the proposed microtrigeneration system is

determined on a basis of the nominal data of the manufacturers with a net power of 27,5
kW, a cooling power of 26,5 kW with two air-cooled absorption chillers connected in serial
activated with thermal oil and a heating power of 29 kW. The efficiencies are around 24,2%
and 73,4% for electrical and global respectively. The model performance defines the
operation of the system for different ambient temperatures and operating at partial load.

The proposed trigeneration system was built and tested in the CREVER multifunctional
test bench for different operating conditions by varying the output power produced by the
micro gas turbine, the external air temperature for the absorption chiller, the chilled water
at the absorption chiller output and the mass flow of the thermal oil circuit. The
performance of the system using the results of the test with an ambient temperature of
15ºC, a thermal oil flow of 2200 l/h and a chiller water temperature of 8ºC were: 23kW of
output power, 13,52 kW of cooling and 25,5 kW of heat, with an electrical efficiency of
21,4% and a total efficiency of 58%.

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In order to validate results of the trigeneration system working in a real application in a

continuous mode, it was installed in a power generation plant connected to a district
heating and cooling in Barcelona for the internal consumption of the building. The annual
energetic production using the data obtained shows the following results: 209 MWh of
electric power, 242,6 MWh of thermal energy and 136,5 MWh of cooling.

With the data obtained in the test bench and in the Central Forum Building, the viability of
the integration of the microtrigeneration system in tertiary and residential sectors has been
studied. Results show that the integration of the system in large residential building and
medium size hotels are suitable for the trigeneration system production. In the residential
building it covers approximately 87% of heating demand and 15% of cooling demand while
the medium hotel is covering 97% of heating demand and 40% of cooling demand.
Finally, the primary energy savings are analysed for different methodologies with values
around 10,5% according to the European Directive or around 28% compared to a low
efficiency conventional system. The economic energetic saving shows a payback between 6
and 7 years and internal rate of return (IRR) higher than 8%. The emission reduction is
around 17 tCO2/year compared with conventional systems.

Finally the conclusions verify the high efficiency of the microtrigeneration system and
confirm this system as a real alternative for the energy production in the building sector

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Publicaciones

Publicación en revistas científicas:

- Moya M., Bruno J.C., Eguia P., Torres E., Zamora I., Coronas A. Performance analysis
of a trigeneration system based on a micro gas turbine and an air cooled, indirect fired
ammonia-water absorption chiller. Applied Energy. En revision (Nº Ref.: APEN-D-11-
00001).

- Moya M., Bruno J.C., Coronas A. Energy analysis of Microtrigeneration configurations

using a micro gas turbine and air cooled absorption chillers activated with thermal oil.
Energy. En preparación.

- Moya M., Bruno J.C., Coronas A. Energy performance analysis and modelling of a
microtrigeneration system with an air cooled absorption chiller integrated in a
demonstration building. Applied Energy. En preparación.

Comunicaciones a Congresos y Conferencias:

- Moya M., Muñecas-Vidal M., Martinez D., Bruno J.C., Coronas A. Experimental
analysis of an LPG microgasturbine and an air-cooled ammonia-water absorption
chiller for building trigeneration applications. 23rd World LP gas Forum – 2010
AEGPL Congress – 25th AIGLP conference. Septiembre 2010.

- Eguia P., Zamora I., Torres E., San Martín J.I., Moya M., Bruno J.C., Coronas A.
Modelling and Simulation of a Microturbine Turing Transient Events. International
Conference on Renewable Energies and Power Quality – ICREPQ’10. Granada, Marzo
2010.

- Ortiga J., Moya M., Marimón M.A., Bruno J.C., Coronas A. Sistemas avanzados de
refrigeración por absorción para edificios y redes de distrito de frío y calor. V Congreso
Ibérico y III Congreso Iberoamericano de Ciencias y Técnicas del Frío – CYTEF.
Castellón, Septiembre 2009.

- Moya M., Eguia P., Torres E., Zamora I., Martínez D., Marimon M.A., Bruno J.C.,

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Coronas A., Modelling and experimental analysis of a trigeneration system with a

microturbine and an indirect fired absorption chiller driven by exhaust gases. 50th
Conference on Simulation and Modelling – Modelling and Simulation of Energy
Technology. Dinamarca 2009.

- Martínez D., Moya M., Rodríguez J., Bruno J.C., Coronas A., Modelización del
funcionamiento de una enfriadora de absorción de accionamiento indirecto y
condensación por aire. VI Jornadas Nacionales de Ingeniería Termodinámica. Córdoba,
Junio 2009.

- Moya M. Hegel Project: High efficiency polygeneration applications. 12th conference

gives energy efficiency a chance. Lisboa, Noviembre 2008.

- Moya M., Bruno J.C., Coronas A. Integration of trigeneration Technologies in

buildings. ProEcoPolyNet Cogen. Abril 2008.

- Rodriguez-Carabias J., Moya M., Bruno J.C., Coronas A., Distributed solar air
conditioning concept for residential district heating and cooling Networks. 1r Congress
Air-Conditioning. Tarragona, Octubre 2007.

Participación en proyectos:
- HEGEL - High Efficiency polyGEneration applications. Entidad: Comisión Europea
Programa marco FP6 - 6.1 Sustanaible Energy. Código concesión:
TREN/05/FP6EN/S07.56687/020153. Período: 2006-2010. Investigador principal:
Prof. Dr. Alberto Coronas.

- TRIGENED – Optimización del Diseño Integral y de la Gestión Energética de

Sistemas Avanzados de Microtrigeneración en Edificios. Entidad: Plan Nacional de
I+D+I. Código concesión: ENE2006-15700-C02-01/CON. Período: 10/2006 –
09/2009. Investigador principal: Prof. Dr. Alberto Coronas

- ENESME – Energy Efficiency for EU SME’s Investigador principal: Alberto Coronas

Período: 2009 – 2011.

- Convenio de colaboración entre el Instituto Catalán de Energía (ICAEN), el Instituto

para la Diversificación y Ahorro de la Energía (IDAE) y la Universitat Rovira i Virgili
para la realización del subproyecto de demostración de microtrigeneración MTA en el

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marco del proyecto europeo Hegel.

- Convenio de colaboración entre la fundación URV y la empresa Cofely GDF España,

S.A.U. para la realización de un proyecto de demostración de un sistema de
microtrigeneración de alta eficiencia con una microturbina de gas.

Informes
- Moya M., Bruno J.C., Coronas A. Deliverable 4.6 Report on MTA experimental
characterisation & assessment (incl. common tests). FP7 6.1 Sustanaible Energy –
Hegel (High Efficiency polyGEneration applications). Febrero 2010.

- Moya M., Bruno J.C., Coronas A. Deliverable 4.3 Refined MTA demonstration plant
and controls. FP7 6.1 Sustanaible Energy – Hegel (High Efficiency polyGEneration
applications). Febrero 2010.

- Moya M., Bruno J.C., Coronas A. Guide for renewable energy. ENESME – Energy
Efficiency for EU SME’s. Septiembre 2009

- Moya M., Bruno J.C., Coronas A. Deliverable 3.2.2 Report including the design of the
application and installation. FP7 6.1 Sustanaible Energy – Hegel (High Efficiency
polyGEneration applications). Julio 2009.

- Moya M., Bruno J.C., Coronas A. Deliverable 3.2.1 Demonstration plant of the
integrated MTA trigeneration system. FP7 6.1 Sustanaible Energy – Hegel (High
Efficiency polyGEneration applications). Junio 2009.

- Moya M., Bruno J.C., Coronas A. Deliverable 1.2.2 Report on MTA Building Audit.
FP7 6.1 Sustanaible Energy – Hegel (High Efficiency polyGEneration applications).
Marzo 2007.

- Moya M., Bruno J.C., Coronas A. Deliverable 1.2.1 System Analysis & TEch. Spec.
MTA. FP7 6.1 Sustanaible Energy – Hegel (High Efficiency polyGEneration
applications). Octubre 2006.

- Moya M., Bruno J.C., Coronas A., Informe a 30/04/09-R01 del Convenio de
colaboración ICAEN-URV del Proyecto de demostración MTA-HEGEL

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Lista de abreviaturas

ACS - Agua caliente sanitaria

CG - Generación centralizada
CHCP - Producción combinada de frío y calor
COP - Coeficiente de operación
cp [kJ/kgK] - Capacidad calorífica específica
DE - Energía descentralizada
m [kg/s] - Caudal másico
MAB - Máquina de refrigeración por absorción
MACI - Motores Alternativos de Combustión Interna
MTG - Microturbina de gas
ηe [%] - Rendimiento eléctrico
ηhe1 [%] - Eficiencia térmica del intercambiador de calor gases de escape/aceite térmico
ηcr [%] - Eficiencia térmica de la caldera de recuperación de calor
ηt [%] - Rendimiento energético global
PCC [kW] - Potencia térmica de combustión
Qc [kW] - Potencia térmica de la caldera de recuperación de calor (gases de escape-agua)
Qf [kW] - Potencia de refrigeración de la unidad de refrigeración por absorción
Qg [kW] - Potencia térmica del intercambiador de aceite térmico (gases de escape/aceite
térmico)
Ta [ºC] - Temperatura ambiente
Tafs [ºC] - Temperatura del agua fría producida
Tafe [ºC] - Temperatura del agua fría de retorno a la enfriadora por absorción
Tc [ºC] - Temperatura de la cámara de climatización
Tge [ºC] - Temperatura de los gases de escape de la microturbina
Tgs [ºC] - Temperatura de los gases de escape a la salida del intercambiador de calor (gases de
escape-aceite térmico)
Tgs2 [ºC] - Temperatura de gases de escape a la salida de la caldera de recuperación de calor
(gases de escape-agua)
Tafs [ºC] - Temperatura del agua caliente a la salida de la caldera de recuperación de calor
Tafe [ºC] - Temperatura del agua caliente a la entrada de la caldera de recuperación de calor
Tas [ºC] - Temperatura del aceite térmico a la salida del intercambiador de calor
Tae [ºC] - Temperatura del aceite térmico a la entrada del intercambiador de calor
V - Válvulas
va [l/h] - Caudal de aceite térmico

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We [kW] - Potencia eléctrica

Wt [kW] - Consumo eléctrico del sistema de trigeneración formado por la bomba de aceite y los
ventiladores de la microturbina. Nota: no se contempla el consumo eléctrico de la
unidad de absorción.
Wz [kW] - Producción eléctrica del sistema de trigeneración excluyendo el consumo de los
equipos eléctricos (unidad de refrigeración por absorción, bomba de aceite y
ventiladores de la microturbina)

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Índice de figuras

Figura 1-1. Consumo energético mundial, histórico 1960-2009 y proyecciones 2009-2035.................1-2

Figura 1-2. Uso de energía a nivel mundial según tipo de combustible, 1990-2035...........................1-3
Figura 1-3. Reservas mundiales de combustibles fósiles . .................................................................1-4
Figura 1-4. Emisiones de CO2, histórico 1960-2008 y proyecciones 2009-2035. .................................1-5
Figura 1-5. Precio del petróleo, histórico 1988 – 2010 y proyecciones 2011 – 2035.............................1-6
Figura 1-7. Estructura de la generación eléctrica en la península 2009 y de Enero a Abril 2010 .....1-11
Figura 1-8. Ahorro en costes de capital de la GD en comparación con la GC ................................. 1-13
Figura 1-9. Comparativa de un ejemplo de cogeneración con un sistema convencional. ............... 1-16
Figura 1-10. Diagrama de un sistema de trigeneración. .................................................................. 1-17
Figura 1-11. Poligeneración con desalación. .................................................................................... 1-19
Figura 1-12. Planta de Poligeneración para tratamiento de aguas residuales.................................. 1-19
Figura 1-14. Tecnologías de microtrigeneración.............................................................................. 1-26
Figura 1-15. Comparación del rendimiento eléctrico entre la MTG de 60 kW operando con propano y
con gas natural por la Universidad de Maryland .................................................................... 1-38
Figura 1-16. Sistema de microtrigeneración con MTG y enfriadora por absorción de amoníaco-agua
accionando directamente con los gases de escape en California. .......................................... 1-39
Figura 1-17. Sistema de microtrigeneración con MTG de 100 kW y enfriadora por absorción de 98 kw
accionados térmicamente con agua caliente como fluido térmico en el Politécnico de Turín .
................................................................................................................................................ 1-40
Figura 1-18. Unidades instaladas en Europa del motor de combustión de pequeña potencia (5,5 kW)
Dachs...................................................................................................................................... 1-41
Figura 1-19. Microturbinas instaladas en la Península Ibérica. ..................................................... 1-42
Figura 1-20. Instalaciones de energías renovables y cogeneración en Régimen Especial en España
(RD661/2007) - (20/05/10). .................................................................................................... 1-43
Figura 1-21. Capacidad eléctrica de las instalaciones de energías renovables y cogeneración en
Régimen Especial en España (RD661/2007) - (20/05/10). .................................................... 1-43
Figura 1-22. Instalaciones en Régimen Especial en España según tamaño (20 Mayo 2010)........... 1-44
Figura 1-23. Capacidad eléctrica instalada en Régimen Especial en España según tamaño (20 Mayo
2010). ....................................................................................................................................... 1-44
Figura 1-24. Instalaciones de cogeneración en España en Régimen Especial por combustible
(RD661/2007) - (20/05/10) ..................................................................................................... 1-45
Figura 2-28. Potencia de refrigeración de la enfriadora por absorción de amoníaco agua PSC 12
(Pink) para diferentes temperaturas de refrigeración con una temperatura de impulsión y
retorno de agua fría de 6ºC/12ºC [Fuente Solarnext]. ..............................................................2-5

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Figura 2-29. Microturbina Capstone C30 acoplada a 8 enfriadoras por absorción agua-LiBr de 3,5
kW condensadas por aire de simple efecto activadas con agua caliente a 90ºC (Rotartica).....2-9
Figura 2-30. Microturbina C30 acoplada a una enfriadora por absorción de amoníaco-agua
condensada por aire activada con agua caliente a 90ºC (PSC 12 - Pink). .............................. 2-10
Figura 2-31. Microturbina C30 acoplada a dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas
en paralelo, activadas térmicamente mediante aceite térmico ............................................... 2-11
Figura 2-32. Microturbina C30 acoplada a dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas
en serie, activadas térmicamente mediante aceite térmico .................................................... 2-12
Figura 2-33. Microturbina C30 acoplada a una enfriadora por absorción ClimateWell 10 discontinua
de triple fase condensada por aire. ......................................................................................... 2-13
Figura 2-34. Microturbina C30 acoplada a una enfriadora Robur ACF 60-00 activada térmicamente
mediante aceite térmico.......................................................................................................... 2-16
Figura 2-35. Esquema del sistema de trigeneración........................................................................ 2-17
Figura 2-39. Distribución de los flujos del intercambiador de calor de flujo cruzado (gases de escape
-aceite térmico). ......................................................................................................................2-23
Figura 2-40. COP de la unidad de refrigeración accionada con aceite térmico ACF 60-00 TK a
diferentes temperaturas ambientes con un caudal de aceite térmico de 2000 l/h. .................2-26
Figura 2-41. Potencia de refrigeración de la unidad de refrigeración por absorción ACF 60-00
activada indirectamente con aceite térmico para diferentes temperaturas ambientes con un
caudal constante de aceite térmico de 2000 l/h......................................................................2-26
Figura 2-42. Distribución de los flujos del intercambiador de calor de flujo cruzado (gases de
escape-aceite térmico). ...........................................................................................................2-27
Figura 2-43. Potencia térmica (Qg), caudal del aceite térmico (Va), eficiencia térmica del
intercambiador de aceite (ηhe) potencia de refrigeración (Qf), COP y eficiencia global (ηt) del
sistema de trigeneración en función de la temperatura de activación del aceite térmico. Con la
configuración de la MTG con dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas en
paralelo. ..................................................................................................................................2-29
Figura 2-44. Potencia térmica (Qg), caudal del aceite térmico (Va), eficiencia térmica del
intercambiador de aceite (ηhe) potencia de refrigeración (Qf), COP y eficiencia global (ηt) del
sistema de trigeneración en función de la temperatura de activación del aceite térmico. Con la
configuración de la MTG con dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas en
serie ......................................................................................................................2-30
Figura 2-45. Microturbina C30 acoplada a dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas
en paralelo activada térmicamente mediante aceite térmico.................................................. 2-31
Figura 2-46. Microturbina C30 acoplada a dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas
en serie activada térmicamente mediante aceite térmico .......................................................2-32
Figura 2-47. Potencia térmica del intercambiador de aceite térmico en función de su eficiencia

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térmica. ...................................................................................................................................2-33
Figura 2-48. Diseño esquemático del sistema de trigeneración integrado por la MTG y una
enfriadora por absorción amoníaco-agua condensada por aire..............................................2-34
Figura 2-49. Producción energética del sistema de trigeneración a partir del modelo teórico. .......2-36
Figura 2-50. Producción de frío y calor del sistema de trigeneración a carga parcial (temperatura
ambiente de 15ºC, temperatura de agua fría de 8ºC, temperatura de entrada de agua caliente de
70ºC y una temperatura mínima de entrada del aceite térmico a la enfriadora por absorción de
170ºC). .....................................................................................................................................2-37
Figura 2-51 – Ahorro de energía primario del sistema de trigeneración para diferentes escenarios de
eficiencia de los sistemas convencionales (tabla 2-8) .............................................................2-44
Figura 2-52. Ahorro de energía primario para producción de frío y calor del sistema de trigeneración
para diferentes escenarios de eficiencia de los sistemas convencionales según Henning. ....2-46
Figura 3-1. Diagrama de bloques del sistema de microtrigeneración. ..............................................3-2
Figura 3-2. Mapa conceptual del procedimiento para el diseño del sistema de microtrigeneración.3-3
Figura 3-12. Esquema de la microturbina con el control eléctrico DPC.......................................... 3-15
Figura 3-13. Ciclo termodinámico en modo de refrigeración de una unidad de refrigeración por
absorción Robur de amoníaco-agua activada térmicamente................................................. 3-18
Figura 3-14. Caldera de recuperación de calor para ACS integrada en el paquete original de la
microturbina. .......................................................................................................................... 3-19
Figura 3-15. Densidad del aceite térmico para diferentes temperaturas..........................................3-22
Figura 3-16. Imagen del intercambiador de aceite en el momento de la entrega en junio del 2008.3-24
Figura 3-17. Tubos circulares con aletas circulares del intercambiador de calor gases de escape -
aceite térmico. ........................................................................................................................3-24
Figura 3-18. Foto de la parte superior del intercambiador de calor de aceite térmico.....................3-25
Figura 3-19. Dimensiones del tubo y aletas circulares del intercambiador de calor. .......................3-25
Figura 3-20. Diseño del intercambiador de calor de aceite en 3D. ..................................................3-26
Figura 3-21. Dibujo de la entrada y salida del aceite térmico para cada batería del intercambiador de
aceite.......................................................................................................................................3-27
Figura 3-22. Vista exterior del intercambiador de calor de aceite ya montado en la estructura de
sujeción...................................................................................................................................3-27
Figura 3-23. Esquema del ................................................................................................................ 3-31
sistema de trigeneración. ................................................................................................................. 3-31
Figura 3-24. Instalación de las válvulas de bola en el sistema de trigeneración. .............................3-33
Figura 3-25. Bomba centrífuga NTT con base diseñada hasta PN16. ............................................3-34
Figura 3-26. Imagen de la bomba de aceite térmico instalada en el sistema de trigeneración. ......3-35
Figura 3-27. Vista exterior del depósito de expansión para aceite térmico......................................3-36
Figura 3-28. Esquema del depósito de expansión de 100 litros para aceite térmico........................3-36

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Figura 3-29. Situación del depósito de expansión en la parte superior de la instalación.................3-37

Figura 3-30. Conexión de la derivación del depósito de expansión con el circuito de aceite. .........3-37
Figura 3-31. Filtro Y PN64 instalado en el circuito de aceite térmico. ............................................3-38
Figura 3-32. Interior de las válvulas de bola y de globo. Fuente: TLV CO, LTD [] ........................3-39
Figura 3-33. Instalación de las válvulas de paso en el circuito de aceite. ........................................3-39
Figura 3-34. Conexión de los elementos de seguridad del sistema de trigeneración al armario
eléctrico y control de la microturbina. ....................................................................................3-40
Figura 3-35. Presostato circuito gases de escape instalado a la salida de la microturbina .............. 3-41
Figura 3-36. Presostato circuito de aceite térmico instalado en el sistema de trigeneración...........3-42
Figura 3-37. Instalación de la válvula de seguridad en el circuito de aceite térmico.......................3-44
Figura 3-38. Sistema de trigeneración diseñado en 3D....................................................................3-45
Figura 3-39. Conducción de gases de escape a la salida de la microturbina de gas ........................3-45
Figura 3-40. Secuencia de la fabricación y montaje del sistema de trigeneración. ..........................3-47
Figura 3-41. Configuración del sistema en modo trigeneración (Vc cerrada). ................................3-48
Figura 3-42. Configuración del sistema en modo cogeneración (VA y VB cerradas)........................3-49
Figura 4-1. Unidad de tratamiento de aire. ........................................................................................4-4
Figura 4-2. Intercambiador de calor aire-agua. .................................................................................4-4
Figura 4-3. Bomba de calor................................................................................................................4-5
Figura 4-4. Módulo hidráulico ...........................................................................................................4-5
Figura 4-5. Esquema del sistema de trigeneración en el banco de ensayos multifuncional del
CREVER ..................................................................................................................................4-6
Figura 4-6. Visión global del sistema de trigeneración en el banco de pruebas multifuncional y la
cubierta superior exterior..........................................................................................................4-7
Figura 4-7. Sistema de trigeneración en el banco de pruebas multifuncional CREVER-URV. .......4-9
Figura 4-8. Diseño esquemático del sistema de trigeneración ........................................................ 4-10
Figura 4-9. Esquema de los elementos de adquisición de datos en el interior de la microturbina de
gas........................................................................................................................................... 4-12
Figura 4-10. Transmisor de temperatura ambiente y humedad relativa instalado en la estructura de
la microturbina junto a la entrada del aire exterior................................................................. 4-13
Figura 4-11. Sensor de temperatura de gases de escape situado entre el intercambiador de aceite y la
caldera de recuperación [Tgs]. ............................................................................................... 4-15
Figura 4-12. Sensor de temperatura del aceite térmico a la entrada y salida de la enfriadora por
absorción. ............................................................................................................................... 4-15
Figura 4-13. Localización de las sondas de temperatura adicionales en la enfriadora por absorción .
................................................................................................................................................ 4-16
Figura 4-14. Sensor de temperatura de la solución rica a la entrada y salida del absorbedor en el
interior de la enfriadora por absorción.................................................................................... 4-17

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Figura 4-15.. Sensor de temperatura del refrigerante a la entrada y salida del generador en el interior
de la enfriadora por absorción. ............................................................................................... 4-18
Figura 4-16. Sensor de temperatura del refrigerante a la salida del condensador en el interior de la
enfriadora por absorción......................................................................................................... 4-18
Figura 4-17. Sensores de temperatura en el interior de la enfriadora por absorción. ....................... 4-19
Figure 4-18. Caudalímetro para aceite térmico de área variable Krohne H250/RR/M9 DN 25. ....4-20
Figura 4-19. Caudalímetro instalado en el circuito de aceite del sistema de trigeneración .............4-20
Figura 4-20. Transmisor de presión de aceite térmico instalado en el sistema de trigeneración. ... 4-21
Figura 4-21. Analizado de gases Testo 335 V1.24.............................................................................4-22
Figura 4-22. Sinóptico del sistema de control SCADA del banco de pruebas multifuncional
CREVER-URV. ......................................................................................................................4-24
Figura 4-23. Equipo de captación de datos Agilent.........................................................................4-24
Figura 4-24. Perfil de la temperatura del aceite térmico durante la puesta en marcha (18/03/09 -
23kW)......................................................................................................................................4-27
Figura 4-25. Ventana móvil de n datos en un período de tiempo k. ................................................4-28
Figura 4-26. Evolución temporal de las temperaturas de gases de escape a la salida de la
microturbina (Tge), de las temperaturas de aceite térmico a la entrada y salida del
intercambiador de calor de aceite (Tae y Tas) y el caudal del aceite térmico (Va) para un
cambio de potencia eléctrica de 20 a 18 kW............................................................................4-30
Figura 4-28. Tamaño de las ventanas móviles considerando la temperatura del aceite térmico a la
salida del intercambiador de aceite. .......................................................................................4-35
Figura 4-29. Potencia máxima (24,74 kW) alcanzada por el sistema de trigeneración en el momento
de la puesta en marcha. ..........................................................................................................4-37
Figura 4-30. Diferencia entra la temperatura ambiente (Ta) y la temperatura a la entrada del
compresor de la microturbina (Tec) para una temperatura del agua fría (Tafs) de 8ºC y para
diferentes potencias eléctricas (We). Datos recogidos el 13 de marzo de 2009.......................4-38
Figura 4-31. Influencia de la potencia eléctrica de la microturbina en la eficiencia térmica del
intercambiador de calor gases de escape-aceite térmico........................................................4-39
Figura 4-32. Influencia de la potencia eléctrica de la microturbina en el rendimiento eléctrico de la
microturbina. ..........................................................................................................................4-39
Figura 4-33. Pruebas del sistema de trigeneración a carga parcial en el banco de ensayos. Influencia
sobre temperatura de gases de escape (Tge), aceite térmico (Tas) y producción de frío (Qf).. 4-
40
Figura 4-34. Evolución de Tafs, del COP y de la Qf a diferentes potencias eléctricas .................... 4-41
Figura 4-35. Oscilaciones de la temperatura del agua fría a diferentes temperaturas de referencia4-42
Figura 4-36. Potencia de refrigeración del sistema para diferentes temperaturas de agua fría
producida y para diferentes temperaturas ambientes fijando la potencia eléctrica en 20 kW.4-43

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Figura 4-37. COP de la enfriadora por absorción para diferentes temperaturas de agua fría producida
y diferentes temperaturas ambientes fijando la potencia eléctrica en 20 kW. ........................4-43
Figura 5-1. Socios fundadores de Districlima. ...................................................................................5-2
Figura 5-2. Red primaria y secundaria de agua caliente y agua fría. .................................................5-3
Figura 5-3. Esquema de la Instalación de red de distrito y conexión [Fuente: Districlima].............5-4
Figura 5-4. Red de calor y frío del Districlima en Barcelona y localización de la central generadora
Central Fòrum ..........................................................................................................................5-5
Figura 5-5. Imagen de la central generadora Central Fòrum.............................................................5-6
Figura 5-6. Distribución de los espacios de la central generadora Central Fòrum del Districlima. ..5-8
Figura 5-7. Esquema de proceso de producción de agua fría y caliente de la red urbana de
distribución del Districlima de Barcelona. ............................................................................. 5-12
Figura 5-8. Localización del sistema de trigeneración en la central generadora Central Fòrum. ... 5-15
Figura 5-9. Conexionado de agua fría y caliente del sistema de trigeneración con los circuitos de la
central generadora Central Forum.......................................................................................... 5-17
Figura 5-10. Esquema eléctrico de la instalación del sistema de trigeneración en el edificio Central
Fòrum ..................................................................................................................................... 5-19
Figura 5-11. Contador de gas natural para la MTG en el edificio Central Fòrum............................ 5-21
Figura 5-12. Bomba de circuilación del circuito de agua caliente a la entrada de la caldera de
recuperación de calor para ACS..............................................................................................5-22
Figura 5-13. Medidor de caudal y temperatura del agua fría Kamstrup en la central generadora
Central Fòrum.........................................................................................................................5-22
Figura 5-14. Termostato del circuito de agua caliente del sistema de trigeneración en el edificio
Central Fòrum.........................................................................................................................5-23
Figura 5-15. Influencia de la temperatura ambiente en la producción eléctrica del sistema de
trigeneración en la central generadora Central Fòrum. ..........................................................5-27
Figura 5-16. Rendimiento eléctrico en función de la potencia eléctrica generada operando la
microturbina de gas en modo trigeneración a diferentes cargas (entre 16 kW y 24,5 kW) el 17 de
enero de 2011...........................................................................................................................5-27
Figura 5-17. Perfiles de producción eléctrica, producción de frío y calor, eficiencia global y
temperatura ambiente operando la microturbina de gas a diferentes cargas (entre 16 kW y 24,5
kW) el 17 de enero de 2011. .....................................................................................................5-28
Figura 5-18. Producción de calor (Qc) y frío (Qf) del sistema de microtrigeneración en función de la
potencia eléctrica (We). ..........................................................................................................5-29
Figura 5-19. Distribución de los flujos de la caldera de recuperación de calor (gases de
escape – agua caliente) con el sistema operando en modo cogeneración..............................5-30
Figura 5-20. Distribución de los flujos del intercambiador de calor (gases de escape – aceite térmico)
y de la caldera de recuperación de calor (gases de escape – agua caliente) con el sistema

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operando en modo trigeneración............................................................................................ 5-31

Figura 5-21. Rendimiento eléctrico (ηe), global (ηt) y COP del sistema en modo trigeneración
durante la operación en marzo 2011........................................................................................5-32
Figura 5-22. Operación del sistema en modo cogeneración en continuo del día 08 al 10 de febrero de
2011..........................................................................................................................................5-33
Figura 5-23. Operación del sistema en modo trigeneración en continuo en marzo de 2011. ..........5-34
Figura 5-24. Operación del sistema en modo trigeneración en continuo en marzo de 2011. ..........5-35
Figura 5-26. Microturbina C30 acoplada a dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas
en serie activada térmicamente mediante aceite térmico .......................................................5-38
Figura 6-1. Producción de energía térmica del sistema de trigeneración demanda mensual de
calefacción, ACS y refrigeración del edificio residencial grande. ........................................... 6-10
Figura 6-2. Perfil de demanda y producción de calor del edificio residencial grande para un día
típico de enero. ....................................................................................................................... 6-11
Figura 6-3. Perfil de demanda y producción de frío del edificio residencial grande para un día típico
de agosto................................................................................................................................. 6-12
Figura 6-4. Producción eléctrica del sistema de trigeneración y demanda eléctrica del edificio
residencial grande para diferentes días de las semana. .......................................................... 6-12
Figura 6-5. Producción de energía térmica del sistema de trigeneración y demanda mensual de
calefacción, ACS y refrigeración del hotel mediano. .............................................................. 6-14
Figura 6-6. Perfil de demanda y producción de calor del hotel medio para un día típico de enero con
acumulación de energía térmica............................................................................................. 6-15
Figura 6-7. Perfil de demanda y producción de frío del hotel mediano para un día típico de julio. 6-16
Figura 6-8. Producción eléctrica del sistema de trigeneración y demanda eléctrica del hotel mediano
en días laborales y festivos...................................................................................................... 6-17
Figura 6-10. Comparativa de emisiones entre el sistema de trigeneración y el convencional en el
edificio residencial grande......................................................................................................6-24
Figura 6-11. Comparativa de emisiones entre el sistema de trigeneración y el convencional.......... 6-31
Figura 6-12. Sensibilidad del Valor Actual Neto en función de la tasa de descuento de los edificios
analizados ...............................................................................................................................6-33
Figura A-1 – Dibujo del conjunto original de la microturbina Capstone C30.................................XIX
Figura A-2 – Dimensiones de la enfriadora por absorción activada térmicamente ACF 60-00 TK .. XX
Figura A-3 – Conexiones de aceite de la enfriadora por absorción ACF 60-00 TK..........................XXI
Figura A-5 – Conexiones de la enfriadora por absorción ACF 60-00 TK con el circuito de agua fría
.............................................................................................................................................. XXII
Figura A-6 – Intercambiador de calor gases de escape – aceite térmico en 2D acotado..............XXIII
Figura A-7 – Detalle de la batería del intercambiador de calor gases de escape – aceite térmico..XXV
Figura A-8 – Detalle del intercambiador de calor gases de escape – aceite térmico ...................XXVII

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Figura A-9 – Esquema de funcionamiento de un equipo de refrigeración por absorción de simple

efecto. .................................................................................................................................. XXIX
Figura A-10 – Mediciones para analizar la composición de los gases de escape a la salida de la
microturbina de gas para una potencia de 23 kW. Datos adquiridos el 26.03.09................XXXII
Figura A-11 – Mediciones para analizar la composición de los gases de escape a la salida de la MTG.
Datos adquiridos el 27.03.09 ............................................................................................. XXXIII

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Índice de tablas

Tabla 1-1. Ejemplos de motores alternativos de combustión interna para micro cogeneración...... 1-27
Tabla 1-2. Fabricantes actuales de microturbinas de gas. ............................................................... 1-29
Tabla 1-3. Comparativa entre microturbinas de gas (con potencia igual o inferior a 100 kW). ....... 1-29
Tabla 1-4. Ejemplos de motores Stirling para sistemas de micro cogeneración.............................. 1-30
Tabla 1-5. Unidades de PEMFC comerciales. ................................................................................. 1-31
Tabla 1-6. Comparación entre diferentes tecnologías de cogeneración........................................... 1-32
Tabla 1-7. Fabricantes actuales de sistemas de refrigeración por absorción accionados térmicamente
con capacidades inferiores a 50 kW. ....................................................................................... 1-35
Tabla 1-8. Tecnologías de micro cogeneración registras en el RIPRE (20 Mayo 2010) .................. 1-45
Tabla 2-1. Especificaciones técnicas de la microturbina de gas C30 de Capstone............................2-2
Tabla 2-2. Especificaciones técnicas de la unidad ROTARTICA accionadas térmicamente
condensada por aire..................................................................................................................2-4
Tabla 2-3. Especificaciones técnicas de la unidad ACF-00 Versión TK / LB accionadas
térmicamente. ...........................................................................................................................2-7
Tabla 2-4. Especificaciones técnicas de la ClimateWell 10................................................................2-8
Tabla 2-5. Comparativa de las diferentes configuraciones de trigeneración con MTG y enfriadoras
por absorción condensadas por aire ....................................................................................... 2-15
Tabla 2-6. Características técnicas de la microturbina de gas C30 alimentada con propano según
resultados obtenidos en el estudio realizado por el CREVER-URV. ..................................... 2-19
Tabla 2-7. Características técnicas del propano comercial. ............................................................ 2-21
Tabla 2-8. Valores de referencia de la eficiencia de equipos convencionales para diferentes
escenarios. ..............................................................................................................................2-43
Tabla 2-9. Valores de referencia de la eficiencia armonizados para la producción por separado de
calor basados en el valor calorífico neto y las condiciones ISO estándar (15ºC de temperatura
ambiente, 1,013 bar y 60% de humedad relativa) para GLP y Gas Natural.............................2-47
Tabla 2-10. Valores de referencia de la eficiencia del GLP y del Gas Natural. ................................2-49
Tabla 2-11. REE del sistema de trigeneración. ................................................................................2-49
Tabla 3-1. Procedimiento para el mantenimiento de la microturbina Capstone C30 ...................... 3-16
Tabla 3-2. Influencia del porcentaje de glicol monoetileno en el funcionamiento de la unidad ACF .
................................................................................................................................................ 3-17
Tabla 3-3. Propiedades de diferentes aceites térmicos. ...................................................................3-20
Tabla 3-4. Propiedades físicas, químicas y térmicas del aceite Repsol Multigrado Térmico.......... 3-21
Tabla 3-5. Densidad del aceite térmico Repsol Multigrado Térmico..............................................3-22
Tabla 3-6. Características técnicas del intercambiador de aceite ....................................................3-23
Tabla 3-7. Características mecánicas del intercambiador de calor de aceite...................................3-28

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Tabla 3-8. Prestaciones térmicas del intercambiador de calor de aceite .........................................3-29

Tabla 3-9. Características técnicas de la bomba centrífuga de aceite térmico NTT - PN16 []. ......3-35
Tabla 3-10. Especificaciones del presostato de gases de escape Kromschröder DG50U-3. ............ 3-41
Tabla 3-11. Datos técnicos del presostato de aceite térmico en condiciones nominales a una
temperatura ambiente de 20ºC. ..............................................................................................3-42
Tabla 3-12. Especificaciones del termostato digital seleccionado para aceite térmico. ..................3-43
Tabla 4-1. Especificaciones del transmisor de temperatura y humedad relativa exterior THR-
370/CM................................................................................................................................... 4-13
Tabla 4-2. Especificaciones del caudalímetro de gases de escape Rosemount MBR+25S. ............ 4-14
Tabla 4-3. Características técnicas del caudalímetro de aceite térmico. .........................................4-20
Tabla 4-4. Especificaciones técnicas del transmisor de presión de aceite térmico en condiciones
nominales a temperatura ambiente de 20ºC. .......................................................................... 4-21
Tabla 4-5. Características de la medición de gases de escape con el analizador.............................4-23
Tabla 4-6 – Desviación estándar de las variables de referencia para el análisis del estado estacionario
promedio de los tres días tipo seleccionados..........................................................................4-32
Tabla 4-7. Valores nominales del sistema de trigeneración en el banco de ensayos .......................4-50
Tabla 5-1. Distribución de las áreas de la central generadora de energía Central Fòrum. ................5-7
Tabla 5-2. Sistemas de refrigeración, calefacción y ACS en el edificio Central Fòrum. ....................5-9
Tabla 5-3. Enfriadora por absorción BROAD para suministro de frío a la red urbana Districlima 5-10
Tabla 5-4. Enfriadoras eléctricas para suministro de frío a la red urbana Districlima .................... 5-10
Tabla 5-5. Intercambiador de calor para suministro de calor a la red urbana Districlima .............. 5-11
Tabla 5-6. Caldera de recuperación para suministro de calor a la red urbana Districlima.............. 5-11
Tabla 6-1. Producción y consumo energético del sistema de trigeneración en modo cogeneración y
trigeneración en Barcelona y Zaragoza. ...................................................................................6-4
Tabla 6-2. Consumo energético anual de los edificios analizados ....................................................6-8
Tabla 6-3. Compatibilidad de la demanda de energía térmica del edificio residencial grande con el
sistema de trigeneración para diferentes escenarios. ............................................................. 6-13
Tabla 6-4. Compatibilidad de la demanda de energía térmica del edificio del hotel mediano con el
sistema de trigeneración para diferentes escenarios. ............................................................. 6-18
Tabla 6-5. Producción anual del sistema de microtrigeneración instalado en un edificio hipotético .
................................................................................................................................................ 6-19
Tabla 6-6. Evaluación del rendimiento del sistema de trigeneración integrado en edificios. .........6-20
Tabla 6-7. Emisiones de NOx de la microturbina de gas................................................................6-22
Tabla 6-8. Emisiones de la microturbina de gas medidas a la salida al exterior operando el sistema
en modo trigeneración............................................................................................................6-23
Tabla 6-9. Precios energéticos de la electricidad y del gas natural..................................................6-29
Tabla 6-10. Resultados del análisis económico con una enfriadora por absorción..........................6-30

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Tabla A-1. Microturbinas instaladas en la Península Ibérica. ............................................................ II

Tabla A-2 – Enfriadoras por absorción Yazaki instaladas en España por comunidades y según su
aplicación.................................................................................................................................. III
Tabla A-3 – Enfriadoras por absorción Yazaki instaladas en España por comunidades y según su
aplicación.................................................................................................................................. IV
Tabla A-4 – Potencia y rendimiento eléctrico de la microturbina de gas en función de la
temperatura ambiente a nivel del mar según datos del fabricante ............................................. V
Tabla A-5 – Prestaciones de la microturbina de gas a carga parcial a una temperatura ambiente de
15ºC y a nivel del mar según datos del fabricante. ................................................................... VII
Tabla A-6 – Demanda térmica del edificio residencial grande y producción mensual del sistema de
trigeneración con una enfriadora por absorción con sistema de acumulación térmico. ....... VIII
Tabla A-7 – Demanda térmica del edificio residencial grande y producción mensual del sistema de
trigeneración con dos enfriadora por absorción con sistema de acumulación térmico............ IX
Tabla A-8 – Demanda térmica del hotel mediano y producción mensual del sistema de
trigeneración con una enfriadora por absorción con sistema de acumulación térmico. ............X
Tabla A-9 – Demanda térmica del hotel mediano y producción mensual del sistema de
trigeneración con dos enfriadora por absorción con sistema de acumulación térmico............ XI
Tabla A-10 – Producción mensual de energía térmica y refrigeración del sistema de trigeneración.
.................................................................................................................................................XII
Tabla A-11. Resultados del análisis económico con dos enfriadoras por absorción ....................... XIII
Tabla A-12. Resultados del análisis económico del VAN i la TIR...................................................XIV
Tabla A-13 – Composición de los gases de escape a la salida de la microturbina de gas para una
potencia de 23 kW..............................................................................................................XXXIV
Tabla A-14. Parámetros de los gases de escape para diferentes temperaturas. ........................... XXXV

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Índice

Capítulo 1 Introducción y objetivos...................................................................... 1-1

1.1. Escenario energético mundial ........................................................ 1-1
1.1.1. Soluciones energéticas sostenibles.................................................................1-9
1.1.1.1. Energías renovables..................................................................................1-9
1.1.1.2. Producción de energía descentralizada................................................1-11
1.1.1.3. Tecnologías avanzadas y eficientes ......................................................1-15
1.1.2. Políticas y regulaciones....................................................................................1-20
1.1.3. Oportunidades y barreras para la implantación de la
microcogeneración............................................................................................1-22
1.2. Estado del arte de las tecnologías de microtrigeneración............1-24
1.2.1. Tecnologías de microcogeneración .............................................................1-25
1.2.2. Tecnologías de refrigeración activadas térmicamente de pequeña
potencia.................................................................................................................1-32
1.2.3. Sistemas de microtrigeneración ....................................................................1-37
1.3. Situación actual de las tecnologías de microtrigeneración en
España ......................................................................................................1-40
1.3.1. Microcogeneración en España ......................................................................1-41
1.3.2. Sistemas de refrigeración por absorción.....................................................1-46
1.4. Justificación y objetivos ................................................................1-48
1.5. Estructura de la tesis .....................................................................1-50

Capítulo 2 Selección de componentes y modelización de prestaciones del sistema

de microtrigeneración ...............................................................................................2-1

2.1. Introducción....................................................................................2-1
2.2. Prestaciones de la microturbina de gas ......................................... 2-2
2.3. Sistemas de refrigeración por absorción accionados térmicamente
de pequeña potencia condensados por aire .............................................. 2-3
2.3.1. Enfriadoras por absorción de agua-bromuro de litio ...............................2-3
2.3.2. Enfriadoras por absorción amoníaco-agua..................................................2-5
2.3.3. Enfriadoras por absorción de agua-LiCl ......................................................2-7

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2.4. Diseño y comparación de configuraciones de microtrigeneración

con la microturbina de 28 kW y enfriadoras por absorción condensadas
por aire ....................................................................................................... 2-8
2.4.1. Trigeneración con enfriadoras de agua-LiBr..............................................2-9
2.4.2. Trigeneración con enfriadoras por absorción de amoníaco-agua ......2-10
2.4.3. Trigeneración con enfriadoras por absorción de agua-LiCl.................2-12
2.4.4. Análisis comparativo de las diferentes configuraciones y selección de
la configuración y de la enfriadora por absorción más adecuada.......2-13
2.5. Modelado y cálculo de prestaciones del sistema de
microtrigeneración ...................................................................................2-17
2.5.1. Prestaciones del sistema de trigeneración con gas natural o
propano .................................................................................................................2-18
2.5.2. Modelado del sistema de trigeneración ......................................................2-21
2.5.3. Efecto de la temperatura ambiente sobre el sistema de
microtrigeneración ............................................................................................2-35
2.5.4. Funcionamiento del sistema de trigeneración a carga parcial ............2-36
2.5.5. Eficiencia del sistema de trigeneración......................................................2-38
2.5.5.1. Eficiencia global del sistema de trigeneración....................................2-39
2.5.5.2. Ahorro de energía primaria de un sistema de trigeneración ............2-39
2.5.5.3. Rendimiento eléctrico equivalente .......................................................2-46
2.6. Conclusiones .................................................................................2-49

Capítulo 3 Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración ........................3-1

3.1. Introducción....................................................................................3-1
3.2. Descripción de los equipos ............................................................ 3-4
3.2.1. Microturbina de gas............................................................................................3-4
3.2.1.1. Funcionamiento de la microturbina de gas de 28 kW ........................3-5
3.2.1.2. Componentes de la microturbina de gas...............................................3-7
3.2.1.3. Mantenimiento de la microturbina de gas de 28 kW ........................3-15
3.2.2. Enfriadora por absorción amoníaco-agua condensada por aire de 17
kW...........................................................................................................................3-16
3.2.3. Caldera de recuperación de calor para ACS ..............................................3-19
3.3. Selección del aceite térmico utilizado por la enfriadora por
absorción seleccionada.............................................................................3-20
3.4. Diseño y prestaciones del intercambiador de calor de aceite
térmico......................................................................................................3-23
3.5. Integración y montaje del sistema de microtrigeneración ...........3-30

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3.5.1. Circuito de gases de escape............................................................................3-33

3.5.2. Circuito de aceite térmico ...............................................................................3-34
3.5.3. Equipos de seguridad del sistema de trigeneración ...............................3-40
3.5.4. Montaje del sistema de trigeneración..........................................................3-44
3.6. Modos de operación: cogeneración y trigeneración.....................3-48
3.7. Conclusiones .................................................................................3-49

Capítulo 4 Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de

ensayos .............................................................................................................4-1
4.1. Introducción....................................................................................4-1
4.2. Descripción del banco de pruebas multifuncional ........................ 4-3
4.3. Instalación y conexión del sistema de trigeneración en el banco de
pruebas multifuncional.............................................................................. 4-6
4.4. Adquisición de datos del sistema de trigeneración ....................... 4-9
4.4.1. Instrumentación.................................................................................................4-10
4.4.2. Sistema de control .............................................................................................4-23
4.5. Protocolo de puesta en marcha.....................................................4-25
4.5.1. Puesta a punto del sistema de trigeneración en el banco de ensayos4-25
4.5.2. Puesta en marcha del sistema de trigeneración .......................................4-26
4.6. Detección del estado estacionario ................................................4-27
4.6.1. Selección de variables para realizar la detección del estado
estacionario..........................................................................................................4-29
4.6.2. Detección de la ventana óptima....................................................................4-34
4.7. Caracterización del sistema de trigeneración ...............................4-35
4.7.1. Microturbina de gas a plena carga y a carga parcial...............................4-36
4.7.2. Prestaciones del sistema de trigeneración en función de la temperatura
del agua fría .........................................................................................................4-42
4.7.3. Prestaciones de la enfriadora por absorción en función de la
temperatura en el interior de la cámara climática ...................................4-44
4.7.4. Prestaciones del sistema de trigeneración en función del caudal del
circuito de aceite térmico ................................................................................4-45
4.7.5. Prestaciones del sistema de trigeneración en función de la temperatura
ambiente ...............................................................................................................4-47
4.8. Eficiencia del sistema de trigeneración ........................................4-50
4.9. Conclusiones .................................................................................4-51

Capítulo 5 Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un

edificio ............................................................................................................5-1

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5.1. Introducción....................................................................................5-1
5.2. Implantación del sistema de trigeneración en el edificio
Central Fòrum ........................................................................................... 5-3
5.2.1. Descripción de la Red de distrito y de la central generadora Central
Fòrum ......................................................................................................................5-3
5.2.2. Demanda energética del edificio Central Fòrum.......................................5-9
5.2.3. El sistema de trigeneración en el edificio Central Fòrum.....................5-13
5.3. Operación del sistema de trigeneración en el edificio Central
Fòrum ......................................................................................................5-23
5.3.1. Puesta en marcha...............................................................................................5-24
5.3.2. Pruebas realizadas.............................................................................................5-25
5.4. Resultados de la operación del sistema de trigeneración en el
edificio Central Fórum .............................................................................5-25
5.5. Análisis de los resultados de la operación del sistema de
trigeneración en el edificio Central Fórum. .............................................5-36
5.6. Conclusiones .................................................................................5-39

Capítulo 6 Compatibilidad del sistema de trigeneración con las demandas

energéticas en edificios del sector terciario y residencial.........................................6-1

6.1. Introducción....................................................................................6-1
6.2. Compatibilidad entre la energía suministrada en trigeneración y la
demanda de energía en edificios............................................................... 6-2
6.2.1. Descripción y selección de los edificios .......................................................6-4
6.2.2. Análisis de los perfiles de demanda mensuales y horarios de los
edificios seleccionados: edificio residencial grande y hotel mediano.6-9
6.2.3. Análisis de la demanda de un edificio hipotético ....................................6-18
6.3. Eficiencia del sistema de trigeneración en edificios residenciales y
del sector terciario ....................................................................................6-19
6.4. Análisis medioambiental...............................................................6-22
6.5. Análisis económico .......................................................................6-25
6.5.1. Cálculo de los precios de compra y venta de la energía.........................6-25
6.5.2. Cálculo del período de retorno de la inversión .........................................6-29
6.6. Conclusiones .................................................................................6-33

Capítulo 7 Conclusiones y perspectivas futuras ...................................................7-1

7.1. Conclusiones ...................................................................................7-1
7.2. Perspectivas futuras ....................................................................... 7-6

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Anexos ................................................................................................................I

Anexo A – Tablas...........................................................................................I
A.1. Microturbinas instaladas en la Península Ibérica...............................................I
A.2 Enfriadoras por absorción instaladas en España..............................................III
A.3 Datos suministrados por el fabricante de la microturbina de gas natural . V
A.4. Demanda energética del edificio residencial grande y producción del
sistema de trigeneración................................................................................. VIII
A.5. Demanda energética del hotel mediano y producción del sistema de
trigeneración............................................................................................................ X
A.6. Producción del sistema de trigeneración para un edificio hipotético.....XII
A.7. Análisis económico del sistema de microtrigeneración ............................ XIII
Anexo B – Cálculos.................................................................................... XV
B.1. Cálculo del balance energético del sistema de trigeneración integrado por
una MTG y una enfriadora por absorción condensada por aire para
una temperatura exterior de 15ºC................................................................... XV
Anexo C – Planos...................................................................................XVIII
C.1 - Micro turbina de gas Capstone C30 de 28 kW ......................................... XVIII
C.2. – Planos de la enfriadora por absorción ACF 60-00 TK............................... XX
C.3. Planos del intercambiador de calor gases de escape-aceite térmico. XXIII
C.4. – Planos del depósito de expansión.............................................................XXVII
Anexo D – Otra información .................................................................XXIX
D.1. Esquema de funcionamiento de un equipo de refrigeración por absorción
de simple efecto.............................................................................................. XXIX
D.2. Características Aceite Repsol Multigrado térmico ....................................XXX
D.3. Composición de los gases de escape con el analizador de gases.......XXXII
D.4. Puesta en marcha del sistema de trigeneración ................................ XXXVI

Referencias ........................................................................................................XLV

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-1

Capítulo 1
Introducción y objetivos

1.1. Escenario energético mundial

En los últimos años, el escenario energético mundial se ha ido reestructurando y adaptando
a nuevas tendencias en que la energía y la protección del medio ambiente están adquiriendo
un rol muy importante. Las principales características del nuevo escenario mundial son: a)
el aumento del consumo energético mundial; b) la gran dependencia energética de fuentes
no renovables y por tanto, limitadas; c) las energías no renovables conllevan problemas
medioambientales (emisiones, residuos, entre otros); d) el incremento del precio del
petróleo; e) la dependencia de la electricidad y en concreto de la red eléctrica y f) la crisis
económica.

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-2

a) Aumento del consumo energético mundial.

El consumo energético mundial se ha incrementado en prácticamente un 250% en 40

años, en los que se ha pasado de 4686 Mtep en 1969 a 11.164 Mtep en 2009. A pesar de
que en 2009 hubo el primer descenso del consumo energético mundial en 40 años, las
previsiones hasta el 2035 muestran que el consumo energético seguirá aumentando
principalmente por la rápida tendencia del crecimiento en la demanda de energía de las
economías emergentes (véase figura 1-1 según datos históricos [1] y proyecciones [2, 3]).

Histórico Proyecciones
21000 175,0
[Millones toneladas petróleo equivalente]

[Millones toneladas petróleo equivalente]

Consumo energía primaria en España
18000 150,0
España
Consumo energía primaria

15000 125,0

12000 100,0
Mundial
9000 75,0

6000 50,0
OCDE
3000 25,0
No OCDE
0 0,0
1965 1975 1985 1995 2005 2015 2025 2035

Figura 1-1. Consumo energético mundial, histórico 1960-2009 y proyecciones 2009-2035.

[Fuente: EIA-USA]

b) Dependencia energética de fuentes no renovables y por tanto, limitadas.

Las principales fuentes de energía a nivel mundial son no renovables (carbón, gas natural,
combustibles líquidos (petróleo, propano, entre otros) y energía nuclear.

El petróleo destaca como la fuente de energía mundial más importante, abundante y la más
consumida, seguida por el carbón muy usado en la generación eléctrica. El gas natural se
posiciona en tercer lugar, el cual ha visto incrementado su consumo los últimos años
debido a su alta eficiencia global para el consumidor final, que lo ha popularizado como
una importante alternativa en aplicaciones de generación eléctrica. En cuarto lugar se

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-3

observa como las previsiones de las energías renovables van adquiriendo un peso cada vez
más importante en el mapa energético global. Finalmente, la energía nuclear se mantiene
con una ligera previsión de ascenso hasta el 2035.

En la figura 1-2, se observa la importancia de las energías no renovables en el mercado

energético e incluso las previsiones indican que la tendencia es que se seguirá manteniendo
este dominio [4]. Aunque, destaca el crecimiento de las energías renovables que están
cubriendo un porcentaje importante de la creciente demanda energética.

[Mtep]
Histórico Proyecciones
6000

5000
Combustibles líquidos
4000
Carbón
3000
Gas natural
2000
Renovables
1000
Nuclear
0
1990 1995 2000 2005 2010 2015 2020 2025 2030 2035

Figura 1-2. Uso de energía a nivel mundial según tipo de combustible, 1990-2035
[Fuente: EIA-USA].

La dependencia mundial de las energías no renovables ha empezado a alertar al sector

energético mundial y se han empezado a buscar soluciones alternativas que permitan seguir
cubriendo la demanda energética a largo plazo.

Algunos expertos predicen que las reservas de carbón podrían durar alrededor de 133 años,
en cambio, las predicciones para el petróleo y el gas natural, con estimaciones de 42 y 60
años respectivamente, son más alarmantes [5] (véase figura 1-3). Estas predicciones son una
estimación teniendo en cuenta los datos geológicos y tecnológicos en base a las reservas
conocidas asumiendo el uso de la tecnología actual y de las condiciones económicas y de

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-4

operación actuales.

La validación de estas estimaciones dependerá del crecimiento futuro de la demanda

energética mundial, las nuevas tecnologías, las regulaciones de cada país, la capacidad de
sustitución de las fuentes no renovables por renovables, o incluso de tecnologías
alternativas en proceso de investigación como la fusión.

Figura 1-3. Reservas mundiales de combustibles fósiles [Fuente: BP].

c) Problemas medioambientales relacionados con las energías no renovables.

Tal como es deseable, la protección del medio ambiente se ha convertido en la actualidad

en una prioridad mundial. Es por ello que los gobiernos y la industria están cada vez más
implicados en mitigar la contaminación del aire y las emisiones de gas de efecto
invernadero (GEI). En el Protocolo de Kioto, ratificado en 2002 por la Unión Europea, a
pesar de que varios países industrializados se negaron a ratificar, entre ellos, Estados
Unidos y Australia, se establecen las limitaciones a las emisiones de los GEI: Dióxido de
Carbono (CO2), que proviene principalmente del uso de combustibles fósiles y es el que
más influye con diferencia sobre el efecto invernadero, metano (CH4), óxido nitroso (N2O),
Perfluorocarbonos (PFC), Hidrofluorocarbonos (HFC) y Hexafluoruro de azufre (SF6). El
objetivo para los Países Industrializados y Economías de Transición implica la reducción de
las emisiones por debajo del volumen de 1990 en un 5,1%. En concreto, para la Unión
Europea, se ha fijado una reducción global de un 8% entre 2008-2012 respecto a las
emisiones de 1990.

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-5

En la figura 1-4, se observa el histórico de las emisiones de CO2 hasta el 2008 según los
datos obtenidos por la “U.S. Energy Information Administration (EIA)” de Estados
Unidos con unos niveles de emisiones de 30377 millones de toneladas de CO2 [5]. De
seguir la tendencia actual, las previsiones indican unos niveles mundiales de emisiones en el
año 2035 de 42000 millones de toneladas de CO2 [3]. Con las medidas adoptadas a nivel
mundial por los países firmantes del Protocolo de Kioto, se prevé que se podrán reducir las
emisiones esperadas un 20%.

La lluvia ácida causada principalmente por los óxidos de nitrógeno (NOx) y el dióxido de
azufre (SO2) es otro de los factores importantes a tener en cuenta. Estos gases se producen
en su mayoría por la combustión de carbón y petróleo en las centrales térmicas y refinerías.

La energía nuclear, por otra parte, sin emisiones de gases de efecto invernadero ni causante
de la lluvia ácida produce residuos con un alto nivel de radiactividad que deben almacenarse
durante largos períodos y por lo tanto, requieren de espacio y medidas de seguridad muy
elevadas por su riesgo de contaminación.

Entre las medidas más importantes para reducir los problemas medioambientales se
encuentra la reducción del uso de combustibles fósiles, usados principalmente para la
producción eléctrica y, recurrir a otras fuentes de energía alternativas no contaminantes
como son las energías renovables.

[millones de toneladas de CO 2]
Histórico Proyección
45000
42000
40000 Mediación
política
35000 34000

30000
30377
25000
20000
15000
10000
5000
0
1980 1985 1990 1995 2000 2005 2010 2015 2020 2025 2030 2035

Figura 1-4. Emisiones de CO2, histórico 1960-2008 y proyecciones 2009-2035.

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-6

d) Incremento del precio del petróleo.

A la problemática de los combustibles fósiles ya mencionada: limitación de las reservas

actuales y contaminación, se debe añadir la previsión del incremento del precio del
petróleo.

En la figura 1-5, se observa cómo a pesar de la caída del precio del petróleo entre 2008 y
2009 producida por la situación económica mundial [6], la tendencia es de un crecimiento
pronunciado del precio del petróleo [7].

Histórico Proyecciones
220
200
al alza
180
Precio barril [dólares por barril]

160
140
120
referencia
100
80
60
40 a la baja
20
0
1988 1991 1994 1997 1999 2002 2005 2008 2010 2013 2016 2019 2021 2024 2027 2030 2032 2035
Tiempo [años]

Figura 1-5. Precio del petróleo, histórico 1988 – 2010 y proyecciones 2011 – 2035.

[Fuente: EIA-USA]

Esta tendencia de crecimiento del precio de petróleo viene dada por el aumento del coste
de suministro del petróleo, cada vez más escaso, para poder satisfacer la creciente demanda
energética mundial.

Estas proyecciones son estimativas y dependerán del futuro político y económico mundial,
de la viabilidad de combustibles líquidos no convencionales y de la evolución de las
energías alternativas.

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-7

e) Uso de la energía eléctrica y su evolución.

La sociedad mundial actual tiene una alta dependencia de la electricidad, necesaria para
mantener el actual nivel de vida caracterizado por un aumento de la comodidad
incrementando la iluminación de hogares y el uso de aparatos eléctricos como
refrigeradores, estufas, lavadoras, secadoras, lavavajillas, bombas de calor, calderas
eléctricas para calefacción, accionamiento de maquinaria como ascensores, bombas de
riego, etc.

En España la distribución de la electricidad al usuario final se realiza principalmente

mediante la red eléctrica nacional, la cual ha empezado a tener problemas de saturación en
momentos punta por el crecimiento de la demanda y la falta de capacidad de las
infraestructuras actuales.

Junto a la energía nuclear y la hidráulica, las fuentes principales de producción eléctrica son
combustibles fósiles no renovables (carbón y petróleo principalmente), y tal y como se ha
ido mencionando en apartados anteriores, son fuentes de energía limitadas y
contaminantes; por lo tanto, el crecimiento de la energía eléctrica deberá ir acompañada por
medidas tanto de ahorro y disminución de la demanda eléctrica (concienciación social);
como de reducción de la dependencia eléctrica y búsqueda de tecnologías de mayor
eficiencia energética y energías alternativas renovables. Tal y como se observa en la figura
1-6, las energías renovables (excluyendo la hidráulica) han aumentado considerablemente su
porcentaje en la producción eléctrica en España pasando a subministrar un 2,7% de la
demanda energética (5269 GWh) entre noviembre de 1999 y octubre de 2000 a un 19,75%
(53563 GWh) entre noviembre de 2009 y octubre de 2010 [8]. Añadiendo la hidráulica se
observa como el porcentaje es todavía mayor, pasando de subministrar un 18,2% entre
noviembre de 1999 y octubre de 2000 a un 36% (97621 GWh) entre noviembre de 2009 y
octubre de 2010.

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-8

16.000 Nuclear
Otras renovables
14.000 Hidráulica
Térmica
Balance energético [GWh]

12.000

10.000

8.000

6.000

4.000

2.000

0
6

0
e-9

e-9

e-9

e-9

e-0

e-0

e-0

e-0

e-0

e-0

e-0

e-0

e-0

e-0

e-1
en

en

en

en

en

en

en

en

en

en

en

en

en

en

en
Tiempo [años]

Figura 1-6. Evolución de la producción eléctrica.

[Fuente: MITYC]

f) Crisis económica.

La crisis económica actual, con depresión de precios y consumo, con restricciones

financieras y gran competencia por recursos primarios escasos, está obligando a las
empresas a buscar una mayor eficiencia en las tecnologías energéticas actuales que hasta el
momento no habían sido priorizadas, puesto que se diseñaban con el objetivo de minimizar
los costes de los componentes y no tanto en el posterior consumo energético.

No obstante, el hecho de la reducción de los precios en ciertos bienes, el consumo de

bienes más económicos y la falta de financiación, está reduciendo la inversión en I+D y por
lo tanto, a pesar de existir una necesidad inminente de incrementar la eficiencia energética
de la tecnología actual, la inversión para tales fines se reduce, viéndose seriamente
comprometido el avance en este sentido. Si a este hecho se le añade la posibilidad de la
disminución de los precios de los mercados de carbono o gasolinas provocados por la
recesión económica, se aumenta la dificultad de la introducción de estrategias y tecnologías
para la mejora de la eficiencia energética.

Estas barreras deberán ser reducidas mediante políticas regulatorias que se adapten al
nuevo contexto fomentando el desarrollo tecnológico, promocionando las tecnologías que

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-9

mejoren la relación coste-eficiencia y obteniendo unos precios finales sostenidos de los

productos energéticos, a través de instrumentos de mercado, que favorezcan mejoras en
eficiencia energética, reduciendo así la vulnerabilidad y dependencia externa.

1.1.1. Soluciones energéticas sostenibles.

El incremento de la demanda energética, el aumento del precio del petróleo, la limitación

de las fuentes no renovables y los problemas medioambientales (calentamiento global,
contaminación…) han y están causando numerosos efectos que requieren de importantes
soluciones.

Entre las principales soluciones energéticas destacan el uso de energías renovables, la

generación distribuida y la mejora de la eficiencia energética de las tecnologías actuales con
el objetivo de cubrir la creciente demanda actual con energías ilimitadas y no contaminantes
que reducirán la dependencia de las fuentes no renovables y limitadas y muchos de los
problemas medioambientales. Teniendo siempre muy presente el marco normativo que
permita promover estas estrategias.

Los edificios residenciales y del sector terciario son claves en la consecución de estas
estrategias. En 2008 el sector terciario y las viviendas contribuían al 40,7% del total del
consumo final de la Unión Europea (EU-27) que era de alrededor de 1168636 ktep [9].
Respeto al consumo total energético de la EU-27, el sector terciario y residencial
representan el 57% [9]. Este consumo eléctrico ha crecido en la EU un 15.6% y un 14% en
el período de 1999-2004 para el sector terciario y residencial respectivamente [10]. El
consumo de electricidad en la EU en ambos sectores para calefacción, ACS y refrigeración
es de aproximadamente un tercio del total del consumo eléctrico de los edificios [11].

1.1.1.1. Energías renovables.

Las principales fuentes de energía renovables son la hidráulica, la eólica, la solar (térmica,
fotovoltaica, termoeléctrica), la geotermia, la fuerza de las mareas, la fuerza de las olas y la
bioenergía.

Aunque el uso de las energías renovables no es una novedad, pues tiene más de 150 años
de historia, es un hecho, que la necesidad actual del mercado de buscar alternativas, han

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-10

impulsado el desarrollo de tecnologías más eficientes y avanzadas para aprovechar estas

fuentes energéticas ilimitadas y menos contaminantes. En la figura 1-7, se observa el
incremento de la generación de energía renovable, con un destacable incremento de la
energía eólica.

En la misma figura 1-7, se muestra la generación eléctrica de las renovables más destacables
en porcentaje sobre el total [12]: la eólica, la hidráulica y la solar; también parte de la
producción en régimen especial corresponde a energía renovable. En el 2009, la energía
eólica generó el 13% de la energía eléctrica peninsular, porcentaje que se incrementa hasta
un 17,2% en los primeros meses de 2010. La hidráulica que en el 2009 cubrió únicamente
un 9% de la demanda debido principalmente la sequía que se vivió en la península, se ha
visto duplicada en los primeros meses de 2010 como consecuencia de la época de lluvias de
ese año y que hizo reducir de forma importante la generación eléctrica con carbón y ciclo
combinado, principalmente. La energía solar, por su parte tiene una cuota de producción de
alrededor de un 2-3% del total.

Como ventajas principales de las energías renovables está por una parte el hecho de ser
fuentes ilimitadas y por otra su calidad de energías limpias, puesto que no contaminan
directamente el aire ni emiten gases de efecto invernadero. Por el contrario, la barrera
principal a su desarrollo es a nivel económico, ya que en la actualidad el coste del uso de
energía renovable es en general superior al uso de combustibles fósiles. Esto es debido a
que los precios de la energía renovable se mantienen todavía relativamente altos ya que las
tecnologías para aprovechar la energía renovable están todavía en una fase inicial y por lo
tanto, los costes son altos. Otra problemática asociada a las energías renovables es su
disponibilidad puesto que son de tipo intermitente a excepción de la biomasa: la existencia
de nubes o la noche en el caso de la solar; al viento en el caso de la eólica o a épocas de
lluvias en el caso de la hidráulica. Sin embargo, estas barreras no son permanentes pues
pueden ser eliminadas mediante investigación y desarrollo de nuevas técnicas y tecnologías.

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-11

30,0% 29%
2009
25,0%
Enero-Abril 2010
20,3% 20,4%
19,1%
19%
20,0% 17,2%
15,5%

15,0% 13% 14,0% 12,0%

9%
10,0%
4,8%
3%
5,0% 2,1%
1%
0,6%

0,0%
Hidráulica Eólica Solar Resto de Ciclo Nuclear Carbón Fuel+Gas
Régimen combinado
Especial

Figura 1-7. Estructura de la generación eléctrica en la península 2009 y de Enero a Abril 2010
[Fuente: Red Eléctrica de España]

Las previsiones a nivel mundial, según la Agencia de Energía Internacional (International

Energy Agency – IEA) son de un incremento muy importante de las energías renovables
hasta el 2050, fecha en la que se espera que el 46% de la energía mundial se genere
mediante fuentes renovables. Las fuentes principales serían la eólica, que igualaría en
porcentaje a la hidráulica; un poco por debajo estaría la energía solar y con porcentajes ya
inferiores, la biomasa, la geotermia y la fuerza de las mareas. Estas previsiones de
generación eléctrica representarían un ahorro de CO2 de un 21% [13].

1.1.1.2. Producción de energía descentralizada

La electricidad en la mayoría de los países se produce mediante grandes plantas
centralizadas, para posteriormente distribuirse al consumidor final mediante la red eléctrica
nacional. El actual crecimiento de la demanda energética está ocasionando problemas de
saturación de las redes. Este hecho, junto al creciente número de consumidores de áreas
remotas inaccesibles a la red eléctrica, hace que crezca la necesidad de cubrir parte de la
demanda con soluciones alternativas: la generación de esta energía directamente en el punto
de consumo final; es decir, generación distribuida (GD) o energía descentralizada.

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-12

La generación distribuida se define como la energía producida en o cerca del punto de

consumo.

Los beneficios de la GD respecto a la generación centralizada (GC) son:

⋅ Mejora de la eficiencia energética global.

⋅ Mejor aprovechamiento a nivel térmico. La producción de energía centralizada

desperdicia enormes cantidades de energía ya que no puede aprovecharse el calor
residual de forma local, obteniendo una eficiencia limitada entre un 30-55%
dependiendo del tipo de tecnología empleada. En cambio, en aplicaciones
descentralizadas, se puede aprovechar el calor residual, con tecnologías de
cogeneración de alta eficiencia, llegando a eficiencias energéticas globales cercanas
o superiores al 80%.

⋅ Reducción de las pérdidas de la red. La mayoría de plantas están construidas lejos

del consumidor final, debido a razones medioambientales (por ejemplo, las plantas
de carbón deben estar lejos de la población para prevenir que la contaminación del
aire afecte a la población) o por razones geográficas (sería el caso de plantas
hidroeléctricas que deben localizarse en zonas con suficiente caudal de agua). Este
hecho hace que las largas distancias de distribución eléctrica tengan pérdidas de
transmisión y distribución en las líneas. Estas pérdidas se reducen en el caso de un
sistema descentralizado donde la distribución es prácticamente directa y por lo
tanto, aumenta la eficiencia global.

⋅ Reducción de costes:

o Costes de transmisión. Alrededor de un 20 - 50% del coste de la electricidad

depende de la distancia. Sobretodo afecta a la población que vive más
aislada; alrededor de un 50% de la población de países desarrollados vive en
zonas rurales y este porcentaje se incrementa hasta valores de incluso el
95% en el resto del mundo.

o Costes de suministro de electricidad. Los altos costes de suministro de

electricidad se pueden atribuir a la alta dependencia de los sistemas de
energía centralizados que operan principalmente con combustibles fósiles y
requieren grandes inversiones para la transmisión y distribución de la red

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-13

principalmente en zonas remotas [14].

o Menores costes de construcción. En el caso de generación descentralizada,

el tiempo y coste necesario para la construcción de los sistemas de
producción energética es muy inferior respecto a la construcción de una
planta de generación centralizada aunque el coste específico de inversión
puede ser mayor. Además el tiempo y coste del proceso de negociación es
menos complejo y la percepción de riesgo financiero para el inversor es
inferior.

o Los resultados de la investigación del modelo económico de WADE (The

World Alliance for Decentralized Energy) [15] alcanzan importantes
ahorros de la GD en comparación con la GC. En este análisis, la GD es
más barata que la GC en la mayoría de países aunque la diferencia del
ahorro depende de las circunstancias locales. Las tecnologías de GD son
muy flexibles y se pueden adaptar fácilmente a las particularidades de cada
región, permitiendo la generación eléctrica local más eficiente. En la figura
1-8 se pueden observar los resultados de este estudio.

60%

50%
Ahorro en coste de capital

40%

30%

20%

10%

0%

-10%
Brasil China EU Alemania Irlanda Ontario UK USA Mundial

Figura 1-8. Ahorro en costes de capital de la GD en comparación con la GC

[Fuente: World Alliance for Decentralized Energy]

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-14

⋅ En GD los consumidores finales no requieren necesariamente de un acceso a la red

eléctrica nacional

⋅ Un elevado número de la población mundial vive en áreas sin acceso a los servicios
de energía modernos. La generación descentralizada es una posible solución para
ellos, puesto que les permite acceder a servicios energéticos sin tener acceso a la
red. Los equipos para la generación descentralizada, en ciertas ocasiones son la
única opción para la producción eléctrica en zonas aisladas.

⋅ Reducción de la contaminación medioambiental (visual, del aire…) para la

producción energética:

o La GC, tanto si es mediante energías renovables como mediante el uso de

combustibles fósiles requieren de grandes cantidades de terreno o de metros
cúbicos marinos, dejando una marca importante en el medioambiente.

o También la infraestructura necesaria para las líneas de transporte y

distribución causan un importante impacto medioambiental (líneas de alto
voltaje, espacio para transformadores para reducir el voltaje hasta los
consumidores finales, …)

o La contaminación causada por las grandes plantas de generación

centralizada es muy elevada, y con el riesgo de afectar a zonas pobladas
cercanas. Por el contrario, la contaminación de las plantas de generación
descentralizada es menor y distribuido por todo el territorio, por lo que el
impacto medioambiental está más limitado.

o La mayoría de los sistemas de generación centralizada operan mediante

combustibles fósiles resultando de su combustión la emisión de gases
contaminantes perjudiciales para el cambio climático y la salud.

Barreras para la implantación de la GD:

⋅ A pesar que hoy en día, la legislación de la mayoría de países ha reducido los

obstáculos a la generación distribuida, existen todavía barreras legales y financieras.

⋅ Las plantas de generación centralizada son excelentes desde el punto de vista

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-15

económico por el efecto de economía de escala.

⋅ Los sistemas de generación distribuida implican elevados costes de inversión para

el consumidor final.

⋅ La tecnología de GD actual todavía no está suficientemente desarrollada y la

eficiencia de estos equipos aún es baja.

⋅ No hay una gran cantidad de empresas especializadas en GD dedicadas al

suministro y mantenimiento de estos sistemas.

1.1.1.3. Tecnologías avanzadas y eficientes

Otro aspecto, que está adquiriendo importancia en los mercados energéticos, es la mejora
de las tecnologías actuales para la generación eléctrica y la mejora de su eficiencia.

Actualmente los sistemas de generación eléctrica tienen todavía un largo camino por
recorrer en la mejora de su eficiencia. En el pasado los bajos precios de los combustibles y
su disponibilidad no impulsaron el diseño de equipos para la obtención de altas eficiencias,
sino simplemente para reducir los costes de inversión.

La mejora de los sistemas de producción de energía ha llevado al desarrollo de nuevas

tecnologías más eficientes como son los sistemas de cogeneración, trigeneración y
poligeneración que se describen a continuación.

Cogeneración:

La cogeneración no es un concepto nuevo que se haya inventado en la actualidad sino que

es tan viejo como la misma generación de electricidad. Posteriormente, las plantas
industriales usaron el concepto de cogeneración en los años 80 cuando el vapor era la
principal fuente de energía en la industria [16].

El concepto de cogeneración hace referencia a la producción simultánea de dos o más tipos

de energía útil usando una única fuente de energía primaria. La definición de la Directiva
Europea (2004/8/EC) por su parte, es más restrictiva: la cogeneración corresponde a la
generación simultánea de energía térmica y energía eléctrica y/o mecánica en un proceso
[17].

En la mencionada Directiva europea (2004/8/CE) se introduce también el concepto de

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-16

cogeneración de alta eficiencia: que corresponde a la cogeneración que se ajusta a los

criterios del Anexo III de la Directiva 2004/8/ y que satisface los valores de referencia
armonizados según se establecen en la Decisión 2007/74/CE de la Comisión, de 21 de
diciembre de 2006, de conformidad con lo dispuesto en la Directiva 2004/8/CE del
Parlamento Europeo y el Consejo y que en general, se define como la producción mediante
unidades de cogeneración que debe alcanzar ahorros de energía primaria de como mínimo
un 10% en comparación con la producción por separado de calor y electricidad usada
como referencia [18].

Los sistemas de cogeneración pueden consistir en diferentes formas de generación y

aprovechamiento del calor residual y por lo tanto, abarcan un amplio rango de tecnologías;
pero siempre deben basarse en equipos eficientes e integrados que combinen un generador
de energía primario y un sistema de recuperación del calor residual y que por lo tanto,
permitan la producción simultanea de energía mecánica y térmica. La plantas de
cogeneración en general convierten el 75-80% de la fuente de generación en energía útil, e
incluso las plantas más modernas pueden alcanzar eficiencias del 90% o más [19].

La figura 1-9, muestra a modo de ejemplo una compensación entre la generación de energía
mediante cogeneración respecto a la generación convencional [20]. Se observa como en
este ejemplo la eficiencia global del sistema de cogeneración alcanza el 76,5% mientras que
la media de los sistemas convencionales es bastante inferior, con valores alrededor del 60%.

Cogeneración Convencional
Pérdidas [65]

η=48% Combustible
Electricidad [115]
[115]
Energía mecánica Energía mecánica
[50]
[215]

Calor Vapor
Combustible Calefacción
Fluido caliente Caldera [110]
[170] ACS [80]
Pérdidas [5]

Pérdidas [20]

η=80%
Pérdidas [30]

76,5% . . . Eficiencia global . . . 60 %

21% . . . Reducción emisiones

Figura 1-9. Comparativa de un ejemplo de cogeneración con un sistema convencional.

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-17

Trigeneración:

La trigeneración (también conocida como "Combined Cooling, Heating and Power,

CCHP” en inglés) es un sistema de cogeneración que integra un equipo de refrigeración
activado con calor residual (habitualmente un equipo de refrigeración por absorción) para
producir frío [21].

Así pues, el concepto de trigeneración se refiere a la producción simultanea de energía

mecánica (normalmente convertida en electricidad), calor (a diferentes niveles de
temperatura) y frío (aprovechando el calor residual), usando únicamente una fuente de
energía primaria como combustibles fósiles o energías renovables (biomasa, biogás, solar
termoeléctrica, etc.). De esta forma la energía térmica residual es usada para la generación
tanto de calor como frío incrementando la eficiencia global respecto a los sistemas
convencionales y obteniendo importantes ahorros en energía primaria que varían según las
tecnologías empleadas, el tamaño de los equipos y las aplicaciones específicas de que se
trate.

Energía mecánica Electricidad

Calor Calor Calefacción / ACS
Combustible Vapor
Fluido caliente Frío Refrigeración
Pérdidas
Pérdidas

Figura 1-10. Diagrama de un sistema de trigeneración.

Dependiendo de la calidad del calor recuperado del sistema de cogeneración será posible
integrar diferentes tecnologías de refrigeración activadas térmicamente. Así por ejemplo, los
generadores de energía como las turbinas de gas o las pilas de combustible de óxido sólido

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-18

(SOFC – Solid Oxide Fuel Cells) generan energía térmica a muy altas temperaturas
adecuadas para sistemas de refrigeración por absorción de doble efecto con una alta
eficiencia. Otros equipos, como las microturbinas o pequeños motores de combustión
interna (MCI o ICE-Internal Combustion Engines) tienen capacidad para activar unidades
de refrigeración por absorción de simple efecto o tecnologías desecantes. Finalmente, las
pilas de combustible PEM (Polymer Electrolyte Membrane) producen calor residual a un
rango de temperaturas adecuado para su integración con unidades de refrigeración por
adsorción.

Poligeneración

Las posibilidades de mejora de la eficiencia energética de las tecnologías de generación de

energía son muy diversas y las definiciones de cogeneración y trigeneración pueden ser en
ocasiones demasiado restrictivas para ciertas configuraciones más avanzadas de producción
de servicios energéticos. El calor residual recuperado de los equipos de generación y el uso
de energías renovables puede usarse no solo para la producción de calor y frío sino también
por ejemplo, en procesos de desalinización (véase figura 1-11) [22], aprovechamiento de
biogás (véase figura 1-12) [23], entre otros. Por lo tanto, actualmente se está introduciendo
un nuevo concepto, la poligeneración, para poder englobar todos los sistemas de
generación combinada: cogeneración (electricidad y calor); trigeneración (electricidad, calor
y frío) y otros procesos avanzados de sistemas integrados para maximizar la eficiencia
global del sistema.

La Poligeneración, por lo tanto, es la producción combinada de electricidad con calor y

frío, y otros productos útiles. Esto engloba cogeneración convencional (combinación de
electricidad y calor, CHP), trigeneración (de electricidad, calor y frío) al igual que
tecnologías para la producción de combustibles, productos químicos y otros productos con
valor añadido [24].

En este sentido, las tecnologías de co- y trigeneración de capacidades grandes están muy
extendidas en el sector industrial, en cambio las aplicaciones en edificios residenciales, a
pesar de su gran potencial, están todavía en una fase muy temprana de introducción en el
mercado. Esta tecnología implica una reducción de las capacidades a nivel micro.
Entendiendo por microcogeneración cuando su capacidad máxima se encuentra por debajo

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-19

de 50 kW; y por cogeneración a pequeña escala cuando su capacidad instalada es inferior a

1 MW según la definición de la Directiva Europea 2004/8/EC. En la literatura se pueden
encontrar diferentes definiciones para clasificar los sistemas de cogeneración según su
tamaño, algunos autores restringen el término de micro-cogeneración a capacidades por
debajo de 15 kW para diferenciar los pequeños consumidores finales (como pueden ser
casas unifamiliares, apartamentos, pequeñas empresas y hoteles, etc.) de sistemas de
suministro de calor a una red de generación de calor y también porque los sistemas con
capacidades por debajo de 15 kW disponen de condiciones especiales para la contratación y
conexión a la red [25,26].

Figura 1-11. Poligeneración con desalación.

Absorp.
Chiller

Cooling Exhaust
recuperator
Biogas
Biogas
pretreatment
MGTs
MGTs
MGTs
Air Air cooling

NG Boiler
Digesters

Heating

Figura 1-12. Planta de Poligeneración para tratamiento de aguas residuales

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-20

1.1.2. Políticas y regulaciones

La Unión Europea ha asumido como prioridad la promoción y desarrollo de instalaciones

de alta eficiencia en la producción combinada de electricidad, calor y frío con el objetivo de
ahorrar más del 10% de la energía primaria, evitando pérdidas en la red y reduciendo las
emisiones, en particular las de efecto invernadero [27]. La importancia de la cogeneración
(o CHP - Combined Heat and Power) se reconoció en la legislación Europea: por la
resolución del Consejo de 18 de Diciembre de 1997 y por la resolución del Parlamento
Europeo el 15 de Mayo de 1998.

Y no sólo la Unión Europea está concienciada. En la actualidad, casi todos los países de la
OCDE y un creciente número de países no pertenecientes a ella están implantando
novedosos instrumentos para adaptarse a las nuevas circunstancias energéticas mundiales.
Los países en desarrollo también están adquiriendo conciencia de la importancia de la
eficiencia energética, aunque su nivel de actuación es todavía diferente, puesto que la
necesidad de estos países de reducir las emisiones de gas de efecto invernadero y
contaminación es menos prioritario que sus problemáticas de financiación, reducción de
inversión energética, importación de petróleo o el hecho de aprovechar mejor sus
capacidades de suministro actuales para mejorar el acceso a la energía [28].

Un claro ejemplo del interés mundial por la energía y el cambio climático ha sido el
Protocolo de Kioto ratificado en 2002 por la UE y del que España publicó el texto de
ratificación el 16 de febrero de 2005.

Otro ejemplo es la reunión del Consejo Europeo de Bruselas que tuvo lugar el 8 y 9 de
marzo de 2007 donde se destaca el compromiso europeo de transformar la economía
Europea en una economía de alta eficiencia energética y con bajas emisiones de gases de
efecto invernadero por la que la UE formula su compromiso firme e independiente de
lograr al menos una reducción del 20% de las emisiones de gases de efecto invernadero de
aquí a 2020 en comparación con 1990 [29].

Sin embargo, la mayoría de las políticas y regulaciones en materia energética son específicas
para cada país, puesto que hay muchas diferencias en los patrones de su demanda
energética, en las estructuras de suministro eléctrico, en los precios de los combustibles, en
la disponibilidad de combustible, en las condiciones climáticas, en las condiciones
medioambientales y por lo tanto, deberán adaptarse a cada situación. Así por ejemplo, en

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-21

Francia, el porcentaje de cogeneración es bajo debido a la política nacional basada en

promocionar la energía nuclear como base de la generación eléctrica. En Holanda y
Alemania en cambio se está favoreciendo el desarrollo de la cogeneración debido
principalmente a la disponibilidad en estos países de gas natural y carbón. En España, al
igual como otros países Mediterráneos en los que la demanda de calefacción es baja, se está
investigando y desarrollando la recuperación de calor para aplicaciones de refrigeración
mediante enfriadoras por absorción. Por el contrario, en los países más fríos, las tendencias
son de distribución mediante red de calefacción de distrito

A nivel de eficiencia energética encontramos diferentes Directivas Europeas que se

adaptan a las diferentes necesidades:

⋅ Directiva 2002/91/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 16 de Diciembre

de 2002, relativa a la eficiencia Energética de los Edificios. Esta directiva se
transpone en España en relación a la Certificación Energética en Edificios con el
RD 47/2007, de 19 de enero.

⋅ Directiva 2004/8/EC del Parlamento Europeo y del Consejo, de 11 de Febrero de

2004, es la normativa que promueve la cogeneración y una pieza clave de la
legislación europea en el sector de la cogeneración y eficiencia energética [27]. Esta
directiva es una modificación de la Directiva 92/42/EEC.

⋅ La Directiva 2006/32/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 5 de abril de

2006, sobre la eficiencia del uso final de la energía y los servicios energéticos y por
la que se deroga la Directiva 93/76/CEE del Consejo. Esta directiva destaca la
definición de un marco de esfuerzo común para conseguir un ahorro energético de
un 9% en el año 2016.

⋅ Directiva comunitaria 2008/C 82/01 referente a ayudas estatales a nivel Europeo a

favor del medio ambiente.

En España, la política energética nacional promueve la mejora de la eficiencia energética en

la generación eléctrica, las energías renovables y la reducción del efecto invernadero para
alcanzar los objetivos del Protocolo de Kyoto. En esta línea, España ha publicado el Real
Decreto RD661/2007, de 25 de mayo [30] con el objetivo de establecer una estructura
adecuada a las necesidades nacionales para regular las tarifas eléctricas de tecnologías de
generación eléctrica que usen energías renovables, residuos y cogeneración.

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-22

Para dar una respuesta desde España a los compromisos adquiridos a nivel comunitario, se
elaboró el nuevo Plan de Acción para el periodo 2008-2012 (PAE4+) que es continuación
del que se inició entre 2005 y 2007 con el objetivo de fomentar la eficiencia energética en
España consolidando una posición competitiva en el mercado internacional, reconociendo
el ahorro y la eficiencia energética como fuentes de crecimiento económico y bienestar
social. En este sentido el Plan pretende establecer medidas concretas en siete sectores:
Industria; Transporte; Edificación; Servicios Públicos; Equipamiento residencial y
ofimático; Agricultura; y, Transformación de la Energía.

En concreto, la legislación española promueve las instalaciones de cogeneración y hay

previsiones de incrementar la producción eléctrica española con el objetivo de pasar del
actual 12% a un 15% en 2020 según expresó el Director General de Política Energética y
Minas, Antonio Hernández en la Séptima edición del Congreso Anual de Cogeneración.

En especial, en España, se fomenta la micro co- y trigeneración con tarifas más favorables
para la venta de la energía producida [RD661/2007], ayudas públicas de hasta un 30% para
la promoción de la implantación de plantas de cogeneración de alta eficiencia de potencia
eléctrica no superior a 50 kW [Plan de Acción 2008-2012], y la simplificación de las
condiciones administrativas y técnicas básicas de conexión a la red de baja y media tensión
de pequeña potencia [Propuesta de Real Decreto de regulación de la conexión a red de
instalaciones de producción de energía eléctrica, de pequeña potencia].

El interés de esta tesis está focalizado en la microcogeneración, la cual representa una parte
muy interesante de las aplicaciones de esta tecnología principalmente en el sector
residencial, en pequeñas industrias y en edificios comerciales.

1.1.3. Oportunidades y barreras para la implantación de la

microcogeneración
Las ventajas de la microcogeneración frente a los sistemas convencionales son muy
diversas:

⋅ Se reduce la demanda de electricidad de la red eléctrica nacional. Es evidente que la

saturación de la red ocasiona, en muchos países, un aumento de los cortes de
electricidad, y por ello, se ha empezado a mostrar una preocupación por este

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-23

problema de eficiencia y seguridad del suministro eléctrico. Los sistemas de

poligeneración pueden representar una alternativa para reducir la saturación de la
red y un sistema que garantice la continuidad del servicio eléctrico.

⋅ Se hace un uso más eficiente de los combustibles al recuperar el calor residual

mediante sistemas activados térmicamente.

⋅ Se alcanza una eficiencia global más elevada.

⋅ Se consiguen ahorros de energía primaria considerables.

⋅ Se reducen las emisiones de gases de efecto invernadero principalmente CO2 [31].

⋅ Se desplaza la producción eléctrica de generación centralizada a formas

descentralizadas (véase ventajas en apartado 1.1.1.2).

⋅ Se incrementa la oportunidad de diversificación de plantas de generación y por lo

tanto, aumenta la competitividad y la eficiencia del mercado energético.

⋅ El marco normativo actual favorece a la microtrigeneración con tarifas de venta de

la energía eléctrica y subvenciones públicas más elevadas.

A pesar de las ventajas que ofrecen los sistemas de microcogeneración, existen barreras que
dificultan su implantación en el mercado:

⋅ Inversiones iniciales importantes en comparación con soluciones más

convencionales

⋅ Es necesario un mantenimiento regular de los equipos, con lo que los costes de

mantenimiento son elevados y van a cargo del consumidor final.

⋅ Hay escasez de información técnica para el consumidor final sobre cogeneración.

⋅ El hecho que la disponibilidad de los combustibles de fuentes no renovables para la

alimentación de los sistemas de cogeneración no esté asegurada a largo plazo,
aumenta el riesgo de inversión en estos equipos. Dependiendo en muchos casos de
los cambios políticos de cada gobierno debido al monopolio del sector energético.

⋅ Actualmente, la estructura institucional es deficiente y el marco normativo

insuficiente para garantizar la viabilidad y la rentabilidad de los sistemas. Las
dificultades que muchas veces presentan para la conexión de los sistemas de

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-24

cogeneración a la red eléctrica nacional es una de las principales barreras

normativas a la cogeneración. Los procedimientos son excesivamente burocráticos,
complejos y requieren de largos plazos para la validación. En el caso de
cogeneraciones a pequeña escala, todavía se acentúan más los problemas debido a
que la burocracia en gran parte no se reduce y se debe proceder en la mayoría de
aspectos igual como la cogeneración a gran escala, por lo que se desincentiva a los
posibles inversores. No obstante, esta barrera está en fase de mejora con la nueva
propuesta de Real Decreto para la reducción de la conexión a red de instalaciones
de producción de energía eléctrica, de pequeña potencia [32]. Por lo tanto, es
necesario seguir desarrollando y adaptando las normativas nacionales y las
directivas europeas y promover la eliminación de las barreras administrativas, de
conexión a la red y económicas.

⋅ La liberalización del Mercado puede ser desincentivador para los inversores. Si los
precios de la electricidad son bajos y las tarifas fijadas para la compra de la
electricidad generada con cogeneración son muy bajas, la inversión no es tan
atractiva y los períodos de retorno se alargan.

⋅ Las restricciones medioambientales no siempre reconocen la eficiencia energética

obtenida en los procesos de cogeneración, reduciendo las ventajas de la inversión
en cogeneración.

Las fuertes barreras a las que se enfrenta la cogeneración, no parecen ser suficientes para
frenar su crecimiento, las previsiones de la Agencia Internacional de Energía (International
Energy Agency – IEA), son de un ligero crecimiento hasta el 2015 para continuar con
crecimientos más notables hasta el 2030 gracias a las políticas nacionales y a su generalizada
implementación. En el G8+5, el porcentaje de cogeneración pasaría del 11% de la
generación eléctrica actual a un 15% en 2015 y subiría hasta un 24% en 2030 [31].

1.2. Estado del arte de las tecnologías de microtrigeneración

En este apartado se expone el estado del arte de las tecnologías de microtrigeneración y de
sus principales componentes, las tecnologías de microcogeneración (de cabecera y de cola)
y las de refrigeración activadas térmicamente con capacidad para adaptarse a las múltiples

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-25

necesidades del cliente, principalmente: electricidad, calefacción, refrigeración y ACS.

En la figura 1-13, se han resumido esquemáticamente las principales fuentes de energía

primaria y las posibles soluciones tecnológicas disponibles.

EFICIENCIA ENERGÉTICA

CICLO SUPERIOR CICLO DE COLA REFRIGERACIÓN

700ºC Turbina
de vapor

M ACI (gases de escape) 430ºC Motor de

Turbina de gas / Pilas de combustible vapor Refrigeración absorción
de óxido sólido Triple efecto
Microturbina
315ºC Stirling
Pilas de combustible comercial de ácido Absorción doble efecto
180ºC
fosfórico (PAFC)
Absorción simple efecto /
85ºC ORC Desecante
M ACI (refrigeración / Pilas de combustible
agua) PEM Refrigeración por Adsorción

Figura 1-13. Soluciones energéticas sostenibles: tecnologías adecuadas para recuperación de calor.

1.2.1. Tecnologías de microcogeneración

Las tecnologías de microcogeneración se dividen entre las de ciclo superior o de cabecera

(producen energía mecánica-eléctrica a partir de energía primaria) y las de ciclo de cola
(producen potencia eléctrica o térmica a partir del calor residual de las tecnologías de
cabecera).

Las principales tecnologías de microcogeneración son: los motores alternativos de

combustión interna, las microturbinas de gas, los motores Stirling y las pilas de
combustible, todas ellas contempladas en la Directiva Europea 2004/8/CE [33].

Con excepción del motor de combustión interna y las micro turbinas, las otras tecnologías
están todavía en una etapa muy temprana de desarrollo, más cercana a prototipos que a un
estado de comercialización a pesar de que se han anunciado algunos progresos con

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-26

prototipos y equipos en pruebas [34].

Esta tesis se centra en sistemas de microtrigeneración, con capacidades máximas de 50 kW

eléctricas en aplicaciones para la producción de energía eléctrica, calor y frío.

Diversas son las formas de clasificar las tecnologías de cogeneración. La más común es la
clasificación según el tipo de generador y según la fuente de energía que deriva (véase figura
1-14).

Tecnología Ciclo Proceso

Chispa auxiliar
Combustión Energía
Otto Combustible Electricidad
en cilindro mecánica
MCI
Calor
Combustión
interna

Diesel Combustión Energía

Combustible Electricidad
en cilindro mecánica

Calor

Brayton/ Cámara Energía

Micro Combustible Electricidad
Joule combustión mecánica
turbina

Calor

Motor Combustible/ Combustión Proceso Energía

Stirling Electricidad
Stirling Fuente de calor en quemador Stirling mecánica
Combustión
externa

Calor

Combustible/ Vapor Energía

Motor de Combustión en Electricidad
Rankine Fuente de calor mecánica
vapor quemador

Calor

COMBUSTIÓN

Conversión
Combustible Procesado Electricidad
Pilas de combustible Electroquímica

Calor
ELECTROQUÍMICA

Figura 1-14. Tecnologías de microtrigeneración.

Los motores alternativos de combustión interna (MACI) están basados en el

aprovechamiento de la energía mecánica generada gracias al movimiento de un pistón
dentro de un cilindro, la cual, en los sistemas de cogeneración, es convertida finalmente de
forma habitual en energía eléctrica. Los rendimientos eléctricos de los MACI alcanzan

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-27

valores entre 25-45%. Los MACI son una tecnología muy usada para aplicaciones de
cogeneración, y están implantándose también lentamente en aplicaciones de micro
cogeneración (de 1kW a 50kW) con altas eficiencias (véase tabla 1-1). Las fuentes de calor
recuperable provienen generalmente de: los gases de escape y el agua caliente de
refrigeración del motor que alcanza temperaturas entre 80 y 90ºC. Por lo tanto, requieren
como mínimo de dos intercambiadores de calor (para el agua de refrigeración y para los
gases de escape), lo que significa más componentes y más pérdida de calor. Además
requieren de aceite para lubricación con un mantenimiento regular y disponibilidad de
servicio técnico.

Tabla 1-1. Ejemplos de motores alternativos de combustión interna para microcogeneración.

ECOWILL BAXI DACHS ECOPOWER

Unidad (FreeWatt-US) (Senertec e4.7 EC POWER YANMAR
(Honda) Gmbh) (Power Plus)

Gas natural /
Diesel /
Combustible Gas natural GLP / Diesel / Gas natural Diesel
Gas natural
Biodiesel
Potencia
1kW 5.5 kW 4.5 kW 4-13kW 5-25kW
eléctrica
Rendimiento
22,5% 27% 29%
eléctrico
Energía
3 kW 12,5 kW 4-12,5 kW 17-29kW
térmica
Eficiencia
85,5% 80-90% 85%
global
Casas
Aplicación Comercial Comercial Comercial Comercial
unifamiliares
Coste £27000 según la
6600€ £15000 sin IVA
instalación unidad
2008 (Europa)
2003 (Japón) 2000 (Europa) 2001 (UK) 2007 (UK)
Vaillant
2005 (USA) por
2003 (UK) 2007 (Europa)
Disponibilidad Climate Energy
2009 en prueba
(Europa) por
Vaillant

Las microturbinas de gas representan hoy en día una potencial alternativa a los MACIs, en
particular en la microcogeneración debido a la alta temperatura de los gases de escape, que

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-28

permite su aprovechamiento en múltiples aplicaciones con una alta eficiencia. Las MTG
son sistemas compactos de alta velocidad (alrededor de 100.000 rpm) basados
generalmente en el ciclo regenerativo Brayton.

La principal ventaja de las microturbinas frente otras tecnologías como los MACIs es la
producción de una única fuente de calor: los gases de escape a alta temperatura y por lo
tanto, el sistema de recuperación es más sencillo que en los motores. Otras ventajas de las
microturbinas de gas son: - un nivel de ruido moderado; - sin vibraciones; - requieren de un
menor mantenimiento, en especial las microturbinas sin aceite lubricante; - las emisiones de
gases perjudiciales para el medio ambiente son inferiores a otras tecnologías alternativas, a
excepción de las pilas de combustible; - pueden operar con diferentes tipos de
combustibles gas natural [35], propano [36], biogás [23, 37].

A pesar de las numerosas ventajas de las microturbinas, su limitado rendimiento eléctrico,

es todavía una barrera importante que está perjudicando la implantación de esta tecnología
en el mercado. Por ello, la integración eficiente en sistemas de co- y trigeneración puede
ayudar a superar esta barrera.

Con el objetivo de aumentar el rendimiento eléctrico de la microturbina hasta un 50% más,

muchos fabricantes añaden intercambiadores de calor aire-aire (regenerador o recuperador)
de alta eficiencia y bajo coste que recuperan el calor residual de los gases de escape a la
salida de la turbina para precalentar el aire comprimido antes de entrar en la cámara de
combustión y de esta forma reducir la cantidad de combustible. En el caso de aplicaciones
en co- y trigeneración se deberá evaluar el interés de aumentar el rendimiento eléctrico o
aprovechar el calor residual a temperaturas más elevadas para aumentar la potencia térmica
o frío según las necesidades del consumidor final.

Actualmente, los fabricantes de microturbinas con capacidades por debajo de 200 kW son
básicamente cinco (véase tabla 1-2). Capstone Turbine Corporation, es líder en el sector
con un 82% del mercado.

Además de los indicados en la tabla 1-2 existen otros fabricantes que están desarrollando
nuevos prototipos todavía en fase de pruebas como es el caso de la empresa Tecnoartés
(Mataró, España).

En la tabla 1-3 se expone una comparativa entre las prestaciones de diferentes

microturbinas de gas con capacidades iguales o inferiores a 100 kW.

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-29

El número de microturbinas de gas instaladas en Europa es bastante bajo, sobre todo

teniendo en cuenta su mercado potencial. Las aplicaciones más interesantes para esta
tecnología se encuentra en los edificios residenciales y de servicios, hospitales, edificios
municipales, hoteles, pequeñas y medianas industrias de la alimentación y pequeños
comercios entre otros, sobre todo para instalaciones aisladas.

Tabla 1-2. Fabricantes actuales de microturbinas de gas.

Fabricantes (comercializadas) Rango de potencias

Capstone Turbine Corporation 30, 65, 200 kW
Elliot Energy Systems Inc. 80 kW
Turbec AB 100 kW
Bowman Power Ltd. 50, 80 kW
Ingersoll-Rand Energy Systems 75 - 250 kW

Tabla 1-3. Comparativa entre microturbinas de gas (con potencia igual o inferior a 100 kW).

Elliot Bowman Ingersoll

Turbec
Fabricantes Capstone Energy Power Rand
AB
Systems LTD Energy
Generación Potencia nominal [kW] 30 65 100 100 80 70
eléctrica Rendimiento eléctrico (%) 26 29 29 33 26 32

Generación Potencia máxima [kW] 65 120 172 155 150 100

térmica Eficiencia global (%) 82 82 75 77 74 80
no
Caudal [kg/s] 0,31 0,49 0,8 0,83 0,726
Gases de escape disponible
Temperatura [ºC] 275 309 293 270 278 232
Consumo combustible [kW] 115 224 362 333 285 241
Precio [€] 51408 85000 80000 169500 185100 129150
0,021 0,0144
€/kWh 0,0192 0,01 0,0125 0,0144
€/kWh €/kWh
Mantenimiento
no no
frecuencia durante el año 8000 h 8000 h 6000 h 8000 h
disponible disponible
no no
Ciclo de vida Horas 30000 30000 30000 80000
disponible disponible
189 115 192
<9ppmvd <5ppmvd 70 mg/kWh
NOx mg/kWh mg/kWh mg/kWh
Impacto Emisiones
118 65
medioambiental 84 mg/kWh
CO mg/kWh mg/kWh
Nivel de ruido dBA 65 70 62 70 77 78
Ancho mm 762 762 850 900 876 1828
Dimensiones Prof. mm 1524 1956 3250 1810 3100 1828
Tamaño
Alto mm 1956 2108 2250 2770 1922 2133
no
Peso kg 405 758 2040 2250 2270
disponible

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-30

El motor Stirling es de gran interés por sus aplicaciones en sistemas de cogeneración de

diverso tipo, incluso con energía renovable. Se inventó en 1816 con el objetivo de
simplificar la máquina de vapor, pero con el desarrollo del motor de combustión interna,
quedó apartado. En los últimos años se ha recuperado el interés por esta tecnología.

Esta tecnología se basa en un proceso de aporte de calor externo continuo y opera en base
a un ciclo termodinámico regenerativo cerrado, capaz de alcanzar altas eficiencias. El hecho
de utilizar una fuente de calor externa, ofrece una gran flexibilidad de suministro (energía
nuclear, combustibles fósiles, calor residual, energía solar, etc.). Además tiene un buen
rendimiento a carga parcial, con largos períodos de servicio, bajos costes de mantenimiento
y bajas emisiones.
A pesar de las numerosas ventajas de los motores Stirling, es una tecnología que todavía no
está muy introducida en el mercado y tiene aún un coste elevado.
En la tabla 1-4 se muestran las características técnicas de motores Stirling actualmente
disponibles en el mercado o en fase de comercialización.

Tabla 1-4. Ejemplos de motores Stirling para sistemas de micro cogeneración.

Unidad WhisperGenTM Baxi Ecogen [38] Infinia Disenco [39]

Diesel, Gas, biofuel

Combustible Queroseno, Gas Gas Solar energías renovables,
natural madera, aceite,
Potencia eléctrica 0,8 – 5,5 kW 1,1 kW 1 - 3 kW 0,5-3 kW
Rendimiento eléctrico - 4-5% 12,5% -
Energía térmica 7 – 12 kW 24 kW 4-40 kW 12 - 17,4 kW
Eficiencia global 90% 92% 80% 92%
Casas unifamiliares
Casas Casas Casas
Aplicación / Pequeño
unifamiliares unifamiliares unifamiliares
comercio
Coste instalación €14000 £ 6-8000 - -
Operación y
- - 0,010 €/kWh -
mantenimiento
UK
Disponibilidad 2010 (Holanda y Comercial Comercial 2009
Alemania)

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-31

Por último, las pilas de combustible son sistemas electroquímicos que convierten energía
química directamente en electricidad con muy bajas emisiones, una alta eficiencia y nivel de
ruido muy bajo. En el proceso electroquímico y a menudo también en el procesado de los
reactivos, se produce calor residual y por lo tanto, es un sistema atractivo para la
cogeneración con un rango de aplicación que puede variar entre 1 kW y 10 MW. Al no ser
máquinas térmicas, su rendimiento no está limitado por el rendimiento de Carnot, por lo
que se alcanzan altos rendimientos eléctricos, entre 30 – 60% dependiendo de diversos
factores y un 80% de eficiencia global en aplicaciones de cogeneración (CHP). A pesar de
sus numerosas ventajas, sus elevados costes, la duración de las pilas limitada y los
problemas de corrosión dificultan su comercialización.
Las pilas de combustible PEMFC (de membrana de polielectrolito) es la tecnología más
extendida y con mayor presencia en el mercado. En la tabla 1-5 se indican algunas de las
unidades que se comercializan actualmente en el mercado de pequeña potencia < 50kW.

Tabla 1-5. Unidades de PEMFC comerciales.

Fabricante Unidad Aplicación Potencia Eficiencia Comercial País
MARK 9 SSL Movilidad ligera 4,4 /19,3kW
Ballard Power MARK 1030 Cogeneración 1,3 kW
Sí Canadá
Systems Inc. MARK 1020 Back-up y
0,3-5 kW
ACS movilidad ligera
General Baterías para Hybrids 3-14 Sí, venta
Hydricity® Packs USA
Hydrogen vehículos kW directa
HyPM XR (DC)
Backup Power Estacionario 8-16 kW 55%
Hydrogenics Systems Sí Canadá
HyPM XR Estacionario y
4-65 kW 55%
Power Modules movilidad
ElectraGenTM 5 5 kW 50%
IdaTech Back-up Sí USA
ElectraGenTM 3 3 kW 50%
PowerFlow PFS- Portátil,
5 kW 56% USA –
Nuvera Fuel 005 estacionario,
Sí Italia
Cells PowerFlow PFS- Back-up, equipo
9 kW 56%
009 auxiliar
Plug Power GenCore® 5T /
Back-up 5 kW - Sí USA
Inc. U
Comunicaciones, 600W –
Relion T-1000 / 2000 - Sí USA
domótica 12 kW
Teledyne
Teledyne PEM Aeroespacial y
Energy 100W-15 kW - Sí USA
Fuel Cells defensa
Systems
PureCellTM
UTC Power Back-up 5 kW 40% Sí USA
System Model 5
HyPM Power
Hydrogenics Movilidad 12 kW 55% Sí Canadá
Packs

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-32

En la tabla 1-6 se resumen las características principales de las diferentes tecnologías

técnicamente viables consideradas para sistemas de cogeneración.

Tabla 1-6. Comparación entre diferentes tecnologías de cogeneración.

Microturbina Pilas de
Tecnología MACI Stirling
de gas combustible
Comercial
Disponibilidad (tamaños pequeños en Comercial En desarrollo En desarrollo
desarrollo)

Gas natural,
Diesel, gas natural, biogás, diesel, Gas natural,
Gas natural y
Combustible biogás, gasolina, HFO, queroseno, nafta, propano, biogás,
líquidos
LFO, nafta metanol, etanol, hidrogeno
alcohol

Tamaño 1 kW - 1MW 30- 400kW 1 – 100 kW 1-3000kW

Rendimiento 25-45% 14-30% 12-40 % 36-50%

eléctrico

Eficiencia ~65-90% ~60-85% ~60-85% ~80-90%

global

Coste
instalación 540-3000 750-1700 2000-50000 900-5,000
(€/kW)

Coste
mantenimiento 0.005-0.020 0.003-0.015 - 0.005-0.0153
(€/kWh)

Ciclo Diesel:
Emisiones NOx: 7-9 / CO: 0.3-0.7 NOx: 9-50 ppm Inferior a los NOx: <0.02
(gm / bhp-hr) Ciclo Otto: CO: 9-50 ppm MACI CO: <0.01
NOx: 0.7-13 /CO: 1-2

1.2.2. Tecnologías de refrigeración activadas térmicamente de

pequeña potencia
En este apartado se pretende exponer la situación actual de las máquinas de refrigeración
activadas térmicamente y de pequeña potencia. En primer lugar se describen los sistemas
existentes, haciendo hincapié en el desarrollo de dicha tecnología y analizando la presencia
de estas máquinas en el mercado

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-33

La tecnología de refrigeración activada térmicamente es una alternativa a los sistemas

convencionales de compresión eléctricos, consiguiendo una reducción de los niveles de
ruido, vibraciones, emisiones, del coste de mantenimiento y del impacto ambiental con el
uso de refrigerantes no contaminantes. Además se minimiza el consumo eléctrico mediante
la utilización de calor residual o fuentes de energía renovable. Estos sistemas pueden
incorporarse fácilmente a sistemas de cogeneración formando sistemas de trigeneración
que mejoran la eficiencia global de los sistemas de energía y el número de horas de
funcionamiento al prolongar el uso de la cogeneración hasta meses calurosos para el
suministro de frío.

Para medir la eficiencia de los sistemas de refrigeración activados térmicamente, se utiliza el

coeficiente de operación (COP) que se define como la relación entre el frío producido
respecto a la energía térmica de activación utilizada.

Frío producido
COP = (1)
Energía térmica de activación

A pesar de que los COPs de los equipos de refrigeración activados térmicamente de

pequeña potencia son inferiores a los sistemas de refrigeración convencionales, al emplear
energía residual o renovable para su accionamiento, conllevan en muchos casos un ahorro
en energía primaria, con la consiguiente reducción de emisiones.

Las tecnologías de refrigeración activadas térmicamente para la integración en sistemas de

microtrigeneración son básicamente:

⋅ Sistemas de refrigeración por sorción (ciclo cerrado)

o Absorción de simple efecto (principalmente: agua-LiBr o amoníaco-agua)

o Adsorción (principalmente: agua-sílica gel)

⋅ Sistemas de refrigeración con sistemas desecantes (ciclo abierto)

El ciclo termodinámico en el que se basan los sistemas de refrigeración por absorción de

simple efecto consiste en generar frío mediante un ciclo continuo cerrado con un par de

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-34

trabajo (refrigerante-absorbente) que normalmente suele ser agua-bromuro de litio o

amoníaco-agua. En este ciclo, el fluido refrigerante se evapora a baja presión y a baja
temperatura, causando un efecto de enfriamiento. Posteriormente el proceso de absorción
en el que el refrigerante es absorbido por un líquido absorbente, da como resultado una
solución líquida que se comprime a alta presión requiriendo para ello un trabajo mucho
menor que en los equipos convencionales con compresión mecánica del vapor. Finalmente,
el refrigerante se expande gracias a una válvula de expansión y la presión disminuye hasta
alcanzar la presión de baja inicial (esquema en Anexo D1). Los COPs de los equipos de
refrigeración por absorción a pequeña escala de simple efecto son de 0,6 - 0,75.

Las enfriadoras por absorción de amoníaco-agua pueden refrigerar hasta temperaturas de -

60ºC [40] para aplicaciones industriales. En el caso de usar agua como refrigerante, la
temperatura en el evaporador está limitada a temperaturas por encima del punto de
congelación. El amoníaco diluido en agua es absolutamente seguro y comparando con
otros refrigerantes, tiene la ventaja de no tener limitaciones en relación a la protección de la
capa de ozono, no produce efecto invernadero, está muy testado y sus características
termodinámicas son muy buenas.

Los equipos de refrigeración por absorción pueden activarse mediante diferentes fuentes de
energía: accionadas directamente con el calor de combustión del gas natural o propano o
indirectamente mediante fluidos a alta temperatura agua, aceite, vapor de agua o gases de
escape, produciendo frío con capacidades de refrigeración entre 5 kW y 6 MW. Los
equipos de interés para esta tesis son los accionados térmicamente con fuentes indirectas y
susceptibles de ser integrados en sistemas de trigeneración de pequeña potencia,
permitiendo el uso de energías renovables o energía térmica residual.

Actualmente hay varios fabricantes de equipos de refrigeración por absorción de pequeña

capacidad. En la tabla 1-7 se indican las enfriadoras por absorción de pequeña potencia más
representativas clasificadas según la tecnología utilizada sea con bromuro de litio, con
amoníaco u otros sistemas alternativos.

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-35

Tabla 1-7. Fabricantes actuales de sistemas de refrigeración por absorción accionados térmicamente
con capacidades inferiores a 50 kW.

Par de trabajo NH3 - Agua

Aporte de calor Agua caliente a 90ºC Aceite térmico Agua presurizada
Condensadas Agua Aire Aire
Pink (10 kW [41]) Solarfrost (8 kW)
Robur (12kW[44] Robur (17 kW)
Unidades -12 kW[42]) Pink (6,7 kW) [43]
- 17kW[45],[46]) [47]
AGO (50 kW)
Otros
Par de trabajo Agua - LiBr
(H2O-LiCl)
Agua caliente
Aporte de calor Agua caliente a 90ºC Gas natural
90ºC
Condensadas Agua Aire Aire Aire / agua

Yazaki (35 kW)

Thermax (35 kW) Rotartica Climatewell
Unidades Yazaki (28 kW)
EAW (15 kW) [48] (4,5 kW)[49] (6 – 12 kW)
Phoenix (10 kW) [48]

A pesar de que son los pares de trabajo más utilizados, el H2O-LiBr y NH3–H2O, presentan
ciertos inconvenientes importantes: en el caso de la mezcla H2O-LiBr, la solubilidad es
limitada, es muy corrosiva, hay problemas de cristalización, en general requiere de torre de
refrigeración y no pueden operar por debajo de 5ºC; en el caso de la mezcla NH3–H2O, el
operar con amoníaco implica un riesgo por su toxicidad, por las elevadas presiones de
operación, requiere de rectificación para la separación de la mezcla y de temperaturas
relativamente altas para su activación.

Las enfriadoras por absorción condensadas por aire no requieren torre de refrigeración, por
lo tanto, evitan el riesgo de contaminación bacteriológica por legionela y se reduce los
costes de inversión y mantenimiento. No obstante, el hecho de ser aerorefrigeradas implica
una disminución de la capacidad y la eficiencia de los equipos, en especial los de agua-LiBr
como es el caso de la Rotartica, con COPs alrededor de 0,43 para temperaturas ambientes
de 35ºC. En el caso del par de trabajo agua-LiBr se acercan más a la zona de cristalización,
limitando el desarrollo de estas tecnologías [50].

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-36

Por estos motivos, diferentes grupos de investigación están trabajando en mezclas ternarias
alternativas: incorporando sales de litio (cloruro, nitrato, ioduro) para mejorar la mezcla
H2O-LiBr, o la adición de hidróxidos alcalinos KOH o NaOH [51,52] para mejorar la
eficiencia de la mezcla NH3–H2O y reducir la temperatura de activación. En concreto el
estudio de Steiu et al [53] sobre la adición de NaOH, ha demostrado una sustancial mejora
en la separación de la mezcla, en la reducción de la temperatura de activación y un
incremento de aproximadamente un 20% en el COP. Por otra parte, [54,55] han trabajado
en la búsqueda de nuevos pares de trabajo absorbente-refrigerante para el desarrollo de
enfriadoras de absorción aerorefrigeradas.

Aparte de las unidades expuestas en la tabla 1-7, otros grupos de investigación, están
desarrollando y ensayando nuevos equipos: la Universidad en Investigación aplicada de
Stuttgart (Alemania) ha desarrollado un prototipo de NH3-H2O de simple efecto que
alcanza una potencia de refrigeración de 10 kW con temperaturas del agua entre 90-150 ºC,
alcanzando COPs entre 0,5 – 0,77 [56]; la Universidad de Florencia (Italia) ha desarrollado
un prototipo de una unidad de refrigeración por absorción amoníaco-agua de 20 kW de
capacidad frigorífica activada directamente con gases de escape con COPs de alrededor de
0,55-0,6 en caso de operar por debajo de 0ºC y 0,68 para temperaturas de enfriamiento de
7ºC [57]; el centro tecnológico TZ en Kötchen (Alemania) con una enfriadora por
absorción de simple efecto amoníaco-agua de 15 kW de potencia frigorífica para la
climatización de oficinas con COPs entre 0,4 y 0,5 activada mediante el agua a baja
temperatura, entre 88 y 95ºC [58] o la Universidad Politécnica de Cataluña con una
enfriadora por absorción de simple efecto H2O-LiBr de 6,7 kW de potencia de
refrigeración pero COPs bajos, 0,32-0,47 [59].

La presencia de la tecnología de refrigeración por adsorción en el mercado es más reciente

que la de absorción y por lo tanto, no está tan desarrollada. El principio de funcionamiento
es similar al de la absorción, aunque en este caso el sorbente no es un líquido sino un
sólido. Esto implica una mayor facilidad para su uso en aplicaciones móviles, suscitando un
gran interés en el sector del transporte aunque esta aplicación todavía está en desarrollo.
Por otra parte, la adsorción permite operar a temperaturas de activación más bajas (entre 60
– 100ºC). Es por ello que la refrigeración por adsorción sea atractiva para aplicaciones de
trigeneración con fuentes de calor residual a bajas temperatura, como por ejemplo la
posibilidad de utilizar pilas de combustible (PEMFC) o colectores solares de menor coste

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-37

aunque obteniendo COPs inferiores a los de absorción, alrededor de 0,4 - 0,6 con
temperaturas de enfriamiento mínimas de 5ºC si se utiliza agua como refrigerante [60,61].

Por su parte, los sistemas de refrigeración con desecantes pueden operar individualmente
como enfriadoras o conjuntamente con enfriadoras por absorción o adsorción con el
objetivo de mejorar las condiciones de calidad del aire, controlando la humedad del espacio
a climatizar y eliminando contaminantes que puedan afectar a la salud de los ocupantes. Los
equipos que utilizan esta tecnología se basan en la actuación directamente sobre el aire a
climatizar mediante un control simultáneo de la temperatura y la humedad. El proceso de
desecación implica la circulación de una corriente de aire húmeda, en el que un material
desecante es el encargado de retener la humedad. Posteriormente, este material desecante
deberá ser regenerado mediante una corriente de aire caliente (a baja temperatura entre 60 –
95ºC) generado mediante diferentes fuentes de calor (solar, energía térmica residual, entre
otros) [62,63]. Los sistemas desecantes son una tecnología con una larga experiencia en su
operación utilizada para aplicaciones en las que se requiera aire con baja humedad. Existen
un amplio rango de potencias y de fabricantes que comercializan equipos desecantes, pero
su baja efectividad; sus costes de inversión, el volumen de los equipos y la degradación de
los componentes debido a la contaminación hacen que no acaben de tener una amplia
presencia en el mercado de la climatización.

1.2.3. Sistemas de microtrigeneración

En la literatura científica y técnica se presentan numerosos estudios de sistemas de
microtrigeneración con MACIs y MTG. El estudio de Arteconi et al. [64] presenta un
análisis basado en los ahorros en energía primaria de diferentes configuraciones para la
aplicación de sistemas de generación distribuida y trigeneración con MACIs (330 kW) y
MTG (200 kW) integrados con enfriadoras de absorción amoníaco-agua (15 kW) y de agua-
LiBr (100 kW) en supermercados, demostrando la viabilidad de esta tecnología tanto en
términos energéticos como económicos, y Maidment y otros [65,66] con el análisis de la
aplicación de sistemas de trigeneración con enfriadoras por absorción en supermercados.
Deng et al. [67] presentan una revisión de tecnologías de refrigeración activadas
térmicamente para la integración en sistemas de trigeneración.

A nivel experimental, son diversos los grupos de investigación que trabajan para aumentar
la eficiencia energética de los sistemas de trigeneración basados en las MTG como ciclos de

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-38

cabecera. En estos sistemas se aprovecha el calor residual de los gases de escape para la
producción de calor y frío mediante equipos de refrigeración por absorción. La integración
entre ambas tecnologías puede ser directa (enfriadoras accionadas por los gases de escape)
o indirecta utilizando fluidos térmicos para la transferencia de calor entre los gases de
escape y el generador del equipo de refrigeración.

Como aplicaciones directas con enfriadoras por absorción condensadas por agua destacan:

⋅ En la Universidad de Pisa la integración de una MTG de 45 kW (Elliot) con una

enfriadora por absorción de agua-bromuro de litio de 176 kW de frío (Century AR-
F50G2) accionada directamente por los gases de escape a una temperatura de 700ºC.
Los resultados de los ensayos experimentales mostraron rendimientos eléctricos bajos
inferiores al 13% y grandes pérdidas de calor, reduciéndose en 100ºC la temperatura de
entrada a la enfriadora por absorción [68].

⋅ El sistema integrado por una MTG de 60 kW (Capstone C60) y una enfriadora por
absorción de 70 kW de frío por la Universidad de Maryland (USA) [69]. Los ensayos se
realizaron operando la MTG con propano y gas natural, obteniendo un mayor
rendimiento eléctrico con gas natural que con propano (véase figura 1-15) [70].

Figura 1-15. Comparación del rendimiento eléctrico entre la MTG de 60 kW

operando con propano y con gas natural por la Universidad de Maryland [70]

⋅ La integración de una MTG de 30kW (Capstone C30) alimentada con propano con una
enfriadora por absorción de doble efecto de agua-LiBr de 52,7 kW condensada por

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-39

agua, confirmando la viabilidad de estos sistemas con ahorros en energía primaria de

12,3% [71].

En cuanto a sistemas de trigeneración accionados directamente con los gases de MTG con
enfriadoras por absorción condensadas por aire se puede mencionar el realizado por la
compañía de gas Southern California Gas (Downey, California, EEUU) de una
microturbina de 30 kW (Capstone C30) con una enfriadora por absorción (modelo ACF
60-00) de 35 kW (figura 1-16) [72]. Probablemente estos ensayos no fueron del todo
satisfactorios ya que el generador del equipo de absorción no estaba especialmente
diseñado para el uso directo de los gases de escape.

Figura 1-16. Sistema de microtrigeneración con MTG y enfriadora por absorción de amoníaco-agua
accionando directamente con los gases de escape en California.

Los sistemas de trigeneración con microturbina de gas y aprovechamiento térmico de los

gases de escape mediante agua caliente como fluido térmico para la transferencia de calor
encontrados en la literatura consultada son:

⋅ La integración de una MTG Bowman de 80 kW (TG80CG) y una enfriadora por

absorción de 105 kW de frío (WFC-30R) instalados en el Tanatorio del Hospitalet del
Llobregat (Barcelona) [73,74]. Actualmente esta instalación está fuera de servicio
debido a los problemas de funcionamiento de la microturbina.

⋅ La instalación en Ikerlan (España) en la que se instaló una microturbina Capstone de

30 kW con una unidad de refrigeración por absorción Rotartica de 4,5 kW [75].

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-40

⋅ La integración de una MTG de 115 kW con una enfriadora por absorción de agua-LiBr
de 35 kW (WFC 10) en Graz-Thondorf (Austria). El primer año de funcionamiento
2003-2004 funcionó 7250 horas, produciendo 745 MWh de electricidad y
aproximadamente 1100 MWh de calor [76].

⋅ La integración de una MTG de 100 kW (Elliot TA 100 RG CHP) y una enfriadora por
absorción de 98 kW (Century AR D30 L2), en el Politécnico de Turín (véase figura
1-17) [77].

En todos los casos, las enfriadoras por absorción son condensadas por agua.

Figura 1-17. Sistema de microtrigeneración con MTG de 100 kW y enfriadora por absorción de 98
kw accionados térmicamente con agua caliente como fluido térmico en el Politécnico de Turín.

1.3. Situación actual de las tecnologías de microtrigeneración

en España
Este apartado se dedicará al estudio de la situación actual de los sistemas de
microcogeneración y microtrigeneración en España. En primer lugar se realiza una visión
de la situación actual de los MACIs y las microturbinas de gas como tecnologías de
cabecera de la microcogeneración. A continuación se indican los equipos de cogeneración
registrados en el RIPRE para la venta eléctrica. Finalmente, se analiza la situación actual de
las enfriadoras por absorción activadas térmicamente instaladas en España.

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-41

1.3.1. Microcogeneración en España

Los sistemas de cogeneración con MACIs de pequeña potencia no están todavía muy
implantados en España. En cambio, a nivel Europeo ha habido una promoción en ciertos
países que ha incrementado su distribución, principalmente en Alemania.

En la figura 1-18, se muestra la implantación del motor de combustión interna Dachs en

Europa. A pesar de ser el motor de pequeña potencia más vendido en España con más de
100 instalaciones, queda muy lejos de las más de 22.000 unidades instaladas en Alemania.

Figura 1-18. Unidades instaladas en Europa del motor de combustión de pequeña potencia (5,5
kW) Dachs

Por otra parte, los sistemas de microcogeneración con microturbinas de gas son todavía
más escasos. Actualmente, en la Península Ibérica, hay 28 instalaciones, de las cuales, 22
son microturbinas Capstone.

En la figura 1-19 se indica la localización y características de las 28 instalaciones (para más

información véase anexo A.1).

En el RIPRE (Registro de “Instalaciones de Producción en Régimen Especial – RIPRE”);

publicado por el Departamento de Energía del Ministerio de Industria, Turismo y
Comercio [78], se encuentran listadas entre otras las instalaciones de micro cogeneración a

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-42

las que se les ha concedido la venta de la producción eléctrica a precios especiales

garantizados por el gobierno español.

Figura 1-19. Microturbinas instaladas en la Península Ibérica.

A partir de los datos recogidos, hasta mediados de 2010, en España se encuentran

registradas en el RIPRE, un total de 58958 instalaciones con una capacidad eléctrica total
de 68828 MW. La figura 1-20 muestra que el 91,5% de los registros corresponden a las
instalaciones fotovoltaicas, mientras que únicamente el 2% son sistemas de cogeneración
(1187 instalaciones). No obstante, si se observa la capacidad eléctrica, la fotovoltaica
produce únicamente el 5,1% del total del Régimen especial, y la eólica lidera la producción
en Régimen Especial con un 73,8%. La cogeneración tiene también una presencia
importante en la producción en Régimen Especial con un 9,6% (6567 MW) (véase figura
1-21).

Estos datos confirman la importancia de las políticas energéticas para la promoción de las
tecnologías alternativas. En España, la política ha favorecido la tecnología fotovoltaica con
atractivas ventajas económicas, lo que ha hecho mover el sector energético hacia esa
dirección y ha incrementado, en pocos años, el número de instalaciones. Tal ha sido la
dinámica producida por esta tendencia, que se han dado cuenta de un exceso y descontrol

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-43

de las instalaciones fotovoltaicas y a mitades de 2010 han empezado a tomar medidas para
frenar la concesión de licencias, reducir las zonas hábiles para la instalación de esta
tecnología e incrementar el control de la producción eléctrica y de instalaciones irregulares.

50000

40000
nº de instalaciones

30000

20000

10000

0
a

s
a
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Ce

Figura 1-20. Instalaciones de energías renovables y cogeneración en Régimen Especial en España

(RD661/2007) - (20/05/10).

55000
73,8%

44000
Capacidad eléctrica [MW]

33000

22000

11000
9,6 7,3%
5,1 3,4%

0
a
n

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ric
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Ce

Figura 1-21. Capacidad eléctrica de las instalaciones de energías renovables y cogeneración en

Régimen Especial en España (RD661/2007) - (20/05/10).

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-44

El 92% de las instalaciones registradas en el RIPRE son tecnología de pequeña escala, no

obstante suministran únicamente el 5% de la electricidad producida (véase figura 1-22 y
1-23).

>200 kW Micro
8% (<50 kW)
47%

Pequeña
escala
(50 - 200 kW)
45%

Figura 1-22. Instalaciones en Régimen Especial en España según tamaño (20 Mayo 2010).

Pequeña
Micro escala
(<50 kW) (50 - 200 kW)
1% 4%

>200 kW
95%
Figura 1-23. Capacidad eléctrica instalada en Régimen Especial en España según tamaño (20 Mayo
2010).

De las 1187 instalaciones de cogeneración inscritas en el RIPRE, el 78% de la electricidad

producida se realiza con unidades operadas con gas natural; 281 unidades de GLP cubren el
19% de la producción y el resto corresponde a 28 sistemas de cogeneración de biomasa
(véase figura 1-24).

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-45

BIOMASA
3% GLP
19%

GAS NATURAL
78%

Figura 1-24. Instalaciones de cogeneración en España en Régimen Especial por combustible

(RD661/2007) - (20/05/10)

Si nos centramos en el objeto de estudio de esta tesis, la cogeneración a nivel micro, se

observa que en España sólo hay 14 instalaciones registradas en el RIPRE, con tamaños
inferiores a 50 kW, 12 de ellas son de gas natural y 2 de GLP (véase tabla 1-8).

Tabla 1-8. Tecnologías de micro cogeneración registras en el RIPRE (20 Mayo 2010)

Instalación Localización Registro Capacidad Eléctrica Observaciones

Gaizka aurteneche landa Lezama RE-023960 5 kW Gas natural
Motor Senertec
Residencial Mare de Deu del Port [79] Barcelona RE-101763 5,5 kW
Gas natural
Ciudad Agroalimentaria de Tudela s.l.u. Tudela RE-102378 9,99 kW Gas natural
2x Motor
Edificio residencial
San Sebastián RE-102453 11 kW Senertec
Micro cogeneración Pablo Gorosabel
Gas natural
Piscina municipal Tortosa RE-96D-78 15 kW Gas natural
3x Motor
Edificio residencial (97 apartamentos)
Colmenar Viejo RE-101442 16,5 kW Senertec
Elecor, s.a.u. [80]
Gas natural
Piscina Igualada RE-96D-79 30 kW Gas natural
Polideportivo municipal Girona P/RE-000317 30 kW Gas natural
BP oil España – estación de servicio - Capstone C30
Alcalá de Henares P/RE-001813 30 kW
Isidoro Gas natural
Piscina y polideportivo Prat de Llobregat RE-96D-86 36 kW Gas natural
Apartamentos tutelados rochapea s-16 Pamplona P/RE-001037 44 kW Gas natural
Sport center Soraluze RE-005995 44 kW Gas natural
Acuario espai de Salut Beniarbeig RE-97D-310 30 kW GLP
Granja Eguiluze Errenteria RE-98D-531 48 kW Motor diesel
Cogeneración Sport i Relax Mataró RE-102212 70 kW Gas natural

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-46

Cabe mencionar que esta base de datos solo incluye las instalaciones de micro cogeneración
en España, que han superado los trámites burocráticos para poder obtener las tarifas
especiales de venta de electricidad. Es de suponer por tanto, que existan diversas
instalaciones en las que se ha considerado que la burocracia y costes exigidos son excesivos
y no compensan el beneficio ofrecido por el Régimen Especial.

Otras instalaciones que están actualmente funcionando pero no registradas o en fase de

construcción son:

1) Un sistema de trigeneración con un motor de gas natural (50 kW), calefacción y ACS (80
kW) y enfriadora por absorción (15 kW) en el complejo Navas de Tolosa (78 viviendas para
jóvenes, 76 para personas mayores, un centro cívico y una guardería) en Barcelona con una
inversión estimada de 506.000€ [67]

2) Un sistema de micro cogeneración con dos motores de gas natural Dachs-Senertec (5,5
kW), calefacción y ACS (14,5 kW) en el Hotel Quinta da Auga en Santiago de Compostela
con una inversión estimada de 40.000€ [81].

1.3.2. Sistemas de refrigeración por absorción

La situación actual de los sistemas de refrigeración por absorción de pequeña potencia en
España es buena y la tendencia es a ir aumentando su instalación principalmente sistemas
de cogeneración.

Las dos empresas dominantes en el mercado de la refrigeración por absorción en España

son Yazaki con tecnología de agua-LiBr y Robur con tecnología de amoníaco-agua.

Yazaki, en el año 2010, tenía instaladas en España 52 plantas de enfriadoras por absorción
accionadas térmicamente mediante agua como fluido térmico con un total de 3158,2 kW de
frío. El 40% de las plantas están situadas en Castilla y León y Andalucía, seguidas de
Cataluña y Canarias con 8 y 7 instalaciones respectivamente (para más información véase
Anexo A2). En cuanto a las aplicaciones por sectores, en la figura 1-25 se observa que
predominan las instalaciones en oficinas, edificios residenciales y hoteles, seguido por
universidades y centros de enseñanza.

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-47

[Unidades]
1
11
12

Centros deportivos

6
Hoteles y centros residenciales

21
Instituciones públicas
[kW de frío]
70,3 Oficinas y residencias
666,8
911,8
70,3
Refrigeración industrial

Universidades y centros de
enseñanza

281
1158

Figura 1-25. Enfriadoras por absorción Yazaki accionadas térmicamente instaladas en España
según sector de aplicación. (Fuente: Absorsistem)

Por otra parte, las instalaciones de amoníaco-agua de la empresa Robur están todavía más
extendidas, con un total de 463 plantas instaladas en España con 8137,5 kW de frío. En
este caso, Cataluña dispone de más de la mitad de las instalaciones, seguida de Andalucía
(49 unidades), Madrid (31 unidades), Castilla la Mancha (30 unidades) y Castilla y León (29
unidades) (para más información véase Anexo A.2). En la figura 1-26, se muestra como en
este caso predomina con casi un tercio de las instalaciones las aplicaciones en centros
públicos con un total de 2993 kW de frío instalado.

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-48

[Unidades]
34 8

24

Bares

Centros públicos
171

[kW de frío]
595 140 Hostal y hoteles

420
Restaurantes

2993

Figura 1-26. Enfriadoras por absorción Robur accionadas térmicamente instaladas en España
según sector de aplicación. (Fuente: Absorsistem)

1.4. Justificación y objetivos

Ante el crítico escenario energético mundial la sociedad se ha visto obligada a innovar y
desarrollar nuevas tecnologías que mejoren la eficiencia energética de los sistemas de
generación de energía. En concreto, el aumento de la demanda de climatización en los
edificios residenciales y del sector terciario, principalmente en zonas geográficas con climas
cálidos-calurosos y la implicación en el marco normativo de los países europeos de
promocionar la cogeneración y en especial la microco- y trigeneración, han aumentado el

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-49

interés por el desarrollo de tecnologías eficientes para la generación simultánea de

electricidad, calor y frío de microtrigeneración (<50 kW).

Las tecnologías actuales de generación eléctrica susceptibles de ser integradas en sistemas

de microtrigeneración son principalmente, los motores de combustión interna, las
microturbinas de gas, los motores Stirling y las pilas de combustible. Los motores de
combustión interna y las microturbinas son tecnologías ya probadas y comercializadas. No
obstante, las microturbinas de gas destacan por su facilidad para recuperar el calor residual
a alta temperatura procedente de los gases de escape con el objetivo de alcanzar mayores
eficiencias globales, siendo además una tecnología muy compacta y fiable, sin necesidad de
aceite lubricante, con un mínimo mantenimiento y bajos niveles de ruido y emisiones. En
cambio, las otras tecnologías están todavía en una etapa muy temprana de desarrollo, más
cercana a prototipos que a un estado de comercialización. Todas ellas tienen un
rendimiento eléctrico relativamente bajo para pequeñas potencias, alcanzando mejores
prestaciones con la integración de enfriadoras activadas térmicamente.

Entre las enfriadoras activadas térmicamente las de absorción son las que alcanzan mejores
prestaciones, con modelos condensados por aire que permiten eliminar la instalación de
torres de refrigeración junto con el riesgo bacteriológico por legionela y al mismo tiempo
reducir los costes de mantenimiento.

A pesar de la aceptación general tanto a nivel científico como del mercado energético de la
necesidad de implementar esta tecnología, en la literatura consultada, no se han encontrado
datos experimentales de sistemas de trigeneración de alta eficiencia; de pequeña potencia
(<50 kW) y que eviten la instalación de torres de refrigeración. Existen diferentes estudios
teóricos que calculan el ahorro en energía primaria de esta tecnología y diferentes estudios
experimentales con sistemas de absorción condensados por agua que no alcanzan a
aprovechar suficientemente el calor residual procedente de microturbinas o motores de
combustión internas.

Por ello, el objetivo de esta tesis es validar la hipótesis de que el sistema de

microtrigeneración con microturbinas de gas y enfriadoras por absorción con disipación
por aire cumple el requerimiento de alta eficiencia compatible con los perfiles de demanda
energéticos de edificios del sector residencial y terciario.

Para llegar a alcanzar este objetivo general es necesario cubrir los siguientes objetivos

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-50

concretos:

⋅ Seleccionar la configuración y los componentes principales más adecuados para

alcanzar las prestaciones deseadas del sistema de microtrigeneración propuesto.

⋅ Modelizar y calcular las prestaciones del sistema de microtrigeneración propuesto.

⋅ Evaluar la eficiencia global teórica del sistema en base a diferentes metodologías de

análisis.

⋅ Diseñar, construir e integrar el sistema de microtrigeneración con la microturbina

de gas, la enfriadora por absorción de amoníaco-agua y.la caldera de recuperación
de calor.

⋅ Ensayar el sistema en el banco de pruebas multifuncional del CREVER para

caracterizar el sistema integrado y sus componentes en condiciones de operación.

⋅ Implantar y analizar la operatividad del sistema de microtrigeneración en una

aplicación real para el suministro de energía a un edificio

⋅ Estudiar la idoneidad de la aplicación del sistema de microtrigeneración en los

sectores terciario y residencial analizando la compatibilidad de los perfiles de
demandas de energía con la producción del sistema de microtrigeneración.

⋅ Analizar y cuantificar el rendimiento eléctrico y global, el ahorro de energía

primaria, el ahorro de emisiones a la atmósfera y el resultado económico del
sistema de trigeneración en comparación con un sistema convencional.

1.5. Estructura de la tesis

Esta tesis se ha estructurado en siete capítulos que se describen a continuación:

En el primer capítulo se presenta una visión general de la situación energética mundial y de

las posibles alternativas energéticas para adaptarse a una nueva forma de producción más
sostenible. Entre éstas, la cogeneración es una de las alternativas a los sistemas
convencionales de generación que destaca por su eficiencia energética. También se revisan
las actuales instalaciones existentes en España a nivel micro (<50 kW) acogidas al sistema
de régimen especial y se presenta una revisión del estado del arte de los sistemas de

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-51

microtrigeneración. Al final de este capítulo, se expone la justificación y los objetivos de la

tesis.

En el segundo capítulo se modeliza un sistema de microtrigeneración integrado por una

microturbina de gas y una enfriadora por absorción de simple efecto para calcular la
máxima eficiencia global y el potencial de ahorro energético y de emisiones.

Una vez establecido el potencial teórico del sistema de trigeneración como sistema de
generación de alta eficiencia, en el capítulo 3 se presenta el proceso de cálculo, diseño y
montaje de los componentes del sistema, describiendo las características técnicas de cada
uno de ellos y su integración en un único sistema de producción energético y se detalla la
integración del sistema en el banco de ensayos multifuncional del CREVER-URV, la
selección de la instrumentación y el control para la adquisición de las variables.

En el capítulo 4 se analizan los resultados obtenidos en las pruebas realizadas en el banco

de ensayos multifuncional del CREVER-URV con el objetivo de estudiar la operatividad y
prestaciones del sistema de trigeneración. Las características analizadas en el banco de
ensayos fueron: la potencia eléctrica de la microturbina a plena carga y a carga parcial y las
prestaciones de la enfriadora por absorción ante variaciones de la temperatura de impulsión
del agua fría, de la temperatura de disipación y del caudal de aceite térmico.

Una vez analizado el potencial de eficiencia energética del sistema de trigeneración, en el

capítulo 5 se muestra su instalación en el edificio Central Fòrum de la sociedad Districlima
en Barcelona (España). Este edificio es la principal planta de energía, control y supervisión
de una red de calefacción y refrigeración urbana (DHC - District Heating and cooling) en
Barcelona. A continuación, se presentan los resultados obtenidos de la operación del
sistema en diferentes períodos del año, y se comparan con los resultados del modelo
teórico y las pruebas realizadas en el banco de ensayos.
En el capítulo 6, en base a los resultados experimentales obtenidos, se analiza la viabilidad
de la integración del sistema de microtrigeneración en edificios residenciales y del sector
terciario analizando la compatibilidad entre la demanda energética de los consumidores y la
producción del sistema de trigeneración. En este capítulo se analizan los perfiles de
demanda energética y la caracterización de la interacción mutua entre el sistema de
trigeneración y los distintos edificios analizados (residenciales, hoteles y edificios de
oficinas). En primer lugar se describen los datos del consumo energético de los edificios en
función de la compatibilidad entre los perfiles de demanda de calor y frío de los edificios

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Capítulo I. Introducción y objetivos 1-52

con el sistema de trigeneración, analizando posteriormente la viabilidad energética,

económica y medioambiental del sistema de trigeneración en diferentes tipos de edificios y
diferentes escenarios energéticos y económicos.
Finalmente, en el capítulo 7 se exponen las conclusiones y las perspectivas futuras.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-1

Capítulo 2
Selección de componentes y
modelización de prestaciones
del sistema de
microtrigeneración

2.1. Introducción
En este capítulo se estudian diferentes sistemas de trigeneración basados en la microturbina
de gas y en la tecnología de refrigeración por absorción más adecuada a las prestaciones del
sistema. Para ello, en primer lugar, se describen las prestaciones de la microturbina de gas y
de diferentes enfriadoras por absorción y se proponen diferentes configuraciones. Una vez
seleccionada la configuración más adecuada se procederá a modelizar el sistema de
trigeneración y calcular las prestaciones en función de diferentes condiciones de referencia,
principalmente el efecto de la temperatura exterior y la operación a carga parcial y a plena
carga. A pesar de que el sistema está diseñado para operar con gas natural se analizará
también la operación con propano.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-2

Finalmente se evaluará la eficiencia energética del sistema de microtrigeneración a partir de

los resultados del modelo siguiendo diferentes metodologías propuestas en la literatura.

2.2. Prestaciones de la microturbina de gas

De entre los diferentes modelos de microturbinas de gas disponibles en el mercado, se
seleccionó la microturbina de 28 kW LPNG de Capstone por su fiabilidad y su bajo
mantenimiento. La microturbina de gas Capstone C30 LPNG es un equipo de generación
muy compacto que suministra 28 kW eléctricos alimentada con gas natural y 60 kW de
energía térmica residual recuperable para aplicaciones de cogeneración y trigeneración.
Las especificaciones de la microturbina Capstone accionada con gas natural a baja presión
en condiciones nominales se muestran en la tabla 2-1 [82].

Tabla 2-1. Especificaciones técnicas de la microturbina de gas C30 de Capstone

Potencia nominal 28 kW
Presión gas natural 3,6-3,8 bar
Entrada combustible: gas natural 112 kW
Rendimiento eléctrico 25%
Caudal gases de escape 0,31 kg/s
Temperatura salida gases de escape 275ºC
Potencia térmica 60 kW

Rendimiento eléctrico (%)

Potencia eléctrica (kW)

Potencia Rendimiento

Temperatura ambiente (ºC)

Figura 2-27. Potencia eléctrica y rendimiento eléctrico de la microturbina Capstone C30 LP a
temperatura ambiente, a nivel del mar [83].

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-3

2.3. Sistemas de refrigeración por absorción accionados

térmicamente de pequeña potencia condensados por aire
Seleccionada la MTG como componente generador del sistema de trigeneración, se
procede a analizar los sistemas de refrigeración más adecuados.

Se deberán tener en cuenta los siguientes criterios de selección:

⋅ Las unidades de refrigeración deberán activarse directa o indirectamente con los

gases de escape de la microturbina

⋅ La capacidad del sistema de refrigeración deberá ser adecuada a la energía térmica

recuperable de los gases de escape de la microturbina de gas de 60 kW.

⋅ La disipación de calor de las enfriadoras por absorción deberá ser con aire, evitando
la utilización de torre de refrigeración.

A continuación se exponen las prestaciones de algunas de las enfriadoras por absorción

condensadas por aire de pequeña potencia, que pueden ser de interés para el sistema de
trigeneración.

2.3.1. Enfriadoras por absorción de agua-bromuro de litio

Actualmente existe únicamente una enfriadora por absorción de agua-bromuro de litio
condensada por aire de pequeña potencia comercializada en el mercado. Se trata del equipo
de refrigeración modelo 045v de Rotartica.

La compañía española Rotartica S.A. fue constituida por FAGOR y Gas Natural para el
desarrollo de equipos de refrigeración por absorción de agua-bromuro de litio de pequeña
potencia. Aunque en la actualidad, la compañía ha paralizado la fabricación de estos
equipos, hay un buen número de ellos en operación.

La empresa desarrolló una tecnología novedosa basada en un equipo doméstico rotativo de

refrigeración activada mediante un fluido térmico (agua caliente a temperaturas de
alrededor de 90ºC) y condensado por aire, evitando la instalación de torres de refrigeración.
Este equipo también puede operar condensando por agua aumentando la eficiencia del

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-4

sistema.

El modelo 045v es una enfriadora por absorción de simple efecto que produce, según la
versión, 4,5 kW de frío (unidad comercializada) o 8 kW de frío (modelo que se desarrolló
únicamente a nivel de prototipo y no llegó a comercializarse).

Para diseñar la configuración del sistema de trigeneración se ha considerado el modelo de

4,5 kW.

La tecnología mediante técnicas de rotación ha incrementado las prestaciones del ciclo

agua-LiBr y ha permitido reducir el tamaño del equipo por intensificación de los procesos
de transferencia de calor y materia.

Tabla 2-2. Especificaciones técnicas de la unidad ROTARTICA accionadas térmicamente

condensada por aire.

Rotartica 045v

Potencia nominal de refrigeración 4,5 kW

Temperatura de impulsión y retorno del agua fría 7ºC / 12ºC

Caudal nominal del circuito de agua fría 2,4 m3/h

Pérdida de carga en el circuito de agua fría 0,6 bar

Potencia térmica consumida en el generador 7 kW

Temperatura de agua caliente de accionamiento 90ºC

Caudal del circuito de agua caliente de accionamiento 0,9 m3/h

Pérdida de carga en el circuito de agua caliente de accionamiento 0,2 bar

Potencia eléctrica consumida (rotación, bombas, ventiladores) 1,2 kW

Temperatura exterior: 35ºC

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-5

2.3.2. Enfriadoras por absorción amoníaco-agua

Las enfriadoras por absorción de amoníaco-agua de pequeña potencia condensadas por aire
comercializadas en el mercado actualmente son cuatro: la chilli PSC 12 (Pink) de Solarnext
AG y los tres modelos de la compañía Robur; el ACF 60-00 TK, el ACF 60-00 LB y el
GAHP-AR, modificados para poder ser activados térmicamente.

El modelo chilli PSC 12 (Pink) de Solarnext AG es una enfriadora por absorción de

amoníaco-agua de pequeña potencia que puede accionarse térmicamente mediante agua
como fluido térmico.

A pesar de que esta enfriadora suele condensar por agua, tiene la posibilidad de condensar
por aire con la consecuente reducción de la producción de frío y el COP. En la figura 2-28,
se muestra la gráfica de la potencia de refrigeración de la PSC 12 para diferentes
temperaturas de refrigeración condensada por agua [42]. En el caso de condensar por aire,
se ha considerado un valor equivalente al de condensación por agua con una temperatura
de refrigeración de 33ºC para una temperatura de 95ºC, obteniendo 6,7 kW de frío con un
COP de 0,41[84].

Condensada
por agua Condensada
por aire

Temperatura de refrigeración [ºC]

Figura 2-28. Potencia de refrigeración de la enfriadora por absorción de amoníaco agua PSC 12
(Pink) para diferentes temperaturas de refrigeración con una temperatura de impulsión y retorno de
agua fría de 6ºC/12ºC [Fuente Solarnext].

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-6

Los tres modelos de la compañía Robur se encuentran en estado de pre-series/prototipos

en los que se han substituido sus quemadores de gas originales por intercambiadores de
calor para activarse térmicamente mediante fluidos térmicos como aceite o agua
presurizada.

El modelo ACF 60-00 TK diseñado para aire acondicionado y refrigeración produce agua
fría a temperaturas superiores a 3ºC con una potencia nominal de refrigeración de 17 kW.
Esta versión se puede activar mediante aceite térmico como fluido térmico (con
temperaturas entre 180 y 240ºC) o mediante agua presurizada (con temperaturas entre 150
y 210ºC).

El modelo ACF 60-00 LB puede operar a temperaturas inferiores a 0º, llegando hasta -
10ºC, con potencias nominales de refrigeración de 12 kW. En este caso, solo tiene la
versión de activación mediante aceite térmico entre (180 y 240ºC).

Y por último dispone del modelo GAHP-AR accionado con aceite térmico a temperaturas
entre 165 y 230ºC de 17 kW de frío. Este modelo está todavía en estado de prototipo.

A continuación se detallan las especificaciones técnicas de la unidad ACF 60-00 TK y LB:

Entre las tres versiones, la TK de aceite térmico es la que se adapta mejor al sistema debido
a su mayor potencia de refrigeración y su disponibilidad por parte de la compañía Robur, a
pesar de ser todavía una pre-serie en proceso de pruebas. Se descarta la versión con agua
presurizada por las dificultades de operar con circuitos presurizados a nivel de seguridad y
de permisos.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-7

Tabla 2-3. Especificaciones técnicas de la unidad ACF-00 Versión TK / LB accionadas

térmicamente.

Versión TK Versión LB

Agua
Aceite térmico Aceite térmico
presurizada

Potencia de refrigeración 17.72 kW 12 kW

Temperatura agua fría: salida / retorno 7.2ºC / 12.7ºC -5ºC / 0ºC

Caudal nominal agua fría: 2,77 m3/h 2,6 m3/h

Caída de presión agua fría: 0.28 bar 0,40 bar

Temperatura entrada aporte de calor: 240ºC 210ºC 240ºC

Caudal del circuito de aporte de calor: 3.5 m3/h 3.5 m3/h

Consumo eléctrico de ventiladores: 840 W 840 W

Temperatura exterior: 35ºC 35ºC

2.3.3. Enfriadoras por absorción de agua-LiCl

Como tecnología alternativa en el mercado existe una enfriadora por absorción con un
ciclo de trabajo de agua-LiCl. Ésta es la unidad Climatewell 10 que se basa en un sistema de
absorción de triple fase (sólido, líquido y gas). La capacidad de almacenamiento de energía
térmica es la clave para poder suministrar la energía de forma continuada o acumularla en
momentos que no haya demanda y suministrarla durante las horas de más demanda,
llegando a poder acumular 60 kWh de frío o 76 kWh de calor. Por lo tanto, el sistema
puede operar según la demanda en tres modos, carga (almacenamiento), calefacción y
refrigeración.

El equipo está pensado para funcionar con energía solar aunque también se pueden usar
sistemas de trigeneración alternativos como distritos de calefacción, motores o

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-8

microturbinas.

Según el modo de trabajo el equipo Climatewell alcanza potencias de refrigeración de 6 kW

en modo de carga continuo (un acumulador está en modo de carga y el otro de descarga) o
en el caso de estar en modo únicamente de descarga (ambos acumuladores están en modo
de descarga) con una potencia máxima de 12 kW. En la tabla 2-4, se muestran las
especificaciones técnicas.

Tabla 2-4. Especificaciones técnicas de la ClimateWell 10.

ClimateWell 10

Potencia nominal de refrigeración 6 kW

(con ambos acumuladores en carga) (12 kW)
Temperatura de impulsión del agua fría 10ºC

Caudal nominal del circuito de agua fría 1,2 m3/h

Potencia aporte de calor 18 kW

Temperatura de agua caliente de accionamiento 90ºC

Caudal del circuito de agua caliente 1,2 m3/h

Potencia eléctrica consumida (ventiladores) 0,08 kW
(con ambos acumuladores en descarga) (0,16 kW)

2.4. Diseño y comparación de configuraciones de

microtrigeneración con la microturbina de 28 kW y
enfriadoras por absorción condensadas por aire

Con el objetivo de analizar el sistema más adecuado se han estudiado diferentes

configuraciones de trigeneración basándose en la adecuación de los equipos de
refrigeración por absorción a la potencia térmica residual de la microturbina Capstone C30
de 60 kW.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-9

2.4.1. Trigeneración con enfriadoras de agua-LiBr

La potencia de refrigeración de la enfriadora de agua-LiBr modelo 045v de Rotartica es de
4,5 kW y cada unidad requiere para su activación 7 kW de energía térmica. Por lo tanto, con
los gases de escape residuales de la microturbina se podrían activar térmicamente 7
enfriadoras con una demanda térmica de 49 kW.

Para el diseño de este sistema de trigeneración sería necesario añadir un intercambiador de

calor que permita calentar el agua hasta los 90ºC necesarios para la activación de las
enfriadoras por absorción a partir de los gases de escape procedentes de la combustión de
la microturbina.

Enfriadora por absorción agua/LiBr

Condensada por aire

7 kW x 7 4,5 kW x 7

Microturbina de gas

Potencia 60 kW
eléctrica Agua Frío
Intercambiador
caliente
28 kW gases de escape 31,5 kW
/agua caliente
90ºC 7 ºC

Calor
11 kW
90ºC

Figura 2-29. Microturbina Capstone C30 acoplada a 8 enfriadoras por absorción agua-LiBr de 3,5
kW condensadas por aire de simple efecto activadas con agua caliente a 90ºC (Rotartica).

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2.4.2. Trigeneración con enfriadoras por absorción de amoníaco-agua

En este apartado se ha realizado la configuración de dos de las enfriadoras por absorción
de amoníaco-agua expuestas anteriormente: la PSC 12 (Pink) y la ACF 60-00TK accionada
con aceite térmico.

En primer lugar, se muestra la integración de la microturbina Capstone C30 con la

enfriadora por absorción de amoníaco-agua chilli® PSC 12 (Pink) condenada por aire. Esta
enfriadora tiene una potencia de refrigeración de 6,7 kW y un COP de 0,41 con una
temperatura del agua caliente en el generador de 90ºC.

Con el objetivo de aprovechar el máximo calor residual para refrigeración, en este caso se
han considerado tres equipos con una potencia total de 20,1 kW de frío y 10,8 kW de calor.

Enfriadoras por absorción

amoníaco/agua
condensada por aire

Microturbina de gas
16,4 kW x 3 6,7 kW x 3

Potencia 60 kW
eléctrica Agua Frío
Intercambiador caliente
28 kW gases de escape
20,1 kW
/agua caliente 90ºC
7 ºC

Calor
10,8 kW
90ºC

Figura 2-30. Microturbina C30 acoplada a una enfriadora por absorción de amoníaco-agua
condensada por aire activada con agua caliente a 90ºC (PSC 12 - Pink).

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-11

En segundo lugar se muestran las configuraciones que integran la microturbina Capstone

C30 y las enfriadoras por absorción de simple efecto de amoníaco-agua ACF 60-00 TK y
activadas térmicamente con los gases de escape de la MTG mediante aceite como fluido
térmico. Los gases de escape de la MTG tienen suficiente potencia térmica para alimentar
dos enfriadoras por absorción. Este diseño implica la integración de dos intercambiadores
de calor, uno para calentar el aceite térmico y otro para producir agua caliente a partir de
los gases de escape procedentes de la microturbina. Existen dos posibles configuraciones:
una con las enfriadoras por absorción en paralelo y otra instaladas en serie.

Enfriadora por absorción

amoníaco-agua
condensada por aire
Microturbina de gas

35 kW
Potencia Aceite Frío
eléctrica 60 kW Intercambiador térmico
28 kW gases de escape 26 kW
- aceite térmico 180ºC 7 ºC

Caldera de Calor
recuperación Agua caliente
25 kW
gases de escape
- agua caliente 90ºC

Figura 2-31. Microturbina C30 acoplada a dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas
en paralelo, activadas térmicamente mediante aceite térmico

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Microturbina de gas
Enfriadora por absorción
amoníaco/agua
34 kW condensada por aire
Potencia
eléctrica 60 kW Intercambiador
205ºC
28 kW gases de escape
Frío
/aceite térmico
Aceite
térmico 190ºC 26 kW
7 ºC
175ºC

Caldera de Calor
recuperación Agua caliente
26 kW
gases de escape
/agua caliente 90ºC

26 kW

Figura 2-32. Microturbina C30 acoplada a dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas
en serie, activadas térmicamente mediante aceite térmico

2.4.3. Trigeneración con enfriadoras por absorción de agua-LiCl

La última configuración propuesta es la de la microturbina Capstone C30 con tres unidades
Climatewell 10 de refrigeración por absorción de 6 kW en caso de operar en modo de carga
continuo o 12 kW en modo únicamente de descarga y un COP de 0.68.

Esta configuración pensada para un funcionamiento continuado de refrigeración requiere

de tres unidades Climatewell para poder obtener una potencia de refrigeración de 18 kW.
En caso de ser necesario tiene la opción de poder operar en modo de descarga llegando a
36 kW.

En caso de operar siempre en modo de carga continuo se podrían llegar a instalar 6

enfriadoras por absorción.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-13

Enfriadora por absorción

de agua-LiCl
Microturbina de gas
28 kW 8.8 kW / 6 kW /
17.6 kW 12 kW
60 kW
Potencia Frío
eléctrica Intercambiador Agua
caliente 8.8 kW / 6 kW / 18 kW /
gases de escape 17.6 kW 36 kW
28 kW 12 kW
/ agua caliente
90ºC 10 ºC

8.8 kW / 6 kW /
17.6 kW 12 kW

Calor
33,6 kW/
7,2 kW
90ºC

Figura 2-33. Microturbina C30 acoplada a una enfriadora por absorción ClimateWell 10 discontinua
de triple fase condensada por aire.

2.4.4. Análisis comparativo de las diferentes configuraciones y

selección de la configuración y de la enfriadora por absorción más
adecuada

Todas las configuraciones analizadas cumplen con los criterios de selección establecidos: las
unidades de refrigeración se activan indirectamente con los gases de escape de la
microturbina, condensan por aire y son de pequeña capacidad, adaptándose a la potencia
térmica de la microturbina y haciendo de todas ellas, por su reducido tamaño, una
aplicación muy práctica en el sector residencial y de servicios.

Las configuraciones con el modelo 045v de Rotartica, PSC 12 (Pink) de Solarnext y

Climatewell tienen la ventaja de usar un único intercambiador de calor gases de escape-agua

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-14

caliente que sirve simultáneamente para alimentar las enfriadoras por absorción y para
suministrar ACS o calefacción.

No obstante, las configuraciones con el modelo 045v de Rotartica y la Climatewell, tienen

el inconveniente, de tener una capacidad demasiado pequeña, de 4,5 kW y 6 kW
respectivamente, consecuentemente necesita muchas unidades para aprovechar el máximo
calor útil para refrigeración. Además ambas tecnologías son muy novedosas y poco
probadas y las hace desconocidas al consumidor final y por lo tanto difícil de introducir en
el mercado.

Otro inconveniente en la configuración con el modelo 045v de Rotartica es el hecho de

utilizar el ciclo de agua-bromuro de litio, por no poder proporcionar temperaturas
inferiores a 0ºC por problemas de cristalización del agua, y en invierno las temperaturas
exteriores pueden llegar a alcanzar valores inferiores sobretodo en ciertas regiones (en este
caso, el agua se congela y la unidad no puede operar).

En la configuración con la PSC 12 (Pink) de Solarnext AG la principal desventaja frente a

las otras enfriadoras es el reducido COP de esta enfriadora por absorción cuando condensa
por aire de solo 0,41.

En cambio, la configuración con el modelo ACF 60-00 TK de Robur, aunque tiene el

inconveniente de necesitar dos intercambiadores de calor y por lo tanto un mayor coste de
instalación y mantenimiento, tiene el tamaño más adecuado a la energía térmica recuperable
de los gases de escape de la microturbina de gas y el COP más elevado.

En la tabla 2-5 se analizan las principales diferencias entre las configuraciones expuestas
anteriormente.

Tras analizar las diferentes configuraciones, la que mejor se adapta a los requisitos
establecidos en esta tesis es el sistema de trigeneración con dos enfriadoras por absorción
de amoníaco-agua condensadas por aire ACF 60-00 TK de 17 kW accionada
indirectamente con aceite térmico.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-15

Tabla 2-5. Comparativa de las diferentes configuraciones de trigeneración con MTG y enfriadoras
por absorción condensadas por aire

Potencia sistema Enfriadora por absorción

de trigeneración
Ventajas Inconvenientes
We Qf Qc Ciclo de
Modelo Potencia Un. COP
absorción

Un único  Baja potencia

intercambiador de refrigeración
28
32 kW 11 kW Rotartica 4,5 kW 7 0,64 Agua-LiBr gases de
kW
escape/  Paralizada su
agua caliente comercialización

Un único
intercambiador  Baja potencia
28 PSC 12 gases de de refrigeración
20 kW 10 kW 6,7 kW 3 0,41 NH3-Agua
kW Pink escape/
agua caliente  Bajos COPs

 Dos
Robur
Potencia intercambiador
28 25- ACF 60-00 de es uno para
26 kW 17 kW 2 0,7 NH3-Agua
kW 26kW TK refrigeración calentar aceite
aceite adecuada térmico y otro
para agua

Un único
intercambiador
28 18 kW/ 33 kW/ Climatewell 6 kW/ gases de  Baja potencia
3 0,68 Agua-LiCl
kW 36 kW 7 kW TM 10 12 kW escape- de refrigeración
agua caliente

El sistema de trigeneración cumple con los requisitos establecidos previamente en esta

tesis:

√ El sistema de trigeneración es de tamaño micro

√ La configuración permite aumentar la eficiencia energética del sistema de

trigeneración aprovechando el máximo calor residual de la microturbina a alta
temperatura priorizando la producción de frío y aprovechando el calor residual
para la producción de calor mediante la caldera de recuperación de calor.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-16

√ La enfriadora se activa indirectamente por los gases de escape de la microturbina

√ La capacidad de la enfriadora por absorción Robur ACF 60-00 TK es adecuada a

la energía térmica resultante de la combustión de la microturbina

√ La enfriadora por absorción Robur ACF 60-00 TK condensa por aire.

A pesar de las ventajas, cabe destacar que es una tecnología nueva y por lo tanto existen
muy pocas unidades en operación y que al ser activada indirectamente, necesita de un
segundo intercambiador complicando el diseño y mantenimiento de la instalación global.

Para el análisis de las prestaciones del sistema de trigeneración es suficiente con la

integración de una única enfriadora por absorción. De esta forma y debido a la necesidad
de reducir costes, el sistema integrará la MTG de 28 kW Capstone C30 y una única
enfriadora de absorción de amoníaco-agua ACF 60-00 TK accionada térmicamente
mediante aceite como fluido térmico. Permitiendo el análisis de la producción simultanea
de frío y calor con un alto rendimiento global de 73% (véase figura 2-34).

Enfriadora por absorción

Microturbina de gas amoníaco/agua
28 kW condensada por aire

Potencia Aceite térmico Frío

eléctrica 60 kW Intercambiador 215ºC
28 kW gases de escape 17,7 kW
/aceite térmico 25,3 kW 7 ºC

Caldera de Calor
Agua caliente
recuperación 34,7 kW
110 kW gases de escape/
90ºC
Gas natural agua caliente

Figura 2-34. Microturbina C30 acoplada a una enfriadora Robur ACF 60-00 activada térmicamente
mediante aceite térmico

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-17

2.5. Modelado y cálculo de prestaciones del sistema de

microtrigeneración
Definida la configuración del sistema de trigeneración con la microturbina de gas y la
enfriadora por absorción, se procede a modelizar y calcular las prestaciones del sistema.

A parte de la microturbina y de la enfriadora por absorción, el sistema precisará de dos

intercambiadores de calor: un intercambiador gases de escape-aceite térmico, que
aprovechará la energía térmica de los gases de escape para calentar el aceite térmico que
activará la enfriadora de absorción; y una caldera de recuperación de calor para ACS que
aprovechará los gases de escape residuales procedentes del primer intercambiador para
proporcionar agua caliente (véase figura 2-35).

Sistema de trigeneración
Electricidad
Combustible
Microturbina Gases - aceite MAB Frío

Gases - agua Calor

Gases de escape

Figura 2-35. Esquema del sistema de trigeneración

Los principales componentes del sistema de trigeneración son:

⋅ Microturbina C30 LPNG, Capstone.
⋅ Máquina de refrigeración por absorción, ACF 60-00 TK accionada indirectamente
con aceite térmico, Robur.
⋅ Intercambiador de calor gases de escape - aceite térmico.
⋅ Caldera de recuperación de calor para ACS.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-18

Para la modelización del sistema se han considerado dos aspectos:

a) Posibilidad de alimentación del sistema mediante dos fuentes: gas natural y

propano.

b) Producción eléctrica de la microturbina a carga total y parcial.

A continuación se describe el análisis termodinámico del sistema de trigeneración

considerando las dos fuentes posibles de alimentación, gas natural y propano.

Los cálculos del análisis termodinámico se han realizado con el programa EES
(Engineering Equation Solver) 1992-2008 s.a. Klein Academic Professional V8.192.

2.5.1. Prestaciones del sistema de trigeneración con gas natural o

propano

El modelo de la microturbina de gas Capstone C30 tiene capacidad para emplear gas
natural o propano como combustible.

La información del fabricante Capstone sobre la microturbina Capstone C30 hace

referencia al gas natural como combustible. Es muy escasa la literatura que menciona
sistemas de microturbinas operadas con propano, e incluso Capstone no dispone de una
hoja técnica con las especificaciones técnicas de la microturbina alimentada con propano, a
pesar de ser una versión de sus modelos.

Los datos utilizados en este capítulo para analizar la microturbina Capstone alimentada con
gas natural y propano se han obtenido, en el caso del gas natural de los catálogos de
referencia de Capstone y en el caso del propano, de los resultados obtenidos por el grupo
de investigación CREVER-URV que en septiembre de 2003 [85], realizó la caracterización
de este modelo de microturbina alimentado con propano, incluyendo, la determinación de
las condiciones de operación de la microturbina, la evaluación de la producción y calidad de
la energía eléctrica y del sistema de recuperación de calor para la producción de agua
caliente bajo las condiciones ambientales del área de Tarragona (véase tabla 2-6).

La operación del sistema de trigeneración con gas natural tiene una eficiencia total
ligeramente superior que con propano debido al mejor rendimiento eléctrico, pero los
resultados térmicos muestran valores muy similares en ambos casos. A pesar que la

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-19

temperatura de los gases de escape a la salida de la microturbina es más elevada con

alimentación por propano, el caudal de los gases es inferior, con lo que ambas se
contrarrestan, dejando una potencia térmica residual igual en ambos casos.

Tabla 2-6. Características técnicas de la microturbina de gas C30 alimentada con propano según
resultados obtenidos en el estudio realizado por el CREVER-URV.

La potencia eléctrica neta producida tiene una gran dependencia de

la temperatura ambiente. Para una temperatura ambiente de 35ºC se
Potencia eléctrica
obtiene una potencia de 22 kW, llegando a alcanzar puntas de 28
kW para una temperatura ambiente de 21ºC.

El consumo de propano depende tanto de la potencia eléctrica

generada en la microturbina como de la temperatura ambiente. Para
una potencia eléctrica media de 22 kW el consumo de propano está
Consumo de propano
entre los 7,7 – 7,6 kg/h (considerando el PCI – 99,24 kW). Estos
consumos se asemejan mucho a los realizados por la microturbina
operando con gas natural.

El rendimiento eléctrico de la microturbina para una potencia de 22

Rendimiento eléctrico kW es en promedio del 22,5% para una temperatura ambiente de
entre 28-35ºC.

La temperatura de los gases de escape para una potencia de 22 kW

Temperatura gases de con temperaturas ambientes entre 33-35ºC es de 290-291ºC con un
escape
caudal de 930 kg/h

Ante estos resultados, con una operatividad de la microturbina muy similar tanto para
propano como para gas natural, se priorizará la utilización de gas natural siempre y cuando
el lugar de implantación disponga de abastecimiento por red de gas natural. La alimentación
de la microturbina de gas con propano es una opción muy atractiva para zonas que no
tengan red de gas natural, principalmente zonas aisladas.

En esta tesis se realizarán los estudios, diseños e implantaciones del sistema de

trigeneración con gas natural.

En el caso de ser necesaria la alimentación con propano, se deberá instalar un kit de

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-20

adaptación. La microturbina Capstone C30 en su modelo estándar es de baja presión y

únicamente puede consumir gas natural. Para poderse accionar con propano, es necesario
realizar la conversión al modelo a alta presión mediante la instalación de un kit de
conversión, eliminando el compresor de gas natural de velocidad variable (RFC) y
sustituyéndolo por una válvula proporcional para regular la entrada del propano (SPV).

En la figura 2-36, se muestran las dos versiones de alimentación de la microturbina, en

primer lugar el modelo a baja presión con el compresor de gas natural en la parte superior y
en segundo lugar el modelo de alta presión donde ya no existe compresor de gas, en su
lugar se ha añadido una nueva línea de propano y se ha montado un kit con la válvula
proporcional siendo necesaria la instalación de un nuevo software para el control.

Compresor de <gas Válvula proporcional

natural (RFC) (SPV)

Sistema de alimentación de gas natural con Sistema de alimentación de propano con válvula
compresor RFC proporcional

Figura 2-36. Modelos de alimentación de la microturbina de gas Capstone C30.

Analizando más en detalle el propano como combustible se puede decir que es un

hidrocarburo saturado derivado del petróleo que junto con el butano se agrupan en los
denominados Gases Licuados del Petróleo (GLP). A temperatura ambiente y a presión
atmosférica, este combustible se encuentra en estado gaseoso, pero requiere de una presión
relativamente baja para pasar a estado líquido.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-21

En la tabla se muestran las características principales del propano como combustible de la

microturbina Capstone C30.

Tabla 2-7. Características técnicas del propano comercial.

Poder calorífico inferior (PCI) 11082 kcal/kg

Poder calorífico superior (PCS) 12052 kcal/kg

Presión de entrada a la microturbina 48-55 psig (3.3 – 3.8 bar)

HD-5
Propano recomendado por Capstone Contenido de propano superior 87,5% y menos
de un 2,5% de i-Butano y n-butano.

2.5.2. Modelado del sistema de trigeneración

Modelado de la microturbina de gas

El modelado de la microturbina con gas natural se ha realizado considerando los siguientes

datos:

⋅ La temperatura exterior media es de 15ºC.

⋅ La potencia y la eficiencia de la microturbina varían en función del sistema de

alimentación de la microturbina, la temperatura y la presión ambiente y la
contrapresión del sistema. Las tablas de las prestaciones de la microturbina del
fabricante son para el modelo con gas natural a alta presión (HPNG). Por ello, se
deberán corregir los valores para adecuarlos al modelo de microturbina
seleccionada de gas natural a baja presión (LPNG).

o El compresor de gas natural del sistema de alimentación consume

aproximadamente unos 2 kW de la potencia eléctrica generada por la
microturbina. Por ello se deberá reducir la potencia eléctrica indicada en las
tablas en 2 kW.

o Como presión exterior se ha tomado la presión atmosférica (1 atm.). La

misma que la considerada en las tablas para HPNG. Por lo que no se debe
corregir.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-22

o Se ha considerado una contrapresión de 10 mbar (4 pulgadas de agua)

debido a la integración del sistema de microtrigeneración. Por ello, se ha
corregido tanto la potencia eléctrica como el rendimiento eléctrico de la
microturbina con los factores de corrección 0,972 y 0,988 respectivamente
(véase Anexo A.3).

En la figura 2-37, se muestra la potencia eléctrica y el rendimiento eléctrico de

la microturbina de gas corregidos según las condiciones anteriores.

35,00

30,00
Rendimiento eléctrico [%]

25,00
Potencia eléctrica[kW]

20,00

15,00
Potencia eléctrica corregida [kW]
10,00
Rendimiento eléctrico corregido [%]
5,00

0,00
0,00 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00 40,00

Temperatura ambiente [ºC]

Figura 2-37. Potencia y rendimiento eléctrico del sistema de trigeneración corregidas y

en función de la temperatura ambiente.

⋅ Para el cálculo de la temperatura y el caudal de los gases de escape a la salida de la

microturbina se han correlacionado con la potencia eléctrica y el rendimiento
eléctrico utilizando los datos suministrados por el fabricante (ecuaciones 2 y 3). Los
resultados obtenidos se muestran en la figura 2-38.

Tge = 356,889 – 0,487— We – 2,572— ηe (2)

mg = 0,0687 + 0,0013— We + 0,008— ηe (3)

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-23

300 0,33
Temperatura gases de escape [ºC]
Caudal gases de escape [kg/s] 0,32
295
0,31
Temperatura [ºC]

Caudal [kg/s]
290 0,3

285 0,29

0,28
280
0,27

275 0,26
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

Temperatura ambiente [ºC]

Figura 2-38. Temperatura y caudal de los gases de escape a la salida de la microturbina de

gas en función de la temperatura ambiente

Modelado del intercambiador de calor de aceite térmico-gases de escape

El intercambiador de calor se ha modelado como un intercambiador de flujo cruzado

(figura 2-39).

1 [Tge]

4 [Tas] 2 [Tgs]

3 [Tae]

Figura 2-39. Distribución de los flujos del intercambiador de calor de flujo cruzado (gases
de escape -aceite térmico).

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-24

Siguiendo la nomenclatura indicada en la figura 2-39, se obtiene el siguiente balance de

energía:

Qg= mg — cpg — (tge-tgs) = ma — cpa— (tas-tae) (4)

Para el cálculo del calor específico de los gases de escape, se ha considerado que la
composición de los gases de escape es la misma que la del aire debido al elevado exceso de
aire con que trabajan las microturbinas.

El calor específico del aceite térmico, corresponde al del aceite Repsol Multigrado Térmico
con capacidad de operar hasta 300ºC.

La eficiencia térmica del intercambiador se puede definir como la relación entre la potencia
térmica del intercambiador (Qg) y la máxima potencia que puede intercambiarse (Qmax)
(véase ecuación 5).

Qg
ηhe1 = (5)
Qmax

Si la capacidad calorífica del fluido caliente (gases de escape) (Cg) (véase ecuación 6) es
menor que la del fluido frío (aceite térmico) (Ca) (véase ecuación 7), en ese caso, el fluido
caliente sufre un cambio de temperatura mayor [15]. En este caso la capacidad calorífica del
fluido caliente (Cg) es de 1.041 kJ/kg.K, inferior al del aceite térmico (Ca) de 2.15 kJ/kg.K.

Cg = mg — cpg es la capacidad calorífica de los gases de escape (flujo caliente). (6)

Ca = ma — cpa es la capacidad calorífica del aceite térmico (flujo frío). (7)

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-25

Por ello:

si Cg < Ca entonces Qmax = Cg (Tge – Tae) (8)

El cálculo de la UA del intercambiador de gases de escape-aceite térmico se ha realizado a

partir de las ecuaciones 9 y 10.

Qg
UA1 = (9)
∆Tlm , g

donde,

(T ge − Tas ) − (T gs − Tae )
∆Tlm , g = (10)
(T ge − Tas )
ln
(T gs − Tae )

Modelado de la enfriadora por absorción

La potencia de refrigeración se ha calculado a partir de los datos facilitados por el

fabricante en función de la temperatura ambiente y de la temperatura de entrada del aceite
térmico (figuras 2-40 y 2-41) [86] y del correspondiente balance de energía:

v af * γ af
Qf = ( * cp af ) * (Tafe − Tafs ) (11)
3600

donde,

v af = Caudal del agua fría [l/h]

γ a = Densidad del agua fría [kg/dm3]

cpa = Calor específico del agua [kJ/kg K]

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-26

Las condiciones nominales corresponden a 8ºC de temperatura de salida del agua fría; un
caudal de agua fría de 4000 l/h y un caudal de aceite térmico de 2000 l/h.

Las condiciones del aceite térmico a la entrada de la unidad de refrigeración no son

constantes y pueden variar dentro de un rango de temperatura, de 190 a 240ºC.

0,85

0,8

0,75

0,7
COP

0,65 Aceite Va:2000 l/h - Tas:190ºC

Aceite Va:2000 l/h - Tas:215ºC
0,6 Aceite Va:2000 l/h - Tas:240ºC
Aceite Va:3500 l/h - Tas:240ºC
0,55 Aceite Va:3500 l/h - Tas:215ºC
Aceite Va:3500 l/h - Tas:240ºC
0,5
0 10 20 30 40 50
Temperatura ambiente [ºC]

Figura 2-40. COP de la unidad de refrigeración accionada con aceite térmico ACF 60-00 TK a
diferentes temperaturas ambientes con un caudal de aceite térmico de 2000 l/h.

20,5
Potencia de refrigeración (Qf) [kW]

18,5
16,5
14,5
12,5
10,5
8,5 Aceite Va:2000 l/h - Tas:190ºC
Aceite Va:2000 l/h - Tas:215ºC
6,5
Aceite Va:2000 l/h - Tas:240ºC
4,5 Aceite Va:3500 l/h - Tas:240ºC
2,5 Aceite Va:3500 l/h - Tas:215ºC
Aceite Va:3500 l/h - Tas:240ºC
0,5
0 10 20 30 40 50
Temperatura ambiente [ºC]

Figura 2-41. Potencia de refrigeración de la unidad de refrigeración por absorción ACF 60-00
activada indirectamente con aceite térmico para diferentes temperaturas ambientes con un caudal
constante de aceite térmico de 2000 l/h.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-27

Modelado de la caldera de recuperación de calor:

El modelado de este intercambiador de calor se ha realizado como un intercambiador de
flujo cruzado (figura 2-42).

1 [tgs]

4 [tacs] 2 [tgs2]

3 [tace]

Figura 2-42. Distribución de los flujos del intercambiador de calor de flujo cruzado (gases de
escape-aceite térmico).

Siguiendo la nomenclatura indicada en la figura 2-42, se obtiene el siguiente balance de

energía:

Qg= mg — cpg — (tgs-tgs2) = mac — cpac— (tacs-tace) (12)

La eficiencia térmica del intercambiador se puede definir como la relación entre la potencia
real del intercambiador (Qc) y la máxima potencia que puede intercambiarse (Qmax) (véase
ecuación 13).

ηcr = Qc (13)
Qc max

En este caso la capacidad calorífica del fluido caliente (Cg) es de 1.041 kJ/kg.K, inferior al
del agua caliente (Cac) (véase ecuación 14) de 3.404 kJ/kg.K.

Cac = mac — cpac es la capacidad calorífica del agua caliente (flujo frío). (14)

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Por ello:

si Cg < Cac entonces Qmax = Cg (Tge – Tae) (15)

El cálculo de la UA del intercambiador de gases de escape-aceite térmico se ha realizo

utilizando las ecuaciones 16 y 17.

Qc
UA2 = (16)
∆Tlm ,c

donde,

(T gs − Tacs ) − (T gs 2 − Tace )
∆Tlm ,c = (17)
(T gs − Tacs )
ln
(T gs 2 − Tace )

Para determinar la capacidad de producción de agua caliente esperada se ha considerado

una eficiencia térmica de 0,7 obtenida en el estudio experimental para este mismo
intercambiador, realizado por Bruno y Coronas [87].

Empleando la modelización anterior, a continuación, se ha realizado el balance energético

del sistema de trigeneración con el programa EES [88] para las configuraciones de la MTG
con la enfriadora por absorción instalada en paralelo, en serie o individual. Para más
información de la modelización de las configuraciones véase anexo B.1.

Resultados de la modelización del sistema de trigeneración con dos enfriadoras por

absorción en paralelo y en serie

La potencia térmica del intercambiador está limitada por la elevada temperatura del aceite
térmico para la activación de la enfriadora por absorción entre 150 y 240ºC y por el caudal
del aceite entre 2000 l/h y 3500l/h.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-29

En las figuras 2-43 y 2-44 se muestran los resultados de la modelización para las
configuraciones con dos enfriadoras por absorción instaladas en paralelo y en serie,
respectivamente. En ambas figuras se observa como al aumentar la temperatura del aceite
térmico, disminuye el caudal, disminuyendo también la potencia de refrigeración y la
potencia del generador, en cambio la eficiencia térmica del intercambiador y el COP
aumentan. Por consiguiente, se concluye que en el caso de priorizar la producción de frío se
debería aumentar al máximo el caudal del aceite térmico, con la consiguiente pérdida de
energía debido a la reducción de la eficiencia del sistema. No obstante, si el objetivo es
priorizar la eficiencia del sistema de trigeneración, se reducirá el caudal al mínimo,
aumentando el COP y la eficiencia térmica del intercambiador de aceite.

1
40 ηhe

Qg 0,95
35
Potencia [kW] y caudal [m3/h]

0,9
30
0,85

ηhe , COP, ηt
25 Qf

0,8
20
COP
0,75
15
ηt 0,7
10

5 0,65
Va
0,6
150 155 160 165 170 175 180 185 190

Temperatura aceite (Tas) [ºC]

Figura 2-43. Potencia térmica (Qg), caudal del aceite térmico (Va), eficiencia térmica del
intercambiador de aceite (ηhe) potencia de refrigeración (Qf), COP y eficiencia global (ηt) del
sistema de trigeneración en función de la temperatura de activación del aceite térmico. Con la
configuración de la MTG con dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas en
paralelo.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-30

1
Qg
40 ηhe1
0,95
35 0,9
Potencia [kW] y caudal [m3 /h]

30 0,85
Qf
25 0,8

COP
0,75
20
COP 0,7
15
0,65
10
0,6
5 Va
0,55

0 0,5
140 150 160 170 180 190 200

Temperatura del aceite (Tas) [°C]

Figura 2-44. Potencia térmica (Qg), caudal del aceite térmico (Va), eficiencia térmica del
intercambiador de aceite (ηhe) potencia de refrigeración (Qf), COP y eficiencia global (ηt) del
sistema de trigeneración en función de la temperatura de activación del aceite térmico. Con la
configuración de la MTG con dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas en serie.

En las figuras 2-45 y 2-46 se muestran las prestaciones del sistema de trigeneración con la
MTG y dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas en paralelo y en serie,
respectivamente, priorizando la eficiencia frente a la potencia de refrigeración.

En el caso de la conexión en paralelo, la temperatura máxima de aceite para poder accionar

las dos enfriadoras por absorción aprovechando el máximo calor residual de los gases de
escape es de 189ºC. Para esta temperatura, el caudal de aceite térmico es de 4374 l/h, que
se distribuye equitativamente obteniendo una entrada a cada enfriadora de 2187 l/h con un
COP de 0,75. La producción total de frío es de 25,8 kW a una temperatura de salida del
agua fría de 8ºC, la producción de calor es de 28,3 kW a una temperatura de salida del agua
caliente de 78ºC, obteniendo una eficiencia global de 73,2%.

En el caso de priorizar la producción de frío, la potencia máxima de frío sería de 28,4 kW

con unas prestaciones del aceite a la entrada de cada enfriadora por absorción de 150ºC y

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3.518 l/h. A pesar de obtener un 10% más de potencia de refrigeración, la eficiencia

térmica del intercambiador de aceite y el COP de la enfriadora se reducen en un 15% y un
6,7%, respectivamente. Obteniendo una eficiencia global de un 70,7%; un 3,4% inferior
que en el caso de priorizar la eficiencia.

Ta (15ºC) - ηt (73,2%)
PCC (111,4 kW)
MTG
Aire ηe (24,2%) We
(27,5 kW)
Tge (282ºC)
mg (0,31 kg/s) Enfriadora por
absorción
Intercambiador Tas (189ºC) NH3-agua
ηhe1 (99%) Gases de escape Aceite Tafs (8 ºC)
Qf
Qg (34,2 kW) / aceite térmico 4375 l/h COP (0,78) Vaf (25,8 kW)
Enfriadora por (4.000 l/h)
Tae (175ºC)
Tgs (175ºC) absorción Tafe (10,8ºC)
NH3-agua
Caldera de
recuperación
ηcr (85%) gases de escape - Tacs (78,3ºC)
Vac (3.000 l/h)
Qc
agua (28,3 kW)
Tace (70ºC)
Tgs2 (85,8ºC)

Gases de escape

Figura 2-45. Microturbina C30 acoplada a dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas
en paralelo activada térmicamente mediante aceite térmico

En la figura 2-46 se muestra la configuración de las enfriadoras en serie, priorizando la

eficiencia frente a la potencia de refrigeración. La temperatura máxima de aceite para poder
accionar la primera enfriadora por absorción aprovechando el máximo calor residual de los
gases de escape es de 202ºC, pasando a la siguiente enfriadora por absorción a una
temperatura de 187ºC con un caudal de aceite térmico de 2134 l/h. El COP de la primera
enfriadora es de 0,76, reduciéndose ligeramente en la segunda a 0,75. La producción de frío
total es de 26,5 kW a una temperatura de salida del agua fría de 8ºC. La producción de calor
es de 28,3 kW a una temperatura de salida del agua caliente de 78ºC. Obteniendo una
eficiencia global de 73,8%.

En el caso de priorizar la producción de frío, la potencia máxima de frío sería de 28,4 kW

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-32

con unas prestaciones del aceite a la entrada de cada enfriadora por absorción de 150ºC y
3.524 l/h. A pesar de obtener un 10% más de potencia de refrigeración, la eficiencia
térmica del intercambiador de aceite y el COP de la enfriadora se reducen en un 17% y un
8%, respectivamente. Obteniendo una eficiencia global de un 70,7%; un 3,7% inferior que
en el caso de priorizar la eficiencia.

PCC (111,4 kW) Ta (15ºC) - 73,4%

MTG
Aire ηe (24,2%) We
(27,5 kW)
Tge (282ºC) Enfriadora por
mg (0,31 kg/s) absorción
Tas (202ºC) Qf1 (13,7 kW)
Intercambiador COP (0,76) Tafs (8 ºC)
ηhe1 (98%) gases de escape - Aceite Qf
2134 l/h Tai (187ºC)
Qg (34,2 kW) aceite térmico Vaf (26,5 kW)
Enfriadora por (4.000 l/h)
Tae (173ºC)
absorción Tafe (10,8ºC)
Tgs (175ºC) Qf1 (12,8 kW)
COP (0,75)
Caldera de
ηcr (85%) recuperación Tacs (78ºC)
gases de escape - Qc
Vac (3.000 l/h) (24,6 kW)
agua
Tace (70ºC)
Tgs2 (85,5ºC)

Gases de escape

Figura 2-46. Microturbina C30 acoplada a dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas
en serie activada térmicamente mediante aceite térmico

Ambas configuraciones ofrecen prestaciones muy similares, con unos valores ligeramente
superiores en la configuración con las enfriadoras conectadas en serie de 0,7 kW más de
capacidad de refrigeración y un 0,1% más de eficiencia global. Otra ventaja de la
configuración en serie es el hecho de mantener un mismo caudal en todo el circuito,
reduciendo los costes en la valvulería, las conducciones y la instrumentación y facilitando la
posibilidad de utilizar una única enfriadora por absorción con un by-pass pudiendo reducir
la producción de frío y aumentar la producción de calor según la demanda y la época del
año.

La operación en modo trigeneración en períodos en los que no haya demanda de

calefacción permite reducir la temperatura del agua caliente para cubrir únicamente la

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-33

demanda de agua caliente sanitaria. En este caso, la temperatura mínima del agua caliente,
según la normativa vigente para la prevención de legionela [89,90] es de 60ºC, debiendo
contemplar que el sistema pueda elevar la temperatura por encima de los 70ºC durante un
período aproximado de 2 horas para asegurar la eliminación de la bacteria que produce la
legionela.

Resultados de la modelización del sistema de trigeneración con una enfriadora por

absorción

Por último, se muestran los resultados de la configuración con una única enfriadora por
absorción puesto que será el sistema de trigeneración que se ensayará en la planta de
ensayos y se instalará en un edificio para el análisis experimental.

En la figura 2-47 se muestra como en este caso, al accionar únicamente una enfriadora por
absorción, las máximas prestaciones del sistema se obtienen a temperaturas de aceite
elevadas. Con una temperatura de aceite térmico de 235ºC, a pesar de reducirse el caudal a
1.872 l/h, se obtienen valores máximos tanto en potencia de refrigeración, como en
eficiencia térmica del intercambiador de calor, el COP y la eficiencia global.

25 1
ηhe1
0,95
Qg 0,9
20
Potencia [kW] y caudal [m3/h]

0,85
COP 0,8
15 0,75
COP

ηt
0,7
Qf
10 0,65
0,6
0,55
5 Va 0,5
0,45
0 0,4
150 160 170 180 190 200 210 220 230 240

Temperatura del aceite (Tas) [°C]

Figura 2-47. Potencia térmica del intercambiador de aceite térmico en función de su eficiencia
térmica.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-34

En la figura 2-48 se muestran las prestaciones del sistema de trigeneración. Para una
potencia eléctrica máxima de 27,5 kw se obtiene una producción de frío de 16,8 kW y de
calor de 32,45 kW, con un rendimiento eléctrico del 24,7%, un COP de la enfriadora por
absorción de 0,79 y una eficiencia global de 75,2%. El intercambiador de calor de aceite
con un rendimiento del 99% alcanza una UA de 1,7 W/K, mientras que la caldera de
recuperación de calor con una eficiencia del 85% tiene una UA de 0,63 W/K.

Ta (15ºC)
PCC (111) kW AIRE

ηe (24,7%)
MTG We
(27,52 kW)

ηhe1 (80%) Ciclo de absorción

Tge (276,4ºC) UA (0,604 W/K)
Tas (200,4ºC) Tafs (8 ºC)
Intercambiador ROBUR Qf
Gases de escape Qg (19,6 kW) ACF 60-00 TK Vaf (4.000 l/h) (15,5 kW)
mg (0,309 kg/s) / aceite térmico aceite térmico
Tafe (11,3ºC)
Tae (217,1ºC)
Tgs (215,6ºC) COP (0,78)

Caldera de Tacs (79,5ºC)

ηcr (70%) recuperación Qc
Vac (3250 l/h)
UA (0,4 W/K) gases de escape - (35 kW)
agua Tace (70ºC)

Tgs2 (113,7ºC)

Gases de escape

Figura 2-48. Diseño esquemático del sistema de trigeneración integrado por la MTG y una
enfriadora por absorción amoníaco-agua condensada por aire

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-35

2.5.3. Efecto de la temperatura ambiente sobre el sistema de

microtrigeneración

La temperatura ambiente tiene un doble efecto sobre el sistema de trigeneración, por una
parte reduce el rendimiento eléctrico de la microturbina, y por otra parte, reduce la potencia
de refrigeración de la unidad de refrigeración por absorción refrigerada por aire.

La modelización realizada permite determinar el efecto de la temperatura ambiente sobre

las prestaciones del sistema de trigeneración.

La reducción del rendimiento eléctrico producido por el aumento de la temperatura

ambiente sobre la microturbina produce un aumento en la temperatura de los gases de
escape. En consecuencia, entre 0 y 17ºC la potencia eléctrica se mantiene y aumenta la
producción de agua caliente y también aumenta la temperatura del aceite térmico para la
activación de la unidad de refrigeración. Por lo tanto, a mayor temperatura de activación,
mayor potencia de refrigeración (figura 2-49).

A partir del modelado anterior realizado con el programa EES [91] se pueden definir
correlaciones que permiten obtener la potencia eléctrica, térmica y de refrigeración a partir
de la temperatura ambiente:

Si Ta ≤ 17 → We = 27,52 kW (18)
We = f (Ta)
Si Ta > 17 → We = 32,9625 - 0,316715 Ta (19)
(R2 99,7%)

Si Ta ≤ 17 → Qc = 27,5106 + 0,318842 (20)

(R2 98,37%)
Qc = f (Ta)
Si Ta > 17 → Qc = 30,3194 + 0,561043 Ta – 0,0299754 Ta2 +0,000413168 Ta3 (21)
(R2 95,56%)

Qf = 13,5019 - 0,18641 Ta – 0,00413826 Ta2 (R2 94,07%) (22)

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-36

Finalmente, se puede concluir que el efecto de la temperatura ambiente en el sistema entre

0 y 17 ºC, es positiva con un ligero aumento en la potencia de refrigeración y un más
pronunciado aumento en la potencia térmica. A partir de 17ºC, desciende la producción
eléctrica pasando de 27,5 kW a 20,7 kW (reducción de un 24,5%) cuando la temperatura
ambiente se incrementa de los 17ºC a los 35ºC. La potencia térmica y frío también se
reducen, pero más suavemente pasando de 15,7 kW a 15,1 kW (3,8%) y de 32,2 kW a 31,1
kW (3,4%) respectivamente (figura 2-49).
Potencia eléctrica (We), térmica (Qc) y de frío (Qf) [kW]

40

35

30

25

20

15

10
Qc - Potencia agua caliente [kW]
We - Potencia eléctrica [kW]
5
Qf - Potencia agua fría [kW]

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40

Temperatura ambiente [ºC]

Figura 2-49. Producción energética del sistema de trigeneración a partir del modelo teórico.

2.5.4. Funcionamiento del sistema de trigeneración a carga parcial

En esta sección se presenta la operatividad del sistema de trigeneración a carga parcial. A

pesar de que el sistema de trigeneración está diseñado para operar las 24 horas del día a
plena carga, la posibilidad de implementarlo en aplicaciones de trigeneración en edificios
para el autoconsumo hace necesario el análisis de la eficiencia y producción del sistema a
carga parcial.

A partir del modelado presentado en el apartado anterior y de la información suministrada

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-37

por el fabricante de la microturbina para diferentes cargas parciales [83], se ha calculado la

potencia térmica producida por el sistema de trigeneración a carga parcial para una
temperatura ambiente de 15ºC, una temperatura de agua fría de 8ºC y una temperatura de
entrada del agua caliente de 70ºC. Los cálculos se han realizado en base a la premisa de
tener una temperatura mínima del aceite térmico a la entrada de la enfriadora por absorción
de 170ºC.

En la figura 2-50, se muestra la potencia de refrigeración y calor producida para diferentes

potencias eléctricas. Se observa una dependencia lineal entre la potencia térmica y de frío
respecto a la eléctrica y como la potencia térmica tiene una pendiente más pronunciada que
la de frío. Las regresiones lineales de la potencia térmica y de frío respecto a la potencia
eléctrica son las siguientes:

Qf = 6,43309 + 0,314993 We (R2 99,86%) (23)

Qc = 1,09143 + 1,07508 We (R2 99,65%) (24)

35

Qc [kW]
30
Qf [kW]
Potencia térmica [kW]

25

20

15

10

0
0 5 10 15 20 25 30

We [kW]

Figura 2-50. Producción de frío y calor del sistema de trigeneración a carga parcial (temperatura
ambiente de 15ºC, temperatura de agua fría de 8ºC, temperatura de entrada de agua caliente de 70ºC
y una temperatura mínima de entrada del aceite térmico a la enfriadora por absorción de 170ºC).

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2.5.5. Eficiencia del sistema de trigeneración

La eficiencia energética de los sistemas de trigeneración puede medirse utilizando diferentes

parámetros.

En este apartado se emplea uno de los parámetros más utilizados para evaluar la eficiencia
de sistemas de co- y trigeneración se refiere. Aunque existen diferentes parámetros que
pueden aplicarse:

⋅ La eficiencia global de un sistema de trigeneración es el parámetro de vista más

sencillo.

⋅ El ahorro de energía primaria del sistema de trigeneración respecto a un sistema

convencional.

o La Directiva 2004/8/CE de la Unión Europea expone el concepto de calor

útil y de la consideración de los sistemas de cogeneración como equipos de
alta eficiencia en función del ahorro en energía primaria.

o La metodología expuesta por Chicco y Mancarella en 2007 [91] adapta la

ecuación del ahorro de energía primaria para sistemas de cogeneración
(PES) presentada en 2005 por Cardona y Piacentino [92], obteniendo una
nueva ecuación de ahorro de energía primaria para trigeneración (AEPT)
respecto a sistemas tradicionales.

o La metodología expuesta por Henning [93] sobre el análisis del ahorro de

energía primaria, en la conferencia de 2007 en Bilbao, donde expuso una
nueva ecuación para el cálculo específico de los sistemas de refrigeración
principalmente enfocado a la activación con energía solar.

⋅ El rendimiento eléctrico equivalente (REE), método de evaluación de los sistemas

de trigeneración que se está aplicando en España para la concesión del Régimen
Especial para equipos de co- y trigeneración según la normativa española.

Finalmente se presenta la visión expuesta por Roqueta y Marquez [94] referente a la

diversidad de los criterios existentes para la evaluación del cálculo de la eficiencia en
sistemas de trigeneración y define una metodología basada en el concepto de calor útil
propugnado por la Directiva Europea.

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2.5.5.1. Eficiencia global del sistema de trigeneración

De forma genérica, la eficiencia global de un sistema de trigeneración (ecuación 25) se

define como la suma de la producción del sistema de trigeneración (producción eléctrica
We, producción de calor Qc y producción de frío Qf) respecto al consumo requerido por el
sistema (consumo de combustible PCC y consumo eléctrico We1).

We + Q c + Q f
ηt = × 100 [%] (25)
PCC + We 1

Donde el consumo eléctrico (We1) es el autoconsumo eléctrico total del sistema (enfriadora
por absorción, bomba de aceite térmico, ventiladores y panel de control de la MTG) que se
estima en 2,5 kW.

Con el modelo realizado, se obtiene una eficiencia global del sistema de trigeneración de
67,7% para una temperatura ambiente de 15ºC, una producción de agua fría de 8ºC y una
temperatura de entrada del agua caliente de 70ºC.

2.5.5.2. Ahorro de energía primaria de un sistema de trigeneración

Uno de los indicadores más adecuados para la evaluación de la viabilidad energética de

sistemas de trigeneración es el análisis del ahorro energético primario. Este ratio compara el
sistema de trigeneración objeto de estudio con un sistema equivalente de producción de
energía convencional.

Como sistema de producción de energía convencional (producción por separado) se ha

considerado:

Electricidad - red eléctrica española

Calor - caldera de gas natural

Frío - unidad de refrigeración por compresión

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A continuación se analizan tres metodologías para el cálculo del ahorro de energía primaria,
la primera bajo el criterio de alta eficiencia según la Directiva 2004/8/CE, seguida de la de
Chicco y Mancarella y por último la expuesta por Henning.

I. Ahorro de energía primaria bajo el criterio de alta eficiencia según la Directiva

2004/8/CE

En la directiva 2004/8/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 11 de febrero de

2004 relativa al fomento de la cogeneración sobre la base de la demanda de calor útil en el
mercado interior de la energía y por la que se modifica la Directiva 92/42/CEE, Anexo III,
se especifica que: “la producción de las unidades de cogeneración a pequeña escala y de
micro cogeneración que aporten un ahorro de energía primaria podrá considerarse
cogeneración de alta eficiencia”. En esta directiva se define el ahorro en energía primaria
(PES – Primary energy saving) como:

 
 
1
PES =  1 − x 100% (26)
 CHPHη CHPEη 
 + 
 Re fHη Re fEη 

Donde,

Producción anual calor útil

CHPHη = Eficiencia térmica = (27)
Aportación de combustible

Según el artículo 3 de la Directiva 2004/8/CE, el calor útil es el calor producido en un

proceso de cogeneración para satisfacer una demanda económicamente justificable de calor
o refrigeración.

Ref Hη es el valor de referencia de la eficiencia para la producción separada de calor; 82%

[95].

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-41

Electricidad anual producida (28)

CHPEη = Eficiencia eléctrica =
Aportación de combustible

Ref Hη es el valor de referencia de la eficiencia para la producción separada de electricidad.

Se deberá corregir según el anexo IV de la Directiva 2004/8/CE.

En base a los datos nominales, para una producción en modo trigeneración durante los 365
días del año, se obtienen la producción energética y el consumo de gas natural anual es la
siguiente:

Producción eléctrica anual = 240900 kWh

Producción térmica anual = 525600 kWh

Consumo de gas natural anual = 972360 kWh

Por lo que la eficiencia térmica y el rendimiento eléctrico serán:

CHP Hη = 525600 / 972360 = 0,540 (29)

CHP Eη = 240900 / 972360 = 0,247 (30)

La microturbina de gas se construyó en el año 2000, por lo que según el anexo I de la

Directiva 2004/8/CE, el valor de referencia de la eficiencia armonizado para la producción
por separado de electricidad será de 51,4%. Puesto que se ha considerado que se exportará
el 100% a la red y considerando que, la microturbina de gas genera electricidad a 380 V el
valor de referencia se deberá corregir multiplicándolo por 0,925 de acuerdo al anexo IV de
la misma directiva.

Ref Eη = 51,4% x 0,925 = 47,545 (31)

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-42

Por lo tanto, se obtiene:

 
 
 1 x 100% = 15,3%
PESelectricidad exp ortada a red = 1− (32)
 0,540 0, 247 
 +
 0,82 0,47545 

En el caso de consumir la electricidad in situ, el factor de corrección sería 0,860.

Ref Hη = 51,4% x 0,860 = 44,204 (33)

 
 
1
PESelectricidad consumida in situ = 1 − x 100% = 18% (34)
 0,540 0, 247 
 +
 0,82 0,44204 

En ambos casos, tanto si la electricidad es exportada a la red como si es consumida in situ,

el sistema de trigeneración tiene un ahorro en energía primaria superior al 10% y por lo
tanto, puede considerarse a nivel teórico como un sistema de microtrigeneración de alta
eficiencia.

II. Ahorro de energía primaria para trigeneración (AEPT) según Chicco y Mancarella [91]

En sistemas de producción de frío, se considera como producto útil para el cálculo del PES
la producción de frío y no la producción de calor necesaria para la obtención del frío. Para
el cálculo del ahorro de energía primaria, definido en las ecuaciones 35 y 36, se considera el
sistema de trigeneración como una caja negra, independientemente de la complejidad de los
flujos internos energéticos del sistema, se consideran las variables de entrada y salida como
únicas variables relevantes del sistema; como variable de entrada el combustible (Fz) y
como variables de salida, los flujos energéticos: electricidad (E), frío (F) y calor (C).

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-43

Consumo primario convencion al - Consumo primario trigenerac ión (35)

AEPT =
Consumo primario convencion al

Fz
AEPT = 1 − (36)
Wz Qc Qf
+ +
ηeSC ηtSC ηeSC ⋅ COP SC

Donde,

Fz, es la entrada de energía térmica total de gas natural

Wz, es la producción eléctrica del sistema de trigeneración (incluyendo la electricidad

vendida a la red y excluyendo la electricidad necesaria para alimentar el sistema)
Las eficiencias ηeSP y ηtSP son las eficiencias de referencia del sistema convencional para la red eléctrica y
para la caldera respectivamente.
COPSC es el COP de una enfriadora por compresión eléctrica

El ahorro de energía primaria del sistema de trigeneración respecto al sistema convencional

se ha analizado teniendo en cuenta tres posibles escenarios. El escenario A, analiza el
ahorro de energía primaria considerando bajas eficiencias de los equipos de producción de
energía tradicionales. El escenario B contempla eficiencias medias de los equipos
convencionales. Y por último, el escenario C analiza el ahorro de energía primaria usando
eficiencias de los equipos convencionales según el estado del arte actual de las tecnologías
convencionales de producción de energía.

Tabla 2-8. Valores de referencia de la eficiencia de equipos convencionales para diferentes

escenarios.

Escenario Eficiencia

A Baja eficiencia 0.3 0.8 2

B Eficiencia intermedia 0.44 0.85 2.5

C Estado del arte 0.55 0.95 3.5

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-44

Para el cálculo de los valores promedios de eficiencia del escenario B (tabla 2-8) se ha
considerado el rendimiento eléctrico aproximado de la red nacional española y se ha
considerando:

⋅ los ratios de eficiencia de producción de energía eléctrica obtenidos mediante

métodos tradicionales (energía final/energía primaria) según el Plan de Acción
2008-2012 [96]: hidroeléctrica 77,9%, nuclear 31,5% y térmica de carbón, fuel y gas
natural 40%.

⋅ y mediante el promedio realizado a partir de los balances eléctricos mensuales de

España desde mayo 2009 hasta abril del 2010 que proporciona la Red Eléctrica de
España (REE) [97]: hidroeléctrica 18%, nuclear 25% y térmica de carbón, fuel y gas
natural 41%.

En la figura 2-51, se puede observar como en los escenarios A y B se alcanzan ahorros de

energía primaria, siendo en el escenario de baja eficiencia, muy superior al 10%.

0,35
31,2%
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
AETP [%]

0,05 5,8%
0,00
-0,05
-0,10
-0,15
-0,20 -16,9%

A - Baja
eficiencia
B - Eficiencia
intermedia
C - Estado del
arte

Figura 2-51 – Ahorro de energía primario del sistema de trigeneración para

diferentes escenarios de eficiencia de los sistemas convencionales (tabla 2-8)

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-45

III. Metodología según Henning

La metodología de Henning se centra en el ahorro de energía primaria para la producción

de frío y de calor.

En primer lugar se analiza el ahorro de energía primaria para la generación de calor:

1
PEcalor , mconv = PRF fuel (37)
η cb

1 η 
PEcalor , mCHCP = ⋅ PRF fuel −  el  ⋅ PRFel (38)
η th  η th 

PES calor = PEcalor ,conv − PEcalor ,mCHCP (39)

Y posteriormente analiza el ahorro de energía primaria para la generación de frío:

1
PE frío ,conv = PRFel (40)
ERR

1  η el 
PE frío ,mCHCP = ⋅ PRF fuel −  − ε  ⋅ PRFel (41)
COP ⋅ η th  COP ⋅ η th 

PES frío = PE frío ,conv − PE frío ,mCHCP (42)

Donde,
Variable Descripción Valor
PRFfuel Factor de energía primaria del gas natural
PRFel Factor de energía primaria de la electricidad
Autoconsumo eléctrico del sistema de trigeneración (enfriadora
ε 2,5 kWh
por absorción, bomba de aceite, ventiladores
EER Eficiencia de la enfriadora por compresión 2
COP Eficiencia de la enfriadora activada térmicamente 0,78
η cb Eficiencia térmica de la caldera del sistema convencional 0,8
η th Eficiencia térmica del sistema de trigeneración 0,540
η el Rendimiento eléctrico del sistema de trigeneración 0,247

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-46

Es interesante analizar los resultados expuestos en la figura 2-52, en la que se observa como
los resultados obtenidos por el ahorro de energía primario en el escenario de bajas
eficiencias del sistema convencional son los más prometedores, con un ahorro de energía
primaria en la producción de frío de aproximadamente un 108% y del 87% en la
producción de calor. En el escenario de eficiencias intermedias, también se obtiene ahorro
a nivel de producción de calor de aproximadamente un 24%.

1,50 Frío
1,08 Calor
1,00
0,87
0,50
PES

0,24
0,00

-0,50
-0,36 -0,12
-1,00 -0,95

Baja
eficiencia Eficiencia
media Alta
eficiencia

Figura 2-52. Ahorro de energía primario para producción de frío y calor

del sistema de trigeneración para diferentes escenarios de eficiencia de los
sistemas convencionales según Henning.

2.5.5.3. Rendimiento eléctrico equivalente

El REE es un parámetro para medir la eficiencia de un sistema de cogeneración [98] usado

en la legislación española desde 1994 para la concesión de licencias de co- y trigeneración
para la producción eléctrica en Régimen Especial. Este parámetro se define como:

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-47

E
REE = (43)
 V 
Q − ( )
 Re fH 

siendo,
E – Producción de energía eléctrica anual (kWh)
Q – Consumo de energía primaria (kWh)
V – Energía térmica útil (producción de frío y producción de calor)
RefH – Valores de referencia del rendimiento para la producción separada de calor.

Tabla 2-9. Valores de referencia de la eficiencia armonizados para la producción por

separado de calor basados en el valor calorífico neto y las condiciones ISO estándar (15ºC de
temperatura ambiente, 1,013 bar y 60% de humedad relativa) para GLP y Gas Natural.

Uso directo de gases de

Combustible Vapor / agua caliente
escape*
GLP 89 % 81 %
Gas natural 90 % 82 %

* Si la temperatura es de 250ºC o más, tienen que utilizarse los valores del calor directo.

En el caso de trigeneración con sistemas de enfriamiento por absorción de simple efecto

(COP 0,7), la metodología del REE queda incompleta puesto que la producción de frío
sumada a la producción de calor se referencia igualmente al valor de 0,82, equivalente a la
eficiencia térmica de una caldera. Según fuentes consultadas del Servicio de Autorización de
Instalaciones Eléctricas de la Dirección General de Energía y Minas de la Generalitat de
Cataluña, este hecho es debido a la intención de no reducir la eficiencia de los sistemas
integrando enfriadoras de COP bajos para de esta forma desarrollar sistemas de doble
efecto en los que la metodología del REE les beneficiaría.

Este método es el que se usa en España para regular la actividad de producción de energía
eléctrica en Régimen Especial y poder vender la electricidad producida a unas tarifas
especiales. Para que las instalaciones de co- y trigeneración puedan acogerse al Régimen
Especial deben superar los valores de REE mínimos fijados en la tabla 2-10 del Anexo I del

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-48

RD661/2007 de 25 de Mayo. Estos valores se dan en función del combustible y de la

tecnología empleada.

Para las instalaciones con una potencia instalada menor o igual a 1 MW, el valor de
referencia mínimo fijado se reduce en un 10% del valor indicado en la tabla 2-10.

En el sistema de trigeneración objeto de estudio en esta tesis, con una microturbina de gas
con una potencia inferior a 1 MW, el valor mínimo de REE fijado en la normativa es de
0,531.
En el mismo RD661/2007, se establece el complemento por eficiencia, un incremento de
la tarifa en virtud de la superación del rendimiento eléctrico equivalente mínimo, lo que
fomentará diseñar las instalaciones por rendimiento eléctrico equivalente máximo (máxima
eficiencia) y no por mínimo (máxima producción eléctrica) [99].
Aunque, según el RD661/2007 en el anexo IX, se indica que en el caso de aprovechar el
calor útil indistintamente como calor o frío para climatización de edificios, a efectos
remunerativos, se establece la posibilidad de considerar períodos de tiempo distintos de un
año para la determinación del rendimiento eléctrico equivalente. De esta forma en períodos
de producción de frío, aunque no se llegue al REE mínimo exigido, se podrá seguir
acogiendo al Régimen Especial basándose en la energía eléctrica máxima producible (EREEo)
que cumpliría con el rendimiento eléctrico equivalente mínimo requerido (EREEmin ),
considerando la energía térmica útil real medida.

De esta forma, la normativa contempla el cálculo por separado en los meses de abril a
septiembre en función de la expresión 44, equivalente a la energía eléctrica que cumpliría
con el rendimiento eléctrico equivalente mínimo requerido, considerando la energía térmica
útil real medida.

V
EREE0 = (44)
 1 1 
 Re fH ⋅ ( − )
 ηe REEmin 

Donde,

Si E≤EREEo se liquida sobre E

Si E> EREEo se liquida sobre EREEo

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-49

Tabla 2-10. Valores de referencia de la eficiencia del GLP y del Gas Natural.

Tipo de combustible REE [104] [%]

Combustibles líquidos en centrales con calderas 49

Combustibles líquidos en motores térmicos 56

Combustibles sólidos 49

Gas natural y GLP en motores térmicos 55

Gas natural y GLP en turbinas de gas 59

Otras tecnologías y/o combustibles 59

Biomasa incluida en los grupos b6 y b8 30

Biomasa y/o biogás incluido en el grupo b.7 50

Tabla 2-11. REE del sistema de trigeneración.

Modo operación sistema de trigeneración REE [%]

En cogeneración 72,7
En trigeneración 62,6

En base a los resultados obtenidos en la tabla 2-11, el sistema tanto en modo trigeneración
como en modo cogeneración tiene un REE por encima del mínimo exigido y, por lo tanto,
se podría acogiendo al Régimen Especial.

2.6. Conclusiones
La configuración seleccionada para el sistema de trigeneración para cumplir con los
objetivos marcados en esta tesis (alta eficiencia, tamaño adecuado para aplicaciones en
edificios y eliminación de torres de refrigeración) consiste en una microturbina de gas, una
enfriadora por absorción de amoníaco-agua condensada por aire y una caldera de
recuperación de calor gases de escape-agua caliente.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-50

La microturbina de gas ofrece como ventajas frente a tecnologías alternativas, su alta

eficiencia global en sistemas de trigeneración con absorción a alta temperatura al
proporcionar una única fuente de calor a alta temperatura (los gases de escape); bajo nivel
acústico y, un diseño y fabricación sencilla y compacta que implican un alto grado de
fiabilidad que en consecuencia implican un menor coste de mantenimiento (principalmente
por el hecho de no usar aceites lubricantes y tener menos partes móviles).

Por lo que respecta a la selección del equipo de refrigeración, se puede concluir que: en el
mercado existe un reducido número de enfriadoras por absorción (de pequeña capacidad <
50 kW) activadas térmicamente y condensadas por aire susceptibles de ser integradas en
sistemas de microtrigeneración. De las enfriadoras por absorción analizadas, la enfriadora
por absorción de amoníaco-agua de 17 kW es la que se adecuó más a los criterios
establecidos en esta tesis: activación térmica indirecta con los gases de escape de la MTG;
pequeña capacidad compatible con su acoplamiento con la MTG y, principalmente
condensada por aire evitando el riesgo de contaminación bacteriológica por legionela y
reduciendo los costes de mantenimiento. Las otras enfriadoras por absorción analizadas
fueron el modelo 045v de Rotartica de agua-LiBr, la PSC 12 (Pink) de amoníaco-agua y la
Climatewell de 8 kW, 6,7 kW y 6 kW respectivamente. A pesar de operar sin torre de
refrigeración, tenían una capacidad nominal demasiado pequeña y no se adecuaban a la
energía térmica recuperable de los gases de escape de la MTG. Por lo tanto, la única
enfriadora por absorción de las analizadas que cumplía los criterios de selección fue el
modelo de amoníaco-agua Robur ACF 60-00 TK accionada térmicamente con los gases de
escape de la MTG usando aceite térmico como fluido térmico para la transferencia de calor
entre los gases de escape y el generador del equipo de absorción. Este equipo tiene una
potencia de refrigeración nominal de 17 kW con un COP de 0,7, condensado por aire y por
lo tanto, no requiere torre de refrigeración.

Respecto a las prestaciones del sistema de trigeneración realizadas con el programa EES se
concluye que:

o El sistema de trigeneración en condiciones nominales a una temperatura ambiente

de 15ºC produce 27,5 kW eléctricos, 17,7 kW de frío y 32,5 kW de producción de
calor con un rendimiento eléctrico de 24,7% y una eficiencia global de 67,7%.

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Capítulo II. Selección de componentes y modelización del sistema de microtrigeneración 2-51

o La potencia eléctrica producida por la microturbina se ve afectada principalmente

por:

1) la contrapresión del sistema de salida de gases de escape que circula a través del
intercambiador de calor gases de escape-aceite térmico y del intercambiador gases
de escape-agua caliente que reduce la potencia en un 1%.

2) la temperatura ambiente. Por una parte el incremento de la temperatura

ambiente, reduce el rendimiento eléctrico de la microturbina, aumentando la
temperatura de los gases de escape e incrementando de esta forma la temperatura
del aceite térmico a la entrada de la enfriadora. Consecuentemente mejora la
capacidad de refrigeración de la enfriadora. Simultáneamente, el incremento de la
temperatura ambiente reduce la eficiencia de la enfriadora. Como resultado final
de estos efectos contrapuestos provocados por la temperatura ambiente, se
concluye que al aumentar la temperatura ambiente, a pesar del aumento de la
temperatura de los gases de escape, el efecto directo sobre la enfriadora por
absorción es superior, reduciéndose ligeramente la potencia de 15,4 a 15,1 kW al
aumentar la temperatura ambiente de 15ºC a 35ºC.

o Los gases de escape cuando salen del intercambiador de aceite térmico todavía
tienen una potencia térmica suficiente para producir agua caliente mediante una
caldera de recuperación de calor con potencias entre 28 kW y 32 kW.

o Finalmente, las eficiencias de sistemas de trigeneración son: rendimiento eléctrico

24,7%, eficiencia global 67,7%, REE es de 51,9%, el PES es de 8,4% según la
Directiva 2004/8/CE y el AEPT es de 29,49% considerando un escenario de baja
eficiencia para el sistema convencional.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-1

Capítulo 3
Diseño y montaje del sistema de
microtrigeneración

3.1. Introducción
En este capítulo se ha diseñado el intercambiador de calor de aceite térmico y los circuitos
de conexión de los circuitos de conexión de la microturbina, la enfriadora por absorción y
la caldera de recuperación de calor.

Para ello ha sido necesario evaluar la potencia térmica, caudal y temperatura de los gases de
escape de la microturbina y los requerimientos de caudal y temperatura del aceite térmico y
del agua fría y caliente, y la potencia de la enfriadora por absorción.

El aceite térmico se ha seleccionado tras un análisis de los diferentes aceites comerciales

teniendo en cuenta sus características térmicas y los requerimientos en la operación.

A continuación se construyó el intercambiador de calor de aceite térmico y se realizó el

ensamblaje de los componentes del sistema de trigeneración, describiéndolos e indicando

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-2

los elementos auxiliares y de seguridad de los circuitos de aceite térmico, gases de escape y
agua caliente y fría.

En la figura 3-1, se muestra un esquema del sistema de trigeneración acorde con todas las
condiciones establecidas para el diseño del sistema de trigeneración.

Enfriadora
Microturbina de gas por absorción
de amoníaco-agua
Gases de
escape Intercambiador
Electricidad Gases de escape / Aceite
térmico Agua fría
aceite térmico

Gases de
Aire escape
Gas natural

Caldera de recuperación de
calor de ACS Agua caliente

Gases de
escape

Figura 3-1. Diagrama de bloques del sistema de microtrigeneración.

El procedimiento para el diseño del sistema de trigeneración se muestra en la figura 3-2

mediante un mapa conceptual realizado con el programa CmapTools [100]. Los dos
primeros pasos del diseño del sistema, referentes a la selección del generador y de la
enfriadora activada térmicamente ya se han descrito en el capítulo 2; los siguientes procesos
del diseño del sistema se analizarán en este capítulo en detalle.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-3

Figura 3-2. Mapa conceptual del procedimiento para el diseño del sistema de microtrigeneración.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-4

3.2. Descripción de los equipos

3.2.1. Microturbina de gas

La microturbina de gas seleccionada es una Capstone C30. Esta microturbina de gas fue
adquirida el 20 de diciembre del 2000 a la empresa G.A.S. Energietechnik GMBH.

El equipo adquirido a G.A.S. Energietechnik GmbH, incluía una Microturbina Capstone

C30 de 28 kW, gas natural a baja presión LPNG (figura 3-3) y una caldera de recuperación
de calor para ACS (figura 3-4) que se describirá más adelante.

La microturbina está ubicada dentro de una estructura metálica verde (véase figura 3-3) con
cuatro paneles de acceso laterales. Las dimensiones de la estructura son de 800 mm de
ancho, 2100 mm de largo y 1730 mm de altura con un peso de 700 kg (véase anexo C.1.).

Entrada del
aire exterior

MICROTURBINA
DE GAS

Figura 3-3. Microturbina de gas Capstone C30 suministrada por la compañía G.A.S. Energietechnik
GmbH.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-5

Lateral
derecho

Caldera de
recuperación

Figura 3-4. Microturbina Capstone C30 y caldera de recuperación de calor para ACS.

La microturbina de gas está diseñada para ser instalada en el interior de un edificio o como
mínimo en un espacio cubierto y sus componentes se han diseñado para operar a
temperaturas exteriores de entre -20ºC hasta 50ºC.

Este trabajo se ha basado en los datos recogidos en estudios previos incluidos en “Proyecto
de demostración de la operación de una microturbina de gas Capstone de 28 kW.
Septiembre 2001” [101] y en “Estudio de una micro Turbina de Gas con propano para su
acoplamiento a enfriadoras de agua por absorción. Septiembre 2003” [102], realizados por
el grupo de investigación CREVER de la URV.

3.2.1.1. Funcionamiento de la microturbina de gas de 28 kW

La microturbina de gas utilizada de 28 kW opera según el ciclo Brayton. Es un ciclo

termodinámico de turbina de gas abierto con regenerador de calor para precalentar el aire
comprimido antes de entrar a la cámara de combustión mediante los gases de escape
procedentes de la turbina para aumentar la eficiencia del equipo.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-6

A continuación se describe el funcionamiento de la micro turbina de gas utilizada en este

estudio (véase figuras 3-5 y 3-6). Inicialmente el aire necesario para la combustión es
filtrado y usado para la refrigeración del generador eléctrico antes de entrar en el compresor
(1), donde es presurizado y forzado a pasar por el lado frío del recuperador (2). En el
recuperador, los gases de escape de la microturbina se emplean para precalentar el aire
antes de entrar en la cámara de combustión y de esta forma reducir el consumo de
combustible necesario. En la cámara de combustión (3), el aire calentado se mezcla con el
combustible (gas natural) (4) y se produce la combustión. Los gases de escape a alta
temperatura se expanden (5) a través de la turbina que acciona el compresor y el generador
eléctrico. Posteriormente los gases de escape entran en el recuperador (6) y finalmente salen
a una temperatura de aproximadamente 275ºC [36] (7).

Compresor Turbina We

Gas 4
Aire 1 Compresor
Natural
ambiente
Cámara de
2 3 combustión 5 6
Recuperador
Gases de escape
7

Figura 3-5. Diagrama esquemático del ciclo de la microturbina de gas Capstone C30 con
recuperador.

La microturbina requiere de un considerable exceso de aire en la combustión, por lo que

los gases de escape son muy ricos en oxígeno y por lo tanto, se puede usar como aire de
combustión en aplicaciones posteriores. Las temperaturas de los gases de escape llegan a
275 – 285ºC, ofreciendo un gran potencial para aplicaciones de cogeneración con agua
caliente para calefacción y ACS en edificios, para el accionamiento de sistemas de
refrigeración por sorción produciendo agua fría u otras aplicaciones (como las desaladoras).

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-7

Aletas Gases de Cámara de

refrigeración escape Recuperador combustión
generador

Rodamientos Carcasa recuperador

Generador de aire
Compresor Turbina

Figura 3-6. Diagrama de funcionamiento de la Micro Turbina de gas [Fuente Capstone].

3.2.1.2. Componentes de la microturbina de gas

Los componentes principales de la microturbina de gas son: el sistema de admisión de aire
de entrada; el compresor del aire de entrada; el sistema de alimentación de gas natural; la
cámara de combustión; la turbina; el generador de imanes permanentes; el recuperador; el
control DPC y el sistema de refrigeración interior (figuras 3-7, 3-8 y 3-9).

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-8

Microturbinas
Inyectores de gas

Sistema de
admisión de aire
Sistema de
refrigeración
interior

Sistema de
alimentación de
gas natural

Figura 3-7. Interior de la microturbina de gas Capstone C30, lateral derecho.

DPC
(Control digital)

Figura 3-8. Interior de la microturbina de gas Capstone C30, lateral izquierdo.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-9

Salida
gases de
Aletas de escape
refrigeración del
generador Recuperador

Cámara de
combustión

Generador

Compresor

Rodamientos de
aire Carcasa de
Turbina recuperación

Figura 3-9. Esquema interno de la Micro Turbina de gas Capstone C30.

En la figura 3-9, se observa como los componentes con movimiento rotacional están
montados en un solo eje, sujetado por rodamientos de aire (patente de Capstone) Esta es la
única parte en movimiento de la microturbina que llegan a velocidades de 96.000 rpm. El
diseño de la microturbina permite que el sistema no use ni aceites, ni lubricantes ni otros
materiales peligrosos a la vez que no requiere de bombas, ni engranajes ni otros
subsistemas mecánicos.

Sistema de admisión del aire

El aire exterior entra a la microturbina a través de una caja galvanizada situada en la parte
frontal sin la necesidad de instalar ningún dispositivo adicional.

El aire es imprescindible para el turbo generador y para la refrigeración del sistema de

control digital. Este aire debe ser lo más frío posible para maximizar la potencia eléctrica de
salida y su eficiencia.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-10

Compresor de aire de entrada

El compresor es el responsable de comprimir el aire de entrada antes de llegar a la cámara

de combustión.

La microturbina de gas Capstone C30 de altas revoluciones lleva integrado un compresor

radial centrífugo de una sola etapa en lugar del típico compresor axial de las turbinas de gas
industriales de mayor tamaño debido a su sencillez de diseño, robustez y a que requieren
una menor relación de compresión.

Como seguridad dispone de una válvula de seguridad para expandir directamente el aire al
exterior en caso de parada de emergencia.

Sistema de alimentación de gas

El combustible más habitual en microturbinas de gas es el gas natural aunque se pueden

utilizar otros combustibles tanto gaseosos como líquidos [103].

La microturbina va a operar con gas natural limpio y seco. Para el correcto funcionamiento
de la microturbina el poder calorífico superior del gas natural debe estar comprendido entre
10 kWh/Nm3 y 12.3 kWh/Nm3.

El sistema de alimentación de gas suministrado con la microturbina incluye (figura 3-10):

válvula de bola de 1”; válvula con manómetro; filtro de protección; sensor de mínima
presión para alarma e interrupción de caudal de gas en su caso; dos válvulas de solenoide
accionadas por la alarma de presión; transmisor de presión Ametek MPTG de 0-50 psig;
válvula solenoide Asco Red Hat-II; compresor de gas; sonda de temperatura del
combustible a la salida del compresor y sensor (Fema DWR de Regelgeräte Honeywell AG)
de máxima presión a la salida del compresor de gas.

El compresor de gas natural debe suministrar gas natural a la presión requerida en la

cámara de combustión. La presión recomendada a la entrada de la microturbina es de 700
mbar, siendo la máxima de 2400 mbar. Es por ello que la alimentación de gas lleva ya
incorporado por el fabricante un compresor eléctrico de gas de velocidad variable que
comprime el gas hasta los 3.8 bar de la cámara de combustión. El caudal de combustible se
regula mediante el control de velocidad del compresor.

El compresor de gas natural se alimenta con la propia electricidad producida por la

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-11

microturbina, por lo que es importante mantener una alta eficiencia para reducir su impacto
en el rendimiento eléctrico de la microturbina.

Compresor gas
natural (RFC)

Control
compresor
de gas (RFC)

Alimentación
gas natural

Válvulas
solenoides

Figura 3-10. Esquema interno del sistema de alimentación de gas de la Micro Turbina de gas
Capstone C30.

Cámara de combustión
La cámara de combustión es de tipo anular de flujo inverso y sistema de pre mezcla.
Dispone de tres inyectores de gas natural (figura 3-7).

Para la ignición se utiliza un sistema de ignición de Unison Industries (Jacksonville, Florida,

USA) al igual que en la microturbina TA45 de Elliot Energy Systems.

La temperatura de salida de los gases de combustión está comprendida entre 800 y 900ºC.

Turbina
En esta microturbina se emplea una turbina radial de una etapa. Las turbinas radiales se
emplean principalmente en el sector del transporte para la sobrealimentación de motores
diesel, también en la industria en los expansores de las plantas de licuación de gases y en

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-12

otros sistemas criogénicos. También se usan en pequeñas turbinas de gas y para la

propulsión de helicópteros [104].

Las principales ventajas de las turbinas radiales frente a las axiales son las siguientes:
velocidad de rotación más elevada y un coste inferior. Sin embargo, las turbinas radiales
tienen la desventaja de un rendimiento inferior por lo que las axiales son el tipo de turbinas
más utilizadas para las turbinas de gas de mayor potencia.

Generador
La microturbina produce energía eléctrica a través de un generador de alta velocidad
(96.000rpm) girando el eje turbo-compresor. El diseño del generador de alta velocidad de
un eje emplea un alternador de imán permanente, y requiere que la alta frecuencia de AC a
la salida (sobre 1600 Hz en un equipo de 28 kW) se convierta a 50 o 60 Hz para uso
general. Estas condiciones de potencia implican el tener que rectificar, por los equipos
electrónicos del módulo (DPC, Direct Power Control), la AC de alta frecuencia a DC, y
luego invertir la DC a AC, dejándola situada en valores estabilizados entre 400-480 V, 50
Hz y con una corriente máxima de 43 A. La conversión implica pérdidas de eficiencia
(aproximadamente del cinco por ciento) [105]. El DPC hace innecesaria la utilización de
ningún equipo de sincronización para la conexión a red.

Por la alta velocidad de giro del generador se requiere un diámetro del rotor reducido y una
longitud del mismo elevada en consideración con el diámetro, con el fin de poder soportar
las fuertes fuerzas centrifugas que se generaran a tan altas velocidades. Las dimensiones
aproximadas del generador son las siguientes: diámetro exterior del estator: 180 mm;
diámetro interno del estator: 90 mm y diámetro del rotor: 30 mm.

Además el empleo de imanes permanentes evita el tener que realizar una conexión eléctrica
para crear un electroimán, cosa que no sería fácil debido a las altas velocidades de giro. Así
mismo, para las dimensiones de una microturbina el empleo de imanes permanentes es más
barato que la instalación de un electroimán. Para dimensiones mayores los costes se
invierten y resultan más económicos los electroimanes.

La refrigeración del turbo alternador se hace a través del aire de entrada a la turbina antes
de su entrada al compresor. Ya que de otra forma las altas temperaturas degradarían las
prestaciones de los imanes permanentes.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-13

Recuperador
Gracias al recuperador que incluye Capstone en sus microturbinas se alcanza un
incremento de la eficiencia global de alrededor de un 50% respecto a los diseños sin
recuperador. El recuperador es un equipo que permite calentar el aire de entrada a la
cámara de combustión aprovechando calor de la corriente de los gases de escape de la
turbina. Una microturbina de ciclo simple tiene un rendimiento eléctrico de solamente un
14% mientras que con el recuperador de calor se consigue un rendimiento eléctrico del
25%. Con el recuperador la temperatura de los gases de escape se reduce a 250 – 280ºC,
que aún resulta muy útil para muchas aplicaciones que no precisen de la generación de
vapor a alta presión.
El recuperador es un intercambiador de calor anular, es decir, rodea completamente a la
microturbina y permite un contacto en contracorriente entre la corriente de gas y de aire.
Los gases de escape atraviesan las finas láminas de las celdas del material en un flujo
laminar y uniforme que minimiza las pérdidas y maximiza la eficiencia asegurando la
máxima utilización de la superficie. El hecho de tener un diseño anular aumenta la vida útil
del recuperador y mejora su fiabilidad y eficiencia a largo plazo gracias a la libertad de las
células de acomodarse al cambio de temperatura sin sufrir puntos de estrés.

Láminas de las celdas Configuración anular

Figura 3-11. Recuperador de las microturbinas Capstone (fuente: Capstone)

El recuperador de la microturbina fue inicialmente diseñado y fabricado por Solar Turbines

hasta que Capstone logró, en junio del 2001, la licencia para su fabricación con el objeto de
reducir costes y plazos de entrega.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-14

Control eléctrico
La microturbina de gas tiene un generador compacto de alta velocidad (hasta 96000 rpm),
sincronizado de tres fases y un rotor de 2 polos de imanes permanentes directamente
acoplados al turbo generador de gas.

La energía eléctrica obtenida a la salida del generador es trifásico, con un voltaje entre 0 –
480V y una frecuencia entre 0 y 1600 Hz, dependiendo de la velocidad de rotación del
generador en cada momento.

A continuación, la electricidad obtenida a la salida del generador se rectifica mediante el

control eléctrico (DPC, Direct Power Control), saliendo a los valores establecidos de 400-
480V, 50 Hz y con una corriente máxima de 43A. A la salida del control electrónico se
puede elegir entre un sistema de 3 fases o un sistema de 3 fases y neutro.

La una unidad de control (DPC, Digital Power Control) cumple las siguientes funciones:
regular el funcionamiento del turbogenerador; controlar el sistema de alimentación de gas
natural; conversión de energía alterna a continua y nuevamente a corriente continua de
suficiente calidad como para ser utilizada por la red eléctrica local; regulación del voltaje y
frecuencia de salida y transmisión de señales.

El sistema del control eléctrico transforma a 50 Hz la frecuencia de salida, eliminando la

necesidad de incorporar sistemas de control y módulos de comunicación de la turbina.

El sistema de rectificación electrónico cambia los valores de energía en dos pasos: en el

primer paso, se convierte el voltaje de AC a DC, para poder alimentar el equipo de control
del módulo de cogeneración y en el segundo paso, se convierte de DC a AC con las
características necesarias para poderse sincronizar a la red.

La modelización eléctrica y simulación de la microturbina de gas Capstone C30 realizada

por el Departamento de Ingeniería eléctrica de la Universidad del País Vasco UPV/EHU []
muestran el comportamiento de la microturbina durante períodos transitorios debidos
principalmente a cambios en la demanda de potencia eléctrica. Aunque existen otros
períodos transitorios más rápidos que pueden ser debidos a errores en la red cercana a la
localización de la microturbina de gas o por cortes de voltaje por fallos en la red de medio
voltaje [106].

El DC bus es una de las partes más débiles del sistema del control durante los estados
transitorios en los que el DC bus está sujeto a sobre voltaje debido a un exceso de energía

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-15

que no puede ser evacuada a la red [106].

Generador

Compresor Turbina
0-480 VAC
3 fases
0-1600 Hz Cámara de
Control combustión
Rectificador
Eléctrico
DPC Gas

5A Natural
Compresor

Control DC
Resistencia
de frenado
Inversor
Recuperador
Gases de
escape
Contactor de
400-480 VAC 3 polos
3 fases
20 Wg
50-60 Hz
Red

Figura 3-12. Esquema de la microturbina con el control eléctrico DPC.

Sistema de ventilación y extracción del aire de refrigeración

Para la extracción forzada al exterior del aire de entrada usado para refrigeración existen
dos ventiladores Soler&Palau TD-800/200 con una potencia máxima de 140 W y un caudal
de aire de 880m3/h cada uno.

3.2.1.3. Mantenimiento de la microturbina de gas de 28 kW

El programa de mantenimiento sugerido por G.A.S. Energietechnik para la microturbina
operando en condiciones normales de utilización es el que se describe en la tabla 3-1. En
condiciones de operación más extremas se debería acortar los intervalos de mantenimiento
[101].

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Tabla 3-1. Procedimiento para el mantenimiento de la microturbina Capstone C30

Elemento Proceso Intervalo de mantenimiento

Filtro de aire de la turbina Reemplazar 8000 h
Filtro de aire de la electrónica Limpiar 8000 h
Filtro interno de combustible Inspeccionar 8000 h
Filtro externo de combustible Reemplazar 8000 h
Termoelementos de salida de gas de la turbina Reemplazar 16000 h
Sistema de ignición Reemplazar 16000 h
Inyección de combustible Reemplazar 16000 h
8000 h (<10ºC)
7000 h (10ºC a 15.5ºC)
Compresor de gas Inspeccionar
4000 h (15.5ºC a 26.7ºC)
2000 h (> 26.7ºC)

El usuario puede realizar el mantenimiento del filtro de combustible exterior y del filtro de
entrada de aire a la microturbina, el resto debe realizarse por proveedores autorizados de
Capstone.

En instalaciones nuevas, el filtro de combustible debe revisarse periódicamente hasta que

ya no se detecte suciedad abundante atrapada en el filtro. Así mismo en instalaciones a la
intemperie es conveniente revisar el filtro de aire de manera frecuente, una vez por semana
o después de 150 horas de operación o menos.

3.2.2. Enfriadora por absorción amoníaco-agua condensada por aire de

17 kW
La enfriadora por absorción Robur ACF 60-00 TK accionada térmicamente mediante
aceite térmico a alta temperatura es una adaptación de una enfriadora ya comercializada
accionada directamente con gas natural de la compañía Robur, serie ACF 60-00, para ser
alimentada con aceite térmico o agua presurizada y de esta forma, poder integrarse en
sistemas de cogeneración (microturbinas, motores de combustión, calderas de aceite
térmico y sistemas de energías renovables como es el caso la tecnología solar a altas
temperaturas) para climatización especialmente diseñado para funcionar las 24 horas del día
sin interrupción [107].

El diseño de estos equipos implicó la sustitución del quemador de gas original por un
intercambiador especialmente diseñado y patentado para permitir activar el equipo con

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-17

aceite térmico o agua presurizada a altas temperaturas.

La unidad seleccionada es la activada con aceite térmico por dos motivos, por un lado,
evitar trabajar con un circuito presurizado y de esta forma simplificar el diseño y
homologaciones de la instalación, y por otro lado por disponer de la colaboración de
Repsol YPF en el proyecto europeo Hegel, y poder analizar diferentes tipos de aceite
térmico que se adecuasen a las características del sistema.

La capacidad de refrigeración se modula con la variación de la temperatura del aceite

térmico, que se encuentra en un circuito cerrado y presurizado a baja presión.

El evaporador enfría agua glicolada al 40% para prevenir la formación de hielo que podría
causar daños si el volumen de agua es demasiado elevado. El anticongelante usado es glicol
monoetileno Para el dimensionado del circuito de aceite térmico y para la selección de la
bomba de circulación del aceite térmico se ha tenido en cuenta la tabla 3-2.

Tabla 3-2. Influencia del porcentaje de glicol monoetileno en el funcionamiento de la unidad ACF.

% glicol monoetileno 10 15 20 25 30 35 40
Temperatura de
-3ºC -5ºC -8ºC -12ºC -15ºC -20ºC -25ºC
congelación del agua
Incremento de la
- 6% 8% 10% 12% 14% 16%
caída de presión
Pérdida de productividad - 0,5% 1% 2% 2,5% 3% 4%

Fuente: Robur

La unidad ACF 60-00 TK tiene las dimensiones siguientes: 1230 x 850 mm y 1290 de altura
y dispone de un panel de servicio hidráulico en el que se visualiza en continuo la
temperatura del agua fría suministrada, la temperatura del agua de retorno a la unidad y el
diferencial entre ambas temperaturas. La entrada y salida del agua fría están en un lateral de
la unidad y las del aceite en el otro lado (Anexo C.2).

Funcionamiento de las enfriadoras por absorción Robur

La tecnología usada por Robur se basa en el uso del par de trabajo amoníaco-agua.

En el generador la solución de agua y amoníaco se calienta mediante el uso de un

quemador de gas natural o un sistema alternativo (energía solar o residual) con una presión
de entre 14 y 24 bar hasta una temperatura de 180ºC. En este punto, el amoníaco se
evapora de la solución rica y se dirige al rectificador donde se acaba de separar del agua
residual por condensación. El vapor refrigerante (amoníaco) sale del rectificador a unos

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75ºC y 19 bar y se dirige al condensador, donde se enfría mediante el contacto con el flujo
de aire exterior y condensa, pasando a estado líquido a una temperatura de 43ºC.

El líquido obtenido pasa por una válvula de expansión, bajando la presión a 4 bar y
desplazándose al evaporador.

En el evaporador el refrigerante se evapora a 2ºC (por la diferencia de presión) y enfría el

circuito de agua externo absorbiendo su calor (temperatura de entrada 12,5ºC y salida 7ºC).

El amoníaco es posteriormente enviado al pre-absorbedor donde se junta con la solución

pobre en amoníaco resultante de la evaporación en el generador. La temperatura de entrada
es de unos 32ºC. En el pre-absorbedor la solución rica en amoníaco está a unos 105ºC. El
vapor de amoníaco es absorbido por el agua y calentado a 85ºC. Después de cruzar el
absorbedor, la solución es bombeada al generador a 44ºC pasando por el rectificador. Y el
ciclo se vuelve a iniciar.

Rectificador
Absorbedor /pre absorbedor

Condensador
Evaporador
-

Absorbedor

Bomba de solución

Solución pobre Solución rica Vapor refrigerante Líquido refrigerante Agua fría

Figura 3-13. Ciclo termodinámico en modo de refrigeración de una unidad de refrigeración por
absorción Robur de amoníaco-agua activada térmicamente.

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3.2.3. Caldera de recuperación de calor para ACS

La caldera de recuperación de calor (véase figura 3-14) se adquirió como parte integrante
del mismo paquete que la microturbina y fue construida por las empresas GAS y Nowum-
Energía.

Se trata de un intercambiador de calor con una potencia térmica de diseño de 54 kW. Está
diseñado para producir agua caliente a 80ºC a partir de los gases de escape de la
microturbina a una temperatura de 271ºC. Las dimensiones de este intercambiador son de
550 x 450 mm y 230 mm de alto con un peso de 300 kg, ubicado sobre una estructura
metálica.

Figura 3-14. Caldera de recuperación de calor para ACS integrada en el paquete original de la
microturbina.

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3.3. Selección del aceite térmico utilizado por la enfriadora

por absorción seleccionada
El aceite térmico es un elemento importante a tener en cuenta con el objetivo de alcanzar
los máximos rendimientos del sistema, aprovechando al máximo el calor de los gases de
escape para la producción de frío mediante la enfriadora por absorción de amoníaco-agua.

Las principales premisas a cumplir por el aceite térmico son: poder operar a temperaturas
hasta los 300ºC; tener una viscosidad baja para facilitar la circulación del aceite y tener un
calor específico (cp) elevado para aumentar la potencia a recuperar en el intercambiador.

Para la selección del aceite térmico se realizó una comparativa entre diferentes aceites
térmicos comerciales: el therminol 66, el Jarytherm DBT, el Shell Thermal Fluid S y el
Repsol Multigrado Térmico. En la tabla 3-3 se muestran las características técnicas en
cuanto viscosidades, cp, rangos de operación y temperatura de destilación.

Tabla 3-3. Propiedades de diferentes aceites térmicos.

Repsol
Shell Thermal
Therminol 66 Jarytherm DBT Multigrado
Fluid S
Térmico

Viscosidad 15ºC 29,6 n.d. 17,5 37

Cinemática 20ºC 3,77 3 3,2 5,8
[mm2/s
(cst)] 100º
0,51 0,44 n.d. 0,711
C
40ºC 1,562 1,6 n.d. 1,8
Cp 100º
1,837 1,81 2,17 2,2
[kJ/kgK] C
300º
2,569 2,51 2,9 3,2
C
Temperatura de
0 a 345ºC 0 a 350ºC -40 a 330ºC 0 a 300ºC
trabajo
Temperatura
359ºC 373ºC 335ºC 351ºC
destilación

También se realizaron estudios de la corrosión y del punto de destilación de los aceites

térmicos por el centro tecnológico Tekniker [108]. En ellos se concluye que a nivel de

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corrosión y del punto de destilación todos los aceites térmicos analizados son aptos para la
operación en las condiciones establecidas en esta tesis, obteniendo los mejores resultados
con los aceites Repsol Multigrado Térmico y Shell Thermal Fluid S.

En función de los resultados obtenidos, se seleccionó el aceite Repsol Multigrado Térmico,

pues a pesar de tener la viscosidad más alta es el que tiene el cp más alto, maximizando de
esta forma la potencia de recuperación de calor del intercambiador de aceite. No obstante,
se deberá tener en cuenta la viscosidad para la selección de la bomba de impulsión del
aceite.

Como responsable del aceite térmico de la instalación y colaborador del proyecto Europeo
HEGEL, Repsol YPF realizó el análisis de la viabilidad del aceite Repsol Multigrado
Térmico para el sistema de trigeneración propuesto. Éste es un aceite formulado con bases
minerales muy refinadas, con aditivación específica que le confiere una extraordinaria
resistencia a la oxidación y está específicamente recomendado para sistemas de transmisión
de calor en circuitos cerrados y con circulación forzada en las que las temperaturas
máximas de trabajo estén en torno a 300ºC.
Las propiedades térmicas del aceite Repsol Multigrado Térmico para diferentes
temperaturas se exponen a continuación:

1) Viscosidad cinemática a diferentes temperaturas:

Tabla 3-4. Propiedades físicas, químicas y térmicas del aceite Repsol Multigrado Térmico.

T (ºC) 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 210

Visc
99,16 35,87 16,71 9,262 5,800 3,967 2,898 2,225 1,775 1,459 1,335
(cSt)

T (ºC) 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320
Visc
1,227 1,133 1,050 0,977 0,912 0,853 0,801 0,754 0,711 0,672 0,636
(cSt)

2) Calor específico
1
Cp = ( 0,403 + 0,00081 ⋅ t ) [kcal/kg ºC] (45)
γ

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donde, γ = densidad [g/cm3]

t = temperatura [ºC]

3) Densidad

Tabla 3-5. Densidad del aceite térmico Repsol Multigrado Térmico.

Temperatura [ºC] 15 50 100 150 200 250 300

Densidad [kg/dm3] 0,877 0,857 0,828 0,798 0,767 0,734 0,700

A partir de los datos de la tabla 3-5, se ha correlacionado la densidad y la temperatura

utilizando una regresión lineal (véase ecuación 46).

γ = 0,89 -0,00062 * t (46)

R2 = 0,99

donde,

t: es la temperatura del aceite térmico en ºC

R2: es el coeficiente de correlación.

0,9
0,85
0,8
Densidad [g/m3]

0,75
0,7
0,65
0,6
0 50 100 150 200 250 300
Temperatura aceite térmico [ºC]

Figura 3-15. Densidad del aceite térmico para diferentes temperaturas.

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A pesar que el aceite Repsol Multigrado Térmico está clasificado como producto no tóxico
ni peligroso según la legislación vigente, se deben tener unas mínimas precauciones: ante el
contacto prolongado con la piel se recomienda el uso de guantes, visores o gafas (para ver
procedimiento de actuación en caso de incidente véase Anexo D.2.) y ante la posible
contaminación física en caso de vertido (cursos de aguas, litorales costeros, suelos, etc.) por
peligro de daños a la fauna y flora por contacto.

3.4. Diseño y prestaciones del intercambiador de calor de

aceite térmico
El principal objetivo del intercambiador de calor es calentar el aceite térmico aprovechando
el calor residual de los gases de escape procedentes de la microturbina para alimentar la
enfriadora por absorción.

Para proceder al diseño del intercambiador de calor de gases de escape-aceite térmico fue
necesario conocer los rangos de temperatura de entrada y salida y el caudal del aceite
térmico y de los gases de escape. Para ello se utilizó el modelo realizado en el capítulo
anterior y los datos de los fabricantes de la microturbina de gas y de la enfriadora por
absorción (véase tabla 3-6), con el fin de evaluar la potencia térmica residual y la requerida
en la enfriadora por absorción.

Tabla 3-6. Características técnicas del intercambiador de aceite

Fluido Aceite Gases de escape

Temperatura inicial 185 - 225 ºC 275 – 290 ºC
Temperatura final 190 - 240 ºC 205 – 220 ºC
Caudal 1900 - 3500 l/h 1044 - 1116 kg/h

A partir de estos datos se contrató a la empresa Pirobloc dedicada al diseño, fabricación,

instalación y puesta en marcha de calderas y otras tecnologías relacionadas con aceite
térmico para fabricar el intercambiador de calor gases de escape-aceite térmico.

Las dimensiones del intercambiador fueron de 480 x 875 mm y 645 mm de altura, con un
peso de 450 kg (para más información véase anexo C.3).

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Figura 3-16. Imagen del intercambiador de aceite en el momento de la entrega en junio del 2008.

El intercambiador de aceite es un intercambiador compacto de flujo cruzado (perpendicular

uno con otro), tal y como se muestra en la figura 3-17, donde se observan densas filas de
tubos circulares con aletas circulares usados normalmente cuando al menos uno de los
fluidos es gas [109]. Por el interior de los tubos circula el aceite térmico y
perpendicularmente, los gases de escape de la combustión de la microturbina de gas fluyen
por la parte exterior de abajo hacia arriba.

Aceite térmico

Tubo circular

Aleta circular

Gases de escape

Figura 3-17. Tubos circulares con aletas circulares del intercambiador de calor gases de escape -
aceite térmico.

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Figura 3-18. Foto de la parte superior del intercambiador de calor de aceite térmico.

En la figura 3-19 se muestran las dimensiones del tubo circular del intercambiador de calor
construido en acero al carbono para el flujo del aceite térmico, con un diámetro de 17,2
mm y una pared de 2,3 mm y las aletas también de acero al carbono, de 36 mm de
diámetro, 0,6 mm de espesor y 3,5 mm de paso.

Figura 3-19. Dimensiones del tubo y aletas circulares del intercambiador de calor.

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El diseño del recuperador de calor consiste en 3 baterías tal y como se muestra en la figura
3-20. Cada batería a su vez está integrada por cuatro filas de 10 tubos cada una. En la parte
frontal y posterior de cada batería se encuentra un colector que consta de unas divisiones
para la configuración de los pasos del aceite a través de los tubos (tres divisiones en la parte
frontal y dos en la parte posterior. La entrada del aceite se realiza por la parte superior del
intercambiador y sale por la parte inferior, llenándose la primera sección de la batería
superior y distribuyéndose el aceite térmico a través de los 8 tubos del primer paso. En el
segundo paso, el fluido se distribuye a través de los ocho tubos siguientes, a continuación
circula por el tercero y cuarto paso que en este caso tienen 4 tubos cada uno y a
continuación circula por el quinto y sexto paso que nuevamente tienen 8 tubos cada uno.
Finalizado el circuito de la batería superior, el aceite térmico pasa a la batería intermedia y
finalmente a la batería inferior donde nuevamente el aceite realiza los 6 pasos descritos
anteriormente, dando un total de 18 pasos, 6 en cada batería (véase figuras 3-20 y 3-21).

Parte
posterior
Entrada
Aceite térmico

Parte
Frontal

Salida
Aceite térmico

Figura 3-20. Diseño del intercambiador de calor de aceite en 3D.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-27

Parte trasera Frontal (entrada aceite)

Figura 3-21. Dibujo de la entrada y salida del aceite térmico para cada batería del
intercambiador de aceite.

Para la integración del intercambiador de calor de aceite en el sistema, en la entrada y salida

del intercambiador se diseñaron campanas de 53º (véase figura 3-22) con el objetivo de
aprovechar la máxima energía térmica de los gases de escape, distribuyéndolos de forma
uniforme por todo el intercambiador evitando pasos preferenciales y reduciendo al máximo
la perdida de carga.

53º

Figura 3-22. Vista exterior del intercambiador de calor de aceite ya montado en la estructura de
sujeción.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-28

A partir de los datos constructivos del fabricante, se procedió a realizar la simulación del
intercambiador en aspen HTFS+ para el diseño del recuperador atendiendo a las
especificaciones utilizadas en el balance de energía del capítulo 2 y seleccionando los
parámetros de diseño adecuados para obtener como resultado final un recuperador de calor
lo más compacto y capaz de proporcionar la potencia necesaria para el funcionamiento de
la enfriadora, estudio realizado por Amaris C [110].

En la tabla 3-7 se resumen las características constructivas del intercambiador usadas en la

simulación y en la tabla 3-8 se muestran las prestaciones térmicas resultantes de la
simulación.

Tabla 3-7. Características mecánicas del intercambiador de calor de aceite

Unidad

Baterías en paralelo 1 Inclinación tubo Horizontal

Largo 0,707 m Orientación del flujo Flujo cruzado

Ancho 0,38 m Dirección del flujo de

0
Alto 0,396 m los gases de escape

Batería
Número de tipos de
Tubos por batería 120 1
tubo
Filas de tubos por batería 12 Distribución de los
Filas a derecha
Tubos por fila por batería 10 tubos

Pasos de tubo por batería 18 Pitch tubo transversal 38 mm

Longitud total de tubo 0,615 m Pitch tubo longitudinal 33 mm

Longitud efectiva del tubo 0,598 m Ángulo 29,9 grados

Espesor del tubo 12 mm

Ancho soporte tubo 6 mm Total superficie efectiva 0,93

Número de soportes tubo -1

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-29

Tabla 3-8. Prestaciones térmicas del intercambiador de calor de aceite

Exterior Interior tubo

Caudal másico [kg/s] 0,1869 0,5169

Temperatura [ºC] 283,9 188,91 187,33 201,73

Presión operación [bar] 1,0 1,0 1,6 1,4043

Coeficiente de transferencia [W(m2—K)] 272,7 1445,9

Velocidad (máxima) [m/s] 2,74 2,28 0,55 1,19

Caída de presión
200 27 0,16 0,19571
(permitida/calculada) [Pa/bar]

Intercambiador de calor

Potencia térmica [kW] 18,2

Coeficiente global de transferencia [W/(m2—K)] 226,7

ДTmlg [ºC] 20,65

Superficie efectiva (tubo) [m2] 3,9

Superficie efectiva (total) [m2] 36,8

Ratio área: actual/requerida 1

Se calculó también la influencia del caudal másico del aceite térmico y de la temperatura de
los gases de escape en la potencia térmica del intercambiador. Los resultados muestran que
si se mantiene el caudal másico del aceite térmico dentro de un margen de 0,34 y 0,49 kg/s,
la potencia térmica se mantendrá relativamente estable sobre los 18,2 kW, favoreciendo la
estabilidad en la producción de frío. En cambio, al disminuir la temperatura de los gases de
escape de 288,4ºC a 210,4ºC, disminuye la temperatura del aceite y la potencia térmica pasa
de 18,5 kW a 8 kW.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-30

3.5. Integración y montaje del sistema de microtrigeneración

En la integración de los componentes mencionados en este capítulo, microturbina de gas,
enfriadora por absorción, caldera de recuperación de calor e intercambiador de calor de
aceite, se diseñaron los diferentes circuitos de ensamblaje y los diferentes componentes
necesarios en cada uno.

En la figura 3-23, se muestra el esquema del sistema de trigeneración ensamblado y los

diferentes circuitos circuito de gases de escape, circuito de aceite térmico, circuito de agua
frío y circuito de agua caliente.

A continuación se describen los diferentes circuitos y los componentes de cada uno de

ellos.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-31

Gas natural Natural Circuito gases de escape

gas
CALDERA
C1 INTERCAMBIADOR
HEAT RECUPERACIÓN
EXCHANGER BOILER
GASES DE ESCAPE - DE CALOR F2
T 1 H 1 P1 T2 P4 VC
EXHAUST GAS /
ACEITEOIL
T4 EXHAUST GAS / T9 Testo
THERMAL DEWATER
HOT ACS Gases de
escape
MICROTRUBINA VA VB
MICROTURBINE
Aire exterior F4
Vs1 T7 T8
V8 V4 V1
kWh

T5 Entrada Salida
Electricidad agua agua
Circuito de aceite térmico
caliente caliente

F1 Circuito de agua para producción

Contador gas natural Depósito de expansión T6 de agua caliente
Control producción P2 T3 P3
kWh T Sensor de temperatura
eléctrica
V5 V3 V2
P V6
Filtro aceite térmico Sensor de presión V7

Caudalímetro H Sensor de humedad L1

ABSORPTION CHILLER
Depósito de expansión ENFRIADORA
Válvula L

FRONT

REAR
aceite térmico
DE ABSORCIÓN

Bomba de circulación T Termostato Figura 3-23. Esquema del

T11 T12 sistema de trigeneración.

P Entrada Salida
Válvula de seguridad Presostato agua
F3 Cold water
agua
fría fría
Circuito de agua para producción de agua fría
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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-32

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-33

3.5.1. Circuito de gases de escape

El circuito de gases de escape se ha diseñado para permitir el flujo de los gases de escape de
la salida del recuperador de calor de la microturbina al intercambiador de calor de aceite
térmico. Posteriormente, los gases de escape a la salida del intercambiador de calor de
aceite, al disponer de energía térmica suficiente para producir agua caliente, son dirigidos al
recuperador de calor de ACS para finalmente ser evacuados al exterior.

El sistema de trigeneración se ha diseñado para poder operar en una segunda

configuración, en cogeneración. En este caso, los gases de escape se desvían directamente
de la microturbina a la caldera de recuperación de calor. Esta configuración puede
adoptarse en el caso en que no se requiera agua fría o para realizar mantenimiento en el
circuito de aceite.

La selección de la configuración en modo trigeneración o en modo cogeneración hace

necesaria la incorporación de tres válvulas para permitir el paso de los gases de escape por
el intercambiador de calor de aceite, en caso de producción de frío y calor en trigeneración
o, cerrar el paso a este intercambiador, en caso de producir únicamente calor en
cogeneración dirigiendo directamente los gases a la caldera de recuperación de calor de
ACS (véase figuras 3-41 y 3-23). Estas válvulas son válvulas de bola DN-125 PN-16 RF
GG-25 – AISI 304 + PTFE (figura 3-24). Las conducciones son de acero de 139,7 x 3,0
mm.

Válvula de bola DN125

Figura 3-24. Instalación de las válvulas de bola en el sistema de trigeneración.

Todo el material utilizado en el circuito de gases de escape debe soportar temperaturas

entre 300 y 350ºC. Para evitar pérdidas de calor, todo el circuito se ha aislado
térmicamente.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-34

3.5.2. Circuito de aceite térmico

El circuito de aceite térmico conecta el intercambiador de calor de aceite térmico donde se
calienta el aceite gracias al calor residual de los gases de escape y el intercambiador de calor
del generador de la enfriadora por absorción en donde se suministra el calor a la enfriadora.
Este circuito incorpora una bomba de circulación para impulsar el aceite térmico, un
depósito de expansión para absorber el exceso de presión, un filtro para eliminar las
impurezas y válvulas de paso para permitir el mantenimiento del circuito.

El aceite térmico opera a altas temperaturas que deben tenerse en cuenta para la selección
de los componentes del circuito, con un máximo de 300ºC. También se deberá tener en
cuenta que el aceite térmico del circuito no puede exceder los 5 bar.

Para limitar al máximo las pérdidas de calor, el circuito deberá ir bien aislado térmicamente.

A continuación se describen los componentes principales del circuito de aceite térmico.

Bomba de circulación para aceites de transferencia de calor

En primer lugar, es necesario seleccionar la bomba de circulación que impulsará el aceite

térmico del intercambiador de aceite a la enfriadora por absorción y viceversa.

En el mercado no existe una gran variedad de bombas que cumplan con las condiciones
requeridas por el sistema, con un caudal de aceite máximo de 3500 l/h y una temperatura
máxima de 300ºC.

La bomba seleccionada es una bomba centrífuga NTT 25/160/II con rodete de 150mm de
la compañía Allweiler. La selección se ha realizado atendiendo a su reducido tamaño y sus
curvas de funcionamiento (véase tabla 3-9).

Figura 3-25. Bomba centrífuga NTT con base diseñada hasta PN16.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-35

Tabla 3-9. Características técnicas de la bomba centrífuga de aceite térmico NTT - PN16 [111].

Capacidad Q hasta 1250 m3/h

Altura de bombeo H hasta 145 m
Presión de descarga pd hasta 16 bar
Temperatura fluido t hasta 350 ºC

Inicialmente se adquirió la bomba con un rodete de 130 mm, pero el caudal proporcionado
no era suficiente entre 1900 y 2000 l/h. Posteriormente, se modificó el palier y se cambió el
rodete por uno de 150mm, alcanzando caudales de 2300 – 2400 l/h.

Impulsión

Aspiración

Figura 3-26. Imagen de la bomba de aceite térmico instalada en el sistema de trigeneración.

Depósito de expansión

Un segundo dispositivo necesario en el circuito de aceite térmico es el depósito de

expansión. Éste se utiliza en circuitos cerrados para absorber la presión en exceso del fluido
y proteger el circuito. Este exceso de presión puede ser causado por la expansión térmica
del aceite térmico durante el proceso de calentamiento o durante la operatividad del sistema
por alguna obturación o problema en el circuito.

El depósito de expansión ha sido diseñado específicamente para este sistema por la

empresa Pirobloc con una capacidad de 100 l, una longitud de aproximadamente 1700 mm
y un diámetro de 273,1 mm (para más información véase Anexo C.4.).

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-36

Figura 3-27. Vista exterior del depósito de expansión para aceite térmico.

Como elementos de seguridad, el depósito dispone de: una válvula de seguridad, una
válvula rompedora de vacío y un sensor de nivel accionado eléctricamente (véase figura
3-28).

Rompedora de vacío Válvula de seguridad

Nivel Visual

Nivel
eléctrico

Nivel Visual

Derivación desde línea/red

De Fluido Térmico

Figura 3-28. Esquema del depósito de expansión de 100 litros para aceite térmico.

La parte inferior del depósito de expansión contiene el aceite térmico en estado líquido y el
resto del depósito contiene aire comprimido, con una presión igual y opuesta a la del aceite
térmico. Si aumenta la presión del aceite térmico, la válvula de seguridad permite reducir la
presión del sistema. La válvula rompedora de vacío permite la entrada de aire atmosférico
al depósito. El sensor de nivel accionado eléctricamente va conectado al armario eléctrico
de la microturbina. En caso de producirse un cambio del nivel de aceite fuera de los rangos
establecidos, la microturbina se detiene. Esta seguridad es importante para evitar que el
sistema siga funcionando en caso de fugas importantes de aceite térmico.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-37

En cuanto al montaje del depósito de expansión, se adoptaron las siguientes precauciones:

se situó el tanque de expansión en el punto más alto del circuito, sin aislarlo y conectando
el tanque de expansión antes de la bomba de circulación (véase figuras 3-29 y 3-30).

Figura 3-29. Situación del depósito de expansión en la parte superior de la instalación.

Derivación
del depósito
de expansión

Bomba de
circulación
de aceite

Figura 3-30. Conexión de la derivación del depósito de expansión con el circuito de aceite.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-38

Filtro de aceite térmico

El circuito de aceite térmico puede llevar impurezas que podrían dañar los componentes
instalados en el circuito, principalmente la bomba y el caudalímetro. Para proteger estos
componentes de posibles partículas sólidas, se ha instalado un filtro antes de la bomba.

Éste es un filtro Y PN64 de 2” de tamiz desmontable con un paso de luz estándar de

0,8mm concebido para la limpieza de fluidos en circulación, en concreto aceite térmico.

En el montaje se ha tenido en cuenta la posición de instalación tal y como se indica en la

figura 3-31.

Figura 3-31. Filtro Y PN64 instalado en el circuito de aceite térmico.

Válvulas de paso

Para la permitir realizar el mantenimiento adecuado o en caso de tener que cambiar algún
componente del circuito de aceite, se han instalado válvulas de paso en diferentes puntos
de la instalación. Se han instalado 2 válvulas de bola de 1” VU2916KS en la derivación de la
línea del depósito de expansión, antes de conectarse al circuito de aceite y otra en la entrada
de carga del circuito de aceite térmico. El resto de válvulas instaladas son de globo forjadas
API 602 diseñadas para soportar altas temperaturas del fluido.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-39

Junta de sellado
Cierre válvula de
asiento

Válvula en “S”

Asiento

(b) Válvula de bola (a) Válvula de globo

Figura 3-32. Interior de las válvulas de bola y de globo. Fuente: TLV CO, LTD [112]

Válvulas de globo

Las válvulas de globo forjadas, especiales para soportar altas temperaturas están situadas a
lo largo del circuito de operación de aceite térmico. Se han instalado cuatro de 1”: dos en la
salida y entrada del intercambiador de calor de aceite; una, a la entrada de la enfriadora por
absorción y la última a la salida de la bomba de aceite. Además, se han instalado tres de 2”:
una a cada lado del filtro y la otra a la salida de la enfriadora por absorción. En la figura
3-33, se muestra el detalle de la instalación de algunas de las válvulas instaladas.

Válvula de
bola de 1”

Válvula de
globo de 1”

Válvula de
globo de 2”

Figura 3-33. Instalación de las válvulas de paso en el circuito de aceite.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-40

3.5.3. Equipos de seguridad del sistema de trigeneración

El sistema de trigeneración integra diversos dispositivos de seguridad para evitar daños
materiales en los componentes de la instalación o físicos al personal que la manipula debido
a sobrepresiones o temperaturas excesivas de los gases o fluidos utilizados.

Los elementos de seguridad que se han instalado en el sistema de trigeneración son:

- un presostato en el circuito de gases de escape
- un presostato, un termostato, una válvula de seguridad y un control de nivel en el
depósito expansor en el circuito de aceite térmico (véase apartado 3.5.2.2)
- un termostato en el circuito de agua caliente
Todos los dispositivos de seguridad se han conectado al armario eléctrico de la
microturbina tal y como se puede observar en la figura 3-34 de manera que en el caso de
sobrepasar los límites de seguridad la microturbina inicia el proceso de parada de
emergencia. El presostato del circuito de gases de escape está conectado directamente en la
posición 5 del regletero de seguridad, mientras el resto están conectados en paralelo.

Figura 3-34. Conexión de los elementos de seguridad del sistema de trigeneración al armario
eléctrico y control de la microturbina.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-41

A continuación se describen los elementos de seguridad mencionados.

Presostato del circuito de gases de escape

Una sobrepresión en el circuito de gases de escape a la salida de la microturbina puede

perjudicar gravemente sus componentes internos. Por este motivo se ha instalado un
presostato modelo Kromschröder DG50U-3 justo a la salida de la microturbina de gas
(tabla 3-10).

Tabla 3-10. Especificaciones del presostato de gases de escape Kromschröder DG50U-3.

Rango de ajuste de presión 25 mbar

Aplicaciones gas, aire y humos.

Temperatura ambiente -15ºC a +80ºC

Temperatura del gas -15ºC a +80ºC

La alta temperatura de los gases de escape hace necesaria la instalación de un distanciador

(tubo sifón) para permitir reducir la temperatura de los gases a la temperatura de operación
del presostato (véase figura 3-35). En el sifón distanciador, la condensación se forma en la
parte doblada y de esta forma previene de un exceso de temperatura.

Tge
Sifón

Presostato
circuito
gases de escape

Figura 3-35. Presostato circuito gases de escape instalado a la salida de la microturbina

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-42

Presostato para aceite térmico

El presostato Bourdon-Haenni RP2NL353 controla una presión constante alrededor de un

valor de referencia fijado mediante la acción de regulación. El presostato integra un sistema
de seguridad que detecta si la presión alcanza un valor crítico preestablecido. En
condiciones normales de operación debe estar entre un 10% y un 90% de la escala
seleccionada.

Para proteger el presostato ante un exceso de temperatura debido a la elevada temperatura

del aceite térmico, fue necesario la instalación de un sifón distanciador (véase figura 3-36).

La presión máxima fijada para el aceite térmico a una temperatura de 240ºC no puede
exceder los 5 bar.

Tabla 3-11. Datos técnicos del presostato de aceite térmico en condiciones nominales a una
temperatura ambiente de 20ºC.

Rango de presión 0 – 5 bar

Rango temperatura de operación -40...150ºC

Rango temperatura ambiente -30...70ºC

Temperatura de almacenamiento -40...70ºC

Repetitividad ±2% of F.S.

Figura 3-36. Presostato circuito de aceite térmico instalado en el sistema de trigeneración.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-43

Termostato para aceite térmico

En el circuito de aceite térmico es necesaria la instalación de un termostato como medida

de seguridad para evitar que el aceite térmico pueda llegar a superar la temperatura máxima
indicada por el fabricante de la enfriadora por absorción, 240ºC. El termostato
seleccionado es un ETTN-YTTN (tabla 3-12).

Tabla 3-12. Especificaciones del termostato digital seleccionado para aceite térmico.

Señal de salida 4...20 mA

Precisión ± 0.5ºC

Escala configurable -200ºC a 400ºC

Consumo < 22 mA

Temperatura ambiente de operación - 25 ... 85ºC

Válvula de seguridad

Es importante proteger el sistema de las sobrepresiones teniendo en cuenta las altas

temperaturas que puede alcanzar el aceite, con máximos de 300ºC. La válvula de seguridad
seleccionada es una válvula 1216 de 1” que puede operar hasta temperaturas del fluido de
350ºC.

La válvula de seguridad se ha instalado a la entrada del intercambiador de calor para

prevenir que la presión del circuito exceda de los límites establecidos. En caso de
sobrepresión, la válvula de seguridad permite el paso al exterior del aceite térmico. Debido
a que la válvula se encuentra en un lugar elevado, se ha añadido una tubería para guiar el
aceite térmico desde la parte superior hasta un depósito situado en el suelo y evitar que en
caso de sobrepresión el aceite térmico a altas temperaturas pueda salir proyectado.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-44

Válvula de seguridad

Figura 3-37. Instalación de la válvula de seguridad en el circuito de aceite térmico

3.5.4. Montaje del sistema de trigeneración

En la figura 3-38 se muestra la disposición general de los equipos del sistema de
trigeneración en un esquema en 3D realizado con el programa de CAD ProEngineer para
facilitar la instalación y evitar posibles interferencias en el montaje.

Tras diseñar y analizar la configuración del sistema de trigeneración se iniciaron los trabajos
de fabricación y ensamblaje.

En primer lugar se realizó una revisión del estado de funcionamiento de la microturbina de

gas Capstone C30 por la compañía Micropower Europe distribuidores oficiales y
certificados por la empresa estadounidense fabricante de la microturbina. Posteriormente se
contrató la fabricación de los componentes intermedios y el ensamblaje mecánico del
sistema de trigeneración.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-45

Circuito de gases de escape

Circuito
de aceite Depósito de expansión
Caldera de térmico
recuperación
para ACS Intercambiador
gases de escape
VA / aceite térmico

Enfriadora por VC VB Microturbina de gas

absorción

Figura 3-38. Sistema de trigeneración diseñado en 3D.

A continuación se instalaron las conducciones de los gases de escape, colocando las

válvulas según el diseño realizado para permitir operar en cogeneración o trigeneración.
También se modificó el tubo de salida de los gases de escape de la microturbina hacia el
intercambiador de calor de aceite.

Figura 3-39. Conducción de gases de escape a la salida de la microturbina de gas

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-46

El siguiente paso fue la instalación del intercambiador de calor de aceite, que según el
diseño debía colocarse lo más cerca posible de la microturbina, para evitar pérdidas. De
esta forma, justo a la salida de la microturbina se instaló la válvula de bola (VA) (véase figura
3-40.) para permitir el paso de los gases de escape al intercambiador de aceite en caso de
trigeneración o desviar los gases directamente a la caldera de recuperación en modo de
cogeneración. A continuación, con el objetivo de aprovechar el máximo calor residual de
los gases de escape se diseñaron y fabricaron las campanas de unión entre la conducción de
los gases de escape y el intercambiador de aceite tanto a la entrada como a la salida, tal y
como se ha explicado en el apartado referente al intercambiador, (véase figura 3-40.).

El intercambiador de calor de aceite se colocó sobre una estructura fabricada a medida para
asegurar la estabilidad del sistema adaptada a las dimensiones de la microturbina y del
intercambiador. Se fabricó pensando en poder transportar por separado la microturbina y la
parte superior del intercambiador, ya que debido a su tamaño no era viable el transporte del
sistema en una única unidad (véase figura 3-40.).

Posteriormente se instalaron las conducciones del circuito de aceite térmico con las válvulas
de globo para permitir aislar componentes del circuito para mantenimiento y reparación.
Para ello fue necesario fabricar una estructura para la bomba de aceite y otra para el
depósito de expansión, que se sujetó a la misma estructura del intercambiador de aceite.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-47

Disposición inicial de la Microturbina de

gas Capstone C30

VA VC VB

Montaje del circuito de gases de escape

sobre la Microturbina en las
instalaciones de Ingasur.

Montaje final del sistema de trigeneración

en las instalaciones de Ingasur.

Sistema de trigeneración en las

instalaciones del banco de pruebas
multifuncional del CREVER-URV.

Figura 3-40. Secuencia de la fabricación y montaje del sistema de trigeneración.

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-48

3.6. Modos de operación: cogeneración y trigeneración

Tal como se ha mencionado anteriormente, el sistema de trigeneración se ha diseñado para
poder operar tanto en modo trigeneración como cogeneración. En la figura 3-41 se muestra
el sistema de funcionamiento en modo trigeneración: los gases de escape de la microturbina
se conducen directamente al intercambiador de calor para calentar el aceite térmico,
necesario para activar la enfriadora por absorción. Los gases de escape a la salida del
intercambiador de calor de aceite se dirigen a la caldera de recuperación de calor para
calentar el agua para su uso en ACS y calefacción. En esta configuración las válvulas VA y
VB están abiertas y la VC cerrada (figura 3-41).

INTERCAMBIADOR
Gases de escape
GASES - ACEITE

VB VA Aire

VC

Agua caliente
MICROTURBINA
MICROTURBINA
RECUPERACIÓN

ENFRIADORA CAPSTONE C30

CAPSTONE C30
CALDERA

POR
ACS

ABSORCIÓN

Gases de
escape

Agua fría Gas natural

Figura 3-41. Configuración del sistema en modo trigeneración (Vc cerrada).

El segundo modo de operación del sistema, ilustrado en la figura 3-42, es en modo

cogeneración, cuando solo hay demanda de agua caliente para calefacción o ACS. En este
caso, se cierran las válvulas VA y VB para evitar el paso de los gases hacia el intercambiador
de calor de aceite y se abre la válvula VC, permitiendo el paso directo de los gases de escape

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-49

al recuperador de calor de ACS para la producción de agua caliente a alta temperatura para
uso como ACS o calefacción.

INTERCAMBIADOR

Gases de escape GASES - ACEITE

Aire
VB VA

VC

Agua caliente
MICROTURBINA
MICROTURBINA
RECUPERACIÓN

ENFRIADORA CAPSTONE C30

CALDERA

ABSORPTION
POR CAPSTONE C30
ACS

CHILLER
ABSORCIÓN

Gases de
escape

Agua fría Natural Gas

Figura 3-42. Configuración del sistema en modo cogeneración (VA y VB cerradas).

3.7. Conclusiones
Definidos los principales componentes para la integración en el sistema de trigeneración se
procedió a la selección del aceite térmico más adecuado.

El aceite térmico seleccionado es el Repsol Multigrado Térmico que puede operar hasta
300ºC y que posee un calor específico superior al de los otros aceites.

Se ha diseñado el intercambiador de calor de aceite térmico que recupera el calor residual

de los gases de escape. Este intercambiador de 18 kW es compacto de flujo cruzado
dispuesto en tres baterías integradas por cuatro filas de 10 tubos redondos con aletas

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Capítulo III. Diseño y montaje del sistema de microtrigeneración 3-50

circulares. El intercambiador de calor de aceite se ha simulado con Aspen HTFS+.

El diseño del sistema ha permitido obtener un único sistema de trigeneración compacto y

más eficiente. Para alcanzar este objetivo se ha situado el intercambiador de calor gases de
escape-aceite térmico directamente a la salida de la microturbina (para recuperar la máxima
cantidad de calor de los gases de escape producidos por la microturbina de gas) y la
enfriadora por absorción lo más cerca posible del intercambiador de calor de aceite (para
minimizar pérdidas y reducir el uso de aceite térmico).

El sistema se ha integrado y montado para poder operar tanto en modo trigeneración como
cogeneración.

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Capítulo IV. Características del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-1

Capítulo 4
Caracterización del sistema de
trigeneración en el banco de
ensayos

4.1. Introducción
Para determinar las prestaciones reales del sistema de trigeneración, este se instaló en el
banco de ensayos multifuncional del CREVER de la Universitat Rovira i Virgili en
Tarragona.

El banco de ensayos multifuncional fue diseñado con el objetivo de probar y analizar las
características técnicas y rendimientos de diferentes equipos para poligeneración de energía.
Entre ellos destacan:

⋅ Enfriadoras por absorción refrigeradas con agua o aire con capacidades de

refrigeración entre 1 kW y 35 kW.

⋅ Bombas de calor por compresión agua-aire y agua-agua con capacidades de

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Capítulo IV. Características del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-2

producción de calor entre 1 kW y 35 kW.

⋅ Sistemas de refrigeración de compresión de vapor (aerorefrigeradas) con una

capacidad de refrigeración de 1 kW a 60 kW.

⋅ Bombas de calor de compresión de vapor (agua-agua, agua-aire) con una capacidad

de producción de calor de 1 kW a 60 kW.

⋅ Equipos basados en ciclos Rankine orgánicos (ORC) de hasta 10 kW.

⋅ Sistemas térmicos de desalinización (de 1 hasta 4 m3/día).

⋅ Microturbinas de gas.

Tanto la microturbina como la enfriadora por absorción seleccionada son aptas para ser
probadas en el banco de pruebas multifuncional de acuerdo a las limitaciones indicadas.

En el capítulo 4 se caracteriza el sistema de trigeneración a partir de las pruebas realizadas

en el banco de pruebas multifuncional del CREVER-URV con el objetivo de estudiar la
operatividad y rendimiento del sistema de trigeneración.

Los parámetros analizados en el banco de pruebas fueron:

la potencia eléctrica de la microturbina a plena carga y a carga parcial,

la temperatura de salida del agua a la enfriadora por absorción en un rango entre 7 y

18ºC,

la temperatura de la cámara climática (aire exterior de la enfriadora por absorción)

en un rango entre 20 y 45ºC,

el caudal de aceite térmico que se testeó entre 1700 l/h y 2200 l/h.

A continuación y antes de realizar los resultados de las pruebas realizadas en el banco de

ensayos, se describe el banco y los equipos para la adquisición de datos. También se expone
la metodología utilizada para determinar los períodos en los que el sistema de trigeneración
se consideraba en estado estacionario, puesto que cada cambio de variable implicaba un
proceso de estado transitorio no representativo en el estudio de las características y
rendimientos del sistema.

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Capítulo IV. Características del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-3

4.2. Descripción del banco de pruebas multifuncional

El banco de pruebas multifuncional del grupo de investigación CREVER-URV dispone de
componentes y conexiones necesarias para testear todos los equipos expuestos
anteriormente con el objetivo de realizar en paralelo el máximo de ensayos posibles y de
esta forma maximizar su productividad.

A continuación se definen los componentes del banco de ensayos necesarios para las
pruebas del sistema de trigeneración (figura 4-5):

⋅ Una cámara climática diseñada para testear equipos de tamaño reducido,

principalmente bombas de calor, enfriadoras activadas térmicamente y torres de
refrigeración. Las dimensiones interiores son de 3m x 3m x 3 m, con una entrada
de 2,8m x 2,8m. La cámara climática es una unidad KZ/80 con pared aislante de
80mm de espuma PUR Telewig con un rango de temperatura de trabajo de -40ºC a
90ºC y un rango de humedad de 30% al 95%.

El acondicionamiento de la temperatura y humedad de la cámara climática se realiza

mediante la entrada de aire frío por dos entradas inferiores y la extracción de aire
caliente por la parte superior.

⋅ Una unidad de tratamiento de aire (UTA): La unidad de tratamiento de aire (figura

4-1) es una unidad Hydronic AX M 45 Confort de Ciatesa de 57,5 kW de capacidad
de refrigeración (para una temperatura de refrigeración de 4ºC/9ºC y un caudal
9,83m3/h) y 39,5 kW de capacidad de calor (para una temperatura de agua caliente
de 45ºC/40ºC y un caudal de 6,88m3/h). Esta unidad es la responsable del control
de la temperatura y humedad de la cámara climática. Está conectada directamente a
la cámara climática permitiendo la entrada de aire acondicionado según las
necesidades solicitadas por la cámara climática e indirectamente a través de la
conexión con un intercambiador de calor aire-agua para la disipación del calor
extraído por la parte superior de la cámara climática.

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Capítulo IV. Características del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-4

Figura 4-1. Unidad de tratamiento de aire.

⋅ Intercambiador de calor aire-agua: En la terraza exterior de la nave de la planta

piloto donde se encuentra el banco de pruebas se ha instalado un intercambiador de
calor aire-agua para la disipación del calor producido en la sala climática. Tanto el
generado por las unidades aeroregeneradas situadas dentro de la cámara climática,
como por el agua caliente producida por los sistemas a ensayar.

El intercambiador aire-agua (figura 4-2) permite la disipación de 75 kW.

Figura 4-2. Intercambiador de calor aire-agua.

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Capítulo IV. Características del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-5

⋅ Bomba de calor: Para controlar la temperatura y humedad en la cámara climática

mediante la UTA es necesaria la instalación de una bomba de calor para
proporcionar a la UTA agua a la temperatura requerida en la cámara climática. Esta
bomba de calor se encuentra situada en la cubierta del banco de ensayos y
corresponde al modelo BC-10 Dynaciat de Ciatesa.

Figura 4-3. Bomba de calor.

⋅ Módulo hidráulico: El módulo hidráulico (figura 4-4), situado en el exterior de la

nave donde se encuentra el banco de ensayos, tiene por función controlar el caudal
de agua fría generado en la bomba de calor BC-10.

Figura 4-4. Módulo hidráulico

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Capítulo IV. Características del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-6

4.3. Instalación y conexión del sistema de trigeneración en el

banco de pruebas multifuncional
La enfriadora por absorción aerorefrigerada se situó en el interior de la cámara climática
(véase figuras 4-5 y 4-6) para poder controlar los parámetros ambientales exteriores en las
que puede operar este equipo.

El resto de los componentes, se instalaron lo más cerca posible de la cámara climática para
evitar al máximo las pérdidas de carga y de calor en los conductos de aceite térmico que
conectan el sistema y la enfriadora por absorción (véase figura 4-7).

La microturbina se conectó a la red de gas natural a una presión de 22,4 mbar.

CUBIERTA SUPERIOR (EXTERIOR)

H-1

B1

H-2

B2

BANCO DE ENSAYOS MULTIFUNCIONAL (INTERIOR)

Figura 4-5. Esquema del sistema de trigeneración en el banco de ensayos multifuncional del
CREVER

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Capítulo IV. Características del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-7

Salida
gases Módulo
de escape hidráulico

Bomba de
calor

Intercambiador
aire/agua (H-1)

Sistema de Cámara
trigeneración climática

UTA

Figura 4-6. Visión global del sistema de trigeneración en el banco de pruebas multifuncional y la
cubierta superior exterior.

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Capítulo IV. Características del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-8

Los gases de escape a alta temperatura se aprovechan, en primer lugar, para calentar el
aceite térmico necesario para activar la enfriadora por absorción, produciendo agua fría a
7ºC. Los gases de escape residuales tras calentar el aceite térmico tienen todavía suficiente
temperatura como para calentar agua a 80ºC. A la salida de la caldera de recuperación para
ACS los gases de escape se expulsan al exterior mediante una chimenea de unos 6 metros
de longitud que va desde el banco de pruebas hasta la terraza superior. Para poder adaptar
la salida de los gases de escape a la chimenea del banco de ensayos fue necesario añadir tres
codos extras y 4 metros de tubería. Éste hecho aumenta la contrapresión del sistema,
reduciendo la eficiencia del equipo pero es inevitable dadas las presentes circunstancias de
la instalación.

En el caso de nuevos diseños e implantación en edificios se debería tener en cuenta la

ubicación para poder situar el sistema de trigeneración con la salida de los gases de escape
directa al exterior.

En relación a la enfriadora por absorción instalada en la cámara climática, se debe controlar

el caudal y la tempera del aire de entrada a la cámara climática y la salida del aire caliente.
Por otra parte, el circuito de agua fría es un circuito cerrado que va de la enfriadora por
absorción a un intercambiador de calor agua-agua que hace las funciones de carga térmica a
refrigerar.

La producción de agua caliente producida por la caldera de recuperación de calor para ACS
está conectada a su vez mediante otro intercambiador agua-agua (H-1) al mismo circuito
secundario donde se mezclan la producción de agua fría y agua caliente. El calor resultante
se disipa en el intercambiador aire-agua (H-2).

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Capítulo IV. Características del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-9

Intercambiador gases de Cámara de

escape – aceite térmico climatización

Enfriadora
por
absorción

Gases de escape / agua caliente

MTG Cambiador de calor

Figura 4-7. Sistema de trigeneración en el banco de pruebas multifuncional CREVER-URV.

4.4. Adquisición de datos del sistema de trigeneración

La aplicación de un buen sistema de adquisición de datos del sistema de trigeneración es
fundamental para el correcto análisis de la viabilidad energética, medioambiental y
económica del sistema.

Para tal fin se ha seleccionado la instrumentación adecuada para registrar todos los datos
necesarios para el análisis energético y de emisiones del sistema de trigeneración. La
selección de la instrumentación necesaria se ha realizado en base a las siguientes premisas:

⋅ Temperatura máxima y mínima de trabajo del circuito donde se deba instalar. Hay
que tener muy presente que tanto en el caso de los gases de escape como del aceite
térmico, se opera a altas temperaturas y, por lo tanto, toda la instrumentación deberá
ser capaz de operar a alta temperatura, con rangos de operación entre 0 - 350ºC.

⋅ La precisión necesaria para cada uno de los instrumentos.

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Capítulo IV. Características del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-10

⋅ Buena relación calidad – precio. Se ha seleccionado la instrumentación que

cumpliendo con los requisitos necesarios de calidad mínimos para la adquisición de
datos se ajustara mejor al presupuesto.

En la figura 4-8, se muestra la configuración del sistema de trigeneración con los

principales componentes: válvulas, instrumentación y elementos de seguridad (véase lista de
abreviaciones)

Cámara de
T5 climatización
Intercambiador
Exhaust gas / Te c
Qho Ta e
/gases
Thermal
de escape
oil V1 P3
/Heat exchanger
aceite térmico vo
V4 V2 T a fe
Enfriadora
Absorption Tgs
P2
V3 por
chiller Qaf
Tas indirect
absorción
fired
Tge
gi VB
L1 V af T afs
V
A

Pa
VC
Ha Ta Tac e
Exhaust
Calderagas
de /
AIRE We Qac recuperación
Water
MTG Exhaust
Heat Gas
exchanger
para ACS
FF Vac Tac s
mg Tgs2

Figura 4-8. Diseño esquemático del sistema de trigeneración

A continuación se describe la instrumentación utilizada en el sistema de trigeneración y el

control para la adquisición de datos.

4.4.1. Instrumentación

La microturbina viene provista de la instrumentación necesaria para su propio control.

Las variables medidas por la propia instrumentación de la microturbina son las siguientes
(véase figura 4-9):

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-11

1. Temperatura exterior, tomada justo a la entrada del compresor (Tac) [ºC].

2. Revoluciones por minuto del eje [rpm]

3. Temperatura a la salida de la microturbina (antes de pasar por el recuperador ) (Tst)

[ºC]

4. Potencia eléctrica a la salida del generador (Wg) [W]

5. Voltaje de la potencia suministrada internamente (Vo) [V]

6. Voltaje de corriente DC del control (Vi) [Vdc]

7. Corriente a la salida del inversor (DC) [A]

8. Voltaje de la corriente del compresor [V]

9. Frecuencia de salida [Hz]

10. Corriente a la salida de la fase “A” [A]

11. Corriente a la salida de la fase “B” [A]

12. Corriente a la salida de la fase “C” [A]

13. Corriente a la salida del neutro [A]

14. Voltaje de la corriente de la fase “A” al neutro a la salida [V]

15. Voltaje de la corriente de la fase “B” al neutro a la salida [V]

16. Voltaje de la corriente de la fase “C” al neutro a la salida [V]

17. Potencia eléctrica de la fase “A” [W]

18. Potencia eléctrica de la fase “B” [W]

19. Potencia eléctrica de la fase “C” [W]

20. Potencia eléctrica total (We) (W)

21. Temperatura del disipador de calor del control eléctrico [ºC]

22. Corriente a la salida del generador [A]

23. Voltaje de la corriente a la salida del generador [V]

24. Voltaje de cuadratura a la salida del generador [V]

25. Velocidad indicada al generador desde el control para la operación de la velocidad

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-12

del motor [rpm]

26. Voltaje indicado por el control eléctrico a la resistencia de frenado para la

disipación de energía en caso de necesidad de disipación de picos de energía [V]

27. Corriente a la salida del generador [A]

28. Voltaje del bus interno DC al generador DSP [V]

29. Voltaje indicado para el voltaje interno DC al generador DSP [V]

2 rpm 1 Tac
Generador

Compresor Turbina
0-480 VAC
3 fases 4 Wg
0-1600 Hz Cámara de
Control combustión 3 Tst
Rectificador
Eléctrico
5 Vo DPC Gas
6 Vi
5A Natural
Compresor

Control DC
Resistencia
de frenado
Inversor
Recuperador
7 DC Gases de
escape
Contactor de
400-480 VAC 3 polos
3 fases
20 We
50-60 Hz
Red

Figura 4-9. Esquema de los elementos de adquisición de datos en el interior de la microturbina de gas

A parte de la instrumentación propia de la microturbina el sistema de trigeneración integra

su propia instrumentación, descrita a continuación.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-13

Transmisor de temperatura y humedad ambiente

La adquisición de datos de la temperatura y humedad exterior se realiza mediante un

transmisor THR-370/CM con 2 salidas de 4/20mA de la marca Desin Instruments.

Tabla 4-1. Especificaciones del transmisor de temperatura y humedad relativa exterior THR-
370/CM.

Sensor de temperatura PT 100

Rango de operación temperatura 0/50ºC

Rango operación humedad 0% a 100%

Precisión sensor humedad ±2% RH

Precisión sensor temperatura ±0.8% RH

El sensor de temperatura y humedad exterior está instalado cerca de la entrada de aire a la

microturbina (figura 4-10).

Figura 4-10. Transmisor de temperatura ambiente y humedad relativa instalado en la estructura de la

microturbina junto a la entrada del aire exterior.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-14

Caudalímetro de gases de escape

El caudalímetro para analizar el caudal de los gases de escape (mg) es un medidor de caudal
Annubar Rosemount MassProbar de la compañía Rosemount MBR+25S. Situado en el
conducto de gases de escape a la salida de la caldera de recuperación de calor.

Tabla 4-2. Especificaciones del caudalímetro de gases de escape Rosemount MBR+25S.

Configuración del rango de caudal 0 – 1150 kg/h

Precisión del caudal ±1%

Repetitividad ±0,1%

Precisión de la presión ±0,075%

±0.56ºC
Precisión de la temperatura
(Pt-100 Rosemount)

Sondas de temperatura para gases de escape y aceite térmico

La medición de la temperatura de los gases de escape y del aceite térmico se realizan

mediante la instalación de sondas de temperatura PT100 clase A, con cabezal de aluminio
DIN B, de 6mm de diámetro x 100mm de longitud, variable dependiendo del grosor de la
tubería. Para mayor velocidad de respuesta se prescindió de la vaina y se colocó la PT100
directamente sobre un racor de compresión pasante de ½”NPT-M. A algunas de las sondas
se incorporó un convertidor Pt100 /4-20mA en el cabezal de la sonda, puesto que es más
inmune a las perturbaciones y más económico, al no ser necesario el cable apantallado de 4
hilos de las Pt100; en este caso es suficiente con un simple cable de 2 x 0,5.

En total el sistema tiene instaladas tres sondas PT100 para el circuito de gases de escape (a
la salida de la MTG [Tge], entre el intercambiador de aceite y la caldera de recuperación [Tgs]
(figura 4-11) y a la salida de la caldera de recuperación [Tgs2]) y otras dos sondas en el
circuito de aceite térmico: una a la salida [Tae] y otra a la entrada de la enfriadora por
absorción [Tas] (figura 4-12).

El rango de operación de la PT100 seleccionada para el sistema es de 0-350ºC y 0,1% de

precisión.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-15

Figura 4-11. Sensor de temperatura de gases de escape situado entre el intercambiador de aceite y la
caldera de recuperación [Tgs].

Tae Tas

Figura 4-12. Sensor de temperatura del aceite térmico a la entrada y salida de la enfriadora por
absorción.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-16

Sensores de temperatura de contacto en la enfriadora por absorción

Los sensores de temperatura de contacto instalados en la superficie de las tuberías

interiores de la enfriadora por absorción son PT100 con un rango de operación de 0ºC a
350ºC.

En la figura 4-13 se muestra la localización de los sensores en el interior de la enfriadora

por absorción.

La adquisición de datos de las temperaturas de la enfriadora por absorción se realiza

mediante un sistema de monitorización específico del modelo Agilent 34970A.
Tci
Teo
Tgei
Tgeo Rectificador

Evaporador

Condensador
Absorbedor /pre absorbedor

Tco
-

Absorbedor
Bomba de solución
Tabso
Tei Tabsi

Solución pobre Solución rica Vapor refrigerante Líquido refrigerante Agua fría

[Tci] - temperatura del refrigerante a la entrada del condensador

[Tco] - temperatura del refrigerante a la salida del condensador
[Tei] - temperatura del refrigerante a la entrada del evaporador
[Teo] - temperatura del refrigerante a la salida del evaporador
[Tabsi] - temperatura de la solución rica a la entrada del absorbedor
[Tabso] - temperatura de la solución rica a la salida del absorbedor
[Tgei] - temperatura de la solución rica a la entrada del generador
[Tgeo] - temperatura de la solución pobre a la salida del generador

Figura 4-13. Localización de las sondas de temperatura adicionales en la enfriadora por absorción.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-17

Tabsi

Absorbedor

Tabso

Figura 4-14. Sensor de temperatura de la solución rica a la entrada y salida del absorbedor en el
interior de la enfriadora por absorción.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-18

Tgei
RECTIFICADOR

RECTIFIER

GENERADOR

Tgeo

Figura 4-15. Sensor de temperatura del refrigerante a la entrada y salida del generador en el interior
de la enfriadora por absorción.

CONDENSADOR
ABSORBER

Tco

Figura 4-16. Sensor de temperatura del refrigerante a la salida del condensador en el interior de la
enfriadora por absorción.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-19

RECTIFICADOR

EVAPORADOR
Teo

Tci
CONDENSADOR

Tco
ABSORBEDOR

Tabsi

ABSORBEDOR

Tabso

Figura 4-17. Sensores de temperatura en el interior de la enfriadora por absorción.

Caudalímetro aceite térmico

El caudalímetro seleccionado para la medición del caudal de aceite térmico es un

caudalímetro de área variable con cono metálico Krohne H250/RR/M9 DN25 de acero
inoxidable. La transmisión de los datos se realiza mediante un transmisor ESK II con
tecnología de dos hilos de 4 ... 20 mA.

Los rangos de operación del caudalímetro se sitúan entre 0 y 3500 l/h (tabla 4-3) siguiendo
la recomendación recomendación del fabricante de la enfriadora por absorción.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-20

Figure 4-18. Caudalímetro para aceite térmico de área variable Krohne H250/RR/M9 DN 25.

Tabla 4-3. Características técnicas del caudalímetro de aceite térmico.

Rango caudal 0 – 3500 l/h

Rango temperatura 195ºC ... + 300ºC
Temperatura ambiente -40ºC ... + 120ºC
Precisión 1.6 acc. a la directiva VDI / VDE 3513
Material Acero inoxidable

El caudalímetro de aceite térmico se encuentra situado a la salida de la bomba de aceite. En

las figuras 4-19, se observa el caudalímetro instalado en el circuito de aceite térmico.

Figura 4-19. Caudalímetro instalado en el circuito de aceite del sistema de trigeneración

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-21

Transmisor de presión para aceite térmico

La presión en el circuito de aceite térmico es de unos 2 bar y no debe exceder de 5 bar

(tabla 4-4). La medida de la presión del circuito de aceite térmico se envían al control
mediante un transmisor Bourdon-haenni E910.

Tabla 4-4. Especificaciones técnicas del transmisor de presión de aceite térmico en condiciones
nominales a temperatura ambiente de 20ºC.

Rango de presión 0...5 bar

Error estático 0,2% typ. / 0,3% max. BFSL

Temperatura de operación -25...85ºC

El transmisor de presión del circuito de aceite térmico se instaló en la tubería de retorno del
intercambiador de calor gases de escape-aceite térmico a la enfriadora por absorción. En la
figura 4-20 se observa como el transmisor de presión requiere de un sifón distanciador para
reducir la temperatura del aceite puesto que la temperatura de operación del transmisor no
puede superar los 85ºC y el aceite térmico puede llegar a una temperatura de 250ºC.

Figura 4-20. Transmisor de presión de aceite térmico instalado en el sistema de trigeneración.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-22

Caudalímetros de los circuitos de agua del banco de pruebas multifuncional

En los circuitos de agua del banco de pruebas multifuncional se instalaron caudalímetros

magnéticos Krohne Optiflux 1300 C/D, con una precisión de un 0,2%. Los caudalímetros
electromagnéticos son adecuados para fluidos con una cierta conductividad mínima (como
el agua). La ausencia de elementos mecánicos aporta una pérdida de carga insignificante y
un riesgo de obstrucción nulo, entre otras ventajas.

de gases de escape

Para medir la composición de los gases de escape se ha utilizado un analizador de gases

Testo 335 V1.24.

Figura 4-21. Analizado de gases Testo 335 V1.24.

Los parámetros medidos con el analizador de gases son: CO [ppm], CO2 [%], O2 [%],
temperatura gases de escape [ºC], temperatura ambiente [ºC] y Lambda (exceso de aire).

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-23

Tabla 4-5. Características de la medición de gases de escape con el analizador

Medición CO
Mediciones O2 CO2
temperatura (H2 compensado)
-40 a 0 a +25 Vol. 0 a +500 0 a CO2 max
Rango de medición
+1200 °C % O2 ppm CO Vol. % CO2
Temperatura exterior -25...85ºC
±5% de mv
±0.8% de fsv (+40 a +500 ppm CO) Calculado
Precisión
(0 a +25 Vol.% O2) ±2 ppm CO de O2
(0 a +39.9 ppm CO)
0.01 Vol. % O2 0.1 ppm CO 0.01 Vol. %
Resolución 0 a 99.9 %
(0 a +25 Vol. % O2) (0 a +500 ppm CO) CO2

La toma de datos de las emisiones de los gases de escape se realiza en la chimenea de salida
del sistema de trigeneración a la salida de la caldera de recuperación de calor. Para más
información véase Anexo D.3.

4.4.2. Sistema de control

El sistema de trigeneración integra tres sistemas de control: 1) el sistema de control

específico de la MTG; 2) el sistema Scada del banco de ensayos y 3) el sistema de control
Agilent.

1. Sistema de control de la microturbina de gas. La MTG dispone de un software

específico para el control y la adquisición de las variables internas de la
microturbina. El armario de control de la microturbina lleva incorporada la
conexión para PC. La secuencia para activar la adquisición de datos de la
microturbina se muestra en el Anexo D.4.

2. Sistema SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) del banco de ensayos.
El banco de pruebas del CREVER-URV está equipado con un sistema de control
SCADA que recoge las variables propias del sistema de trigeneración y las variables
de los circuitos de agua del banco de pruebas multifuncional. En la figura 4-22 se
muestra el sinóptico del SCADA que incorpora la conexión de la microturbina con
el banco de pruebas multifuncional y se detallan las variables que se registran.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-24

Figura 4-22. Sinóptico del sistema de control SCADA del banco de pruebas multifuncional
CREVER-URV.

3. Sistema de control Agilent para la adquisición de las temperaturas internas de la

enfriadora por absorción.

Figura 4-23. Equipo de captación de datos Agilent.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-25

Los tres sistemas de control deben estar sincronizados, por lo que la diferencia horaria
entre los tres PC se tuvo en cuenta en el momento de realizar el volcado de los datos en un
único archivo. La adquisición de datos se realizó a intervalos de un minuto.

4.5. Protocolo de puesta en marcha

El establecimiento de un protocolo de puesta en marcha es muy importante para evitar un
mal uso de la instalación y posibles deterioros en los componentes tanto del sistema de
trigeneración como del banco de ensayos.

Se han definido dos protocolos de actuación: uno para el sistema de trigeneración y otro
para la interacción del sistema con el banco de ensayos.

4.5.1. Puesta a punto del sistema de trigeneración en el banco de

ensayos
El sistema de trigeneración se testeó en el banco de ensayos multifuncional del CREVER-
URV entre noviembre de 2008 a marzo de 2009.

Durante el período de pruebas del sistema de trigeneración, otros equipos fueron testeados
en el mismo banco de ensayos, por este motivo fue muy importante seguir el protocolo de
puesta a punto del banco de ensayos cada vez que se iniciaban las pruebas y alinear
correctamente todas las válvulas del banco.

A continuación se detalla el protocolo a seguir y chequear antes de arrancar el sistema:

1. Alinear las válvulas de los circuitos de agua del banco de ensayos en modo
trigeneración.

2. Revisar que el sistema de control del banco de ensayos esté operativo.

3. Poner en marcha el módulo hidráulico, la bomba de calor y el disipador de calor en

el sistema de control del banco de ensayos.

4. Poner en marcha la bomba de los circuitos de agua caliente y agua fría (B1 y B2)
(véase figura 4-5).

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-26

4.5.2. Puesta en marcha del sistema de trigeneración

El sistema de trigeneración se diseñó para poder operarse en dos modos de operación:
cogeneración y trigeneración. Por este motivo es importante asegurarse que todos los
componentes están en la posición correcta. Un error en la posición de las válvulas del
sistema puede llegar a dañar gravemente el sistema.

El protocolo de puesta en marcha del sistema en modo trigeneración es el siguiente:

1. Revisión de todas las válvulas del circuito de aceite térmico. Todas las válvulas
deben estar abiertas (V1, V2, V3, V4, V5 y V6), excepto la válvula de purga (V8) y
la válvula de llenado (V7) (véase figura 3-23).

2. Revisar las válvulas del circuito de gases de escape. Las válvulas VA y VB, deben
estar abiertas y VC cerrada (véase figura 3-23). El control de esta parte del
protocolo es muy importante y debe prestarse especial atención debido al peligro
que puede causar una sobrepresión a la salida de la microturbina en el caso de dejar
las VA y VC cerradas mientras la microturbina esté funcionando. En este caso se
podrían producir graves consecuencias en los componentes de la microturbina de
gas. De todas formas, en el caso de no realizar correctamente la alineación, existe la
seguridad del presostato de los gases de escape que detendría la microturbina.

3. Chequear la conexión entre la microturbina de gas y el PC en el software de la

MTG. La comunicación debe estar encendida (en verde) y el sistema en modo de
grabación de datos.

4. Poner en marcha la bomba de aceite térmico

5. Poner en marcha la microturbina de gas a la potencia seleccionada.

6. El sistema necesita alrededor de una hora para alcanzar la temperatura mínima de

operación de la enfriadora por absorción. El sistema puede producir electricidad y
agua caliente a partir del momento en que la microturbina se pone en marcha, pero
tarda aproximadamente una hora en producir agua fría. La figura 4-24 muestra el
tiempo necesario desde la puesta en marcha de la microturbina (punto 1) hasta que
la temperatura del aceite térmico alcanza los 245ºC (punto 2). En este momento se
pone en marcha la enfriadora por absorción, disminuyéndose la temperatura del
aceite térmico hasta que se estabiliza a unos 200ºC (Punto 3).

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-27

300

2
250

3
Temperatura aceite térmico [ºC]

200

150

100

50

1
0
8:16:48 8:31:12 8:45:36 9:00:00 9:14:24 9:28:48 9:43:12 9:57:36
Tiempo [s]

Figura 4-24. Perfil de la temperatura del aceite térmico durante la puesta en marcha (18/03/09 -
23kW).

4.6. Detección del estado estacionario

Esta sección presenta la metodología usada en este estudio para detectar la consecución del
estado estacionario en las diferentes pruebas realizadas. Cada cambio de variable implica un
espacio de tiempo en el que las variables oscilan hasta estabilizarse.

En la literatura consultada, la mayoría de los modelos de estado estacionario se han

aplicado para la detección y diagnosis de errores [113, 114, 115, 116, 117]. En esta tesis, el
objetivo es identificar el período de estado estacionario del sistema de trigeneración durante
las pruebas y detectar las variables que requieren más tiempo para estabilizarse. En este
estudio se ha utilizado la metodología de Kim M. y otros [114] denominada de ventana
móvil para la detección del estado estacionario.

Es importante definir cuando se considera el sistema en estado estacionario, pues

realmente, ninguna variable del sistema es estacionaria y sus lecturas oscilan en el tiempo.
Para ello será necesario establecer los límites de oscilación que los valores de las variables
no pueden superar durante un período de tiempo predefinido, referido como ventana
temporal, para poder validar el estado estacionario. La varianza o desviación estándar es

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-28

uno de los parámetros más usados para identificar los límites en que las variables medidas
estarían en estado estacionario.

La ventana temporal se mueve con el tiempo y los parámetros del sistema se actualizan
continuamente y quedan memorizados, véase figura 4-25 [135].

En cada instante k, el modelo calcula la desviación estándar de las últimas n muestras de

una secuencia de datos, xi,

1 k (47)
xk = ∑ xi
n i = k − n +1

Figura 4-25. Ventana móvil de n datos en un período de tiempo k.

En cada instante, una ventana móvil de n valores se usa para calcular la media de la
secuencia de datos siguiente,

k −1
1 k  1
xk − xk −1 =  ∑ xi − ∑ xi  = [xk − xk − n ] (48)
n i = k − n +1 i = k − n  n

xk = xk −1 +
1
[xk − xk − n ] (49)
n

La varianza de la ventana móvil se define como,

1 k 1 k 2
υk = ∑ ( xi − x k ) = ∑ xi − x k
2 2
(50)
n i = k − n +1 n i = k − n +1

1
υ k = υ k −1 + ( x k2 − x k2− n ) − ( x k2 − x k2−1 ) (51)
n

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-29

Obteniendo finalmente la desviación estándar de la ventana móvil (ecuación 52).

σ k = υk
(52)

La desviación estándar identifica los períodos de operación del sistema de trigeneración en

los que las variables seleccionadas como representativas, tras un cambio de condiciones del
sistema, se estabilizan y alcanzan el estado estacionario.

4.6.1. Selección de variables para realizar la detección del estado

estacionario

En este estudio las variables de interés son en primer lugar, las que indican el inicio del
estado estacionario, es decir, las variables que mas tardan en estabilizarse tras un cambio en
el sistema y en segundo lugar, las que indican el final del estado estacionario, éstas son las
variables modificadas durante el ensayo.

La selección de las variables de referencia para la detección del estado estacionario se

realizó a partir de los resultados de tres ensayos en los que se analizaron todas las variables
objeto de estudio. Los ensayos se realizaron los días 13, 18 y 19 de marzo de 2009. El
análisis de estos tres ensayos permitió observar el comportamiento de las variables que
requerían más tiempo para alcanzar el estado estacionario. Posteriormente la metodología
se aplicó a todos los ensayos realizados en el banco.

El 18 de marzo se ensayó la microturbina a diferentes cargas (23 kW, 22 kW, 20 kW, 18

kW, 16 kW, 14 kW, 12 kW, 10 kW, 8 kW, 6 kW) para una temperatura de agua fría a la
salida de la enfriadora por absorción fijada a 8ºC y temperaturas de la cámara climática
entre 25ºC y 35ºC. En este ensayo la variable que más tardó en estabilizarse fue la
temperatura del aceite térmico a la salida del intercambiador de calor de aceite térmico (tas).
En la figura 4-26 se muestra el comportamiento de las variables al pasar de una potencia
eléctrica de 20 kW a 18 kW. En esta figura, se observa como la potencia eléctrica es la
primera en estabilizarse en alrededor de 3 segundos, posteriormente se estabiliza el caudal
de aceite térmico en unos 300 segundos y la temperatura de los gases de escape en unos
700 segundos. Finalmente el aceite térmico requiere de 2020 segundos para estabilizarse y
llegar al estado estacionario.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-30

23 290
We Tgi
22 285

Temperatura gases de escape[ºC]

Potencia eléctrica [kW]

21 280
Tge

20 275

We
19 270

18 265

17 260
23 1 371 741 1111 1481 1851 2221 2591 2961 3331 3701 4071 4441210

Temperatura de entrada y salida de aceite [ºC]

We Toi Too
22 205

Tas 200
Potencia eléctica [kW]

21
195
We
20
190
19
Tae 185

18 180

17 175
1 371 741 1111 1481 1851 2221 2591 2961 3331 3701 4071 4441
23 2800
We Vo 2700
22
Caudal aceite térmico[l/h]

2600
Potencia eléctrica[kW]

Va 2500
21
2400
20 2300
We 2200
19
2100
2000
18
1900
17 1800
1 371 741 1111 1481 1851 2221 2591 2961 3331 3701 4071 4441
Tiempo [s]

Figura 4-26. Evolución temporal de las temperaturas de gases de escape a la salida de la

microturbina (Tge), de las temperaturas de aceite térmico a la entrada y salida del intercambiador de
calor de aceite (Tae y Tas) y el caudal del aceite térmico (Va) para un cambio de potencia eléctrica
de 20 a 18 kW.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-31

El mismo procedimiento se realizó para los ensayos realizados el 19 de marzo en los que se
operó el sistema con diferentes caudales del circuito de aceite térmico con la microturbina
de gas fijada a una potencia de 20 kW y una temperatura del agua fría a la salida de la
enfriadora por absorción fijada en 8ºC. En este ensayo se confirma como variable con más
inercia térmica y que requiere más tiempo para estabilizarse el aceite térmico a la salida del
intercambiador de calor de aceite térmico (Tas).

El 13 de marzo del año 2009 se ensayó la variación de la temperatura en el interior de la

cámara climática (27ºC, 32ºC, 38ºC, 41ºC) para diferentes temperaturas de agua fría a la
salida de la enfriadora por absorción (8ºC, 10ºC, 12ºC, 15ºC, 18ºC) con la microturbina
fijada a una potencia de 20 kW. En este ensayo la variable que más tardó en estabilizarse
fue la temperatura del agua fría a la salida de la enfriadora por absorción (Tafs).

Las variables seleccionadas para determinar el final de un período de inestabilidad y por lo

tanto la detección del estado estacionario fueron: la temperatura del agua fría a la salida de
la enfriadora por absorción (Tafs) y la temperatura del aceite térmico a la salida del
intercambiador de calor gases de escape-aceite térmico (Tas). En cada uno de los ensayos
además se debe observar la variable que se pretenda modificar como indicador del inicio
del período de inestabilidad.

Definidas las variables de referencia, se determinaron los límites de las variables

seleccionadas entre los cuales se considera que la variabilidad de los valores está dentro del
rango considerado como estado estacionario. En caso de reducir mucho la desviación
estándar, la detección del estado estacionario será muy restrictiva, pero se puede estar
dejando fuera períodos en los que los valores adquiridos fuesen aceptables para el objetivo
de la investigación. En contraste, si se amplían los límites, se pueden incluir datos
transitorios o anormalidades.

Para determinar los límites de las variables para un estado estacionario del sistema de
trigeneración se analizaron los datos recogidos durante 10 minutos tras operar el sistema
durante una hora en estado estacionario con la microturbina de gas operando a 20 kW y la
temperatura de agua fría fijada a 8ºC.
La figura 4-27 muestra la fluctuación de las variables y los límites para la detección del
estado estacionario situados a una desviación estándar ±σ y ±3σ (véase tabla 4-6). En esta
figura, se observa como el uso de una desviación estándar (±σ) es demasiado restrictivo y
es posible que elimine periodos de tiempo en estado estacionario, por ese motivo se

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-32

seleccionó la limitación de ±3σ, la cual es suficientemente restrictiva para eliminar los

períodos de cambio de tendencia y admite pequeñas fluctuaciones de las variables durante
períodos estacionarios.

Tabla 4-6 – Desviación estándar de las variables de referencia para el análisis del estado estacionario
promedio de los tres días tipo seleccionados.

Indicadores de inicio de
Indicadores de fin de estado
estado estacionario
estacionario
(variables con mayor
(variables controladas)
inercia)

We [W] Tafe [ºC] Va [l/h] Tas [ºC] Tafs [ºC]

Rango (entre el valor

923 0,28 120 0,30 0,40
máximo y el mínimo)

Desviación estándar, s 49,85 0,07 17,84 0,08 0,09

Desviación estándar, 3s 149,55 0,22 53,53 0,23 0,27

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-33

20,2
20,15 3σ
Potencia eléctrica [kW] 20,1
We σ
20,05
20
19,95
19,9 -σ

19,85
-3σ
19,8
195,5 1 41 81 121 161 201 241 281 321 361 401 441 481 521
Temperatura aceite térmico[ºC]

195,4
3σ
195,3
195,2 Tas
σ
195,1
195
194,9
194,8 -σ

194,7
194,6 -3σ
194,5
1 41 81 121 161 201 241 281 321 361 401 441 481 521
8,5
Temperatura de agua fría[ºC]

8,4
3σ
8,3
8,2
σ
8,1 Tafs
8
7,9
-σ
7,8
7,7 -3σ
7,6
7,5
1 41 81 121 161 201 241 281 321 361 401 441 481 521
Tiempo [s]

Figura 4-27. Rangos límites de las variables de referencia: potencia eléctrica, temperatura del aceite
térmico a la salida del intercambiador y temperatura del agua a la salida de la enfriadora por
absorción durante un período de 10 minutos en estado estacionario

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-34

4.6.2. Detección de la ventana óptima

Definidas las variables de referencia para la determinación del estado estacionario y el rango
límite aceptable de 3 desviaciones estándar, quedaba por definir el tamaño de la ventana
considerada para la detección del estado estacionario. Se consideraron tres posibles
tamaños teniendo en cuenta que las variables se recogían cada segundo: 300 datos por
ventana (MW300) (5 minutos), 420 datos por ventana (MW420) (7 minutos) y 600 datos
por ventana (MW600) (10 minutos).

Para determinar el tamaño óptimo de la ventana se seleccionó, la temperatura del aceite

térmico ya que, como se ha comentado anteriormente es la variable que presenta una
mayor inercia. La figura 4-28A muestra el comportamiento de la temperatura del aceite
térmico (Tas) al cambiar la potencia eléctrica (We) de 20 a 18 kW. En la figura 4-28B se
muestra la desviación estándar de las diferentes ventanas móviles propuestas para la
temperatura del aceite térmico (considerando una desviación estándar de ±3σ) en función
del tiempo. La línea vertical de la figura 4-28 muestra el momento a partir del cual se
considera válido el estado estacionario alcanzado en aproximadamente 33 minutos y 40
segundo, correspondiéndose a una ventana móvil de 420 datos por ventana (7 minutos)
como el tiempo óptimo de análisis para el cálculo del estado estacionario. La selección de
una ventana inferior, VM300, detectaría el estado estacionario antes de los 33 minutos. El
uso de ventanas más grandes, como el caso de VM600, sería aceptable, pero el objetivo es
determinar el tamaño mínimo de la ventana con el objetivo de aprovechar el máximo
número de datos y reducir el tiempo de los ensayos.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-35

A
21 205

Temperatura aceite térmico (Tas)[ºC]

Potencia eléctrica (We) [kW] 20,5 203
201
20
199
19,5 197
19 195
18,5 193
191
18
189
17,5 187
17 185
1,60 1 371 741 1111 1481 1851 2221 2591 2961 3331 3701VM
4071
3004441
B Tiempo [s] VM 420
1,40 VM 600
1,20
σtas [ºC]

1,00

0,80

0,60

0,40

0,20

0,00
1 741 1111
371 741 1111 1481
1481 1851
1851 2221
2221 2591
2591 2961
2961 3331
3331 3701
3701 4071
4071 4441
4441
Tiempo [s]

Figura 4-28. Tamaño de las ventanas móviles considerando la temperatura del aceite térmico a la
salida del intercambiador de aceite.

4.7. Caracterización del sistema de trigeneración

La determinación de las prestaciones del sistema de trigeneración en condiciones diferentes
a las nominales en el banco permitieron conocer la operación del sistema en función de: la
producción eléctrica de la microturbina de gas (a plena carga y a carga parcial), la
temperatura del agua fría producida; la temperatura exterior de la enfriadora por absorción,

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-36

el caudal de aceite térmico y finalmente a pesar de no ser una variable controlable, se pudo
establecer el efecto de la temperatura ambiente a partir de los datos adquiridos durante el
período de ensayos.

4.7.1. Microturbina de gas a plena carga y a carga parcial

En el banco de pruebas multifuncional se ensayó el sistema de trigeneración a plena carga y
a distintas cargas parciales variando la potencia de la microturbina.

Las pruebas que se llevaron a cabo para el análisis del sistema de trigeneración en función
de la potencia eléctrica de la microturbina de gas fueron las siguientes:

⋅ se fijó una demanda de potencia a la microturbina a plena carga (30 kW) para
determinar la potencia máxima que podía alcanzar la microturbina debido a la
pérdida de carga que representaban todos los componentes añadidos,
principalmente el intercambiador de calor de aceite. La prueba se realizó varios días
para observar el efecto que podía tener la temperatura ambiente.

⋅ en segundo lugar el 18 de marzo del 2009 se testeó la microturbina a diferentes

cargas, se inició a plena carga y se fue reduciendo la potencia en 2 kW hasta
alcanzar 4 kW.

Potencia máxima de la microturbina

Según los datos técnicos nominales de la microturbina alimentada con gas natural a baja
presión, la potencia eléctrica máxima en condiciones ISO (temperatura exterior 15ºC y a
nivel del mar) es de 28 kW. En el capítulo 2 se calculó la potencia nominal teórica para el
sistema de trigeneración teniendo en cuenta la contrapresión de los componentes
incorporados a la salida de los gases de escape.

El hecho de que inicialmente existan valores negativos de potencia eléctrica (véase figura
4-29) es debido a que la microturbina consume electricidad para el control del sistema y
para el accionamiento del compresor antes del proceso de ignición de la MTG, por lo que
inicialmente necesita consumir electricidad de la red. En segundo lugar, se observa que el
tiempo transcurrido entre la puesta en marcha de la microturbina de gas y la estabilización
de la producción eléctrica es de apenas siete minutos.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-37

25000
23000
21000
19000
17000
Potencia eléctrica [kW]

15000
13000
11000
9000
7000
5000
3000
1000
-1000
-3000
-5000
8:24:00 8:31:12 8:38:24 8:45:36 8:52:48 9:00:00 9:07:12
Tiempo [s]

Figura 4-29. Potencia máxima (24,74 kW) alcanzada por el sistema de trigeneración en el momento
de la puesta en marcha.

La potencia máxima alcanzada por la microturbina durante las pruebas realizadas en el

banco de de ensayos fue de 24,74 kW (véase figura 4-29). Las pruebas de puesta en marcha
se realizaron en 2009 con una temperatura ambiente de 15,6ºC. La diferencia de
temperatura entre el aire de entrada a la microturbina y la que finalmente entra en el
compresor de la microturbina es de entre 7 y 10 grados centígrados (véase figura 4-30).
Esto es debido a que el sistema de enfriamiento del generador eléctrico es por aire, y a
pesar de no ser tan efectivo como otros métodos de refrigeración, evita la utilización de
otros refrigerantes que implicarían un mayor mantenimiento y complejidad de operación.
Este aumento de la temperatura a la entrada del compresor penaliza el rendimiento
eléctrico de la microturbina, alcanzando realmente potencias inferiores. Ésta es la
temperatura considerada por el fabricante de la microturbina como temperatura ambiente
de 26,2ºC. Tras los primeros minutos de puesta en marcha, la microturbina acabó
estabilizándose a una potencia eléctrica de 22,9 kW – 23 kW. La potencia eléctrica teórica
debería ser de 24,6 kW, por lo que hay una pérdida de 1,6 kW entre la potencia teórica y la
alcanzada realmente por el sistema, probablemente debido a la alta contrapresión de los
equipos situados aguas debajo de la MTG y por la conexión de gases de escape al exterior.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-38

24 34
32
22 Tec 30
20 28
18 26
We 24
16 22
Ta
Potencia [kW]

Temperatura [ºC]
14 20
18
12 16
10 14
8 12
10
6 8
Tafs
4 6
4
2 2
0 0
7:12 8:24 9:36 10:48 12:00 13:12 14:24 15:36 16:48 18:00 19:12 20:24 21:36
Tiempo [s]
h

Figura 4-30. Diferencia entra la temperatura ambiente (Ta) y la temperatura a la entrada del
compresor de la microturbina (Tec) para una temperatura del agua fría (Tafs) de 8ºC y para
diferentes potencias eléctricas (We). Datos recogidos el 13 de marzo de 2009.

Operación de la microturbina a carga parcial

El 18 de marzo de 2009 se realizó el test de la microturbina a carga parcial. Las pruebas se
iniciaron con la microturbina a plena carga, reduciéndose la potencia eléctrica en 2 kW
hasta alcanzar una producción de 4 kW. La producción de frío se fijó en 8ºC.
Las pruebas se iniciaron a las 8:24 con la puesta en marcha de la microturbina a plena carga,
alcanzando en este caso una potencia máxima de 23,8 kW. A las 9:30 la temperatura del
aceite térmico alcanzó la temperatura de 243,8ºC y se puso en marcha la enfriadora por
absorción, alcanzando una punta de producción de frío de 19,8 kW. Finalmente, a las 11:20
el sistema se estabilizó en unos valores de entre 22,4 kW y 22,6 kW de potencia eléctrica,
una temperatura de aceite térmico a la entrada de la enfriadora de 190,5ºC y una potencia
de refrigeración de 12 kW.

En la figura 4-31 se muestra la eficiencia térmica del intercambiador de calor gases de

escape-aceite térmico en función de la potencia de la microturbina de gas. Esta eficiencia se
mueve entre un 97% y 99%. Únicamente parece tener una bajada significativa cuando la
producción eléctrica desciende hasta 6 kW.

En la figura 4-32 se muestra el rendimiento eléctrico de la microturbina en función de su

potencia. En esta figura se observa una notable reducción del rendimiento eléctrico al
disminuir la potencia a la microturbina.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-39

1
24
22 0,99

Eficiencia del intercambiador de calor gases

20 0,98
18
0,97
16

de escape / aceite térmico

Potencia [kW]

14 0,96
12 0,95
10
0,94
8
6 0,93
4 0,92
2
0 0,91

-2 0,9
9:36 10:48 12:00 13:12 14:24 15:36 16:48 18:00 19:12
Tiempo [h]

Figura 4-31. Influencia de la potencia eléctrica de la microturbina en la eficiencia térmica del

intercambiador de calor gases de escape-aceite térmico.

25
Eficiencia eléctrica [%]

20

15

10

0
16 18 20 22 24
Potencia eléctrica [kWe]

Figura 4-32. Influencia de la potencia eléctrica de la microturbina en el rendimiento eléctrico de la

microturbina.

En la figura 4-33, se observa la influencia de la producción eléctrica de la microturbina

sobre las variables del sistema de trigeneración: temperatura de los gases de escape a la
salida de la microturbina, temperatura del aceite térmico a la salida del intercambiador de

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-40

calor de aceite y la producción de frío. Se observa como todas las variables siguen
claramente el perfil de la producción eléctrica. La disminución de un 6% en la producción
eléctrica afecta en una reducción de un 1,8% en la temperatura de salida de los gases de
escape, un 2,3% en la temperatura del aceite térmico a la salida del intercambiador de aceite
(a la entrada de la enfriadora por absorción). El efecto más importante se produce en la
producción de agua fría, con una disminución del 4,1%.

300
24
22
20 250
18
Tge
16 200

Temperatura [ºC]
We
Potencia [kW]

14
12 150
Tas
10
8
Qf 100
6
4
2 50
0
-2 0
7:12 8:24 9:36 10:48 12:00 13:12 14:24 15:36 16:48 18:00 19:12 20:24 21:36
Tiempo [s]

Figura 4-33. Pruebas del sistema de trigeneración a carga parcial en el banco de ensayos. Influencia
sobre temperatura de gases de escape (Tge), aceite térmico (Tas) y producción de frío (Qf).

En la figura 4-34A, se observan los perfiles del comportamiento de la temperatura de agua

fría a la salida de la enfriadora (Tafs) y el COP.
El COP es relativamente constante entre potencias eléctricas de 23 kW y 18 kW, oscilando
en un rango de 0,64 a 0,7, con un valor promedio de 0,66. A partir de los 16 kW el COP va
incrementando las oscilaciones, aunque, incluso con potencias de 6 kW, el valor del COP
no desciende de 0,58.
En la figura 4-34B se puede observar como a partir de una potencia eléctrica por debajo de
12 kw, la temperatura del agua fría empiezan a oscilar por encima de los límites marcados
de ±3σ para considerarse estado estacionario.
Las oscilaciones de la temperatura del agua fría (figura 4-34B) para potencias eléctricas
inferiores a 12kW, y la temperatura del aceite térmico por debajo de 150ºC (véase figura
4-33) (temperatura límite inferior recomendada por el fabricante de la enfriadora por

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-41

absorción), muestran la no conveniencia de operar el sistema de trigeneración por debajo

de 12 kW de potencia eléctrica.
No obstante, a pesar de operar en condiciones tan adversas, con una producción de 8ºC de
agua fría y temperaturas de entrada del aceite térmico por debajo de 150ºC la enfriadora
por absorción sigue funcionando.

A 0,8
24
22 0,75
Potencia [kW] y temperatura [ºC]

We
20
18 0,7
COP
16

COP
14 0,65

12
Qf 0,6
10
8 0,55
Tafs
6
4 0,5
7:12 8:24 9:36 10:48 12:00 13:12 14:24 15:36 16:48 18:00 19:12 20:24 21:36
Tiempo [h]
B
13 0,8
12,5
12 0,7
Potencia [kW] y temperatura [ºC]

11,5
11
10,5 0,6
10
COP

9,5 0,5
9
8,5 0,4
8
7,5
7 0,3
6,5
6 0,2
16:48 17:02 17:16 17:31 17:45 18:00 18:14 18:28 18:43 18:57 19:12
Tiempo [h]

Figura 4-34. Evolución de Tafs, del COP y de la Qf a diferentes potencias eléctricas

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-42

4.7.2. Prestaciones del sistema de trigeneración en función de la

temperatura del agua fría
En las pruebas realizadas se determinó la temperatura mínima que puede alcanzar la
enfriadora por absorción y la influencia que puedan tener sobre otras variables del sistema
de trigeneración.

Temperatura mínima de producción de agua fría

La enfriadora por absorción de la compañía Robur estaba referenciada con un set point
mínimo de 7ºC, pero debido a oscilaciones en su funcionamiento (véase figura 4-35), la
temperatura de operación se recomiendo fijarla en 8ºC.
20
19
18
17
Temperatura agua fría [ºC]

16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
9:21 9:50 10:19 10:48 11:16 11:45
Tiempo [s]

Figura 4-35. Oscilaciones de la temperatura del agua fría a diferentes temperaturas de referencia

Potencia de refrigeración y COP de la enfriadora por absorción

En las figuras 4-36 y 4-37 se muestra la potencia de refrigeración y el COP de la enfriadora

en función de la temperatura del agua fría producida.

Las pruebas realizadas consistieron en variar el set point de la temperatura del agua fría a la
salida de la enfriadora entre 8ºC y 18ºC para un rango variable de potencias eléctricas (18,
20, 22 y 23 kW) y para un rango de temperaturas en el interior de la cámara climática (28,
32, 38 y 42ºC).

La influencia de la temperatura del agua fría demandada sobre la potencia de refrigeración y

el COP ha sido analizada ya en diversas ocasiones en artículos relativos a enfriadoras por

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-43

absorción y sistemas de trigeneración [118, 119]. Las pruebas realizadas en el banco de

ensayos confirman los resultados ya apuntados en estos artículos. En las figuras 4-36 y 4-37
se muestra como el aumento de la demanda de la temperatura de agua fría mejora
ligeramente la potencia de refrigeración y el COP de la enfriadora por absorción.

14,00

12,00
Potencia refrigeración [kWf]

10,00

8,00

6,00
Cámara climática a 28ºC
4,00 Cámara climática a 32ºC
Cámara climática a 38ºC
Cámara climática a 42ºC
2,00

0,00
7 9 11 13 15 17 19

Temperatura agua fría [ºC]

Figura 4-36. Potencia de refrigeración del sistema para diferentes temperaturas de agua fría
producida y para diferentes temperaturas ambientes fijando la potencia eléctrica en 20 kW.

0,80

0,70

0,60
COP

0,50
Cámara climática a 28ºC
Cámara climática a 32ºC
0,40
Cámara climática a 38ºC
Cámara climática a 42ºC
0,30

0,20
7 9 11 13 15 17 19

Temperatura agua fría [ºC]

Figura 4-37. COP de la enfriadora por absorción para diferentes temperaturas de agua fría
producida y diferentes temperaturas ambientes fijando la potencia eléctrica en 20 kW.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-44

4.7.3. Prestaciones de la enfriadora por absorción en función de la

temperatura en el interior de la cámara climática

La enfriadora por absorción se instaló en el interior de la cámara climática con el objetivo

de poder analizar con más detalle el efecto de la temperatura exterior. En este apartado se
analiza la influencia de la temperatura ambiente en la enfriadora por absorción.

Los sistemas de medición utilizados para el análisis de la temperatura interior fueron dos:
por un lado se utilizó un instrumento medidor de temperatura TESTO para el control de la
temperatura en el interior de la cámara y situado a una distancia de 2 metros de la
enfriadora. Y, paralelamente se instalaron sondas PT100 en tres lados de la enfriadora por
absorción (parte trasera y dos laterales) para analizar la temperatura en la refrigeración del
condensador y del absorbedor (véase figura 4-38). El control de las PT100 se realizó
mediante una AGILENT.

Figura 4-38. Enfriadora por absorción en el interior de la cámara climática con medición de
temperatura ambiente en la superficie mediante sondas PT100.

Temperatura exterior máxima para operar la enfriadora por absorción

La temperatura dentro de la cámara climática se fue incrementando hasta alcanzar
temperaturas alrededor de los 43 – 45ºC. A partir de estas temperaturas se comprobó que la
enfriadora por absorción deja de operar.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-45

Efecto de la temperatura ambiente en la potencia de refrigeración y COP de la

enfriadora por absorción
La figura 4-39 muestra como hasta 36ºC la reducción experimentada por la capacidad de
refrigeración y el COP de la enfriadora por absorción es muy suave, pero a partir de esta
temperatura, la disminución tanto de la capacidad de refrigeración como del COP es
mucho más acusada a medida que aumenta la temperatura ambiente.
13,00 0,70

12,00
0,65

11,00
Capacidad refrigeración [KW]

0,60

10,00
0,55

COP
9,00

0,50
8,00
Capacidad de refrigeración [kWt] COP
0,45
7,00

6,00 0,40
26,00 28,00 30,00 32,00 34,00 36,00 38,00 40,00 42,00 44,00

Temperatura cámara climática [ºC]

Figura 4-39. Capacidad de refrigeración y COP de la enfriadora por absorción a diferentes

temperaturas ambiente (agua fría a la salida de la enfriadora: 8ºC, temperatura de entrada del aceite
térmico a la enfriadora: 193ºC, caudal de agua fría: 3500 l/h, caudal de aceite térmico: 2400 l/h).

4.7.4. Prestaciones del sistema de trigeneración en función del caudal

del circuito de aceite térmico

El sistema de trigeneración se ensayó con un caudal de aceite térmico de 2273,53 l/h,

2114,41 l/h y 1618,41 l/h y fijando las siguientes variables: potencia eléctrica de la
microturbina de gas a 22 kW, temperatura de agua fría a la salida de la enfriadora por
absorción a 8ºC y temperatura de la cámara climática a 36ºC

Al disminuir el caudal de aceite térmico (figura 4-40) aumenta su temperatura. Sin embargo
no se produce un aumento de la potencia de refrigeración ni del COP, los cuales a medida
que disminuye el caudal también disminuyen su valor. Por lo tanto a mayor caudal de aceite
térmico, se obtienen mejores rendimientos en la enfriadora por absorción.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-46

3000 220

2500 215

Temperatura aceite térmico [ºC]

Caudal aceite térmico (Va) [l/h]
2000 210

1500 205

1000 200
Va Tas
500 195

0 190
10:19:12
3000 10:48:00 11:16:48 11:45:36 12:14:24 12:43:12
16
Tiempo [h]
14

Temperatura [ºC] y potencia [kW]

2500
Caudal aceite térmico (Va) [l/h]

12
2000
10

1500 8

6
1000
Va Tafs Qf 4
500
2

0 0
10:19:12
3000 10:48:00 11:16:48 11:45:36 12:14:24 12:43:12
1
Tiempo [h] 0,9
2500
0,8
Caudal aceite térmico (Va) [l/h]

0,7
2000
0,6
COP

1500 0,5
0,4
1000
0,3
Va COP
0,2
500
0,1
0 0
10:19:12 10:48:00 11:16:48 11:45:36 12:14:24 12:43:12
Tiempo [h]

Figura 4-40. Temperatura del aceite térmico (Tas), capacidad de refrigeración (Qf), temperatura del
agua fría (Tafs) y COP de la enfriadora por absorción en un período de tiempo de 2 horas y media
(agua fría a la salida de la enfriadora: 8ºC, temperatura de entrada del aceite térmico a la enfriadora:
193ºC, caudal del agua fría: 3500 l/h y caudal de aceite térmico: 2400 l/h).

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-47

El caudal máximo alcanzado por el sistema de trigeneración con la enfriadora por

absorción en funcionamiento y en estado estacionario fue de 2300 l/h. En la figura 4-41 se
muestra el balance energético para tres caudales diferentes de aceite térmico en estado
estacionario.

6 - Tgs ηIa UA Hora

11:06
191,1ºC 97,8% 0,97 11:54
191,8ºC 97% 0,77 12:34
194,1ºC 94% 0,67 9 - Tae
COP
Qg 188,9ºC 22 - Tec
Intercambiador 189,9ºC 0,68
13 - Tafe
18,36 kW gases de escape / 188,9ºC 0,66 36,5ºC
18,4 kW 0,63 11,01ºC
aceite térmico 10,92ºC
18,4 kW Qf
Enfriadora de 10,80ºC
12,53 kW
5 - Tge 11 - Va absorción 12,26 kW
287,1ºC 2273,53 l/h 11,7 kW
1 - Ta 10 - Tas
287,7ºC 2114,4 l/h
203ºC 14 - Tafs
20,1ºC 287,9ºC 1618,4 l/h
20,6ºC 205,1ºC 15 - Vaf 8ºC
20,9ºC 208,7ºC 3500 l/h 8ºC
3600 l/h 8,01ºC
3600 l/h

Figura 4-41. Datos de operación del intercambiador de calor gases de escape-aceite térmico y la enfriadora
por absorción para tres caudales de aceite térmico (2273,53 l/h – 2114,41 l/h - 1618,41 l/h) a una potencia
eléctrica fijada de 22 kW y una temperatura ambiente de 25ºC.

4.7.5. Prestaciones del sistema de trigeneración en función de la

temperatura ambiente
Las pruebas realizadas en el banco de ensayos han permitido analizar el efecto de la
temperatura ambiente sobre el sistema de trigeneración.
En la figura 4-42, se observa la evolución de la producción eléctrica de la microturbina en
función de la temperatura ambiente. La potencia máxima alcanzada por la microturbina es
de unos 23 kW. Según puede verse en esta figura la evolución de la potencia con la
temperatura ambiente (equivalente a la temperatura a la entrada del compresor) es similar a
la indicada por el fabricante pero con una potencia máxima inferior.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-48

30

28
26
Potencia eléctrica [kWe]

24

22
20
18
16 We datos experimentales [kW]
We según el fabricante [kW]
14
12
10
0 5 10 15 20 25 30 35 40

Temperatura ambiente [ºC]

Figura 4-42. Potencia eléctrica del sistema de trigeneración en función de la temperatura ambiente.

El aumento de la temperatura ambiente reduce el rendimiento eléctrico y la potencia

eléctrica de la microturbina y paralelamente, aumenta la temperatura de los gases a la salida
de la microturbina. Esto significa que la temperatura del aceite térmico también aumenta
(figura 4-43). El valor experimental de la UA del intercambiador de calor gases de escape-
aceite térmico también aumenta, pasando de un rango de 0,67-0,75 W/K operando a una
temperatura ambiente de 19ºC a un rango de 0,82-0,98 W/K a una temperatura ambiente
de 20,6ºC (véase figura 4-44).

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-49

287 210
Temperatura gases de escape (tge) [ºC]
286 Temperatura aceite térmico (tas) [ºC] 208
Temperatura gases de escape [ºC]

Temperatura aceite térmico [ºC]

285 206

284 204

283 202

282 200

281 198

280 196
18,00 18,50 19,00 19,50 20,00 20,50 21,00 21,50 22,00

Temperatura ambiente (Ta) [ºC]

Figura 4-43. Efecto de la temperatura ambiente en la temperatura de los gases de escape a la salida
de la microturbina de gas y en la temperatura del aceite térmico a la salida del intercambiador de
calor de aceite con la microturbina de gas operando a 22 kW.

1,00

0,90
UA [W/K] y eficiencia

y = -0,0711x2 + 2,9219x - 29,137

R2 = 0,9876
0,80

0,70

Eficiencia intercambiador de aceite

UA

0,60
19,00 19,20 19,40 19,60 19,80 20,00 20,20 20,40 20,60

Temperatura ambiente [ºC]

Figura 4-44. Efecto de la temperatura ambiente en la eficiencia térmica y el valor UA del

intercambiador de calor gases de escape-aceite térmico con la microturbina de gas operando a 22
kW.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-50

4.8. Eficiencia del sistema de trigeneración

A partir de los datos experimentales recogidos en las diferentes pruebas realizadas en el
banco de ensayos se ha calculado la eficiencia del sistema de trigeneración en función de las
diferentes metodologías expuestas en el capítulo 2. En la tabla se exponen los valores
nominales utilizados en el cálculo.

Tabla 4-7. Valores nominales del sistema de trigeneración en el banco de ensayos

Temperatura ambiente
(Temperatura entrada compresor y temperatura cámara 28 ºC
climática)

Caudal de aceite térmico 2250 l/h

Temperatura de agua fría 8ºC

Potencia eléctrica (We) 23 kW

Potencia térmica (Qc) 30 kW

Potencia de refrigeración (Qf) 13 kW

Consumo gas natural (PCC) 107 kW

Consumo eléctrico (ventiladores, bomba de aceite,

2,58 kW
enfriadora por absorción) (We1)

La eficiencia global del sistema calculada según la ecuación 25 indicada en el capítulo 2 en

función de los valores nominales expuestos en la tabla 4-7, es de 60,3 %.

Según la Directiva 2004/8/CE: Cogeneración de alta eficiencia, en base a los resultados

experimentales en el banco de ensayos, se obtiene un valor de ahorro de energía primaria
de un 2% si se exporta la electricidad a la red y un 3,4% en el caso de consumir la
electricidad in situ. Para el cálculo de la producción eléctrica y térmica se ha considerado
una producción anual las 24h del día. Teniendo en cuenta que en este caso no se considera
la producción de frío directamente sino como un sistema de cogeneración, la producción
de calor útil es de 48,6 kW.

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-51

El cálculo del ahorro de energía primaria para el sistema de trigeneración (AEPT) según
Chicco & Mancarella en función de los resultados experimentales del banco de ensayos es
del 21% para un escenario de baja eficiencia.
Finalmente, el rendimiento eléctrico equivalente es del 42,1%

4.9. Conclusiones
A partir de los datos adquiridos en las pruebas realizadas en el banco de ensayos se ha
podido estudiar la operatividad y rendimiento del sistema de trigeneración.

La metodología utilizada para determinar el inicio de la operación en estado estacionario

del sistema de trigeneración durante los ensayos fue la de ventana móvil determinando como
variables que tardan más en alcanzar el estado estacionario, la temperatura del aceite
térmico y la temperatura del agua fría.
La potencia eléctrica máxima de la microturbina durante las pruebas realizadas en el banco
de ensayos fue de 24,74 kW a una temperatura ambiente de 15,6ºC estabilizándose
finalmente a 23 kW.

Los resultados en el banco de ensayos muestran la clara influencia de la producción

eléctrica de la microturbina sobre las variables del sistema de trigeneración. La disminución
de un 6% en la producción eléctrica afecta en una reducción de un 6,8% en el rendimiento
eléctrico, un 1,8% en la temperatura de salida de los gases de escape, en un 2,3% en la
temperatura del aceite térmico y un 4,1% en la potencia de refrigeración. En cambio, la
eficiencia térmica del intercambiador de aceite se mueve entre un 97% y 99%. El COP
también es relativamente constante entre potencias eléctricas de 23 kW y 18 kW, oscilando
en un rango de 0,64 a 0,7, con un valor medio de 0,66. A partir de los 16 kW el COP va
incrementando las oscilaciones, aunque, incluso con potencias de 6 kW, el valor del COP
no desciende de 0,58.

El set point mínimo del agua fría es de 7ºC. A temperaturas inferiores la enfriadora deja de
funcionar o empieza a tener oscilaciones. El aumento de la temperatura de agua fría desde
8ºC a 10º, produjo un importante aumento en la potencia de refrigeración de un 12% y de
un 9,5% en el COP.

El control de la temperatura dentro de la cámara climática mostró la limitación de la

enfriadora por absorción para operar con temperaturas exteriores superiores a 43 – 45ºC y

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Capítulo IV. Caracterización del sistema de trigeneración en el banco de ensayos 4-52

la mejora tanto de la producción de frío como del COP a medida que se reduce la
temperatura ambiente.

En relación al efecto del caudal de aceite a la entrada de la enfriadora se constató que al

disminuir el caudal de aceite térmico, aumentaba su temperatura, pero disminuía tanto la
potencia de refrigeración como el COP. Por lo que se deduce que a mayor caudal, se
obtienen mejores rendimientos en la enfriadora por absorción. El caudal máximo alcanzado
por el sistema de trigeneración con la enfriadora por absorción en funcionamiento y en
estado estacionario fue de 2300 l/h.

El balance energético resultante para una temperatura ambiente de 19ºC, una producción
de agua fría de 8ºC y un caudal de aceite térmico de 2250 l/h fue de una producción
eléctrica de 23 kW, una producción de calor de 30 kW, una producción de frío de 13 kW y
un consumo de gas natural de 107 kW. La eficiencia global resultante fue de 60,3%. Según
el método de cálculo de la Directiva 2004/8/CE se obtiene un 2% de ahorro de energía
primaria exportando la electricidad a la red y un 3,4% consumiendo la electricidad in situ.
Según el método del cálculo del ahorro de energía primaria para sistemas de trigeneración
en un escenario de baja eficiencia de los sistemas convencionales se obtienen valores
positivos de 0,21. En cuanto al REE se obtiene un valor del 42,1%.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-1

Capítulo 5
Demostración del sistema de
trigeneración en operación real
en un edificio

5.1. Introducción

En este capítulo se describe la implantación del sistema de microtrigeneración en el edificio

Central Fòrum y se muestran los resultados obtenidos durante la operación del sistema.

El sistema de trigeneración integrado por la MTG y la enfriadora por absorción se

instaló en el edificio Central Fòrum de la sociedad Districlima en Barcelona (España) para:
determinar el comportamiento del sistema en operación continuo y estudiar la operatividad
y fiabilidad del sistema. En este edificio se encuentra instalada la principal planta de energía,
control y supervisión de una red de calefacción y refrigeración urbana (DHC – District

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-2

Heating and cooling) en Barcelona. El edificio Central del Fòrum es propiedad de BIMSA
(Barcelona d’Infraestructures Municipals – Barcelona Municipal Infraestructures) mientras
que Districlima tiene la concesión a 25 años del suministro de servicios de la red de DHC,
con el derecho de uso del edificio Central Fòrum. Districlima está formada por diferentes
empresas, Cofely España, S.A.U. que tiene la mayoría de participaciones, Tersa, Aigües de
Barcelona, IDAE e ICAEN (véase figura 5-4).

Districlima se constituyó en el año 2002, para llevar a cabo, la primera red urbana de
distribución de calor y frío para su utilización en calefacción, refrigeración y agua caliente
sanitaria en España. El proyecto se inició en un área urbana de Barcelona remodelada para
acoger el Fórum de las Culturas 2004 (Front Litoral del Besòs).
En 2005 se inició la segunda fase con la extensión de la red al distrito tecnológico 22 @.
Con una concesión a 27 años, la red ampliará su recorrido en función del desarrollo urbano
de la zona y las necesidades de conexión de nuevos usuarios.

COFELY ESPAÑA, S.A.U. - 50,8%

TERSA - 20%

Aigües de Barcelona - 19,2%

IDAE - 5%

ICAEN - 5%

Figura 5-1. Socios fundadores de Districlima.

Districlima contrató a COFELY SPAIN SAU para controlar y operar la red urbana de
distribución de calor y frío y la planta. COFELY pertenece al 100% a la empresa GDF-
SUEZ Energy Services del grupo GDF-SUEZ. Durante 2009 todas las empresas europeas
bajo el nombre Elyo cambiaron su nombre por el de COFELY. La actividad principal de
COFELY en España consiste en: producción y suministro de energía; gestión y
mantenimiento y operación de instalaciones (conducciones térmicas, eléctricas, HVAC) y

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-3

de los edificios. En el 2008 COFELY tenía 1.800 trabajadores en España; más de 2.000
clientes; un volumen de negocios de 170 M€; 10 plantas de cogeneración (de 0.4 MW a 25
MW) y 2 redes de distribución de energía de calor y frío DHC (Barcelona y Zaragoza).

5.2. Implantación del sistema de trigeneración en el edificio

Central Fòrum
5.2.1. Descripción de la Red de distrito y de la central generadora
Central Fòrum
La red de calor y frío del Districlima de Barcelona consiste en un circuito cerrado que se
extiende enterrado bajo las calles de la ciudad o por galerías de servicio. Está formado por
cuatro conducciones paralelas, dos de agua caliente (bombea a 90ºC y retorna a 60ºC) y dos
de agua fría (bombea a 5,5ºC y retorna a 14ºC), llevando energía de la planta de producción
a las subestaciones o puntos de intercambio de energía en los edificios de los clientes.

La red opera bajo el principio de caudal variable (el bombeo depende de la demanda
térmica) y volumen constante (el agua circula en un circuito cerrado).

Figura 5-2. Red primaria y secundaria de agua caliente y agua fría.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-4

Figura 5-3. Esquema de la Instalación de red de distrito y conexión [Fuente: Districlima]

En el año 2010, Districlima disponía de contratos correspondientes a 52 MWh de agua

caliente y 82 MW de agua fría cubriendo una superficie de techo climatizada aproximada de
561000 m2 a través de una red de 13,1 km (véase figura 5-4). En la producción de calor y

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-5

frío la red de distrito aprovecha energías locales residuales, el vapor procedente de la planta
de incineración de residuos sólidos urbanos de Tersa, cercana a la central (produciendo
aproximadamente el 82% de la producción de calor y el 72% de frío) y energías renovables,
el agua marina para la refrigeración de enfriadoras, evitando la instalación de torres de
refrigeración y por consiguiente eliminando el riesgo de legionelosis.

Las previsiones futuras son ampliar la red entre 2015-2020 y alcanzar los 110 MWh de agua
caliente y 200 MW de agua fría.

Figura 5-4. Red de calor y frío del Districlima en Barcelona y localización de la central generadora
Central Fòrum [143].

En la misma figura 5-4 se muestra la localización de la central generadora Central Fòrum,

en la Avenida del Camp de la Bota s/n de Sant Adrià del Besós, Barcelona, integrada en el
entorno bajo una duna artificial cubierta de vegetación para evitar el impacto visual de las
instalaciones (véase figura 5-5).

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-6

Figura 5-5. Imagen de la central generadora Central Fòrum.

La central generadora ocupa una superficie de alrededor de 2.000 m2 dispuestos en una

planta triangular con espacios tanto para los equipos necesarios para la distribución de agua
fría y caliente como para el personal regular que trabaja en la planta.

En la tabla 5-1, se especifican las características de los diferentes espacios de la planta

generadora (véase figura 5-6) y las necesidades energéticas de cada uno: sala principal
(donde están instalados los equipos de producción energética para abastecer la red urbana
de Districlima); sala de caldera y bombas; tanque de almacenamiento de agua fría de 5000
m3; sala de los transformadores eléctricos y armarios de alto voltaje; sala de armarios
eléctricos de bajo voltaje; sala de control donde opera el personal de la planta; oficinas y
vestidores (formados por dos oficinas pequeñas y un vestidor para los operarios de la
planta, incluidas las duchas).

El sistema de trigeneración integrado por la microturbina de gas y la enfriadora por

absorción se instalaron en el edificio Central Fòrum con el objetivo de abastecer
energéticamente los espacios de la central con demanda: electricidad, calefacción y agua
caliente en oficinas y vestidores y, refrigeración en la sala del transformador, sala de
armarios eléctricos, sala de control y oficinas y vestidores.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-7

Tabla 5-1. Distribución de las áreas de la central generadora de energía Central Fòrum.

Superficie Superficie
Espacios / salas Calefacción ACS Refrigeración
[m2] [ %]
Sala principal
698,2 40% NO NO NO
(equipos de producción)

Sala de caldera y bombas 278,2 16% NO NO NO

Tanque almacenamiento de
386,7 22% NO NO NO
agua fría (5000 m3)

Sala transformador 105,7 6% NO NO SÍ

Sala de armarios eléctricos 52,2 3% NO NO SÍ

Sala de control 67,8 4% NO NO SÍ

Oficinas / vestidores 68,7 4% SÍ SÍ SÍ

Entrada 84,8 5% NO NO NO

Superficie neta construida 1.742,2 100% - - -

Superficie total 1.955,9 - - - -

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-8

Figura 5-6. Distribución de los espacios de la central generadora Central Fòrum del Districlima.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-9

5.2.2. Demanda energética del edificio Central Fòrum

La central generadora de energía Central Fòrum tiene un consumo interno energético anual
del propio edificio de: 8250 kWh para calefacción, 310500 kWh para refrigeración y 700
kWh para ACS.

El consumo interno de agua fría y caliente se cubre mediante el agua de las principales
conducciones de distribución de la red urbana de distribución energética. En las oficinas y
los vestuarios se instalaron fan coils tanto para calefacción como refrigeración. En las salas
de control y de armarios eléctricos el aire se refrigera en una batería principal para
posteriormente distribuirse a los diferentes puntos de uso mediante conductos cilíndricos
(véase tabla 5-2).

Tabla 5-2. Sistemas de refrigeración, calefacción y ACS en el edificio Central Fòrum.

Áreas Calefacción/refrigeración Refrigeración ACS

Sala de control / 1 x 75 kW
- -
Sala armarios eléctricos batería refrigeración

Oficinas / 1 intercambiador
4 x fan coils, total 15 kW -
Vestuarios de calor

Producción para suministro interno

El agua caliente necesaria para la calefacción y ACS en el edificio se suministra mediante

tres fuentes principales de calor:

o Vapor a baja presión de la planta de incineración de residuos sólidos urbanos.

o Una caldera de vapor, con 30 t/h de capacidad nominal que opera como sistema de
back-up.

La refrigeración del edificio se suministra mediante dos fuentes de generación de agua fría:

o Dos enfriadoras de absorción de 4,5 MW.

o Enfriadoras por compresión eléctricas: 2 de 4,0 MW más 2 de 7,0 MW.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-10

Producción para suministro a la red urbana de distribución del Districlima

En la figura 5-7 se muestra el esquema de proceso de la producción de agua fría y caliente
de la central de generación Central Fórum para el suministro de la red urbana de
distribución de frío y calor de Barcelona. Los equipos instalados para suministrar agua fría y
caliente a la red urbana de distribución del Districlima de Barcelona son: dos enfriadoras
por absorción Broad de 4.500 kW (véase tabla ); cuatro enfriadoras de compresión
eléctricas, dos McQuay de 4 MW de capacidad de refrigeración y dos Johnson Controls
International de 7 MW de capacidad de refrigeración (véase tabla ); un intercambiador de
calor vapor/agua de GEA de 5 MW (véase tabla) y una caldera de gas de 20 MW como
sistema back-up si no hay disponibilidad de vapor (véase tabla). La caldera de gas cubre
aproximadamente el 18% de la producción de calor y el 5% de la producción de frío.

Tabla 5-3. Enfriadora por absorción BROAD para suministro de frío a la red urbana Districlima

Enfriadora por absorción BROAD BS 416 NO.7-600

Capacidad de refrigeración 4.500 kW
COP 1,13
Temperatura de agua fría (salida/entrada) 5ºC/10ºC
Potencia del generador 3.982 kW
Temperatura de aporte de calor 177ºC
Caudal del fluido térmico de aporte de calor 6.120 kg/h
Dimensiones (Ancho / Largo / Altura ) 4.050mm/9.000mm/3.450 mm

Tabla 5-4. Enfriadoras eléctricas para suministro de frío a la red urbana Districlima

Johnson Controls
Enfriadoras de compresión eléctricas McQuay
International
Capacidad de refrigeración 4 MW 7 MW
COP 4,9 4,59
Temperatura de agua fría (salida/entrada) 4ºC/10ºC 4ºC/12ºC
Potencia del generador 811,5 kW 1.524 kW
Voltaje 400 V 3.300 V
Dimensiones (Ancho / Largo / Altura ) 2.495/4.679/2.863mm 3.454/6.960/3.785mm
Peso 17.066 kg 41.867 kg

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-11

Tabla 5-5. Intercambiador de calor para suministro de calor a la red urbana Districlima

Intercambiador de calor-condensador de vapor GEA F35/260/7/14/1.5/1:4

Producción de calor 5.000 kW
Temperatura de agua caliente (salida/entrada) 100ºC/70ºC
Temperatura fluido aporte de calor 170ºC
Caudal del fluido térmico de aporte de calor 7.583 kg/h
Dimensiones (Diámetro / Largo) 368mm/3276mm
Peso 1370 kg

Tabla 5-6. Caldera de recuperación para suministro de calor a la red urbana Districlima

Caldera de gas CERNEY F35/260/7/14/1.5/1:1

Producción de calor 20.000 kW
Temperatura de agua caliente (salida/entrada) 100ºC/70ºC
Temperatura fluido aporte de calor 170ºC
Caudal del fluido térmico de aporte de calor 7.583 kg/h
Dimensiones (Diámetro / Largo) 368mm/3276mm
Peso 1370 kg

Las enfriadoras condensan mediante agua de mar. Para ello se han instalado 3
intercambiadores agua de mar-agua de refrigeración de 12,5 MW/unidad. El sistema de
refrigeración dispone de una estación de captación de agua de mar de 5.000 m3/h.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-12

Enfriadora
por absorción Intercambiador
Enfriadora
agua mar – agua
eléctrica
refrigeración
Enfriadora
por absorción
Enfriadora
eléctrica Enfriadora
eléctrica

Enfriadora
eléctrica

Depósito
agua fría
5000 m3

Caldera
Intercambiadores (back-up)
vapor – agua

Figura 5-7. Esquema de proceso de producción de agua fría y caliente de la red urbana de distribución del Districlima de Barcelona.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-13

5.2.3. El sistema de trigeneración en el edificio Central Fòrum

La localización del sistema de trigeneración en la central generadora Central Fòrum se
muestra en las figuras 5-6 y 5-8. El sistema de trigeneración se instaló en la sala de la
caldera del edificio. Las ventajas de esta localización son:

⋅ El sistema de trigeneración está cerca de la Estación de Regulación y Medida,

E.R.M. de alimentación de gas natural, reduciendo los costes de las conducciones de
gas, reduciéndose así el espacio de confinamiento del gas a una única sala.

⋅ La chimenea del sistema de trigeneración para la salida de los gases de escape al

exterior se pudo realizar mediante la estructura ya existente, eliminando la necesidad de
una nueva apertura en el techo.

Algunas desventajas:

⋅ La distancia de las conducciones para el agua fría y caliente y el cableado para la

electricidad alcanzan los 20m.

⋅ Los operadores de planta no tienen el sistema a la vista desde su sala de control.

Conexión con la red de agua fría y caliente

La conexión del sistema de trigeneración en el edificio Central Fòrum se realizó teniendo

en cuenta que la producción energética del sistema de trigeneración se utilizaría
exclusivamente para el autoconsumo del edificio. En un primer lugar se valoró la
posibilidad de vender la energía eléctrica producida, pero finalmente se descartó debido a la
excesiva burocracia necesaria para la aceptación del sistema en Régimen Especial, al
costoso trámite de conexión y a la temporalidad de la operación del sistema.

Las conexiones a las redes de distribución de calor y frío se diseñaron con el objetivo de
minimizar las posibles interferencias y/o molestias en la operación habitual de la planta. En
la figura 5-9 se muestran las conexiones del sistema de trigeneración a las tuberías de
retorno de calor y frío de la red de distrito urbana. En el circuito de agua fría, un caudal de
4200l/h del agua a la salida de los fan-coils se hace pasar por la enfriadora por absorción.
El agua fría a la salida de la enfriadora por absorción se devuelve a la misma conducción de
retorno. La misma configuración se consideró para el circuito de agua caliente, conectando

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-14

la caldera de recuperación de calor para ACS al circuito de retorno de agua caliente.

Sistemas eléctricos y de control

El sistema eléctrico del edificio de 400V incluye un punto de conexión para usos eventuales
de un grupo de emergencia hasta 1250 kVA. Considerando que el sistema de trigeneración
era una instalación provisional, se conectó en el mismo punto que el grupo de emergencia.

En base a las características de la MTG, se instaló un interruptor magnetotérmico (véase

figura 5-10).

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-15

ROBUR

MICROTURBINA

Figura 5-8. Localización del sistema de trigeneración en la central generadora Central Fòrum.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-16

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-17

Chimenea
Vestuarios

Enfriadora Sala
Microturbina por oficinas
de gas absorción

Sala
Aceite visites
térmico

Generación

Figura 5-9. Conexionado de agua fría y caliente del sistema de trigeneración con los circuitos de la central generadora Central Forum

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-18

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-19

Figura 5-10. Esquema eléctrico de la instalación del sistema de trigeneración en el edificio Central Fòrum

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-20

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-21

Alimentación de gas natural

El gas natural se suministra al edificio Central Fòrum a través de una estación ya existente
(Estación de Regulación y Medida, E.R.M.) utilizando una ramificación de la línea principal para
alimentar a la MTG a presión de 2,5 bar. La empresa suministradora permitió la instalación
de un contador intermedio con un rango apropiado para poder medir el consumo de la
MTG.

Figura 5-11. Contador de gas natural para la MTG en el edificio Central Fòrum.

Componentes e instrumentación entre el sistema de trigeneración y la red de DHC

Los componentes e instrumentación de la microturbina y del sistema de trigeneración
(circuito de aceite térmico y de gases de escape) son los mismos que los utilizados en el
banco de ensayos multifuncional del CREVER, pero las bombas e instrumentación
instalados en los circuitos de agua fría y caliente se tuvieron que substituir.
Las bombas para la impulsión del agua fría y caliente se instalaron en la tubería de entrada a
la enfriadora por absorción y a la caldera de recuperación de calor para ACS,
respectivamente (véase figura 5-12.).

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-22

Figura 5-12. Bomba de circuilación del circuito de agua caliente a la entrada de la caldera de
recuperación de calor para ACS.

Se instalaron medidores de caudal y temperatura Kamstrup Multical 601 (véase figura 5-13),
uno para frío y otro para calor. El contador Multical 601 mide el caudal, la temperatura de
entrada y salida y es capaz de calcular la energía térmica y de refrigeración tanto en circuitos
abiertos como cerrados.

Figura 5-13. Medidor de caudal y temperatura del agua fría Kamstrup en la central generadora
Central Fòrum.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-23

Por motivos de seguridad se ha instalado un termostato Sauter Iberica, s.a. modelo TRP25
R1/2” L120 con un rango de 0 a 120ºC en el conducto de producción de agua caliente para
evitar que pueda llegar a evaporarse debido a sobre temperatura, para proteger al sistema si
la temperatura del agua supera los 90ºC.

Figura 5-14. Termostato del circuito de agua caliente del sistema de trigeneración en el edificio
Central Fòrum.

5.3. Operación del sistema de trigeneración en el edificio

Central Fòrum
Para la operación del sistema de trigeneración en el edificio Central Fòrum se programó el
sistema para priorizar el funcionamiento en modo trigeneración las 24 horas del día. En
caso de mantenimiento o reparaciones, el sistema se debería parar y configurar las válvulas
y protecciones para poder operar en modo cogeneración.

Al operar las 24 horas del día, con muchas horas de funcionamiento sin disponer de
operarios en planta, el sistema de trigeneración debía disponer de un alto grado de
protección y seguridad para evitar cualquier riesgo. Para ello se conectó el presostato de los
gases de escape a la salida de la microturbina de gas directamente al panel de control de la

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-24

microturbina y el resto de seguridades (termostato de agua caliente, presostato de aceite

térmico y nivel del depósito de expansión de aceite térmico) se conectaron en serie en otra
entrada del panel de control para proteger el sistema. En el caso que cualquiera de las estas
variables superase el valor de referencia establecido, la microturbina se para e indica el error
de parada.

La adquisición de datos de las diferentes variables del sistema de trigeneración se configuró

para una recogida de datos cada minuto exceptuando los datos el circuito de agua fría y
caliente (caudales y temperaturas de entrada y salida) que dispone de un sistema de
adquisición de datos horario.

La entrada del agua fría a la enfriadora por absorción procedente del circuito del agua de
retorno del DHC está limitada a una temperatura mínima de 10ºC.

5.3.1. Puesta en marcha

El 10 de febrero de 2010 se realizó la primera puesta en marcha del sistema de

trigeneración en el edificio Central Fòrum. El sistema de trigeneración funcionó
correctamente, pero tras una hora y media de operación, el sistema debe pararse por sobre
temperatura del circuito de agua caliente debido a una instalación incorrecta de las bombas
de agua.

El 15 de febrero de 2010 se vuelve a poner en marcha el sistema de trigeneración, pero esta

vez la MTG se para por error en la alimentación de gas natural.

En mayo de 2010 se realizaron nuevas pruebas, pero tras unos días de funcionamiento el
sistema se debe parar nuevamente. Se comprueba que el compresor de gas natural todavía
en garantía no funcionaba correctamente y se pidió uno nuevo a Micropower.

El 20 de septiembre de 2010 finalmente se reanuda la puesta en marcha del sistema de

trigeneración, operando a la potencia máxima las 24 horas del día en modo trigeneración.

Durante el tiempo de operación la microturbina estuvo parada en diferentes espacios de

tiempo debido a: fugas en el circuito de aceite térmico (por no usar elementos de unión
adecuados para alta temperatura en la unión de las válvulas y por falta de mantenimiento en
el filtro); fugas en la bomba del circuito de agua fría; errores de detección del nivel del
depósito de expansión y mal funcionamiento del presostato de aceite (se sustituyó por un

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-25

modelo nuevo DSF 146 F001 B1028 SAUTER).

5.3.2. Pruebas realizadas

El sistema de trigeneración funcionó en modo trigeneración a plena carga desde septiembre

de 2010 hasta enero de 2011 de forma discontinua debido a las paradas por
mantenimientos y reparaciones mencionados en el apartado anterior.

En los períodos de mantenimientos y reparaciones del circuito de aceite térmico se

aprovechó para analizar el sistema en modo cogeneración a plena carga.

El 17 de enero de 2011 se operó el sistema a carga parcial y se tomaron datos manualmente

de todas las variables, principalmente del consumo de gas natural y del caudal y
temperaturas de entrada y salida de los circuitos de agua caliente y fría a intervalos de dos
minutos.

5.4. Resultados de la operación del sistema de trigeneración en el

edificio Central Fórum
Mediante la adquisición de datos realizada durante los períodos de operación del sistema en
modo de trigeneración y cogeneración, tanto a plena carga como a carga parcial, se
obtuvieron los resultados que se exponen a continuación.

En primer lugar se exponen los resultados obtenidos durante el período de operación en

modo trigeneración a plena carga.

En la figura 5-15 se muestra la influencia de la temperatura ambiente en la producción

eléctrica del sistema en modo trigeneración a partir de los resultados experimentales
recogidos entre septiembre del año 2010 y enero del año 2011. Se observa como no hay
datos para una temperatura ambiente entre 20,5ºC y 22,5ºC debido a que durante el
período de tiempo comprendido entre el 15 de octubre y el 08 de enero hubo muchas
paradas.

Para una temperatura ambiente inferior a los 17ºC la microturbina alcanza una potencia
máxima de 24,5 kW, que confirman los estudios experimentales de Zhi-gao Sun y Nueo-
Lin Xie [71]. Para temperaturas ambiente superiores, se observa claramente una reducción

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de la potencia eléctrica de unos 0,4 kW eléctricos por cada grado de aumento de

temperatura ambiente. A partir de los datos experimentales, se ha revisado el valor de la
contrapresión y de la presión ambiente considerados en el modelo teórico:

1) la contrapresión ejercida por el intercambiador de gases de escape junto la caldera

de recuperación y las conducciones de gases de escape es de aproximadamente 13,5
mbar (5,5 inches of Water), mayor a la estimada en el modelo, de 10 mbar (4 inches
of Water). Por lo tanto, según el fabricante el efecto de la contrapresión reduciría la
potencia eléctrica de 28 kW a 27,3 kW; 0,2 kW menos que la potencia calculada en
el modelo de 27,5 kW.

2) la presión ambiente que se había considerado en el modelo igual a la atmosférica

101,325 kPa, queda confirmada con los datos experimentales, oscilando entre 99,9
kPa y 104,2 kPa. Por lo que su efecto también influye en la producción eléctrica,
oscilando entre 26,9 kW y 27,3 kW.

A pesar de las correcciones, la potencia eléctrica teórica de la MTG según el fabricante es

de entre 2,4 y 3 kW superior a los resultados experimentales. Por lo que es de suponer que
deberían considerarse otros factores no medidos como podrían ser un mayor consumo del
compresor de gas, aumento del autoconsumo, nivel de suciedad, etc.

La operación del sistema en modo trigeneración a carga parcial se muestran en las figuras
5-16 y 5-17. Las pruebas se realizaron el 17 de enero de 2011 y los datos se adquirieron
directamente de la instrumentación cada dos minutos. En la figura 5-16 se observa como el
rendimiento eléctrico va disminuyendo a medida que se reduce la potencia eléctrica de la
microturbina. El máximo rendimiento eléctrico alcanzado por la microturbina de gas
operando a plena carga (24,5 kW) fue de 21,58%, reduciéndose alrededor de un 1% por kW
eléctrico. La temperatura ambiente durante las pruebas aumentó ligeramente, pasando de
17,2ºC a 18,9ºC.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-27

28
26
Potencia eléctrica [kW]

24
22
20
We = -0,3992 — Ta + 31,311
18
R2 = 0,9752
16
14
Potencia eléctrica (datos experimentales) [kW]
12
Datos del fabricante [kW]
10
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Temperatura ambiente [Ta]

Figura 5-15. Influencia de la temperatura ambiente en la producción eléctrica del sistema de

trigeneración en la central generadora Central Fòrum.

26 24%

24
23%
Potencia [kW] y temperatura [ºC]

22

22% Eficiencia eléctrica [%]

20

18 21%

16
20%

14
Potencia eléctrica [kW]
Temperatura ambiente [ºC] 19%
12
Eficiencia eléctrica [ºC]

10 18%
12:00 12:28 12:57 13:26 13:55 14:24
Tiempo [s]

Figura 5-16. Rendimiento eléctrico en función de la potencia eléctrica generada operando la

microturbina de gas en modo trigeneración a diferentes cargas (entre 16 kW y 24,5 kW) el 17 de
enero de 2011.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-28

La producción energética del sistema de trigeneración se muestra en la figura 5-17. La

producción eléctrica (We) se disminuyó desde 24,5 kW hasta 16 kW. La máxima potencia
de agua caliente (Qc) fue de 29 kW y de agua fría 16 kW. La potencia de agua caliente se ve
más afectada por la disminución de la potencia eléctrica que la de agua fría, reduciéndose
un 26% y un 14,6%, respectivamente, al pasar de 24,5 kW a 16 kW. A pesar de la
significativa disminución de la potencia energética del sistema de trigeneración, la eficiencia
global disminuye solamente un 3% al reducir la potencia de 24,5 kW a 18 kW.

30 80%

28
70%
26
Potencia [kW] y temperatura [ºC]

60%
24
50%

Eficiencia global [%]

22

20 40%

18
30%
16
20%
14
Qf Qc
10%
12 We Ta
Eficiencia global
10 0%
12:00 12:28 12:57 13:26 13:55 14:24
Tiempo [s]

Figura 5-17. Perfiles de producción eléctrica, producción de frío y calor, eficiencia global y
temperatura ambiente operando la microturbina de gas a diferentes cargas (entre 16 kW y 24,5 kW)
el 17 de enero de 2011.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-29

En la figura 5-18, se muestra la producción de calor y frío en función de la potencia eléctrica.

30
Potencia [kW] y temperatura [ºC]

Qc = 1,1211— We + 0,9464
28 2
R = 0,9825
26
24
22
20
18
16
14 Qf = 0,3441— We + 7,3447
12 2
R = 0,9124
10
14 16 18 20 22 24 26
Potencia eléctrica (We) [kW]

Figura 5-18. Producción de calor (Qc) y frío (Qf) del sistema de microtrigeneración en función de la
potencia eléctrica (We).

Operación del sistema en continuo

En las figuras 5-22, 5-23 y 5-24, se muestra la operación del sistema en continuo en modo
cogeneración y trigeneración.

Se observa que la temperatura ambiente (Ta) durante el período que se describe oscila de
forma cíclica entre 19,5ºC y 23,5ºC, con temperaturas más bajas por la noche que durante
el día.

La potencia eléctrica se mantiene en un rango de 23,2 y 24,5 kW con valores más altos por
la noche por el efecto de la temperatura ambiente.

En modo cogeneración

En la figura 5-22 se observa como los gases de escape de la microturbina de gas entran a la

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-30

caldera de recuperación de calor a una temperatura entre 272ºC y 275ºC, con un caudal de
alrededor de 0,3 kg/s y generando una potencia térmica entre 57 kW y 59 kW, y una
eficiencia de aproximadamente 91%. El agua caliente entra en el intercambiador alrededor
de 67ºC – 72ºC y sale a una temperatura entre 82ºC y 86ºC, con un caudal de 3250 l/h.

El rendimiento eléctrico es de alrededor de un 22% y la eficiencia global de un 74%.

En la figura 5-19, se muestra la distribución de los flujos de la caldera de recuperación de

calor (gases de escape –agua caliente) con el sistema operando en modo cogeneración.

[Qc=58 kW] - [ηcr=91%]

1 [tge=274ºC]
[mg=0,3 kg/s]

4 [tacs=85ºC]
2 [tgs=88ºC]
3 [tace=70ºC]
[Va=3,25 m3/h]

Caldera de recuperación de calor

gases de escape –agua caliente

Figura 5-19. Distribución de los flujos de la caldera de recuperación de calor

(gases de escape – agua caliente) con el sistema operando en modo cogeneración.

En modo trigeneración
En las figuras 5-23 y 5-24, se muestra la operación en continuo del sistema en modo
trigeneración.

Los gases de escape de la microturbina de gas, en modo trigeneración, operando a una

potencia eléctrica de 24,5 kW tienen una temperatura de 288ºC, aproximadamente un 5%

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-31

superior a la operación en modo cogeneración. Esto es debido principalmente a la

reducción en aproximadamente un 9% de la eficiencia eléctrica de la microturbina por la
contrapresión ejercida por el intercambiador de calor de aceite y elementos auxiliares. Por
otra parte, el caudal de los gases de escape disminuye alrededor de un 23%. Este doble
efecto, aumento de la temperatura de los gases de escape y reducción del caudal, se debe a
la contrapresión ejercida por el intercambiador de aceite, válvulas, conducciones y codos. A
pesar de que los gases de escape aumentan su temperatura, la disminución del caudal tiene
un mayor efecto sobre el sistema, disminuyendo la energía térmica residual.

En la figura 5-20, se muestra la distribución de los flujos tanto del intercambiador de calor
de aceite como de la caldera de recuperación. Los gases de escape salen del intercambiador
de aceite a una temperatura de 205ºC, entrando a continuación a la caldera de recuperación
de calor donde se emplean para calentar el agua caliente de 66ºC a 74ºC. Finalmente los
gases de escape salen al exterior a 85ºC.

[Qg=20 kW] [Qc=29 kW]

[ηhe=89%] [ηhe=86%]
1 [Tge=288ºC]

[Va=2,7 m3/h] 2 [Tgs =205ºC]

4 [Tas=208ºC]
3 [Tae =195ºC] [mg=0,23 kg/s]

5 [Tgs=85ºC]
7 [Taes =74ºC]
6 [Tace=66ºC]
[Vac=3,25 m3/h]

Intercambiador Caldera de recuperación

de calor de calor
gases de escape - gases de escape -
aceite térmico agua caliente

Figura 5-20. Distribución de los flujos del intercambiador de calor (gases de escape – aceite
térmico) y de la caldera de recuperación de calor (gases de escape – agua caliente) con el
sistema operando en modo trigeneración.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-32

En la operación del sistema en modo trigeneración, se obtiene una potencia en el

intercambiador de aceite de 20 kW con una eficiencia del 89%. En la caldera de
recuperación de calor se obtienen 29 kW con una eficiencia térmica del 86%. En total, se
aprovechan alrededor de 49 kW del calor residual.

En la figura 5-21, se muestra el rendimiento eléctrico (ηe) y la eficiencia global calculada

según se indica en la ecuación 25 del capítulo 2 (ηt) y el COP de la enfriadora por absorción
condensada por aire operando el sistema en continuo en modo trigeneración. El
rendimiento eléctrico es de alrededor de un 20% y la global de un 57%. El COP de la
enfriadora por absorción es de 0,78 para una producción de agua fría a una temperatura
entre 9ºC y 10ºC con una temperatura ambiente de 17ºC. En estas condiciones la
enfriadora por absorción produce aproximadamente 16 kW de frío.

0,9
COP
0,8

0,7
Eficiencia eléctrica, global y COP

ηt
0,6

0,5

0,4

0,3
ηe
0,2

0,1

0
12:00:00 12:14:24 12:28:48 12:43:12 12:57:36 13:12:00 13:26:24 13:40:48 13:55:12 14:09:36

Tiempo [h]

Figura 5-21. Rendimiento eléctrico (ηe), global (ηt) y COP del sistema en modo trigeneración
durante la operación en marzo 2011.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-33
30 105

Potencia eléctrica (We) [kW] y temperaturas [ºC]

28 104
Tec
26
We 103

Presión atmosférica [kPa]

24
102
22
Pa 101
20

100
18
Ta
16 99

14 98
08/02/1 08/02/1 08/02/1 08/02/1 08/02/1 09/02/1 09/02/1 09/02/1 09/02/1Tacs
09/02/1 10/02/1
3,4
851 0:00 1 4:48 1 9:36 1 14:24 1 19:12 1 0:00 1 4:48 1 9:36 1 14:24 1 19:12 1 0:00
Producción de calor [kWh] Temperaturas [ºC]

Tiempo [h] 3,3

80
Vac 3,2
75

Caudal [m3/h]
3,1

70 3
Tace 2,9
65
2,8
60
2,7
Qc
55
2,6

50 2,5
08/02/2 08/02/2 08/02/2 08/02/2 08/02/2 09/02/2 09/02/2 09/02/2 09/02/2 09/02/2 10/02/2
278 82
011 0:00 011 4:48 011 9:36 011 011 011 0:00 011 4:48 011 9:36 011 011 011 0:00
Tiempo [h]
14:24 19:12 14:24 19:12
276 80
Temperatura gases de escape entrada (Tge) [ºC]

274 78 Temperatura gases de escape salida (Tgs2) [ºC]

Tge
272 76

270 74
Tgs2
268 72

266 70

264 68
Temperatura gases de escape entrada (Tge) [ºC]
Temperatura gases de escape salida (Tgs2) [ºC]
262 66

260 64
08/02/11 08/02/11 08/02/11 08/02/11 08/02/11 09/02/11 09/02/11 09/02/11 09/02/11 09/02/11 10/02/11
0:00 4:48 9:36 14:24 19:12 0:00 4:48 9:36 14:24 19:12 0:00
Tiempo [h]

Figura 5-22. Operación del sistema en modo cogeneración en continuo del día 08 al 10 de febrero
de 2011.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-34

30
Qc
28
Tec
Potencia [kW] - Temperatura [ºC]

26
We
24

22 Qg
20

18
Ta
16
Qf
14
13:12:00 13:55:12 14:38:24 15:21:36 16:04:48 16:48:00 17:31:12 18:14:24 18:57:36 19:40:48
25 80
Temperatura (Tafs-Tafe) [ºC] y Caudal (Vaf-Vac)

75
Tacs
20
70

Temperatura (Tacs-Tace) [ºC]

Tace
65
15
[m3/h]

Tafe 60

10
Tafs 55

50
5 Vaf
Vac 45

0 40
13:12:00 13:55:12 14:38:24 15:21:36 16:04:48 16:48:00 17:31:12 18:14:24 18:57:36 19:40:48
Tiempo [h]

Figura 5-23. Operación del sistema en modo trigeneración en continuo en marzo de 2011.
Datos: Potencia eléctrica (We) – Potencia en el generador (Qg) – Potencia térmica (Qc) –
Potencia de refrigeración (Qf) – Temperatura ambiente (Ta) – Temperatura antes del compresor
(Tec)

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-35

293 595

Temperatura gases de escape antes del recuperador (Tgr) [ºC]

292
Temperaturas (Tge-Tgs-Tgs2-Tae-Tas) [ºC]

594
Tgr
291
593

290

592
289

Tge 591
288

287 590
13:12:00 13:55:12 14:38:24 15:21:36 16:04:48 16:48:00 17:31:12 18:14:24 18:57:36 19:40:48
210 96
Tas COP
208 94
206 92
Tgs
Temperaturas (Tgs-Tae-Tas) [ºC]

204 90

Temperatura (Tgs2) [ºC]

202 88
200 86
198 84
196
Tae 82
194 80
192 78
190 76
Tgs2
188 74
186 72
13:12:00 13:55:12 14:38:24 15:21:36 16:04:48 16:48:00 17:31:12 18:14:24 18:57:36 19:40:48

Figura 5-24. Operación del sistema en modo trigeneración en continuo en marzo de 2011.
Datos de la temperatura de los gases de escape: antes del recuperador (Tgr) – a la salida del
recuperador (Tge) – a la salida del intercambiador de aceite (Tgs) – a la salida de la caldera de
recuperación de calor (Tgs2) y Temperatura del aceite térmico: a la entrada del intercambiador de
aceite (Tae) – a la salida del intercambiador de aceite (Tas)

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-36

5.5. Análisis de los resultados de la operación del sistema de

trigeneración en el edificio Central Fórum.
Expuestos, en el apartado anterior, los resultados del sistema de trigeneración operando en
la central generadora Central Fórum, se procede, a continuación, a realizar el análisis de los
mismos.

La potencia eléctrica máxima estabilizada de 24,5 kW fue superior a la de las pruebas en el

banco de ensayos. Este aumento puede ser debido al cambio del compresor de gas natural
ya que se tuvo que substituir por su mal funcionamiento.

En modo cogeneración, para una potencia eléctrica de 24,5 kW, el sistema alcanza
potencias térmicas entre 57 y 59 kW produciendo agua caliente a una temperatura de 85ºC.
Con un rendimiento eléctrico de un 22% y una eficiencia global de un 74%.

En modo trigeneración, la potencia de refrigeración de la enfriadora por absorción fue

mayor que la obtenida en el banco de ensayos, alcanzando una potencia máxima de 16 kW,
en cambio la producción de calor de 29 kW, estuvo por debajo de los 30 kW obtenidos en
el banco de ensayos. La eficiencia global se mantuvo en los mismos valores obtenidos en
los ensayos experimentales en el banco de ensayos, alrededor del 57% - 62% con un
rendimiento eléctrico entre 20% y 21%.

En la figura 5-25 se muestran las prestaciones del sistema en modo trigeneración en función
de los resultados obtenidos en el edificio Central Fòrum.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-37

Ta (15ºC) PCC (116) kW AIRE ηt (60%)

ηe (21%)
MTG We (24,5 kW)

Ciclo de absorción
Tge (288ºC) ηhe1 (89%)
Tae (195ºC) Tafs (8,2 ºC)
mg (0,23 kg/s) Intercambiador ROBUR
Gases de escape Qg (20 kW) ACF 60-00 TK Vaf (4.320 l/h) Qf (16 kW)
/ aceite térmico aceite térmico
Tas (208ºC) Tafe (11,4ºC)
COP (0,78)
Tgs (205ºC)
Tacs (74 ºC)
ηcr (86%) Intercambiador Vac (3.250 l/h) Qc (29 kW)
Gases de escape
UA (0,5 w/K)
/ agua caliente Tace (66ºC)

Tgs2 (85ºC)

Gases de escape

Figura 5-25. Resultados del sistema de trigeneración operando en la central generadora Central
Fòrum

A partir de los resultados obtenidos en el edificios Central Fòrum, con el sistema de

trigeneración operando con una enfriadora por absorción se procede a recalcular el sistema
de trigeneración con dos enfriadoras por absorción conectadas en serie calculadas en el
modelo realizado en el Capítulo 2 de la presente tesis. La potencia eléctrica se reduce a 24,5
kW, produciendo gases de escape a una temperatura de 288ºC con un caudal de 0,23 kg/s.

En la figura 5-26 se muestran los resultados del modelo del sistema de trigeneración con
dos enfriadoras por absorción.

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-38

Ta (15ºC)

PCC (116 kW)

MTG
Aire ηe (20%) We
(24,5 kW)
Tge (288ºC) Enfriadora
mg (0,23 kg/s) por absorción
Tas (185ºC) Qf1 (12,5 kW) Tafe (13,5ºC)
Intercambiador COP (0,8)
ηhe1 (96%) Aceite
gases de escape Tai (171ºC) Tafi (11ºC)
Qg (29,5 kW) 2000 l/h
- aceite térmico
Enfriadora Vaf (4.320 l/h)
Tae (160ºC)
por absorción
Tgs (165ºC)
Qf2 (9,6 kW) Qf
Caldera de COP (0,76) (23 kW)
Tafs (8,2 ºC)
ηcr (92%) recuperación Tacs (74ºC)
gases de escape Qc
Vac (3.250 l/h)
-agua
Tace (68ºC) (21,5 kW)
Tgs2 (75ºC)
Gases de escape

Figura 5-26. Microturbina C30 acoplada a dos enfriadoras por absorción amoníaco-agua conectadas
en serie activada térmicamente mediante aceite térmico

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Capítulo V. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 5-39

5.6. Conclusiones
La integración de un sistema de trigeneración en una aplicación real requiere un estudio
detallado de la demanda energética, el emplazamiento y sus instalaciones. La central
generadora Central Fòrum de la red de distribución de calor y frío del Districlima de
Barcelona es un excelente lugar para instalar el sistema de trigeneración. La central ofrece
las siguientes ventajas:

a) Una red de agua caliente y fría; conexión de gas natural y la infraestructura técnica ya
existente.

b) Existencia de un equipo de mantenimiento permanente capacitado para operar equipos

similares (máquinas de absorción, intercambiadores de calor).

c) Ingenieros para diseñar, construir y operar el sistema de trigeneración.

d) Una gran empresa con experiencia en coordinación y gestión de instalaciones

energéticas.

e) La central generadora Central Fòrum tiene suficiente consumo energético propio para la
cubrir la producción del sistema de trigeneración.

El sistema de trigeneración se instaló en la sala de calderas del edificio, adecuado al espacio

requerido por el sistema y con una chimenea ya existente para facilitar la salida de los gases
de escape al medio ambiente.

Los resultados muestran que el sistema puede generar una potencia eléctrica máxima
estabilizada de 24,5 kW, superior a la obtenida en las pruebas realizadas en el banco de
ensayos. Este aumento puede ser debido al cambio del compresor de gas natural ya que se
tuvo que substituir por su mal funcionamiento. La potencia de refrigeración de la
enfriadora por absorción también fue mayor, alcanzando una potencia máxima de 16 kW,
en cambio la producción de calor de 29 kW estuvo por debajo de los 30 kW obtenidos en
el banco de ensayos. La eficiencia global se mantuvo en los mismos valores obtenidos en
los ensayos experimentales en el banco de ensayos, alrededor del 57 - 62% con un
rendimiento eléctrico entre 20 y 21%.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-1

Capítulo 6
Compatibilidad del sistema de
trigeneración con las demandas
energéticas en edificios del
sector terciario y residencial

6.1. Introducción
La demanda del mercado de mejorar la eficiencia energética en los edificios ofrece la
oportunidad de integrar sistemas de microtrigeneración en edificios del sector terciario y
residencial, con un potencial de 6.414 MW de los cuales sólo un 3% está ya instalado [120].
La compatibilidad entre la demanda energética de los consumidores y el sistema de
trigeneración se es importante para analizar la viabilidad del sistema.
En este capítulo se analizan los perfiles de demanda energética y la caracterización de la
interacción mutua entre el sistema de microtrigeneración y los edificios residenciales,

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-2

hoteles y edificios de oficinas.

En primer lugar se describen los datos del consumo energético de los edificios. En función
de la compatibilidad entre los perfiles de demanda de calor y frío de los edificios con el
sistema de trigeneración, analizando posteriormente la viabilidad energética, económica y
medioambiental.

6.2. Compatibilidad entre la energía suministrada en

trigeneración y la demanda de energía en edificios
Los edificios residenciales, hoteles, pequeños comercios e instalaciones industriales
localizados en áreas mediterráneas tienen una importante demanda de climatización, que
los convierten en un sector muy atractivo para la integración de sistemas de trigeneración.

El objetivo de este capítulo es determinar la compatibilidad entre los servicios de energía

proporcionados por el sistema de microtrigeneración analizado en esta tesis y los servicios
energéticos demandados en diversos tipos de edificios, calefacción, ACS y refrigeración.

El sector residencial, servicios e industrial es uno de los sectores de mayor consumo de

energía en los países de la Unión Europea tal como ya se ha descrito en el Capítulo 1 de
esta tesis. Las características estructurales de los propios edificios y las condiciones
climáticas de la localización de dichos edificios tienen una gran influencia en la demanda de
energía, así como su perfil horario.

En el presente estudio, se asume que el 100% de la electricidad producida por el sistema de

trigeneración se venderá a la red en base al RD 661/2007, 25 de Mayo. Aunque también se
contemplará la posibilidad de autoconsumo.

Se contemplan dos posibles modos de operación del sistema:

⋅ En modo cogeneración, en épocas del año en la que no haya demanda de

refrigeración.

⋅ En modo trigeneración fijando la válvula de paso para la producción más adecuada

de frío, aprovechando al máximo el calor útil del sistema. En este modo, la
operación del sistema más apropiada a nivel energético, sería la instalación de

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-3

válvulas automáticas que permitiesen adecuar la producción de frío y calor a la

demanda del edificio.

Ante la concentración de la demanda térmica en ciertas franjas horarias del día se ha

contemplado la opción de instalar un depósito de acumulación de agua fría y otro de agua
caliente para aumentar el calor útil aprovechado.

La estimación de la producción anual del sistema de microtrigeneración, se ha calculado a

partir de los resultados obtenidos en la implantación del sistema en el edificio Central
Fòrum del Districlima de Barcelona y de los resultados realizados en el banco de ensayos
para la configuración con una enfriadora por absorción. También se ha realizado el modelo
correspondiente a la operación del sistema con dos enfriadoras por absorción conectadas
en serie. En la tabla 6-1 se muestra la producción energética y consumos del sistema de
microtrigeneración accionado con gas natural situado en Barcelona (Latitud 41,38 –
Longitud 2,18) a partir de la base de datos de temperatura de un año típico [121]. Se ha
considerado la operación del sistema en continuo las 24 horas del día a lo largo del año,
tanto en modo cogeneración como en modo trigeneración.

A continuación se describen los edificios y se determinan los perfiles de demanda de

energía de los edificios que se adapten mejor a la producción energética del sistema de
trigeneración. Los datos de edificios analizados se han obtenido del manual de diseño
realizado por Gas Natural [122] modelados a partir de las aplicaciones DOE-2/eQUEST.
Los edificios analizados son de diferentes sectores (residenciales, hoteles y oficinas) y de
diferentes dimensiones (grandes y medianos). No debe olvidarse sin embargo, que los
resultados que se presentan en esta tesis vienen supeditados a las premisas de partida y
consideraciones de los diferentes edificios que se detallan en este capítulo.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-4

Tabla 6-1. Producción y consumo energético del sistema de trigeneración en modo cogeneración
y trigeneración en Barcelona y Zaragoza.

Sistema de Producción Producción Producción Consumo

Lugar
de calor de frío eléctrica gas natural
trigeneración anual anual anual anual

En modo 502,5 209,0 922,7

-
cogeneración MWh MWh MWh

En modo
242,6 136,5 209,0 922,7
Barcelona trigeneración MWh MWh MWh MWh
(con una enfriadora)

En modo
184,1 187,6 209,0 922,7
trigeneración
MWh MWh MWh MWh
(con dos enfriadoras)

En modo 500,6 207,3 917,8

-
cogeneración MWh MWh MWh

En modo
240,7 135,9 207,3 917,8
Zaragoza trigeneración
MWh MWh MWh MWh
(con una enfriadora)

En modo
182,6 186,8 207,3 917,8
trigeneración
MWh MWh MWh MWh
(con dos enfriadoras)

6.2.1. Descripción y selección de los edificios

En primer lugar se describen los edificios para a continuación analizar las demandas
energéticas anuales y de esta forma poder realizar la selección de los edificios compatibles
con el sistema de trigeneración.

Edificios residenciales

La demanda de energía en los edificios residenciales está muy concentrada en ciertos

períodos del día (entre 10-11 horas al día) debido a la ocupación típica de estos edificios. La
demanda eléctrica es relativamente constante durante el año, pero la demanda de
climatización varia según el período del año [123].

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-5

La demanda energética considerada en estos edificios se destina principalmente a: 1)

electricidad (iluminación y operación de electrodomésticos: frigorífico, lavadora, lavavajillas,
televisión, entre otros); 2) calor para calefacción en épocas estivales y para ACS durante
todo el año y 3) frío para climatización en épocas estivales.

El sistema de climatización de los edificios residenciales consta de fan-coils a 4 tubos (2 de

agua fría y 2 de agua caliente) con ventilación por infiltración natural (0,5 cambios de
aire/hora). El circuito de agua caliente tiene una temperatura de salida de 82ºC y funciona
de Noviembre a Marzo de 6 de la mañana a 12 de la noche. El circuito de agua fría tiene
una temperatura de salida de 6,5ºC y funciona de Junio a Septiembre de 10 de la mañana a
9 de la noche. La consigna del termostato para calefacción es de 20ºC y la de refrigeración
de 25,55ºC.

A continuación se analizan los diferentes edificios objeto de estudio.

√ Edificio residencial grande:

El edificio residencial de tamaño grande analizado está distribuido en 60 apartamentos de

100 m2 de construcción reciente ubicado en Zaragoza.

Para definir los perfiles de demanda se ha considerado una ocupación máxima durante la
noche, reduciéndose de las 7 de la mañana a las 5 de la tarde durante los días laborales. Los
fines de semana las horas de ocupación del edificio son mayores, desplazándose los perfiles
de demanda a horas más tardías. La ocupación estimada es de 33,27 m2/persona para la
zona residencial y de 92,93 m2/persona para las zonas comunes (entrada, escaleras, rellanos,
entre otros).

√ Edificio residencial mediano:

El edificio residencial de tamaño mediano ubicado en Zaragoza está distribuido en 6

plantas que alberga 18 apartamentos con un total de 1560 m2

Para definir los perfiles de demanda se ha considerado una ocupación del 90% durante
todo el día, reduciéndose al 30% entre las 7 de la mañana a las 5 de la tarde durante los días
laborales. Los fines de semana la ocupación se reduce más tarde, con porcentajes durante el
día por encima del 50%. La ocupación estimada es de 21,2 m2/persona en la zona de

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-6

residencial.

Hoteles

Los hoteles son edificios atractivos para la trigeneración por tener consumo de energía
durante todo el día y durante toda la semana, aumentando el número de horas totales de
consumo anuales.

El sistema de climatización de los edificios residenciales consta de fan-coils a 4 tubos (2 de

agua fría y 2 de agua caliente) con ventilación por infiltración natural (0,5 cambios de
aire/hora). El circuito de agua caliente tiene una temperatura de salida de 82ºC y el de agua
fría una temperatura de salida de 6,5ºC. Ambos circuitos funcionan 24 horas al día todos
los días del año adaptándose a la demanda. La consigna del termostato para calefacción es
de 21,1ºC y la de refrigeración de 24,4ºC.

√ Hotel grande:

El hotel de tamaño grande ubicado en Barcelona se ha considerado que dispone de 300

habitaciones distribuidas en 31 plantas con una superficie total de 21734 m2 de los cuales
solamente 12.280 m2 disponen de climatización.

Para definir los perfiles de demanda se ha considerado unas tasas de ocupación de 23,23
m2/persona en habitaciones, de 9,29 m2/persona en zonas comunes y de 92,93 m2/persona
en zonas no climatizadas. La demanda energética en las habitaciones se concentra en dos
picos, uno grande a la tarde-noche y otro más pequeño por la mañana. En las zonas
comunes el consumo se estima constante y máximo entre las 7 de la mañana y las 23 de la
noche.

√ Hotel mediano:

El hotel de tamaño mediano se ha considerado que consta de unas 70 habitaciones con una
superficie total de 2.800 m2. y que se ha ubicado en Barcelona.

Para definir los perfiles de demanda se ha considerado unas tasas de ocupación de 23,23
m2/persona en habitaciones, de 9,29 m2/persona en zonas comunes y de 92,93 m2/persona

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-7

en zonas no climatizadas. La demanda energética en las habitaciones se concentra en dos

picos, uno grande a la tarde-noche y otro más pequeño por la mañana. En las zonas
comunes el consumo se estima constante y máximo entre las 7 de la mañana y las 23 de la
noche.

Edificios de oficinas
Los edificios de oficinas no son edificios muy favorables para la integración de sistemas de
trigeneración por su consumo energético concentrado entre 10 y 12 horas diarias,
reduciéndose el consumo energético anual entre 2000 y 2500 horas. A pesar de esta
restricción, tienen la ventaja de tener un consumo continuado bastante regular entre las 8-9
de la mañana hasta las 7-8 de la tarda [123].

El sistema de climatización de los edificios de oficinas consta de fan-coils a 4 tubos (2 de

agua fría y 2 de agua caliente) con ventilación por infiltración natural (0,5 cambios de
aire/hora). El circuito de agua caliente tiene una temperatura de salida de 82ºC y el de agua
fría una temperatura de salida de 6,5ºC. Ambos circuitos funcionan de las 6 de la mañana a
las 21 horas. La consigna del termostato para calefacción es de 21,1ºC y la de refrigeración
de 24,4ºC.

√ Edificios de oficina grande:

El edificio de oficinas grande es un modelo aproximado del edificio de Gas Natural en la

Avenida América en Madrid. Este edificio tiene una superficie total climatizada de 12730
m2 distribuidos en 13 plantas.

Se ha considerado una ocupación progresiva con un máximo para las horas de jornada
laboral entre 8 de la mañana y 8 de la tarde. El fin de semana se considera una ocupación
nula.

√ Edificio de oficinas mediano:

El edificio de oficinas mediano analizado tiene una superficie de 3500 m2 distribuidos en

tres plantas y está ubicado en Madrid.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-8

Para definir los perfiles de demanda se ha considerado una ocupación progresiva de 8-9 de
la mañana a 17-20 de la tarde. El fin de semana se considera una ocupación nula.

Comparativa de la demanda energética de los edificios

A partir de las condiciones y parámetros anteriores se determinaron las demandas

energéticas de los edificios. En la tabla 6-2 se muestra el consumo energético anual de los
diferentes edificios descritos.

Si se comparan la tabla 6-1 y la tabla 6-2 se observa como los edificios con mayor
compatibilidad a nivel de demanda energética anual con el sistema de trigeneración son el
edificio residencial y el hotel mediano. La demanda energética, tanto eléctrica como térmica
en el edificio residencial es muy inferior a la producción del sistema de trigeneración. En
cambio en el hotel grande, sucede lo contrario, las demandas son muy superiores. Los
edificios de oficina tienen una demanda de calor muy inferior a la capacidad del sistema de
trigeneración. Esto significa que no se aprovecharía todo el calor útil del sistema de
trigeneración, y no se llegarían a cumplir los criterios de eficiencia mínimos.

Tabla 6-2. Consumo energético anual de los edificios analizados

Demanda de Demanda de Demanda de Demanda

calefacción anual ACS anual refrigeración anual eléctrica anual
residencial

Grande 106.074 kWh 295458 kWh 280.591 kWh 219006 kWh

Edificio

Mediano 22.882 kWh 97.575 kWh 29.657 kWh 52.507 kWh

Grande 511.450 kWh 836.594 kWh 1.056.420 kWh 9.328.354 kWh

Hotel

Mediano 98.337 kWh 143.844 kWh 243.787 kWh 259.916 kWh

Grande 58.658 kWh 53.717 kWh 1.129.660 kWh 4.920.951 kWh

Edificio
oficinas

Mediano 28.707 kWh 15.069 kWh 149.110 kWh 243.207 kWh

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-9

A continuación se realiza el análisis de los perfiles de demanda del edificio residencial

grande y del hotel mediano.

6.2.2. Análisis de los perfiles de demanda mensuales y horarios de los

edificios seleccionados: edificio residencial grande y hotel mediano
Seleccionados los edificios, se procede al análisis de los perfiles de demanda mensuales y
horarios para verificar la compatibilidad con la producción del sistema de trigeneración.

El objetivo de éste sistema es cubrir la demanda eléctrica, de calor y de frío de un usuario,

en este caso un edificio, sustituyendo los diferentes equipos de producción convencionales
por un único sistema.

La demanda energética de los edificios muestra una concentración, principalmente de

refrigeración, en ciertos intervalos del día y durante reducidos períodos del año.

Con el objetivo de aumentar la compatibilidad entre la demanda energética de los edificios

y la producción del sistema de trigeneración se considerará la opción de añadir un depósito
de almacenamiento de agua fría y caliente.

Edificio residencial grande

El edificio residencial tiene una demanda de calor durante todos los meses del año, ya sea
para calefacción y/o ACS. En cambio la demanda de refrigeración se concentra en los
meses de verano, de junio a septiembre (véase figura 6-1). En esta figura, se observa que el
sistema de trigeneración con una enfriadora por absorción opera únicamente en modo
trigeneración los meses de verano (de junio a septiembre), suministrando entre un 13% y
un 21% de la demanda de refrigeración mensual, y entre un 75% y un 80% de la demanda
de calor. Con la instalación de una segunda enfriadora por absorción se aumenta
aproximadamente en un 8% la demanda cubierta de frío, aunque se disminuye
aproximadamente un 20% la demanda de calor cubierta. El resto del año opera en modo
cogeneración, cubriendo el 100% de la demanda de calefacción excepto en los meses de
diciembre y enero en los que se cubre aproximadamente el 70% de la demanda de calor.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-10

La demanda de calor horaria del edificio residencial grande en un día típico de enero
muestra como el pico del consumo de calor se produce por la mañana entre las 7 y las 10
de la mañana (véase figura 6-2). En este período la demanda de calor llega a puntas de 420
kWh. El sistema de trigeneración cubre el 52% de la demanda de calor diaria, no obstante
con un sistema de acumulación se podría llegar a cubrir el 70% de la demanda de calor en
los días más fríos de invierno.

En la figura 6-3 se muestra la demanda de frío en un día típico de agosto. La demanda de

frío se concentra entre las 10 de la mañana y las 8 de la tarde con una punta de 245 kWh a
las 10 de la mañana. La demanda de frío es muy superior a la producida por el sistema de
trigeneración, llegando a cubrir únicamente un 9% de la demanda y llegando a un 20% en
caso de utilizar sistemas de acumulación.

90000
Electricidad
Calefacción
80000 ACS
Calefacción+ACS
Producción y demanda térmica [kWh]

Electricitat Refrigeración
70000
Producción de calor trigeneración
Producción de frío
60000 Producción eléctrica

50000

40000

30000

20000

10000

0
o
o

zo

to
o

re
o
il

lio

e
er

br

br
er

ni

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ay

ub
os
Ab
ar

Ju
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En

Ju

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iem

em
M

Ag
M

ct
Fe

ici
pt

ov

D
Se

Figura 6-1. Producción de energía térmica del sistema de trigeneración demanda mensual de
calefacción, ACS y refrigeración del edificio residencial grande.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-11

450
Producción de calor en cogeneración [kWh]
400 Demanda de calefacción [kWh]
Demanda y producción de calor [kWh]

Demanda de ACS [kWh]

350 Demanda de calefacción y ACS [kWh]

300

250

200

150

100

50

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Tiempo [h]

Figura 6-2. Perfil de demanda y producción de calor del edificio residencial grande
para un día típico de enero.

Aunque en esta tesis se ha considerado que se exporta la electricidad a la red, existe la

posibilidad de utilizarla para el consumo propio del edificio. En la figura 6-4 se muestran
los tres perfiles de demanda eléctrica considerados, uno para los días laborales, otro para el
sábado y otro para el domingo. El sistema de trigeneración cubre el 100% de la demanda
eléctrica del edificio los fines de semana y un 80% los días laborales. En esta figura se
observa cómo el 20% restante se corresponde a dos puntas de consumo, una entre las 14h
y las 16h de la tarde y otra entre las 21h y las 24h de la noche.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-12

250
Producción de frío [kWh]
Demanda de frío [kWh]
Demanda y producción de frío [kWh]

200

150

100

50

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tiempo [h]

Figura 6-3. Perfil de demanda y producción de frío del edificio residencial grande
para un día típico de agosto.

42 Producción eléctrica en enero [kWh]

Producción eléctrica agosto [kWh]
Demanda eléctrica días laborales [kWh]
Producción y demanda eléctrica [kWh]

37 Demanda eléctrica el sábado [kWh]

Demanda eléctrica el domingo [kWh]
32

27

22

17

12

7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tiempo [h]

Figura 6-4. Producción eléctrica del sistema de trigeneración y demanda eléctrica del edificio
residencial grande para diferentes días de las semana.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-13

A partir de los perfiles de demanda anteriores en la tabla 6-3 se determina la demanda de

calor y frío del edificio residencial grande cubierta por el sistema de trigeneración sin
acumulación y con acumulación de energía térmica. Se considera que se exporta el 100% de
la producción eléctrica.

Para el cálculo de la producción del sistema de trigeneración se ha considerado la operación

del sistema de trigeneración en modo cogeneración desde octubre hasta mayo y en modo
trigeneración el resto del año. Los perfiles horarios de la demanda del edificio se han
comparado con la producción horaria del sistema de trigeneración. A partir de cuatro días
típicos (enero, junio, agosto y noviembre) se ha considerado que la demanda de calor de los
meses de diciembre y enero siguen el mismo perfil horario que el día típico de enero. Los
meses de noviembre, febrero y primeros días de marzo siguen el mismo perfil que el día
típico de noviembre. Los meses de junio y septiembre siguen el mismo perfil de demanda
de calor y frío del día típico de junio. El resto de meses únicamente tienen consumo de
ACS.

En la tabla 6-3, se muestran los resultados del análisis de la compatibilidad energética entre
los edificios y el sistema de trigeneración sin acumulación y con sistema de acumulación
(para más información véase anexo A.4).

Tabla 6-3. Compatibilidad de la demanda de energía térmica del edificio residencial grande con el
sistema de trigeneración para diferentes escenarios.

Producción sistema
Energía microtrigeneración
Acumulación de [kWh/año]
Aplicación demandada
energía térmica
[kWh/año]
1x 2x
enfriadora enfriadoras

Sin sistema de Calefacción y ACS 401.531 303.932 291670

acumulación Refrigeración 280.591 19.746 27.151

Con sistema de Calefacción y ACS 401.531 341.597 323.329

acumulación Refrigeración 280.591 43.884 60.341

En ambos casos será necesaria la instalación adicional de sistemas convencionales (calderas,

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-14

bombas de calor o enfriadoras por compresión eléctricas) o sistemas alternativos activados

con energías renovables.

Hotel mediano

El hotel mediano tiene una demanda de calor con un perfil muy similar a la demanda del
edificio residencial grande pero con valores inferiores. Lo mismo sucede con el perfil de
demanda de frío, concentrada entre los meses de junio y septiembre. No obstante, el hotel
mediano, también tiene demanda de frío, durante los meses comprendidos entre octubre y
mayo (véase figura 6-5). Por lo tanto, el sistema de trigeneración opera en modo
trigeneración durante todo el año, adaptando la distribución de producción de frío-calor
según la demanda energética. En esta figura se observa como el sistema de trigeneración
cubre el 100% de la demanda frío en los meses comprendidos entre noviembre y abril y en
mayo y octubre se cubre el 70% de la demanda de frío. En cambio, en los meses de verano,
el porcentaje disminuye a un 29% y 34% en junio y septiembre y a un 21% en julio y
agosto. La demanda de calor queda prácticamente cubierta al 100%, únicamente en los
meses de enero y diciembre quedaría por cubrir aproximadamente un 9%.

60000
Electricidad
Calefacción
50000 ACS
Producción y demanda térmica [kWh]

Calefacción+ACS
Refrigeración
40000 Producción de calor en trigeneración
Producción de frío
Producción eléctrica
30000

20000

10000

Figura 6-5. Producción de energía térmica del sistema de trigeneración y demanda mensual de
calefacción, ACS y refrigeración del hotel mediano.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-15

La demanda de calor horaria del hotel mediano en un día típico de enero muestra como el
pico del consumo de calor se produce a las 7h de la mañana, reduciéndose progresivamente
hasta las 13h del mediodía con puntas de 100 kWh. (véase figura 6-2). A partir de las 15h
del mediodía vuelve a aumentar la demanda de calor hasta las 24h de la noche. El sistema
de trigeneración cubre el 52% de la demanda de frío, no obstante con un sistema de
acumulación el sistema de trigeneración se puede regular y reducir la producción de frío
constante a 7 kWh, aumentando la producción de calor a 46 kWh cubriendo el 91% de la
demanda de frío y calor.

En la figura 6-7 se muestra la demanda de frío en un día típico de agosto. La demanda de

frío se concentra entre las 5h de la mañana y las 24h de la noche con una punta de 120
kWh a las 16 de la tarde. La demanda de frío es muy superior a la producida por el sistema
de trigeneración, incluso con dos enfriadoras por absorción, llegando a cubrir un 12,5% de
la demanda y llegando a un 30% en caso de utilizar sistemas de acumulación.

Producción de calor en trigeneración [kWh]

100 Producción de frío [kWh]
Demanda de calefacción [kWh]
Demanda y producción de calor [kWh]

Demanda de ACS [kWh]

80 Demanda de calefacción y ACS [kWh]
Demanda de frío [kWh]

60

40

20

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Tiempo [h]

Figura 6-6. Perfil de demanda y producción de calor del hotel medio para un día típico de enero con
acumulación de energía térmica.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-16

140 Producción de frío una enfriadora por absorción [kWh]

Demanda y producción de frío [kWh]
Producción de frío dos enfriadoras por absorción [kWh]
Demanda de frío [kWh]
120

100

80

60

40

20

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tiempo [h]

Figura 6-7. Perfil de demanda y producción de frío del hotel mediano para un día típico de julio.

En la figura 6-8 se muestran los perfiles de demanda eléctrica considerados para los días
laborales y para los días festivos. El sistema de trigeneración cubre el 71% de la demanda
eléctrica del edificio los días laborables y un 80% los días festivos. En esta figura se observa
como el porcentaje de demanda no cubierto por el sistema de trigeneración se corresponde
a dos puntas de consumo, una entre las 8h y las 15h de la tarde y otra entre las 17h y las
24h de la noche en los días laborales y en períodos más tardíos y más reducidos los fines de
semana y festivos.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-17

70
Producción eléctrica en enero [kWh]
Producción eléctrica agosto [kWh]
60 Demanda eléctrica días laborales [kWh]
Producción y demanda eléctrica [kWh]

Demanda eléctrica el sábado [kWh]

50 Demanda eléctrica días festivos [kWh]

40

30

20

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Tiempo [h]

Figura 6-8. Producción eléctrica del sistema de trigeneración y demanda eléctrica del hotel mediano
en días laborales y festivos.

A partir de los perfiles de demanda anteriores en la tabla 6-4 se determina la demanda de

calor y frío del hotel mediano cubierta por el sistema de microtrigeneración sin
acumulación y con acumulación de energía térmica. Se considera que se exporta el 100% de
la producción eléctrica.

Para el cálculo de la producción del sistema de microtrigeneración se ha considerado la

operación del sistema de trigeneración en modo trigeneración, con una producción de frío
del 100% desde mayo hasta octubre y en adaptando la producción de frío a la demanda el
resto del año. Los perfiles horarios de la demanda del edificio se han comparado con la
producción horaria del sistema de trigeneración. A partir de cuatro días típicos (enero, abril,
julio y octubre) se ha considerado que la demanda de calor de los meses de diciembre y
enero siguen el mismo perfil horario que el día típico de enero. Los meses de noviembre,
febrero y marzo siguen el mismo perfil que el día típico de enero, pero con demandas un
30% inferiores. Los meses de mayo y octubre siguen el mismo perfil de demanda de calor y
frío del día típico de abril, pero con demandas un 70% inferiores. El resto de meses

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-18

únicamente tienen consumo de ACS.

En la tabla 6-4, se muestran los resultados del análisis de la compatibilidad energética entre
el hotel mediano y el sistema de trigeneración sin acumulación y con sistema de
acumulación (para más información véase anexo A.5).

Tabla 6-4. Compatibilidad de la demanda de energía térmica del edificio del hotel mediano con el
sistema de trigeneración para diferentes escenarios.

Producción sistema
Energía microtrigeneración
Acumulación de demandada [kWh/año]
Aplicación
energía térmica
[kWh/año] 1x 2x
enfriadora enfriadoras

Calefacción y ACS 242180 198.097 193.198

Sin sistema de
acumulación
Refrigeración 243787 32.546 47.063

Calefacción y ACS 242180 234.480 234.480

Con sistema de
acumulación
Refrigeración 243787 101.744 127.083

En ambos casos será necesaria la instalación adicional de sistemas convencionales (calderas,

bombas de calor o enfriadoras por compresión eléctricas) o sistemas alternativos activados
con energías renovables.

6.2.3. Análisis de la demanda de un edificio hipotético

Ante los resultados obtenidos en los perfiles de demanda de los edificios analizados, se
considera la posibilidad de la integración del sistema de microtrigeneración en un edificio
hipotético en el cual se consuma el 100% de la producción eléctrica, de calor y frío.

Para el análisis de este edificio hipotético, se han considerado las siguientes hipótesis:

• El edificio consume el 100% de la producción eléctrica, de calor y frío producida

por el sistema de trigeneración

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-19

• Se considera la operación del sistema las 24 horas del día durante los 365 días del
año.

• La demanda de frío se produce entre los meses de mayo y septiembre. En estos

meses el sistema operará en modo trigeneración. El resto del año el sistema operará
en modo cogeneración.

En la tabla 6-5 se muestra la producción anual del sistema de microtrigeneración en función

de las hipótesis establecidas en este apartado. En este caso al consumir el 100% de la
energía producida por el sistema de microtrigeneración, no se considera el sistema de
acumulación. (Para más información véase Anexo A.6).

Tabla 6-5. Producción anual del sistema de microtrigeneración instalado en un edificio

hipotético.

Producción sistema microtrigeneración

[kWh/año]
Aplicación
1x enfriadora por 2x enfriadoras por
absorción absorción
Calefacción y ACS 415.900 397.300

Refrigeración 44.400 61.000

6.3. Eficiencia del sistema de trigeneración en edificios

residenciales y del sector terciario
En este apartado se analiza la viabilidad de la integración del sistema de trigeneración en un
edificio residencial grande, en un hotel mediano y en el edificio hipotético con las
características indicadas en el apartado 6.2. El análisis de la eficiencia del sistema se ha
realizado en base a las diferentes metodologías expuestas en el apartado 2.5.5 (PES, AEPT
y REE), que permiten comparar la trigeneración con sistemas convencionales. En la tabla

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-20

6-6 se muestran los resultados.

Tabla 6-6. Evaluación del rendimiento del sistema de trigeneración integrado en edificios.

PES según
Sistema de Directiva AEPT [%] REE
Enfriadoras 2004/8/CE
acumulación
Edificio por
de energía A– B- C-
absorción
térmica [%] Baja Eficiencia Estado [%]
eficiencia intermedia del arte

1x -9,1 0,2 -0,1 -0,3 39,6%

Sin
acumulación
Edificio 2x -9,4 0,2 -0,1 -0,3 39,2%
residencial
grande 1x 1,2 0,2 0,0 -0,2 46,3%
Con
acumulación
2x 1,9 0,2 0,0 -0,2 46,1%

1x -25,0 0,1 -0,3 -0,5 32,6%

Sin
acumulación
2x -21,9 0,1 -0,3 -0,5 33,2%
Hotel
mediano
1x -2,2 0,2 -0,1 -0,4 40,8%
Con
acumulación
2x 2,6 0,2 -0,1 -0,3 43,4%

1x 9,9 0,3 0,1 -0,1 57,8%

Edificio Sin
hipotético acumulación
2x 10,4 0,3 0,1 -0,1 57,4%

De los resultados expuestos en la tabla 6-6 se observa como la instalación de sistemas de

acumulación de energía térmica son imprescindibles para obtener altas eficiencias y ahorros
de energía primaria. En el hotel, es más interesante la configuración del sistema con dos
enfriadoras por absorción debido al consumo más prolongado de refrigeración durante el
año. En cambio en el edificio grande, la configuración con dos enfriadoras por absorción
ofrece unos resultados, en cuanto a eficiencia, muy similares a la instalación de una única
enfriadora por absorción.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-21

0,3
23%
29% 23%
0,2

0,1
-8%
AETP [%]

0
6% -2%
-0,1
-33%
-0,2 -13% -22%

-0,3

-0,4

Figura 6-9. AEPT del sistema de trigeneración con dos enfriadoras por absorción en los diferentes
edificios seleccionados para diferentes escenarios de eficiencia de la tecnología convencional.

El sistema de microtrigeneración se considera de alta eficiencia instalado en un edificio

hipotético donde se consuma el 100% de la producción operando en modo trigeneración
las 24 horas del día entre mayo y septiembre y en modo cogeneración el resto del año con
un ahorro en energía primaria ligeramente superior al 10%, según se indica en la Directiva
2004/8/CE. En el caso del edificio residencial grande con sistema de acumulación, se
obtienen ahorros en energía primaria del 2% según el cálculo indicado por la Directiva
2004/8/CE, mientras que en el hotel mediano en el caso de utilizar un sistema de
acumulación de agua caliente y fría y con la instalación de dos enfriadoras por absorción se
llegan a valores de ahorro de energía primaria del 2,6%.
El hotel mediano es de gran interés a nivel energético por su demanda de refrigeración más
regular durante todo el año, aunque los resultados de ahorros en energía primaria, muestran
que dependerá mucho de los perfiles del hotel objeto de estudio para afirmar la viabilidad
de la instalación de un sistema de trigeneración frente a alternativas convencionales.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-22

La viabilidad del sistema de trigeneración en edificios residenciales y hoteles con

almacenamiento de energía térmica muestra las ventajas de integrar este sistema en edificios
con consumos de energía térmica. La compatibilidad entre los edificios y el sistema de
trigeneración se deberá estudiar para cada caso en particular.

6.4. Análisis medioambiental

Uno de las metas importantes de la actual política energética es la reducción de las

emisiones. La MTG tiene niveles de emisiones más bajos que otras tecnologías de
cogeneración de potencia similar. En la tabla 6-7 se muestran los valores de las emisiones
de NOx de la microturbina según el fabricante que están muy por encima de las emisiones
medidas a la salida de los gases de escape al exterior (véase tabla 6-8).

Tabla 6-7. Emisiones de NOx de la microturbina de gas.

Micro turbina de gas Motor de combustión interna

µT 28-60/80 L (15% O2) (30 kW y 5 % O2)

NOx < 30 mg/Nm3 < 100 mg/Nm3

El ahorro de las emisiones anuales del sistema de trigeneración en comparación con la

instalación de sistemas convencionales varía en función del tipo de edificio.

Considerando que se exporta el 100% de la electricidad producida a la red, ésta será

siempre la misma independientemente de la demanda del edificio, con un consumo de gas
natural anual de alrededor de 907 MWh y con una producción eléctrica de alrededor de 907
kWh.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-23

Tabla 6-8. Emisiones de la microturbina de gas medidas a la salida al exterior operando el sistema
en modo trigeneración.

Temperatura
Micro turbina de gas CO NOx NO2 CxHy
gases de escape
28 kW (18,4% O2) [ppm] [ppm] [ppm] [ppm]
[ºC]

Mediciones realizadas a la
salida al exterior 77 2 1 0,7 - 1,1 150 - 200
(Tgo2)

En el cálculo del ahorro energético se ha considerado que el sistema convencional para

cubrir la misma demanda que la producida por el sistema de trigeneración está formado por
una caldera de gas con una eficiencia térmica del 80% para la producción de calor, una
enfriadora por compresión eléctrica con un COP de 2 para la producción de frío y la
conexión directa a la red para el consumo eléctrico, incluido el consumo de la enfriadora
por compresión.

El factor de emisión considerado para el gas natural es de 0,00019 tCO2/kWh y el de la

electricidad de la red eléctrica española es de 0,00041 tCO2/kWh [124].

Esto significa que el ahorro anual de emisiones de CO2 del sistema de trigeneración en
comparación al sistema convencional, utilizando los datos calculados en el apartado 6.2 es
de 17,4 tCO2/año para el edificio hipotético con dos enfriadoras por absorción y de 18,4
tCO2/año con una única enfriadora por absorción.

En la figura 6-10 se muestra la comparación entre la producción de electricidad, frío y calor

del sistema de trigeneración y el sistema convencional y el ahorro de emisiones de CO2 para
el edificio hipotético con dos enfriadoras por absorción.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-24

electricidad 209 MWh

922 MWh Gas natural

Trigeneración frío 61 MWh

calor 397,3 MWh

175,2 tCO2/año

Red eléctrica
electricidad 209 MWh
270 MWh Electricidad española
Enfriadora por frío 61 MWh
(98,2 tCO2/año)
compresión

470 MWh Gas natural Caldera de gas calor 397,3 MWh

(94,4 tCO2/año)
Sistema
convencional

192,6 tCO2/año

Figura 6-10. Comparativa de emisiones entre el sistema de trigeneración y el convencional en el

edificio residencial grande

Para el edificio residencial grande, el ahorro anual de emisiones de CO2 es superior a 0,8
tCO2/año mientras que el hotel mediano no presenta ahorros de emisiones de CO2 debido
a que la demanda de calor del edificio es menor, y por lo tanto en ciertos períodos del año
no se aprovecharía el 100% del calor residual del sistema de trigeneración

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-25

6.5. Análisis económico

El análisis de viabilidad económica del sistema de trigeneración se realizó mediante el
método estático del cálculo del período de retorno de la inversión y los métodos dinámicos
del valor actual neto y la tasa interna de rentabilidad en función de la relación entre los
costes de la electricidad y del gas natural en comparación con el sistema convencional. Para
ello es necesario analizar la inversión del sistema de trigeneración y del sistema
convencional y calcular el ahorro anual.

6.5.1. Cálculo de los precios de compra y venta de la energía

El cálculo de los precios de venta de la energía eléctrica se han obtenido, considerando que
el sistema de trigeneración pertenece al grupo a.1.1 según el RD 661/2007, de 25 de mayo,
Art. 2.1.a). Este grupo corresponde a cogeneraciones que utilizan como combustible gas
natural, siempre que éste suponga al menos el 95 por ciento de la energía primaria utilizada,
o al menos el 65 por ciento de la energía primaria utilizada cuando el resto provenga de
biomasa y/o biogás.; siendo los porcentajes de la energía primaria utilizada citados medidos
por el poder calorífico inferior.
La retribución de las instalaciones del grupo a.1.1 se actualizan cada cierto tiempo. El
mismo RD 661/2007, en el artículo 44 y anexo VII, contempla la actualización automática
trimestral de las tarifas y primas en función de las variaciones de los índices de precios de
combustibles y la variación del IPC.

Pv n +1 = Pv n ⋅ (1 + IPC n ) ⋅ (1 + δ n Pv ) (53)

donde,
Pvn+1 - Tarifa vigente en el trimestre “n+1”.
Pvn - Tarifa de venta vigente en el trimestre “n”.
IPCn - Variación del IPC (expresado en porcentaje)

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-26

δnPv - Corrección global por el índice del precio de combustible que le corresponda le
corresponda (IComb) y por el crecimiento en la tasa del IPC real. Siendo,

δ n Pv = A ⋅ δ n IComb + B ⋅ ∆ n IPC (54)

donde,
1 + ∆ n IComb
— δ n IComb = −1 (55)
1 + IPC n

siendo,
IComb n − IComb n −1
∆ n IComb = (56)
IComb n −1

donde,
ICombn - Índice del precio del combustible tras la actualización para el
trimestre “n”

IPC n − IPC n −1
— ∆ n IPC = (57)
IPC n −1

siendo,
IPCn: Índice de precios al consumo al finalizar el trimestre”n”.

— A, B - coeficientes fijos de actualización dependientes del nivel de potencia y del

combustible utilizado. Los valores aparecen recogidos en la tabla nº1 del mismo
anexo. Para gas natural y potencias inferiores a 1 MW, el coeficiente A es de
0,5404 y el coeficiente B es de -0,0402.
En esta tesis, se considera el valor de IPC contante en el tiempo.

Posteriormente en la Orden ITC/3519/2009, de 28 de diciembre [], se modifica el índice

de precios de combustible (IComb) igualándose al coste base de la materia prima del gas

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-27

natural en el trimestre en que vaya a ser de aplicación (c€/kWh PCS), publicado

trimestralmente en el BOE de acuerdo a la ecuación 58.

CbmpGN = Cn + TP (58)

donde,

Cn - el coste de la materia prima calculada de acuerdo con la formulación recogida en

el artículo 8 de la Orden ITC/1660/2009, de 22 de junio, por la que se establece la
metodología de cálculo de la tarifa de último recurso de gas natural, tomando nulos los
valores de los términos PRQ y α, y los del resto de valores, los de aplicación en el
trimestre correspondiente.

TP - término de peaje en c€/kWh que se calculara de acuerdo con la ecuación .

Trc + T f + 0,72T fr 0,72 ⋅ 5 ⋅ TGNLv
TP = 12 + Tcv + 0,72Tvr +
229 1000
Siendo:
— Trc - término de reserva de capacidad del peaje de transporte y distribución,
expresado en c€/kWh/día/mes.
- Tf - componente fijo del termino de conducción del peaje de transporte y
distribución, escalón 2.4, expresado en c€/kWh/día/mes.
- Tfr - término fijo del peaje de regasificación, expresado en
c€/kWh/día/mes.
- Tcv - componente variable del término de conducción del peaje de transporte
y distribución, expresado en c€/kWh.
- Tvr - término variable del peaje de regasificación, expresado en c€/kWh.
- TGNLv - canon de almacenamiento de GNL, expresado en
c€/MWh/día.

Para esta tesis, se han considerado los precios fijados en la Orden ITC/3353/2010, de 28
de diciembre [125]. En el Anexo II se indica que a partir de 1 de octubre de 2010 la tarifa
para el Grupo a.1.1 para potencias inferiores a 0.5 MW es de 14,3949 c€/kWh y a partir de

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-28

enero del 2011 de 14,3548 c€/kWh. La primera tarifa publicada en el Art. 35 del RD
661/2007, de 25 de mayo fue de 12,04 c€/kWh.

En el Art. 28 del mismo RD se indica el complemento por mayor eficiencia de las

instalaciones del régimen especial, aplicable a la energía cedida al sistema (véase ecuación
59).
1 1
Complemento por eficiencia = 1,1 ⋅ ( − ) ⋅ Cmp (59)
REEmínimo REEi

donde,
REEminimo: Rendimiento eléctrico equivalente mínimo exigido que aparece en la tabla del
anexo I.
REEi: Rendimiento eléctrico equivalente acreditado por la instalación, en el año
considerado y calculado según el anexo I.
Cmp: coste unitario de la materia prima del gas natural (en c€/kWh PCS) publicado
periódicamente por el Ministerio De Industria, Turismo y Comercio, por medio de la orden
en la que se establecen, entre otros, las tarifas de venta de gas natural y gases
manufacturados por canalización para suministros a presión igual o inferior a 4 bar.

Este complemento se modificó con la Disposición adicional quinta, en la que se substituyó

la variable del coste unitario de la materia prima del gas natural para el cálculo del
complemento por eficiencia regulado en el artículo 28 del Real Decreto 661/2007, de 25 de
mayo.
1 1
Complemento por eficiencia = 1,1 ⋅ ( − ) ⋅ Cn (60)
REE mínimo REEi

Los valores del Cn se publican en el Boletín Oficial del Estado (BOE) por resolución de la
Secretaría del Estado de Energía. En la Resolución de 28 de septiembre de 2010, de la
Secretaría de Estado de Energía, se publican los valores del coste de la materia prima y del
coste base de la materia prima del gas natural para el tercer trimestre 2010, a los efectos del

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-29

cálculo del complemento de eficiencia y los valores retributivos de las instalaciones de

cogeneración y otras en el Real Decreto 661/2007, de 25 de mayo (Cn = 2,1608 c€/kWh).
Para el cálculo del precio del gas natural se ha estimado un precio de 0,038 €/kWh en
función de la directiva [126] y del mercado debido a su reciente liberalización.
En la tabla 6-9 se muestran los precios energéticos de la electricidad y el gas natural
utilizados en esta tesis.

Tabla 6-9. Precios energéticos de la electricidad y del gas natural.

Precios de la energía unitarios (sin IVA)

Gas natural 0,038 €/kWh

Electricidad comprada a la red [127] 0,1254 €/kWh

Electricidad vendida a la red [125] 0,143548 €/kWh

6.5.2. Cálculo del período de retorno de la inversión

Para el cálculo del período de retorno de la inversión se ha utilizado el método
simplificado. En la tabla 6-10 se muestran los resultados del análisis económico. Se puede
ver como en función de los datos los ahorros anuales del sistema de trigeneración con dos
enfriadoras por absorción son del orden de 11.024 € para el edificio residencial y 9.622 €
para el hotel mediano dando un período de retorno de la inversión de 6,3 y 7,2 años,
respectivamente. El edificio hipotético presenta períodos de retorno de 6 años con un
ahorro anual de 9.622€.
La instalación de una segunda enfriadora por absorción en el sistema de microtrigeneración
implica un ligero incremento de aproximadamente 10.000€ en la inversión, tiene un
aumento considerable del período de retorno en el caso del edificio residencial, pasando a
7,1 años debido a la concentración de frío únicamente en verano. No obstante, en el hotel
mediano, con un consumo de frío durante todo el año, se reduce el período de retorno de
la inversión a 7,1 años. (Para más información véase Anexo A7).

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-30

Tabla 6-10. Resultados del análisis económico con una enfriadora por absorción

Edificio Edificio
Hotel mediano
hipotético residencial grande
I. Sistema convencional 68.588 € 116.069 € 102.286 €
I.1.1 Costes anuales de consumo eléctrico 28.992 € 28.747 € 32.588 €
I.1.2 Costes anuales de consumo de gas
19.755 € 16.226 € 11.138 €
natural
I.1 Subtotal coste energético 48.748 € 44.973 € 43.726 €
I.2.1. Enfriadora por compresión eléctrica 20 kW 7.200 € 250 kW 28.500 € 140 kW 15.500 €
I.2.2. Caldera 60 kW 5.200 € 300 kW 16.200 € 400 kW 21.100 €
I.2.3. Instalación 7.440 € 26.820 € 21.960 €
I.2 Subtotal coste inversión 19.840 € 71.520 € 58.560 €
II. Sistema de trigeneración 145.335 € 174.924 € 162.376 €
II.1.1 Costes anuales de consumo de gas
35.063 € 34.876 € 35.063 €
natural
II.1.2 Costes anuales eléctricos de los
2.834 € 2.834 € 2.834 €
componentes del sistema
II.1.3 Electricidad comprada a la red 26.209 € 25.995 € 26.209 €
II.1.4 Electricidad vendida a la red
(* Se ha contemplado el complemento de
-30.768 €* -29.758 € -30.002 €
eficiencia por estar por encima del mínimo
exigido)
II.1 Subtotal coste energético 33.338 € 33.948 € 34.104 €
II.2.1 Micro turbina de gas Capstone C30 51.408 € 51.408 € 51.408 €
II.2.2 Caldera de recuperación de calor 3.500 € 3.500 € 3.500 €
II.2.3 Intercambiador de calor gases de
7.578 € 7.578 € 7.578 €
escape/aceite térmico
II.2.4 Enfriadora por absorción 9.000 € 9.000 € 9.000 €
II.2.5 Instalación del sistema auxiliar:
enfriadora por compresión eléctrica; caldera 0€ 28.979 € 16.275 €
y tanque de almacenamiento
II.2.6 Material para la instalación (válvulas,
19.506 € 19.506 € 19.506 €
conducciones)
II.2.7 Instalación 18.345 € 18.345 € 18.345 €
II.2.8 Control 2.660 € 2.660 € 2.660 €
II.2 Subtotal coste inversión 111.997 € 140.976 € 128.272 €
Ahorro económico anual (I.1 – II.1) 15.410 € 11.024 € 9.622 €
Período de recuperación de la inversión 6 Años 6,3 Años 7,2 Años

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Los períodos de recuperación de la inversión inicial del sistema de trigeneración pueden

oscilar mucho en función del contexto socio-económico del país.
La viabilidad económica del sistema de trigeneración dependerá en gran medida de la
legislación vigente en relación a la subvención por la electricidad vendida y por la relación
entre el precio del gas natural y de la electricidad. En la figura 6-11 se muestra la tendencia
del período de retorno de la inversión inicial como una función del ratio del precio gas
natural-electricidad en el escenario del edificio hipotético con dos enfriadoras por
absorción. Se observa la clara influencia del ratio mencionado sobre el período de retorno.
En el caso estudiado, el ratio es de 0,3. Es evidente que para ratios a partir de 0,4 el período
de retorno incrementa de forma más acentuada.

40,0

35,0
Período de retorno (años)

30,0

25,0

20,0

15,0

10,0
Valor actual
5,0

0,0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6

Ratio del precio gas-electricidad

Figura 6-11. Comparativa de emisiones entre el sistema de trigeneración y el convencional.

Finalmente, en la figura 6-12, se muestra la relación entre los métodos de análisis

económicos dinámicos: valor actual neto (VAN) (véase ecuación 61) y la tasa interna de

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-32

rentabilidad (TIR) (véase ecuación 62). Para el cálculo se ha determinado una vida útil del
sistema de trigeneración de 10 años, una tasa de inflación del 3% y un incremento en el
índice de combustible del 5%, no se ha considerado el coste de los impuestos. En ésta
figura se muestra la viabilidad económica de la instalación del sistema de trigeneración en
los edificios analizados. El edificio hipotético y el edificio residencial grande con una
enfriadora por absorción, son los que ofrecen mayor rentabilidad, a nivel económico, con
una TIR de un 13% y 11%, respectivamente, mientras que el hotel mediano alcanza una
TIR de aproximadamente un 8%. No obstante, se observa como todos los edificios
analizados en esta tesis, si se considera una tasa de descuento actual del 4%, son atractivos a
nivel de viabilidad económica con valores actuales netos superiores a 15.000€. (Para más
información véase Anexo A7).

10
FCi
VAN = − D0 + ∑ (61)
n =1 (1 + i )
n

10
FCi
0 = − D0 + ∑ (62)
n =1 (1 + TIR )
n

Donde,

D0 - Inversión inicial del sistema de microtrigeneración descontando la

inversión inicial correspondiente al sistema convencional.
FC - Flujo neto de caja correspondiente al ahorro económico del consumo
energético anual del sistema de microtrigeneración frente al sistema
convencional.
i - Tasa de descuento.
n - Vida útil del sistema de trigeneración.

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-33

70.000,00 €
Edificio hipotético con una enfriadora por absorción
Edificio hipotético con dos enfriadoras por absorción
60.000,00 € Edificio residencial grande con una enfriadora por absorción
Edificio residencial grande con dos enfriadoras por absorción
50.000,00 € Hotel mediano con una enfriadora por absorción
Hotel mediano con dos enfriadoras por absorción

40.000,00 €

30.000,00 €
VAN (€)

20.000,00 €

10.000,00 €

0,00 €
0% 2% 4% 6% 8% 10% 12% 14% 16% 18% 20%
-10.000,00 €

-20.000,00 €

-30.000,00 €

Tasa de descuento (%)

Figura 6-12. Sensibilidad del Valor Actual Neto en función de la tasa de descuento de los edificios
analizados

6.6. Conclusiones

Los edificios de oficinas analizados en este capítulo se encuentran ubicados en Madrid,

prácticamente no requieren demanda de calor ni ACS y en cambio sí tienen una gran
demanda de refrigeración concentrada en 5 días a la semana de 7 de la mañana a 19 de la
tarde, por este motivo, estos edificios no son convenientes para la instalación de sistemas
de trigeneración.

En cambio, los edificios residenciales analizados, ubicados en Barcelona, tienen un tamaño

adecuado a la producción de los sistemas de microtrigeneración. El hecho de mantener
durante todo el año un consumo relativamente estable de ACS, permite mediante el uso de
depósitos de acumulación de agua caliente suministrar frío y ACS en épocas estivales y

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Capítulo VI. Demostración del sistema de trigeneración en operación real en un edificio 6-34

calefacción y ACS el resto del año, obteniendo ahorros de energía primaria en escenarios de
baja eficiencia de los sistemas convencionales e incluso quedando en igualdad de
condiciones en escenarios intermedios. El análisis económico también ofrece resultantes
interesantes con períodos de retorno de la inversión de 6,3 años.

La integración del sistema de trigeneración en hoteles es la más interesante desde el punto

de vista energético puesto que son los que tienen una mayor demanda de refrigeración y
ACS durante todo el año. Por lo tanto, en este caso es más conveniente la instalación de
dos enfriadoras por absorción, alcanzando ahorros en energía primaria según la Directiva
Europea del 2,6% y con períodos de retorno de la inversión de 7,1 años.

De los resultados del cálculo de la eficiencia y ahorro en energía primaria del sistema de
microtrigeneración en el edificio hipotético, con el consumo del 100% de la producción del
sistema operando en modo trigeneración durante las 24 horas de mayo a septiembre y en
modo cogeneración el resto del año, se puede concluir que es de alta eficiencia según la
Directiva Europea, con un ahorro en energía primaria de entre el 9,9 – 10,4% según se
instalen una o dos enfriadoras por absorción. Los ahorros en energía primaria son aún más
importantes si se consideran valores de eficiencia bajos para los sistemas convencionales,
alcanzando valores del 29%.

La viabilidad del sistema de trigeneración en edificios residenciales y hoteles con

almacenamiento de energía térmica muestra las ventajas de integrar este sistema en este tipo
de edificios. Sin embargo, la compatibilidad final entre los edificios y el sistema de
trigeneración se deberá estudiar para cada caso en particular.

El estudio de la viabilidad económica ofrece valores atractivos en todos los edificios

estudiados, con períodos de retorno de la inversión inferiores a 8 años y valores de la TIR
por encima del 8%. Aunque la viabilidad dependerá del contexto económico-social
llegando incluso a períodos de retorno de la inversión inferiores a los tres años en el caso
de llegarse a duplicar el precio de la electricidad respecto al del gas natural.

Los resultados del análisis medioambiental muestran un importante ahorro de emisiones de

CO2 de entre 17 y 19 tCO2/año del sistema de trigeneración respecto al sistema
convencional.

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Capítulo VII. Conclusiones y perspectivas futuras 7-1

Capítulo 7
Conclusiones y perspectivas
futuras

7.1. Conclusiones
La microtrigeneración es una alternativa tecnológica para el suministro de energía eléctrica,
calor y frío de pequeña potencia de gran interés para contribuir a los objetivos de ahorro
energético que se están implantando en distintos países europeos. La necesidad de mejorar
la eficiencia de las tecnologías de producción energética, así como el interés de las
instituciones por la diversificación de la producción energética está forzando al mercado a
desarrollar nuevas soluciones en este sector.

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Capítulo VII. Conclusiones y perspectivas futuras 7-2

En función de los resultados obtenidos en esta tesis, cuyo objetivo es validar si el sistema
de microtrigeneración con microturbinas de gas y enfriadoras por absorción con disipación
por aire cumple el requerimiento de alta eficiencia compatible con los perfiles de demanda
energéticos de edificios del sector residencial y terciario, se han llegado a las siguientes
conclusiones:

- La configuración más adecuada del sistema de trigeneración está integrada por una
microturbina de gas, dos enfriadoras por absorción conectadas en serie y una caldera de
recuperación de calor. Esta configuración permite la producción de electricidad, frío y calor
de forma simultánea. La microturbina de gas es una Capstone C30 accionada con gas
natural con una potencia nominal de 28 kW y un rendimiento eléctrico de 25%. La
enfriadora por absorción es una Robur ACF 60-00TK de amoníaco/agua refrigerada por
aire en lugar de una enfriadora convencional de agua/LiBr con disipación del calor al
ambiente utilizando una torre de refrigeración. Los gases de escape a la salida de la
microturbina, a unos 287ºC, se usan para transferir la energía requerida para la activación
de las enfriadora por absorción mediante un fluido térmico de transferencia de calor (aceite
térmico). El aceite térmico seleccionado es un Multigrado de Repsol.

- La modelización del sistema de trigeneración permitió determinar las prestaciones del

sistema obteniendo a plena carga y con una temperatura ambiente de 15ºC, una potencia
eléctrica de 27,5 kW, 35 kW de calor y 15,5 kW de frío, con un consumo de gas natural de
111 kW y un rendimiento eléctrico de 24,7%.

- A partir de los resultados del modelo teórico se obtuvo una eficiencia global de 70,3% y
un ahorro de energía primaria de un 11% de acuerdo a la Directiva 2004/8/CE, por lo que
se verificaba a nivel teórico la alta eficiencia del sistema para poder proseguir con el diseño,
fabricación, pruebas e implantación del sistema de trigeneración seleccionado. Los otros
parámetros de análisis de ahorro de energía primaria confirmaban este resultado con un
ahorro de energía primaria de un 31% y un REE del 55,7%.

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Capítulo VII. Conclusiones y perspectivas futuras 7-3

- El diseño, construcción e integración de los diferentes componentes en un único

sistema de trigeneración permitió disponer de un equipo compacto y que recupera la
máxima energía de los gases de escape. La recuperación de la energía térmica se realizó
mediante un sistema de recuperación de calor con un intercambiador de calor gases de
escape/aceite térmico y una caldera de recuperación de calor gases de escape/agua caliente.
Obteniendo finalmente un único sistema de trigeneración capaz de producir energía
eléctrica, frío y calor a partir de una única fuente de energía, gas natural y con la posibilidad
de operar en modo cogeneración o trigeneración para adaptarse a la cambiante demanda
energética de los edificios.

- Las pruebas realizadas en el banco de ensayos multifuncional permitieron determinar las

prestaciones del sistema de trigeneración y de los componentes en otras condiciones
diferentes a las nominales. La microturbina debería operar siempre a plena carga para
maximizar la producción energética y la eficiencia del sistema de trigeneración, evitando la
producción a carga parcial por debajo de 18 kW; el caudal del circuito de aceite térmico
debería alcanzar los valores máximos permitidos por la viscosidad del aceite térmico y por
la disponibilidad comercial de bombas de circulación para este tipo de fluidos y de reducido
tamaño. A mayor caudal de aceite mayor es la producción de frío. En el ensayo del sistema
de trigeneración estudiado se alcanzaron caudales máximos de 2300 l/h. La temperatura del
agua fría debería adecuarse a las necesidades del cliente, ya que se pueden alcanzar mayores
rendimientos a medida que la temperatura de refrigeración demandada también aumenta.
Por último, se recomienda operar el sistema de forma continua y sin interrupciones, puesto
que para poder operar el sistema en modo trigeneración se requiere aproximadamente una
hora de puesta en marcha para calentar el aceite térmico y poder producir frío de forma
estable en las condiciones requeridas. Las prestaciones del sistema de acuerdo con los
resultados obtenidos en el banco de ensayos a una temperatura ambiente de 15ºC, un
caudal de aceite térmico de 2200 l/h y una temperatura de salida del agua fría de 8ºC fueron
de 23 kW de producción eléctrica, 13,52 kW de capacidad de refrigeración y 25,5 kW de
capacidad de calor, con un rendimiento eléctrico del 21,4% y una eficiencia global del 58%.

- La implantación del sistema de trigeneración en el edificio Central Fòrum para abastecer

la demanda energética del mismo permitió analizar la operatividad del sistema en una
aplicación real. Los datos adquiridos mostraron un claro efecto de la temperatura ambiente

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Capítulo VII. Conclusiones y perspectivas futuras 7-4

sobre la potencia eléctrica del sistema con una reducción de 0,4 kW por cada grado
centígrado que aumenta la temperatura ambiente. En cuanto a la producción a carga
parcial, se confirman los datos analizados en el banco de ensayos. A medida que se
disminuye la potencia eléctrica se reduce tanto la potencia térmica (de calor y frío) como la
eficiencia global. La disminución de la potencia eléctrica afecta más a la producción de agua
caliente que a la de agua fría. Así, al disminuir la potencia eléctrica de 24,5 kW a 18 kW se
reduce la producción de agua caliente en un 26% y la de frío en un 14,6%. A pesar de la
significativa disminución de la producción eléctrica y térmica, la eficiencia global disminuye
únicamente un 3%. En términos energéticos el sistema de trigeneración obtiene resultados
interesantes con producciones a plena carga a una temperatura ambiente de 15ºC, de 24,5
kW de potencia eléctrica, 29 kW de calor y 16 kW de frío, un rendimiento eléctrico de 20%
y una eficiencia global del 60%.
De la comparativa entre el modelo teórico y los resultados experimentales en el edificio
Central Fòrum se concluye que:
a) la contrapresión real del sistema fue aproximadamente de 1,5 mbar superior a la
calculada en el modelo teórico debido al montaje final que se tuvo que realizar en la
central generadora Central Fórum por motivos de espacio. El aumento de la
contrapresión significó una reducción tanto de la potencia eléctrica a la salida de la
microturbina de entre 0,3 y 0,4 kW, como del rendimiento eléctrico en
aproximadamente un 1,5%, por la reducción de potencia y el aumento del consumo de
gas natural. Este hecho confirma la importancia de la contrapresión en la producción
eléctrica de la microturbina y por lo tanto, la necesidad de optimizar el diseño para
minimizar este efecto sobre el sistema;
b) la presión ambiente en operación real en la microturbina de gas fue ligeramente inferior
a la presión atmosférica considerada en el modelo, reduciendo entre 0,1 y 0,2 kW la
potencia eléctrica final;
c) la producción de frío real, para una temperatura ambiente de 15ºC, fue la misma que la
calculada en el modelo, con una potencia eléctrica de 24,5 kW. En cambio, la
producción de calor real fue inferior en 1 kW;
d) la eficiencia global real fue aproximadamente un 5% inferior a la esperada, pues a pesar
de la mejora de la producción de frío, no pudo contrarrestar la reducción de la potencia
eléctrica y al aumento del consumo de gas natural.

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Capítulo VII. Conclusiones y perspectivas futuras 7-5

Se deduce por tanto que el diseño y la localización del sistema de trigeneración serán
importantes para: en primer lugar reducir los efectos de la contrapresión y en segundo lugar
para calcular la producción energética anual en función principalmente del efecto de la
temperatura ambiente en el sistema de microtrigeneración.

- El estudio de viabilidad de la implantación del sistema de trigeneración en edificios

residenciales y del sector terciario, está basado en el estudio de la compatibilidad entre los
perfiles horarios y anuales de la energía térmica producida por el sistema de trigeneración y
la demanda de energía térmica de los edificios. Los resultados más relevantes del estudio
son:
a) Los edificios de oficinas analizados prácticamente no requieren demanda de calor y
en cambio sí tienen una gran demanda de refrigeración concentrada en 5 días a la
semana de 7 de la mañana a 19 de la tarde, desaprovechando un porcentaje elevado
del calor producido por el sistema. Por este motivo, estos edificios no son
convenientes para la instalación de sistemas de trigeneración.
b) Los edificios residenciales grandes tienen un tamaño adecuado a la producción de
sistemas de microtrigeneración. Estos edificios presentan durante todo el año un
consumo relativamente estable de ACS. Mediante el uso de depósitos de
acumulación de agua caliente existe la posibilidad de suministrar frío y ACS en
épocas estivales y, calefacción y ACS el resto del año, obteniendo períodos de
retorno de la inversión de entre 6 años y 7 años;
c) La integración del sistema de trigeneración en hoteles es la más interesante desde el
punto de vista energético puesto que son los que tienen una mayor demanda de
refrigeración y ACS. Por este motivo, se recomienda la configuración del sistema de
microtrigeneración con dos enfriadoras por absorción conectadas en serie. Esta
instalación presenta ahorros en energía primaria según la Directiva Europea del
2,6% e incluso del 23% para escenarios de bajas eficiencias de los sistemas
convencionales con un período de retorno de aproximadamente 7 años.

Por lo tanto queda confirmada la viabilidad de la integración del sistema de trigeneración en

edificios residenciales de tamaño grande y en hoteles de tamaño mediano con
almacenamiento de energía térmica. Sin embargo, la compatibilidad final entre los edificios
y el sistema de trigeneración se deberá estudiar para cada caso en particular. Teniendo en
cuenta la importancia de disponer de una demanda de calor (calefacción y/ ACS) durante

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Capítulo VII. Conclusiones y perspectivas futuras 7-6

todo el año y como mínimo una demanda de refrigeración en las épocas estivales,
mejorando la compatibilidad con el sistema de microtrigeneración si la demanda es anual.

A pesar de estos datos, la viabilidad económica, depende mucho del contexto socio-
económico concreto, llegando incluso a períodos inferiores a los 5 años en el caso
hipotético en que se llegara a duplicar el precio de la electricidad respecto al del gas natural.

- A partir de los resultados obtenidos anteriormente, se verifica que el sistema de

trigeneración analizado es un sistema de alta eficiencia según la Directiva 2004/8/CE con
un ahorro de energía primaria de un 10,5% y un ahorro en emisiones de CO2 de 17
tCO2/año.

7.2. Perspectivas futuras

De los resultados obtenidos en esta tesis se pueden derivar futuras líneas de actuación en el
ámbito de la microtrigeneración con microturbinas de gas y equipos de refrigeración por
absorción, con el fin de:
⋅ reducir la contrapresión para aumentar la potencia y eficiencia del sistema de
microtrigeneración.
⋅ analizar nuevos aceites térmicos menos viscosos y con mayores capacidades de
transferencia de calor.
⋅ diseñar y estudiar las prestaciones de un sistema de trigeneración operando la
misma enfriadora por absorción con agua caliente presurizada
⋅ aprovechar el agua fría producida por la enfriadora por absorción para reducir la
temperatura del aire a la entrada de la microturbina para mejorar el rendimiento
eléctrico del sistema.
⋅ modificar la configuración de trigeneración con la activación de dos enfriadoras por
absorción en cascada para aumentar la producción de refrigeración del sistema
recuperando más calor de los gases de escape para la producción de frío.

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Anexos I

Anexos

Anexo A – Tablas

A.1. Microturbinas instaladas en la Península Ibérica

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Anexos II

Tabla A-1. Microturbinas instaladas en la Península Ibérica.

Nombre Tipo de aplicación Año Combustible Microturbina Potencia (kW) Número Lugar de instalación
1 Gas Natural SDG, S.A. Industria 2003 NATURAL GAS Turbec T100 100 1 Montigalà (Barcelona)
Hospitalet de Llobregat
2 Funeraria* Sector servicio NATURAL GAS Bowman TG80CG 80 1
(Barcelona)
3 Ikerlan Centro tecnológico HPNG DM Capstone C30 30 2 Miñano (Álava)
4 BP España Industria NATURAL GAS Capstone C30 30 1 Madrid
Bellver de Cerdanya
5 Vertedero Bellver de Cerdanya Sector servicio 2005 Biogás Capstone C30 30 1
(Cerdanya)
Tarragona
6 Crever Universidad 2002 LPNG Capstone C30 30 1
(2010-Cofely/Barcelona)
Acciona Copisa, EDAR
7 Sector servicio 2008 Biogás Capstone CR65 65 3 Rubí (Barcelona)
(depuradora aguas residuales)
8 DISTEC, Centro Comercial Atrium Sector comercial 2007 HP GN Capstone C65 CHP DM 65 4 Sant Celoni (Barcelona)
9 Cespa, Vertedero de Oris Sector servicio 2005 Biogás Capstone CR30 30 2 Vic (Osona)
10 Vertedero Serrallarga Sector servicio 2005 Biogás Capstone CR30 30 1 Lleida
11 Primagas, Masia Ferrer Turismo rural 2006 HP GLP Capstone C30 30 1 Segorbe (Valencia)
12 Granja San Ramon Agrícola 2007 Biogás Capstone C65 65 4 Requena (Valencia)
13 Ayre Hotel Rosellón Hotel 2007 LPNG Capstone C30 30 1 Barcelona
14 Masia Novales Turismo 2008? HP GLP Capstone C30 30 1 Jerica (Castelló)
15 E&S, Cerámicas La Corona Industria 2008? HP NGL Capstone C65 HPNG DM/GC 65 12 Canovelles (Barcelona)
16 E&S, Antex Industria 2009 HP NGGC Capstone C1000 1000 1 Girona
TRATESA - Hera Amasa,
17 Sector servicio 2005 Biogás Capstone CR65 65 1 Vacarisses
Vertedero Coll Cardús
18 UTE IVEM Cadagua, EDAR de Paterna Sector servicio 2008 Biogás Capstone CR65 65 2 Paterna (Valencia)
19 AESA, IDAE Ortiz edificio residencial Residencial 2008 HPNG Capstone C65 CHP 65 1 Colmenar Viejo (Madrid)
20 Edificio de oficinas Ortiz Edificio de oficinas HPNG Capstone C65 CHP 65 2 Madrid
21 Air Ambient, Hotel Alcotas Hotel LP GN Capstone C30 30 1 Barcelona
22 Passavant, EDAR del Terri, Banyolas Industria 2009 Biogás Capstone CR65 65 2 Girona
23 EDAR de Blanes - Tratamiento aguas residual Sector servicio Biogás Capstone CR65 65 2 Girona
24 Centro deportivo DUET Centro deportivo 2010 Natural gas Capstone C65 iCHP 65 1 Rubí (Barcelona)
Subvidouro - Centro de Desarrollo de los
25 Industria Biogás Capstone CR30 30 2 Folgosa, (Portugal)
productos de vinificación CRL Región del Duero
26 ETAR de Choupal Sector servicio Biogás Capstone CR30 30 1 Portugal
30 2
27 SLD Biogás Capstone CR30 Torres Novas (Portugal)
60 1
28 Agropecuaria Espinheiras LDA Industria Biogás Capstone CR30 30 2 Leiria (Portugal)

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Anexos III

A.2 Enfriadoras por absorción instaladas en España

Tabla A-2 – Enfriadoras por absorción Yazaki instaladas en España por comunidades y según su
aplicación.

Comunidades Unidades kW de frío

Andalucía 10 736,5

Baleares 2 70,4

Canarias 7 491,3

Castilla la Mancha 1 35,2

Castilla y León 11 631,7

Cataluña 8 560,8

Euskadi 1 35,2

Extremadura 1 35,2

Galicia 4 210,6

Madrid 4 210,6

Valencia 3 140,7

Aplicaciones Unidades kW de frío

Centros deportivos 1 70,3

Hoteles y centros residenciales 12 911,8

Instituciones públicas 6 281

Oficinas y residencias 21 1158

Refrigeración industrial 1 70,3

Universidades y centros de
11 666,8
enseñanza

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Anexos IV

Tabla A-3 – Enfriadoras por absorción Yazaki instaladas en España por comunidades y según su
aplicación.

Comunidades Unidades kW de frío

Andalucía 49 857,5

Aragón 13 227,5

Canarias 20 350

Castilla la Mancha 30 525

Castilla y León 29 507,5

Cataluña 270 4760

Euskadi 1 17,5

Galicia 7 122,5

La Rioja 2 35

Madrid 31 542,5

Navarra 3 52,5

Valencia 8 140

Aplicaciones Unidades kW de frío

Bares 8 140

Centros públicos 171 2993

Hostal y hoteles 24 420

Restaurantes 34 595

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Anexos V

A.3 Datos suministrados por el fabricante de la microturbina de gas

natural

Tabla A-4 – Potencia y rendimiento eléctrico de la microturbina de gas en función de la

temperatura ambiente a nivel del mar según datos del fabricante

Temperatura Potencia Rendimiento Temperatura Caudal Consumo gas

ambiente eléctrica eléctrico gases de másico natural
[ºF] [kW] [%] escape [ºF] [lbm/s] [Btu/hr]

32 30 27,2 492 0,66 376000

33 30 27,2 493 0,66 377000
34 30 27,2 494 0,66 377000
35 30 27,1 496 0,66 377000
36 30 27,1 497 0,66 378000
37 30 27,1 498 0,66 378000
38 30 27,0 499 0,66 379000
39 30 27,0 500 0,66 379000
40 30 27,0 502 0,66 380000
41 30 26,9 503 0,66 380000
42 30 26,9 504 0,67 381000
43 30 26,8 506 0,67 382000
44 30 26,8 507 0,67 382000
45 30 26,8 508 0,67 383000
46 30 26,7 510 0,67 383000
47 30 26,7 511 0,67 384000
48 30 26,6 512 0,67 385000
49 30 26,6 514 0,67 385000
50 30 26,5 515 0,67 386000
51 30 26,4 517 0,67 387000
52 30 26,4 518 0,68 388000
53 30 26,3 520 0,68 389000
54 30 26,3 521 0,68 390000
55 30 26,2 523 0,68 391000
56 30 26,2 524 0,68 391000
57 30 26,1 526 0,68 392000
58 30 26,1 527 0,68 393000
59 30 26,0 529 0,68 394000
60 30 25,9 530 0,68 395000
61 30 25,9 531 0,69 395000
62 30 25,8 533 0,69 396000
63 30 25,8 534 0,69 397000
64 29,9 25,7 535 0,69 397000

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Anexos VI

Temperatura Potencia Temperatura Caudal Consumo gas

Rendimiento
ambiente eléctrica gases de másico natural
eléctrico [%]
[ºC] [kW] escape [ºF] [lbm/s] [Btu/h]
65 29,7 25,7 536 0,69 395000
66 29,5 25,6 536 0,68 393000
67 29,3 25,6 537 0,68 392000
68 29,1 25,5 537 0,68 390000
69 29 25,4 538 0,68 388000
70 28,8 25,4 538 0,68 387000
71 28,6 25,3 539 0,68 385000
72 28,4 25,3 539 0,67 384000
73 28,2 25,2 540 0,67 382000
74 28 25,1 540 0,67 380000
75 27,8 25,1 540 0,67 379000
76 27,6 25,0 541 0,67 377000
77 27,4 24,9 541 0,66 376000
78 27,3 24,9 542 0,66 374000
79 27,1 24,8 542 0,66 372000
80 26,9 24,8 543 0,66 371000
81 26,7 24,7 543 0,66 369000
82 26,6 24,6 544 0,66 368000
83 26,4 24,6 544 0,65 366000
84 26,2 24,5 545 0,65 365000
85 26 24,5 545 0,65 363000
86 25,8 24,4 545 0,65 362000
87 25,7 24,3 546 0,65 360000
88 25,5 24,2 546 0,65 359000
89 25,3 24,2 547 0,64 357000
90 25,1 24,1 547 0,64 355000
91 24,9 24,0 548 0,64 354000
92 24,7 23,9 548 0,64 352000
93 24,5 23,9 549 0,64 351000
94 24,4 23,8 549 0,64 349000
95 24,2 23,7 550 0,63 348000
96 24 23,7 550 0,63 346000
97 23,6 23,6 551 0,63 345000
98 23,5 23,5 551 0,63 343000
99 23,4 23,4 551 0,63 342000
100 23,4 23,4 552 0,63 341000
101 23,3 23,3 552 0,62 339000
102 23,2 23,2 553 0,62 338000
103 23,1 23,1 553 0,62 336000
104 23,1 23,1 554 0,62 335000
105 23 23,0 554 0,62 333000
106 22,9 22,9 555 0,62 332000
107 22,9 22,9 555 0,61 331000
108 22,8 22,8 555 0,61 329000
109 22,7 22,7 556 0,61 328000
110 22,6 22,6 556 0,61 326000
111 22,5 22,5 557 0,61 325000
112 22,5 22,5 557 0,60 324000
113 22,4 22,4 558 0,60 322000

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Anexos VII

Tabla A-5 – Prestaciones de la microturbina de gas a carga parcial a una temperatura ambiente de
15ºC y a nivel del mar según datos del fabricante.

Rendimiento Temperatura gases Caudal másico gases

Potencia eléctrica
eléctrico de escape de escape
[kW]
[%] [ºF] [lbm/s]
2 8,8 385 0,24
3 11,5 386 0,27
4 13,6 392 0,29
5 15,2 398 0,31
6 16,6 405 0,33
7 17,7 411 0,35
8 18,8 416 0,37
9 19,8 421 0,38
10 20,6 426 0,4
11 21,2 432 0,41
12 21,3 438 0,43
13 21,8 443 0,44
14 22,8 448 0,46
15 23,2 454 0,47
16 23,6 459 0,49
17 24 464 0,5
18 24,3 468 0,52
19 24,6 473 0,53
20 24,9 478 0,54
21 25,1 483 0,56
22 25,3 488 0,57
23 25,4 493 0,58
24 25,6 498 0,6
25 25,7 503 0,61
26 25,8 509 0,63
27 25,8 514 0,64
28 25,9 518 0,65
29 26 523 0,67
30 26 529 0,68

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Anexos VIII

A.4. Demanda energética del edificio residencial grande y producción

del sistema de trigeneración

Tabla A-6 – Demanda térmica del edificio residencial grande y producción mensual del sistema de
trigeneración con una enfriadora por absorción con sistema de acumulación térmico.

Producción del sistema de

Datos en [kWh] Demanda energética
trigeneración
Calefacción ACS Calefacción + ACS Frío Calor Frío
Enero 36519 25501 62020 0 43152 0
Febrero 15654 22873 38528 0 40355 0
Marzo 3579 25096 28674 0 43091 0
Abril 0 24411 24411 0 41590 0
Mayo 0 24877 24877 0 42349 0
Junio 0 24135 24135 64138 18985 10906
Julio 0 24861 24861 84572 18634 10968
Agosto 0 24628 24628 79051 18855 11035
Septiembre 0 24148 24148 52830 19210 10975
Octubre 0 25182 25182 0 42784 0
Noviembre 13679 24264 37944 0 41742 0
Diciembre 36642 25481 62123 0 43146 0
Total anual 106073 295458 401531 280591 413892 43884

Producción del sistema de Demanda energética no Producción energética Demanda energética no

trigeneración aprovechada cubierta excedente cubierta
Calor Frío Calor Frío Calor Frío Calor Frío
43152 0 18868 0 0 0 70% 0%
38528 0 0 0 1828 0 100% 0%
28674 0 0 0 14417 0 100% 0%
24411 0 0 0 17179 0 100% 0%
24877 0 0 0 17472 0 100% 0%
18985 10906 5150 53231 0 0 79% 17%
18634 10968 6228 73604 0 0 75% 13%
18855 11035 5774 68016 0 0 77% 14%
19210 10975 4939 41855 0 0 80% 21%
25182 0 0 0 17602 0 100% 0%
37944 0 0 0 3798 0 100% 0%
43146 0 18977 0 0 0 69% 0%
341597 43884 59934 236707 72295 0 85% 16%

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Anexos IX

Tabla A-7 – Demanda térmica del edificio residencial grande y producción mensual del sistema de
trigeneración con dos enfriadora por absorción con sistema de acumulación térmico.

Producción del sistema de

Datos en [kWh] Demanda energética
trigeneración
Calefacción ACS Calefacción + ACS Frío Calor Frío
Enero 36519 25501 62020 0 43152 0
Febrero 15654 22873 38528 0 40355 0
Marzo 3579 25096 28674 0 43091 0
Abril 0 24411 24411 0 41590 0
Mayo 0 24877 24877 0 42349 0
Junio 0 24135 24135 64138 14402 14996
Julio 0 24861 24861 84572 14136 15081
Agosto 0 24628 24628 79051 14304 15174
Septiembre 0 24148 24148 52830 14573 15091
Octubre 0 25182 25182 0 42784 0
Noviembre 13679 24264 37944 0 41742 0
Diciembre 36642 25481 62123 0 43146 0
Total anual 106073 295458 401531 280591 395623 60341

Demanda energética no Producción energética Demanda energética no

Demanda energética cubierta
cubierta excedente cubierta
Calor Frío Calor Frío Calor Frío Calor Frío
43152 0 18868 0 0 0 70% 0%
38528 0 0 0 1828 0 100% 0%
28674 0 0 0 14417 0 100% 0%
24411 0 0 0 17179 0 100% 0%
24877 0 0 0 17472 0 100% 0%
14402 14996 9733 49142 0 0 60% 23%
14136 15081 10725 69491 0 0 57% 18%
14304 15174 10325 63877 0 0 58% 19%
14573 15091 9575 37740 0 0 60% 29%
25182 0 0 0 17602 0 100% 0%
37944 0 0 0 3798 0 100% 0%
43146 0 18977 0 0 0 69% 0%
323329 60341 78202 220250 72295 0 81% 22%

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Anexos X

A.5. Demanda energética del hotel mediano y producción del sistema

de trigeneración

Tabla A-8 – Demanda térmica del hotel mediano y producción mensual del sistema de
trigeneración con una enfriadora por absorción con sistema de acumulación térmico.

Datos en [kWh] Demanda energética Producción del sistema de

Calefacción ACS Calefacción + ACS Frío Calor Frío
Enero 24451 12332 36783 3837 33480 3837
Febrero 17503 11121 28624 4838 28762 4838
Marzo 13225 12279 25504 6603 26997 6603
Abril 6825 11868 18693 8823 28050 8823
Mayo 2099 12197 14296 16957 20942 11676
Junio 0 11758 11758 32272 19687 11121
Julio 0 12100 12100 53243 19253 11158
Agosto 0 12081 12081 51940 19131 11120
Septiembre 0 11737 11737 37595 19038 10922
Octubre 1767 12195 13962 17608 20605 11573
Noviembre 10730 11857 22587 6131 27469 6131
Diciembre 21737 12319 34055 3941 29659 3941
Total anual 106073 295458 401531 280591 293072 101744

Demanda energética cubierta Demanda energética no Producción energética Demanda energética no

Calor Frío Calor Frío Calor Frío Calor Frío
33480 3837 3303 0 0 0 91% 100%
28624 4838 0 0 138 0 100% 100%
25504 6603 0 0 1493 0 100% 100%
18693 8823 0 0 9357 0 100% 100%
14296 11676 0 5281 6646 0 100% 69%
11758 11121 0 21151 7929 0 100% 34%
12100 11158 0 42086 7152 0 100% 21%
12081 11120 0 40820 7050 0 100% 21%
11737 10922 0 26673 7301 0 100% 29%
13962 11573 0 6035 6643 0 100% 66%
22587 6131 0 0 4882 0 100% 100%
29659 3941 4397 0 0 0 87% 100%
234480 101744 7700 142044 58591 0 98% 49%

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Anexos XI

Tabla A-9 – Demanda térmica del hotel mediano y producción mensual del sistema de
trigeneración con dos enfriadora por absorción con sistema de acumulación térmico.

Datos en [kWh] Demanda energética Producción del sistema de

Calefacción ACS Calefacción + ACS Frío Calor Frío
Enero 24451 12332 36783 3837 33480 3837
Febrero 17503 11121 28624 4838 28762 4838
Marzo 13225 12279 25504 6603 26997 6603
Abril 6825 11868 18693 8823 28050 8823
Mayo 2099 12197 14296 16957 15887 16055
Junio 0 11758 11758 32272 14935 15292
Julio 0 12100 12100 53243 14606 15342
Agosto 0 12081 12081 51940 14513 15290
Septiembre 0 11737 11737 37595 14443 15018
Octubre 1767 12195 13962 17608 15631 15912
Noviembre 10730 11857 22587 6131 27469 6131
Diciembre 21737 12319 34055 3941 29659 3941
Total anual 98337 143844 242181 243788 264431 127083

Demanda energética cubierta Demanda energética no Producción energética Demanda energética no

Calor Frío Calor Frío Calor Frío Calor Frío
33480 3837 3303 0 0 0 91% 100%
28624 4838 0 0 138 0 100% 100%
25504 6603 0 0 1493 0 100% 100%
18693 8823 0 0 9357 0 100% 100%
14296 16055 0 902 1591 0 100% 95%
11758 15292 0 16980 3177 0 100% 47%
12100 15342 0 37901 2505 0 100% 29%
12081 15290 0 36649 2433 0 100% 29%
11737 15018 0 22577 2706 0 100% 40%
13962 15912 0 1695 1669 0 100% 90%
22587 6131 0 0 4882 0 100% 100%
29659 3941 4397 0 0 0 87% 100%
234480 127083 7700 116705 29950 0 97% 52%

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Anexos XII

A.6. Producción del sistema de trigeneración para un edificio hipotético

Tabla A-10 – Producción mensual de energía térmica y refrigeración del sistema de trigeneración.

Producción del sistema de trigeneración

Datos en
[kWh]
Con una enfriadora por Con dos enfriadoras por
absorción absorción
Calor Frío Calor Frío
Enero 43146 0 43146 0
Febrero 40351 0 40351 0
Marzo 43146 0 43146 0
Abril 41736 0 41736 0
Mayo 42964 0 42954 0
Junio 19687 11121 14935 15292
Julio 19253 11158 14606 15342
Agosto 19131 11120 14513 15290
Septiembre 19038 10922 14443 15018
Octubre 42617 0 42617 0
Noviembre 41676 0 41676 0
Diciembre 43132 0 43132 0
Total anual 415877 44322 397254 60942

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Anexos XIII

A.7. Análisis económico del sistema de microtrigeneración

Tabla A-11. Resultados del análisis económico con dos enfriadoras por absorción

Edificio Edificio
Hotel mediano
hipotético residencial grande
I. Sistema convencional 70.545 € 116.657 € 103.874 €
I.1.1 Costes anuales de consumo eléctrico 30.033 € 29.779 € 34.177 €
I.1.2 Costes anuales de consumo de gas natural 18.872 € 15.358 € 11.138 €
I.1 Subtotal coste energético 48.905 € 45.137 € 45.314 €
I.2.1. Enfriadora por compresión eléctrica 25 kW 9.000 € 250 kW 28.500 € 140 kW 15.500 €
I.2.2. Caldera 60 kW 5.200 € 300 kW 16.200 € 400 kW 21.100 €
I.2.3. Instalación 7.440 € 26.820 € 21.960 €
I.2 Subtotal coste inversión 21.640 € 71.520 € 58.560 €
II. Sistema de trigeneración 155.393 € 184.924 € 172.376 €
II.1.1 Costes anuales de consumo de gas natural 35.063 € 34.876 € 35.063 €
II.1.2 Costes anuales eléctricos de los
2.834 € 2.834 € 2.834 €
componentes del sistema
II.1.3 Electricidad comprada a la red 26.209 € 25.995 € 26.209 €
II.1.4 Electricidad vendida a la red
(*complemento de eficiencia por estar por encima -30.710 €* -29.758 € -30.002 €
del mínimo exigido)
II.1 Subtotal coste energético 33.396 € 33.948 € 34.104 €
II.2.1 Micro turbina de gas Capstone C30 51.408 € 51.408 € 51.408 €
II.2.2 Caldera de recuperación de calor 3.500 € 3.500 € 3.500 €
II.2.3 Intercambiador de calor gases de
7.578 € 7.578 € 7.578 €
escape/aceite térmico
II.2.4 Enfriadora por absorción 19.000 € 19.000 € 19.000 €
II.2.5 Instalación del sistema auxiliar: enfriadora
por compresión eléctrica; caldera 0€ 28.979 € 16.275 €
y tanque de almacenamiento (según proceda)
II.2.6 Material para la instalación (válvulas,
19.506 € 19.506 € 19.506 €
conducciones)
II.2.7 Instalación 18.345 € 18.345 € 18.345 €
II.2.8 Control 2.660 € 2.660 € 2.660 €
II.2 Subtotal coste inversión 121.997 € 150.976 € 138.272 €
Ahorro económico anual (I.1 – II.1) 15.510 € 11.188 € 11.211 €

Período de recuperación de la inversión 6,5 Años 7,1 Años 7,1 Años

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Anexos XIV

Tabla A-12. Resultados del análisis económico del VAN i la TIR

VAN (Valor actual neto) TIR

Tasa de descuento 0,02 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18
Edificio hipotético con
una enfriadora por 65234 49302 42208 35627 29514 23829 18536 13601 4691 -3106 -9959 -16009 0,13
absorción

Edificio hipotético con

dos enfriadoras por 58276 42211 35058 28423 22259 16528 11190 6215 -2768 -10628 -17537 -23636 0,11
absorción

Edificio residencial
grande con una 40595 29540 24616 20046 15799 11849 8169 4738 -1461 -6889 -11663 -15879 0,12
enfriadora por absorción

Edificio residencial
grande con dos
32434 21188 16178 11529 7210 3191 -551 -4042 -10346 -15867 -20722 -25010 0,09
enfriadoras por
absorción

Hotel mediano con una

24510 15107 10916 7026 3410 46 -3089 -6013 -11297 -15927 -20001 -23602 0,08
enfriadora por absorción

Hotel mediano con dos

enfriadoras por 32316 21059 16044 11391 7067 3044 -702 -4196 -10508 -16034 -20895 -25188 0,09
absorción

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Anexos XV

Anexo B – Cálculos

B.1. Cálculo del balance energético del sistema de trigeneración

integrado por una MTG y una enfriadora por absorción condensada por
aire para una temperatura exterior de 15ºC
"Para 15ºC"

T[1]=15

Tge[1]=280,29

We[1]=27,5

m_g[1]=0,309

FF[1]=111,88

"Gases de escape"

Qg[1]=m_g[1]*cp_g[1]*(tge[1]-tgs[1])

cp_g[1]=Cp(Air;T=Tge[1])

"Aceite"

Qg[1]=m_a[1]*cp_a[1]*(tas[1]-tae[1])

m_a[1]=2*d_a[1]/3600 [kg/s]

"Según datos establecidos en base a los datos del fabricante, el caudal de aceite es 2000 l/h"

"da y cpa: en función de los datos de la hoja de propiedades de Repsol se hace regresión lineal"

d_a[1]=9,20399820E+02-1,62644364E+00*tam[1]+4,51493574E-03*tam[1]^2 [kg/m3]

cpa[1]=(1/sqrt(d_a[1]/1000))*(0,403+0,00081*tam[1]) "kcal/kgC"

cp_a[1]=cpa[1]/0,000239/1000 [kJ/kgK]

tam[1]=(tas[1]+tae[1])/2

tas[1]=1,42696629E+01+8,98592668E-01*tae[1]+5,67472478E-04*tae[1]^2

"Eficiencia térmica intercambiador de calor gases de escape/aceite térmico"

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Anexos XVI

Qg[1]=UA[1]*dTlm[1]

dTlm[1]=((Tge[1]-Tas[1])-(Tgs[1]-Tae[1]))/ln((Tge[1]-Tas[1])/(Tgs[1]-Tae[1]))

Effhe[1]=0,8

Effhe[1]=Qg[1]/Qmax[1]

Qmax[1]=cg[1]*(tge[1]-Tae[1])

cg[1]=m_g[1]*cp_g[1]

"Cálculo Qf i COP"

X[1] = tas[1]
Tambiente[1] = T[1]

COP[1]=Interpolate2DM('COP';X[1];Tambiente[1])

COP[1]=Qf[1]/Qg[1]

tafs[1]=8

Qf[1]=m_af[1]*cp_af[1]*(tafe[1]-tafs[1])

m_af[1]=4*d_af[1]/3600 [kg/s]

"Según datos establecidos en base a los resultados de las pruebas en el banco de ensayo el caudal del
circuito de agua fría se ha considerado de 4000 l/h"

d_af[1]=Density(Water;T=Tafm[1];P=Paf)

Paf=101,325 [kPa]

cp_af[1]=Cp(Water;T=Tafm[1];P=Paf)

Tafm[1]=(tafs[1]+tafe[1])/2

"Cálculo Qc"

Effcr[1]=0,7

Effcr[1]=Qc[1]/Qmaxc[1]

Qmaxc[1]=cg2[1]*(tgs[1]-Tace[1])

cg2[1]=m_g[1]*cp_g2[1]

Qc[1]=UA2[1]*dTlm2[1]

dTlm2[1]=((Tgs[1]-Tacs[1])-(Tgs2[1]-Tace[1]))/ln((Tgs[1]-Tacs[1])/(Tgs2[1]-Tace[1]))

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Anexos XVII

Qc[1]=m_c[1]*cp_c[1]*(tacs[1]-tace[1])

Qc[1]=m_g[1]*cp_g2[1]*(tgs[1]-tgs2[1])

cp_g2[1]=Cp(Air;T=Tgs[1])

m_c[1]=3*d_c[1]/3600 [kg/s]

"Según datos establecidos en base a los resultados de las pruebas del banco de ensayo el caudal del
circuito de agua caliente se ha considerado de 3000 l/h"

d_c[1]=Density(Water;T=Tcm[1];P=Pc)

Pc=101,325 [kPa]

cp_c[1]=Cp(Water;T=Tcm[1];P=Pc)

Tcm[1]=(tacs[1]+tace[1])/2

Tace[1]=70

"Eficiencia global"

Ef.trig[1]=((We[1]+Qf[1]+Qc[1])/FF[1])

Efe[1]=We[1]/(FF[1]+2,5)

"Ahorro energía primaria"

"Según UE"

PES[1]= (1-(1/(((Qc[1]+(Qf[1]/COP[1]))/FF[1]/0,82)+((We[1]/FF[1]/0,47545)))))*100

"Según Chicco & Mancarella"

TPES[1]=(1-(Fz[1]/(E[1]+C[1]+H[1])))

Fz[1]=(Qf[1]/COPsc[1]/EFFtsc[1])+(Qc[1]/EFFtsc[1])

E[1]=We[1]/EFFesc[1]

H[1]=Qc[1]/EFFtsc[1]

C[1]=Qf[1]/EFFesc[1]/COP[1]

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Anexos XVIII

Anexo C – Planos

C.1 - Micro turbina de gas Capstone C30 de 28 kW

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Anexos XIX

Figura A-1 – Dibujo del conjunto original de la microturbina Capstone C30

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Anexos XX

C.2. – Planos de la enfriadora por absorción ACF 60-00 TK

Figura A-2 – Dimensiones de la enfriadora por absorción activada térmicamente ACF 60-00 TK

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Anexos XXI

Figura A-3 – Conexiones de aceite de la enfriadora por absorción ACF 60-00 TK

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Anexos XXII

Figura A-4 – Conexiones de agua fría de la enfriadora por absorción

Figura A-5 – Conexiones de la enfriadora por absorción ACF 60-00 TK con el circuito de agua fría

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Anexos XXIII

C.3. Planos del intercambiador de calor gases de escape-aceite térmico

Figura A-6 – Intercambiador de calor gases de escape – aceite térmico en 2D acotado

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Anexos XXIV

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Anexos XXV

Figura A-7 – Detalle de la batería del intercambiador de calor gases de escape – aceite térmico

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Anexos XXVI

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Anexos XXVII

C.4. – Planos del depósito de expansión

Figura A-8 – Detalle del intercambiador de calor gases de escape – aceite térmico

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Anexos XXVIII

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Anexos XXIX

Anexo D – Otra información

D.1. Esquema de funcionamiento de un equipo de refrigeración por

absorción de simple efecto

Calor

Qa
Vapor Q2
alta presión
Condensador Generador
refrigerante Aporte calor
Intercambiador
refrigerante de solución
Solución Trabajo
pobre en
refrigerante Solución rica en refrigerante
refrigerante
Evaporador Absorbedor Calor
Vapor
baja presión Qb
Q0

Calor

Figura A-9 – Esquema de funcionamiento de un equipo de refrigeración por absorción de simple efecto.

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Anexos XXX

D.2. Características Aceite Repsol Multigrado térmico

__________________________ Descripción

Fluido formulado especialmente para su empleo como agente de transmisión de calor. Se

formula con bases minerales muy refinadas, con aditivación específica que le confiere una
extraordinaria resistencia a la oxidación.
__________________________ Recomendaciones

 Es un aceite específico para emplear en sistemas de transmisión de calor en

circuito cerrado y con circulación forzada, en las que las temperaturas máximas
de trabajo estén en torno a 300ºC.
__________________________ Cualidades

Gran estabilidad térmica y resistencia a la oxidación.

Larga vida útil en servicio.
Amplio rango de temperaturas de operación.
Fácil control de la temperatura.
Buen coeficiente de transmisión de calor.
Baja presión de vapor.
Baja tendencia a la formación de residuos carbonosos.
No es corrosivo.
__________________________ Nivel de calidad

 ISO 6743/12-QB
 DIN 51502-Q
__________________________ Características técnicas

UNIDADES MÉTODO VALOR

Densidad a 15ºC g/ml ASTM D 4052 0,875
Viscosidad a 40ºC cSt ASTM D 445 37
Viscosidad a 100ºC cSt ASTM D 445 5,8
Indice de Viscosidad ASTM D 2270 102
Punto de congelación ºC ASTM D 97 -12
Punto de inflamación ºC ASTM D 92 220
Punto Inicial destilación ºC ASTM D 1160 360
T.A.N. mg KOH/g ASTM D 664 0,4
T.B.N. mg KOH/g ASTM D 2896 1,1
Estabilidad térmica ºC -- 300

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Anexos XXXI

___________________ Presentaciones
 Granel, contenedores de 875 kg y bidones de 185 kg.

Identificación de peligros

Este producto no está clasificado como tóxico ni peligroso según la legislación

vigente.

Manipulación

Debe realizarse manteniendo unas precauciones mínimas que eviten el contacto

prolongado con la piel. Se recomienda el empleo de guantes, visores o gafas para
evitar salpicaduras.

Peligros para la salud y seguridad

Inhalación: Por ser un producto poco volátil, el riesgo por inhalación es mínimo.
Ingestión: No provocar el vómito. Suministrar agua. Solicitar ayuda médica.
Contacto Piel: Lavar con abundante agua y jabón.
Ojos: Lavar con abundante agua.
Medidas generales: Solicitar ayuda médica.

Medidas de lucha contra los incendios

No se requieren medios especiales.

Medios de extinción: Espumas, químicos secos, CO2, agua pulverizada. No aplicar
directamente el chorro de agua ya que puede provocar la dispersión del producto.

Precauciones para el medio ambiente

Peligro de contaminación física en caso de vertido (cursos de aguas, litorales costeros,

suelos, etc.) debido a su flotabilidad y consistencia oleosa que pueda causar daños a la
fauna y flora en contacto. Evitar la entrada de material en tomas de agua.
Descontaminación y limpieza: Tratar como un vertido accidental de aceite. Evitar
la dispersión con barreras mecánicas y retirar con medios físicos o químicos.

Teléfono de emergencia. Instituto Nacional de Toxicología 915620420

Salvo otra indicación, los valores citados en las características técnicas deben
considerarse como típicos.

Hojas Técnicas Lubricantes. Revisión 2. Diciembre 2007

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Anexos XXXII

D.3. Composición de los gases de escape con el analizador de gases

26/03/09

Figura A-10 – Mediciones para analizar la composición de los gases de escape a la salida de la
microturbina de gas para una potencia de 23 kW. Datos adquiridos el 26.03.09

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Anexos XXXIII

Figura A-11 – Mediciones para analizar la composición de los gases de escape a la salida de la MTG.
Datos adquiridos el 27.03.09

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Anexos XXXIV

Los gases de escape de la microturbina de gas son el resultado de la combustión en la

cámara de combustión de la mezcla de combustible (gas natural) y aire.

Para poder realizar los balances energéticos fue necesario conocer el cp de los gases de
escape a la salida de la microturbina de gas, la composición de los gases de escape permite
calcular su capacidad calorífica y determinar el impacto ambiental de las emisiones de la
microturbina.
La microturbina se caracteriza por un exceso elevado de aire de combustión [36].
Se realizaron mediciones experimentales de la composición de los gases de escape a la
salida de la microturbina de gas con un analizador de gas TESTO 335 V1.24 el 26 y 27 de
marzo de 2009.
En la tabla A-13 se observan los resultados obtenidos con la microturbina de gas operando
a 23 kW, 22 kW y 20 kW (para más información sobre los datos obtenidos véase anexo
E.2.).

Tabla A-13 – Composición de los gases de escape a la salida de la microturbina de gas para una
potencia de 23 kW.

Testo 335 V1.24 01267835/E

O2 ref 3,0 %
CO2 max 11,9 %
Temperatura gases de escape 275,4 ºC
Temperatura ambiente 20 ºC
O2 18,19 %
CO 9 ppm
CO2 1,59 %
Lambda 6,87

A partir de los resultados experimentales obtenidos con el analizador de gases TESTO para
una temperatura de 275,4ºC, se calcularon las propiedades de los gases de escape con el
programa Aspen HTFS+ 2006 para diferentes temperaturas ambientes (tabla A-14).

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Anexos XXXV

Tabla A-14. Parámetros de los gases de escape para diferentes temperaturas.

Temperatura Entalpia cp Viscosidad Densidad

[ºC] [kJ/kg] [kJ/(kg*K)] [mPa*s] [kg/m3]

283 116,3 1,033 0,03 0,65
274 107,1 1,031 0,03 0,66
266 98,9 1,029 0,029 0,67
257 89,6 1,027 0,029 0,68
248 80,4 1,025 0,029 0,69
240 72,2 1,023 0,028 0,7
231 63 1,021 0,028 0,72
223 54,8 1,019 0,028 0,73
214 45,7 1,017 0,027 0,74
205 36,5 1,015 0,027 0,75
197 28,4 1,013 0,027 0,77
188 19,3 1,011 0,026 0,78

A partir de los datos anteriores se obtiene la regresión lineal del cp de los gases de escape
en función de la temperatura media entre la temperatura de entrada y salida del
intercambiador de calor gases de escape-aceite térmico (ecuación 63).

cpg = 0,96731 + 0,00023 * Tm (63)

R2 = 0,9999

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Anexos XXXVI

D.4. Puesta en marcha del sistema de trigeneración

1. Las válvulas del circuito de los gases de escape deberían estar en la posición correcta.

MODO DE TRIGENERACIÓN: VA y VC abiertas según la figura A-12 y VB cerrada.

MODO DE COGENERACIÓN: VA y VC cerradas y VB abierta

VC

VA

VB

Figura A-12 - Situación y posición de las válvulas de gases de escape

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Anexos XXXVII

2. El sensor de presión de los gases de escape y el termostato del aceite térmico deberían
estar conectados a la MGT. Este punto es muy importante. Si hubiese una
sobrepresión en la salida de la MGT, los componentes de la MGT podrían sufrir daños
importantes.

Termostato
aceite térmico

Presostato
gases de escape

Conexión
seguridades

Figura A-13 - Conexión del presostato para proteger la MGT.

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Anexos XXXVIII

3. El circuito de aceite térmico debería tener las válvulas en la posición correcta.

MODO DE OPERACIÓN: Todas las válvulas deberían estar abiertas (V1, V2, V3, V4,
V5, V6), excepto V7, que debería estar cerrada. V7 será utilizada solo para vaciar o llenar
el circuito con el aceite térmico.

V4

V1

V6

V5 V3

V2

V7

Figura A-14 - Situación y posición de las válvulas de aceite térmico

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Anexos XXXIX

4. Conexiones del sistema de trigeneración:

A) Panel MGT (220 V)

B) Potencia MGT (380 V)
C) Ventiladores MGT (220 V)
D) Bomba de aceite térmico (220 V)
E) TODAVÍA NO – Este es el sensor de la enfriadora por absorción. La enfriadora por
absorción no se arrancará hasta que el aceite térmico haya alcanzado la temperatura
suficiente (sobre 190ºC – 240ºC)

C
D A E
B

Figura A-15: Panel eléctrico de interruptores

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Anexos XL

5. La instrumentación se conectará al PC y debería registrar todas las variables.

6. Chequear que el agua caliente fluya. Si el agua caliente no se bombea y el sistema de

trigeneración trabaja, la temperatura del agua puede alcanzar en una hora temperaturas
de evaporación.

7. El PC se conectará con la MGT

PC conexión

Figura A-16 - Conexión al PC

8. Arrancar el software de Capstone instalado en el PC.

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Anexos XLI

Figure A-17: Icono Capstone

9. Cambiar el modo de operación de modo monitorizar a modo manual

Figura A-18 - Sistema de monitorización remota Capstone

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Anexos XLII

10. Comunicar el PC con la MTG

A) Pulsar en el botón “Comm”

Figura A-19 - Sistema de monitorización remota Capstone para la comunicación con el PC

B) Una nueva ventana aparece: Communication Settings. Pulsar el botón “OFF”. El botón
“COMM” (véase figura A-19) debería cambiar a verde. Si no, comprobar la conexión
entre la MTG y el PC o intentar cambiar el puerto Comm (véase figura A-20)

Figura A-20 – Comunicación de la MTG con el PC

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Anexos XLIII

11. Empezar a grabar

A) Pulsar el botón “FILE”
Es importante empezar a grabar los datos de la MGT cada vez que arranca el
sistema de trigeneración.

Figura A-21 - Sistema de monitorización remota Capstone para empezar a grabar

B) Aparecerá una nueva ventana: “File Manager Settings”. Pulsar el botón “OFF”. El botón
“FILE” debería cambiar a verde.

Figura A-22 – Pantalla para empezar a grabar

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Anexos XLIV

12. Arrancar la MTG

A) Introducir la demanda de potencia. En la figura A-23, se ha introducido un valor de 25

kW.

B) Pulsar el botón “START”. La MTG arrancará

Figura A-23 – Arranque de la MTG según la demanda establecida

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Referencias

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Febrero 2004. Luxemburgo: Comisión Europea.Art.3
[18] EC,2004. Directiva 2004/8/EC del Parlamento Europeo y el Consejo para la promoción referente la
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