TABLA DE P E S O S , E S P E S O R E S Y T O L E R A N C I A S DE LAMINA Y P L A C A

Espesor Peso Espesor Peso

Cal No. Milésimas Tolerancia Kg/Mt 2 Tolerancia Cal No. Milésimas Tolerancia Kg/Mt 2 Tolerancia
1 0350 208.552 0.1320 26 596
1" 1.000 201.5000 1/8 0.125
0.990O 199.455 0.1220 25.167 24 563
0.9006 182.478 0.1270 25.59
7/8 0.8750 176 3120 11 0.1196
0 8650 174.298 0.1121 24.099 22.588
0.7800 157.170 0.112O 22 598
3/4 0.7500 151.1250 12 0.1046
0.7400 149.110 0.0972 21.077 19588
0 6500 130975 0.0971 19568
5/8 0.6250 125.9370 13 0.0897
06150 123.923 0.0822 18074 16563
0.5200 104.780 0.0821 16.543
1/2 0 5000 100.7500 14 0.0747
0.4900 93.735 0.0710 15.052 14.306
0.3940 79.391 0.6350 12.795
3/8 0.3750 75.5030 16 0.0598
0.3650 73,547 0.0568 12.050 10.256
0.3313 66.757 0.0506 10.236
5/16 0.3125 62.9600 18 0.0478
0 3025 60.954 0.0449 9632 9.047
0.2680 54 002 0.0388 7818
1/4 0 2500 50.3750 20 0.0359
0.2400 48 360 0.0344 7 234 6 932
0.1920 36.688 0.0313 6.307
3/16 01875 37.7810 22 0.0299
0.1800 36.270 0.0284 6025 5 723
0.1718 34.618 00254 5.118
6 0.1644 33.1260 24 0.0239
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FECHA NOMBRE DEL OPERADOR FIRMA FALLA REPORTADA 0 MANTENIMIENTO NOMBRE Y FIRMA DE MANTENIMIENTO^

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FIRMA DE MANTENIMINETO
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 A J U S T E D I
C U C H I L L A S DJE
 14SOS I A R 4 AJUSTAR CUCHILLAS

Paso i : Se bajan l a s c u c h i l l a s h a s t a que queden p u n t a c o n

punta.

Paso %\ V e r i f i c a r l a separación entre c u c h i l l a s c o n a y u d a de

lainas graduadas. S i l a separación n o es l a correcta, se
prosigue a aflojar las tuercas que se e n c u e n t r a n debajo de l a
mesa.

Paso 3: Dependiendo de que s i están abiertas o cerradas las

c u c h i l l a s se a p r i e t a o se afloja e l t o r n i l l o de ajuste, esto se
realiza p a r a los dos extremos de las c u c h i l l a s .

Paso 4: Se aflojan y se r e t i r a n todos los t o r n i l l o s de las

cuchillas, menos los dos de los extremos de las chuchillas.

Paso 5: Se colocan unas tablas de madera debajo de las

c u c h i l l a s p a r a sostener las c u c h i l l a s y poder r e t i r a n los 2
tornillos restantes, se r e t i r a n las cuchillas c o n m u c h o
cuidado.

Paso 6: Se l i m p i a n las c u c h i l l a s c o n gasolina y se verifican

cuantos filos tiene se escoge u n o de ellos.

Paso 7: U n a vez escogido e l filo de l a c u c h i l l a se v u e l v e n a

meter las c u c h i l l a s y de nuevo se colocan los tornillos s i n
a p r e t a r todavía.

Paso 8: Se c o r t a n pedazos de polines a 45 grados y se colocan

entre las c u c h i l l a s .

Paso 9: Se c o r t a u n a tabla de madera, que servirá como

freno p a r a e l volante de l a maquina, se le d a v u e l t a a l
volante p a r a que baje l a c o r t i n a , esto se hace c o n l a
finalidad de que las c u c h i l l a s se aprieten c o n los pedazos de
polines y queden e n s u lugar, u n a vez que y a están bien
apretadas l a c u c h i l l a s se a p r i e t a n los tornillos y después se
r e t i r a n los polines.

Paso 10: C o n a y u d a de 2 llaves españolas de X 5 / 8 " v lainas

 C A I I B & A C I O H D E C U C H Ï 1 L 1 S I E

C I Z A I M C I i r C I I l f A T I 4 Z V I .

IOS CUATRO I K I M E R O S X ULTIMOS

ÏIZAIOMS SE A J U S T A I A S M I L E S I M A S IT
LOS I I Z A I O M I R E S T A N T E S VAlf A 3
MILESIMAS.

LOS C A L I B O S P A H A C O R T A R CCON ESTE

AJUSTE S O I LOS SIGUIENTES:

CALIBRE 12
CALIBRE 14
CALIBRE 16
CALIBRE 18
CALIBRE 20
CALIBRE 22
CALIBRE 24

C A I I B R A C I O Î i D E C U C H I L L A S D E

C I Z A L L A C I J T C J L l f U r A X X H O J A .

LOS CUATRO P R I M E R O S Y ULTIMOS

P I Z A I) O R E S S E A J U S T A I A 7 MILESIMAS Y
LOS P I Z A B O R E S R E S T A N T E S VAN A 5
MILESIMAS.

LOS C A L I B R E S P A R A C O R T A R CCON E S T E
AJUSTE SON L O S SIGUIENTES:

CALIBRE 12
C A L I B R E IO
CALIBRE 1/4"
CALIBRE 5/16"
CALIBRE 3/8"
 PASOS I A B . A A I U 9 T A & CUCHILLAS

Paso l : Se bajan las c u c h i l l a s hasta que queden p u n t a c o n

punta.

Paso 2: V e r i f i c a r l a separación entre c u c h i l l a s c o n a y u d a de

lainas graduadas. S i l a separación n o es l a correcta, se
prosigue a aflojar las t u e r c a s que se e n c u e n t r a n debajo de l a
mesa.

Paso 3: Dependiendo de que s i están abiertas o cerradas las

c u c h i l l a s se a p r i e t a o se afloja e l t o r n i l l o de ajuste, esto se
realiza p a r a los dos extremos de las cuchillas.

Paso 4: Se aflojan y se r e t i r a n todos los t o r n i l l o s de las

cuchillas, menos los dos de los extremos de las chuchillas.

Paso 5: Se colocan unas tablas de madera debajo de l a s

c u c h i l l a s p a r a sostener las c u c h i l l a s y poder r e t i r a n los 2
tornillos restantes, se r e t i r a n las c u c h i l l a s c o n m u c h o
cuidado.

Paso 6: Se l i m p i a n las c u c h i l l a s c o n gasolina y se v e r i f i c a n

cuantos filos tiene se escoge u n o de ellos.

Paso 7: U n a vez escogido e l filo de l a c u c h i l l a se vuelven a

meter las cuchillas y de nuevo se colocan los tornillos s i n
a p r e t a r todavía.

Paso 8: Se c o r t a n pedazos de polines a 45 grados y se colocan

entre las cuchillas.

Paso 9: Se c o r t a u n a tabla de madera, que servirá como

freno p a r a e l volante de l a maquina, se le d a v u e l t a a l
volante p a r a que baje l a c o r t i n a , esto se hace c o n l a
finalidad de que las c u c h i l l a s se aprieten c o n los pedazos de
polines y queden e n s u lugar, u n a vez que y a están bien
apretadas l a c u c h i l l a s se a p r i e t a n los t o r n i l l o s y después se
r e t i r a n los polines.

Paso 10: C o n a y u d a de 2 llaves españolas de 1 5 / 8 " y lainas

m a t e r i a l a c o r t a r , las t u e r c a s de ajuste están e n l a parte
posterior de las cuchillas son % tuercas, u n a p a r a ajustar y
l a o t r a p a r a a p r e t a r y no p e r m i t i r que se descalibren las
cuchillas, esto se repite p a r a cada pisador que tenga l a
m a q u i n a y a que se ajusta cuando l a c o n l a c u c h i l l a esta a l
inicio del pisador.

Paso 11: P o r último se hacen pruebas cortando distintos

tipos de calibres de l a m i n a y se r e v i s a s i deja algún tipo de
rebaba e n e l corte.

N O T A : E n el caso de que las c u c h i l l a s no tengan filos se debe

de verificar las especificaciones tanto de l a maquina como
de las c u c h i l l a s p a r a mandarlas afilar.

L a s especificaciones son las siguientes:

• Longitud
• Altura
• Espesor
• E n caso de tener grados verificar cuanto tiene.
• Modelo de l a m a q u i n a
 C o m o m e d i r c o n e l f l e x o m e t r o

E x i s t e n 3 tipos de f lexometros:

• Tipo l A
• Tipo I B
• Tipo 2
> E l tipo 1 es d e c i r que mide hasta 10 metros.
> E l tipo 2 es p a r a d e c i r que mide más de 10 metros.
> E l tipo A es p a r a m e d i r interiores o exteriores.

> E l tipo B es p a r a m e d i r exteriores.

X pulgada=2.54 c m

l pulgada-254 m m

l pulgada=o.0254 m
E n e l f lexometro u n a pulgada tiene 16 divisiones l a s cuales
son llamadas dieciseisavos que son las r a y a s más pequeñas.

También l a pulgada tiene ocho divisiones más grandes las

cuales son llamadas octavos.

P o r o t r a parte también l a pulgada tiene c u a t r o divisiones

más grandes las cuales son llamadas cuartos.

Solo se necesita contar las divisiones y contarlas de l a forma

que más se nos facilite y a sea e n dieciseisavos, octavos o
cuartos es lo mismo podemos s a c a r s u equivalencia.

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Ojr.ei ti* un Pulgada

1/2" 0.5000 12.70 20.4175 99.695

7/16" 0.4375 11.11 17.8613 87.214

3/8" 0.3750 9.53 15.3212 74.811

5/16" 0.3125 7.94 12.7650 62.329

1/4" 0.2500 6.35 10.2088 49.848

3 0.2391 6.07 9.7586 47.650

4 0.2242 5.69 9.1477 44.667

5 0.2092 5.31 8.5368 41.684

6 0.1943 4.94 7.9419 38.779

3/16" 0.1875 4.76 7.6526 37.366

7 0.1793 4.55 7.3149 35.718

8 0.1644 4.18 6.7201 32.813

9 0.1495 3.80 6.1092 29.830

10 0.1345 3.42 5.4983 26.847

1/8" 0.125 3.18 5.1124 24.963

11 0.1196 3.04 4.8873 23.864

12 0.1046 2.66 4.2764 20.881

13 0.0897 2.28 3.6655 17.898

14 0.0747 1.90 3.0546 14.915

15 0.0673 1.71 2.7491 13.424

1/16" 0.0625 1.59 2.5562 12.482

16 0.0598 1.52 2.4437 11.932

17 0.0538 1.37 2.2025 10.755

18 0.0478 1.21 1.9453 9.499

19 0.0418 1.06 1.7041 8.321

20 0.0359 0.91 1.4630 7.144

21 0.0329 0.84 1.3505 6.594

1/32" 0.0312 0.79 1.2701 6.202

 Como m e d i r con V e m i e r

1 Pulgada=40/4

1/2 Pulgada=20/4

1/4 Pulgada=l0/4

1/8 Pulgada=5/4

1 Pulgada=io/io

1/10=4/4

2/4=8/4

3/4=12/4

4/4=16/4

5/4=20/4

6/4=24/4

7/4=28/4

8/4=32/4

9/4=36/4

10/10=40/4

Conversiones de medida

Medida Pulgadas cm
3/8 0.375 i n 0.95250 c m
7/16 0.437 i n 1.1112 c m
1/2 0.5 i n 1.27 c m
9/16 0.5625 i n 1.4287 c m
5/8 0.625 i n 1.5875 c m
11/16 0.6875 i n 1.7462 c m
3/4 0.75 i n 1.9050 c m
7/8 0.875 i n 2.2225 c m
15/16 0.9375 i n 2.3815 c m
1 lin 2.54 c m
1/2" 0.5000 12.70 20.4175 99.695

7/16" 0.4375 11.11 17.8613 87.214

3/8" 0.3750 9.53 15.3212 74.811

5/16" 0.3125 7.94 12.7650 62.329

1/4" 0.2500 6.35 10.2088 49.848

3 0.2391 6.07 9.7586 47.650

4 0.2242 5.69 9.1477 44.667

5 0.2092 5.31 8.5368 41.684

6 0.1943 4.94 7.9419 38.779

3/16" 0.1875 4.76 7.6526 37.366

7 0.1793 4.55 7.3149 35.718

8 0.1644 4.18 6.7201 32.813

9 0.1495 3.80 6.1092 29.830

10 0.1345 3.42 5.4983 26.847

1/8" 0.125 3.18 5.1124 24.963

11 0.1196 3.04 4.8873 23.864

12 0.1046 2.66 4.2764 20.881

13 0.0897 2.28 3.6655 17.898

14 0.0747 1.90 3.0546 14.915

15 0.0673 1.71 2.7491 13.424

1/16" 0.0625 1.59 2.5562 12.482

16 0.0598 1.52 2.4437 11.932

17 0.0538 1.37 2.2025 10.755

18 0.0478 1.21 1.9453 9.499

19 0.0418 1.06 1.7041 8.321

20 0.0359 0.91 1.4630 7.144

21 0.0329 0.84 1.3505 6.594

1/32" 0.0312 0.79 1.2701 6.202

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PLANATA CONJUNTO OFICINA piano:

proyecto S.R.V dibujo S.R.V. S.R.V autorizo:

PA-01 escala: 1:50 acotación: METROS

MEXICO D.F. A 16 P E JUUO DE 2 0 1 3 fecha

 conalep
2. Calendario de actividades

Una vez definido el f o r m a t o se procede a generar el calendario anual de actividades, aquí se definen los trabajos según su frecuencia y el t i e m p o
en que se realizarán.

Ejemplo del calendario

Producción Frecuencia
1
Semanas Enero Febreo Marzo

Trimestral 1 5 al 10 2 al 7 l°al 6

Semestral 2 12 al 17 9 al 14 8 al 13

Anual 3 19 al 24 16 al 2 1 15 al 20

Trimestral 4 26 al 3 1 23 al 28 22 al 27

Semestral 5

Anual Mensual 5 al 3 1 2 al 28 l ° a l 27

Compresor 1 Trimestral

Semestral

Anual

Compresor 2 Trimestral

Mantenimiento a Sistemas Neumáticos - Ing. J. Quiroga T.

 Semestral

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Anual

Compresor 3 Trimestral

Semestral

Anual

Nota: primeros tres colores ELÉCTRICO

Trimestrales: Revisión y limpieza a tableros eléctricos

Semestrales: Servicio a tableros eléctricos, revisión y limpieza a motores eléctricos
Anuales: Servicio a motores eléctricos

Colores siguientes. Mecánicos

Semanales: Revisión Niveles de aceite

Mensuales: Lubricación a engranes expuestos
Trimestrales: Revisión de bandas, cadenas, transmisiones, etc.
Semestrales: Verificar estado de grasas y aceites en reductores, chumaceras y depósitos
Anuales: Pintura en general

Según el criterio para organizar el mes podrá llegar a tener hasta cinco semanas.

La forma de cómo realizar revisiones y servicios se verá en la sección de procedimientos.

Mantenimiento a Sistemas Neumáticos - Ing. J. Quiroga T.

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3. La lista de revisión (Check List) Formato

Este listado contiene las revisiones diarias antes y después del t u m o indicando las condiciones del
equipo, si llegará a existir algún problema, se detectaría antes de empezar a utilizar el equipo y así
darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.

Ejemplo

LISTA D E REVISIÓN TROQUEL AUTOMÁTICO S t VIGENCIA: 3 0 j g y f W g t J«»io M E S AÑO: J«. 04 H~ 32

RIZ A D O R E S LIBRES DE CRASA T FOLTO

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TAPAS LIBRES DE RATADURAS EN

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OPERADOR ENCARGADO

Mantenimiento a Sistemas Neumáticos - Ing. J. Quiroga T.

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PORCENTAJE DE APLICACIÓN DEL P L A N DE MANTENIMIENTO

Mes Mayo 2004 P e r i o d o : 26 Abril al 29 M a y o

Acciones Acciones
Máquina % de Operación Observaciones
a mofar Faltarte s
CIZALLAS 100.00
Cizalla 1 27 100.00
Cizalla 2 11 100.00
Cizalla 3 27 100.00 ti -i setomaronlectoras 'Equipo de medición Dañado"
Cizalla OCSAh.il 100.00

Línea 2 70.4$
AFB 600 42 21 50 00 !. hnca:. purga de filtro;
Cerradora Angelus 10 1 90.00 verificar transmisión
Cerradora Angelus 10 0 100.00
Cordonadora 16 3 80.00 lubricar, verificar estdao de cadenas

9 Cerradora Canco 400 10 10 0.00 No se realiso ninguna actividad

10 Paletjzadora 11 0 100.00
11 Pestañadora 15 4 73.33 Lubricar, purga de filtros

Línea 4
12 Veaw-K 42 1S 57.14 Lubricar, purga de filtros
13 Cerradora Lanico 1 10 2 80.00 Lubricar. No se tomaron lecturas 'Equipo de medición dañado
14 Paleízadora 11 3 72.73 Lubricar

Línea 5 92.62
16 Super l i m a 42 6 85.71 Lubricar
16 Cerradora Lanico 10 1 90.00 Verificar estado de cadenas
17 Pestañadora 16 0 100.00 No setomaronlecturas 'Equipo de medición Dañado"
18 Cerradora .Angelus 10 1 90.00 Verificar caja de transmisión, Equipo de medición Dañado
19 Cerradora Canco 10 o 100.00
20 Lanico 2 10 1 90.00 Verificar estado de cadenas

Plasfcadora 25.00

Troqueles Semiatomáticos 40.97

22 1 20 10 50.00 Verificar esfedo del freno, bandas, embrague, chumaceras
23 2 20 75.00 Verificar estado del freno
24 3 20 00 Verificar estado del freno
25 4 20 1 Verificar estado del freno, bandas, embrague, chumaceras, lu
26 5 20 9 55:00 Verificar estado del freno, lubricar
27 6 20 10 50.00 Verificar estado del trino, lubricar
2$ 7 20 20 0.00 No se realizo actividad alguna
29 $ 20 14 30.00 Verificar estado del freno, bandas, embrague, chumaceras, luí
30 9 20 20 0.00 No se realiso actividad alguna
31 Cizalla refinado 3 17 6 64.71 Verificar desgaste de cuchillas, bandas y cadenas, lubricar

Troqueles automáticos 97.1

1 35 1 97.14 Verificar motoreductores
33 2 35 0 100.00
34 3 35 0 100.00
35 4 35 1 97.14 Verificar motoreductores
36 Cizalla Scroll 41 2 95.12 Verificar sistema de lubricación

Cerradora auxiliares 96.63

37 Auxiliar 1 34 100.00
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5. Bitácora de mantenimiento

La recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo, representante, posible proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor
control del mantenimiento.

La documentación de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en caso de que se repita resolverlo con mayor rapidez y
deducir los métodos de prevención necesarios para evitar que vuelva a suceder. En el caso de que se tenga que hacer alguna modificación al
equipo aquí también se documenta la forma en que se realizó.

Para el caso de los equipos sujetos a presión este t i p o de registro nos sirve como bitácora de modificaciones y adecuaciones, que en ocasiones
suelen ser solicitadas por la secretaria del trabajo.

Datos que contiene una bitácora:

i

• Datos generales. Nombre del equipo, Marca, Serie, M o d e l o , Representante, Capacidad de diseño, observaciones generales, imagen del
equipo.
• Componentes principales. Por facilidad dividimos el equipo en componentes eléctricos, mecánicos, etc. después una subdivisión como
m o t o r principal, arrancador, bombas, etc.
• Lista de refacciones. Refacciones que consideramos críticas y su cantidad en almacén, así como posible proveedor.
• Historia. Anotación de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc. anotando Fecha, Falla c trabajo, Solución, si es correctivo o Preventivo,
Tiempo, Refacciones utilizadas y encargado.

A continuación se muestra un ejemplo:

Mantenimiento a Sistemas Neumáticos - Ing. J. Quiroga T.

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Lista de Componentes Principales

Número Descripción del Componente Características

1
2
3
4
5
6 i
7
8
9
10

Lista de Refacciones Críticas

Descripción de la refacción Stock Número de Posible proveedor

mínimo componente

Mantenimiento a Sistemas Neumáticos - Ing. J. Quiroga T.

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EJEMPLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Para un mayor control de los equipos a los que se les dará un mantenimiento preventivo, se genera una división de la planta productiva en tres
grupos:

• Producción: Todos los equipos que intervienen directamente en la producción ya sean mecánicos, eléctricos, neumáticos, electrónicos.
• Servicios: Son equipos que suministran servicios como agua, luz, aire, etc. que no intervienen directamente en la planta productiva pero
que son necesarios para la producción.
• Edificios: Se refiere a las instalaciones compuestas de instalaciones eléctricas, red de drenaje, agua, estructuras como oficinas, bodegas,
almacenes, etc., las cuales requieren de m a n t e n i m i e n t o de obra civil principalmente.

El mantenimiento que le aplicaremos a estos grupos de equipos lo desglosaremos en cinco campos de acción:

1. Plan de M a n t e n i m i e n t o propiamente que contiene los formatos de operación por equipo o máquina.
2. El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que se realizan los trabajos.
3. La lista de Revisión (Check List), revisiones diarias al iniciar y finalizar operaciones.
4. Seguimiento de m a n t e n i m i e n t o que permite evaluar el progreso del programa de manera integral.
5. El historial o bitácora de m a n t e n i m i e n t o que registra t o d o el proceso de mantenimiento.

1. Plan de Mantenimiento. Formatos

Para generar el f o r m a t o "Plan de m a n t e n i m i e n t o " t o m a r e m o s como partida los siguientes puntos:

a) Levantamiento de equipos, listado de maquinaria, equipos o sistemas involucrados.

b) N" de operación. Se refiere al número de hoja y corresponde una hoja por máquina o equipo.
c) Actividad. Especifica las revisiones, servicios, limpiezas, etc.
d) Realizo. Indica el encargado de realizar el trabajo.
e) Frecuencia. Con que frecuencia se realizan los trabajos, semanales, mensuales, trimestrales, etc.
f) Periodo. Marca el día inicial y el final del trabajo que regularmente es en periodos mensuales.
g) Observaciones. Espacio destinado para anotaciones de eventualidades o reprogramaciones.
h) Elaboró. Nombre del operador.
i) Autorizó (VoBo). Nombre del encargado.
Mantenimiento a Sistemas Neumáticos - Ing. J. Quiroga T.
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4. Seguimiento del Mantenimiento

Los trabajos de mantenimiento arrojan mucha información conforme se van desarrollando, esto nos
permite hacer mejoras tanto en el trabajo como en los equipos, claro esta es necesario llevar un
registro de dicha información para poder comparar y tener una visión más amplia de los factores que
intervienen en la realización de las tareas.

- M o n i t o r e o del desempeño

Se van llevando registros de los planes de m a n t e n i m i e n t o así como de las listas de revisión y se
genera un reporte mensual dando el porcentaje de aplicación de las líneas de trabajo y observaciones
sobre las actividades que no llegaron a completarse.

- Acciones correctivas

Del análisis de las observaciones anteriormente mencionadas llegaremos a generar acciones que
corrijan estos trabajos o cambios dentro de los formatos que se adecúen mejor a los equipos ya que
está visto que el desempeño de los primeros trabajos siempre nos ilevaran en la experiencia a
cambios y mejoras en cuestión de rapidez, eficiencia y en algunos casos ahorros en el uso de
refacciones.

Ejemplo de un reporte de aplicación:

Mantenimiento a Sistemas Neumáticos - Ing. J. Quiroga T.

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Ejemplo de un f o r m a t o

PLAN DE MANTENIMIENTO VIGENCIA: 30 M . , o / ? h J . . j o M E S AÑO: J«» 04 N' 32

MAQUINA: TROeUCL AUTOMÁTICO 1

ACTIVIDAD REALIZÓ FRECUENCIA PERIODO OBSERVACIONES

SERVICIO A TABLEROS ELÉCTRICOS ELECTRICO SEMESTRAL 31 Mayo al 26 Junio

REVISIÓN A MOTORES ELECTRICO TRIMESTRAL 31 Mayo al £ 6 Junio

n MOTOR Placa 11 Placa L2 Placa L3 11 L2 13 ONSERVACIONES

Tomar lecturas de consumo de corriente, Principal

revisar rozamientos en baleros, Rodillo; 0.3 0.3 0.3

reapriete de tornilleria Riaadora 3.5 3.5 3.5

Bomba de vacío 3 6 3.6 3.6

Transportador 3.5 3.5 3.5

Encjomadora 8.7 3.7 8.7

Banda imán 1 1.4 U 1.4

Banda ¡man 2 1.1 1.4 1.4

Imán 1.1 1.1 1.1

VERIFICAR E l SISTEMA DE LUBRICACIÓN uPERADgfc DIARIO 31 al 5 7 al 12 14 al 19 21 «126 0

Y SISTEMA DE VACÍO

Nota: La grasa empleada en esta máquina es

"Grado Alimenticio" Cheyron EpP NLGI2
(almacén de Ref.)

LIMPIEZA GENERAL DEL TROQUEL OPERADOR SEMANAL 31 al 5

7 al 12

14 al 19

21 al 2 6

VERIFICAR MOTORREDUCTORES ELECTRICO TRIMESTRAL NO APLICA

VERIFICAR EL ESTADO DE BANDAS V CADENAS OPERADOR TRIMESTRAL

APLICAR PINTURA GENERAL OPERADOR ANUAL

ELABORO

Operador Encargado

Mantenimiento a Sistemas Neumáticos - Ing. J. Quiroga T.

 O P E R A D O R A N T E S D E U T I L I Z A R T Ú M A Q U I N A

T O M A T E 1 5 M I N U T O S P A R A Q U E R E A L I Z A R L A S

S I G U I E N T E S T A R E A S :

> UTILIZAR EL EQUIPO NECESARIO SEGÚN

REQUIERA EL TRABAJO A HACER POR
EJEMPLO (GAFAS, GUANTES, ZAPATOS DE
SEGURIDAD O CASCO).
> LIMPIAR TU MAQUINA.
> LIMPIAR TU ÁREA DE TRABAJO.
> VERIFICAR QUE EN EL AREA DE TRABAJO
NO EXISTA NINGUN TIPO DE OBJETO QUE
OBSTRUYA EL FUNCIONAMIENTO DE LA
MAQUINA.
> REVISAR EL NIVEL DE ACEITE.
> GIRAR 40 VECES LA PERILLA DE LA BOMBA
DE ACEITE.
> LUBRICAR DE GRASA LOS CENTROS
PRINCIPALES DE LA MAQUINA.
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Historial del equipo o maquinaria

Fecha Trabajo efectuado Tiempo de Asignado a: Tiempo Refacciones usadas Fecha de Encargado
manteni- utilizado terminación
miento

Mantenimiento a Sistemas Neumáticos - Ing. J. Quiroga T.

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NOMBRE DE LA COMPAÑÍA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Datos Generales del Equipo

Nombre del equipo:

Marca: Modelo:
Serie: Número de equipo:
Representante:
Capacidad del equipo:

Datos Generales:

Archivo fotográfico:

Observaciones:

Mantenimiento a Sistemas Neumáticos - Ing. J. Quiroga T.

OPERATION, SAFETY AND MAINTENANCE MANUAL

4 SERIES THROUGH 50 SERIES

MECHANICAL PRESS BRAKES
 MECHANICAL PRESS BRAKES INDEX

•
SECTION 1 IDENTIFICATION SECTION 6 MAINTENANCE AND ADJUSTMENTS
RAM S L I D E AND GUIDE C L E A R A N C E
SECTION 2 INSTALLATION S W I V E L END GUIDE B E A R I N G
UNLOADING B A L L SEAT
L I F T I N G AND MOVING U P P E R CONNECTION BEARINGS
FOUNDATION AUTOMATIC L U B R I C A T O R
INSTALLATION ALL MACHINES AIR LINE F I L T E R , L U B R I C A T O R AND
P R E S S U R E REGULATOR
INSTALLATION - ASSEMBLED MACHINES
TONNAGE INDICATOR
INSTALLATION - A S S E M B L E D MACHINES
WITH B E D R E M O V E D STALLING
ERECTION -DISASSEMBLED MACHINES OVERLOAD SIGNAL
CLEANING VEE BELTS

LEVELING C L U T C H OPERATION & ADJUSTMENTS

(4-36 SERIES)
ELECTRICAL CONNECTION
C L U T C H OPERATION & ADJUSTMENTS
RAM T I L T ADJUSTMENT
(40-50 SERIES)
LUBRICATION
== " ON B R A K E R E T U R N S P R I N G
FRICTION BRAKE ( 4 - 3 4 SERIES)
SECTION 3 SAFETY -RICTiON BRAKE ( 3 6 - 5 0 SERIES)
_
- = : DN P L A T E ( 4 - 3 6 SERIES)
SECTION 4 KNOWING YOUR PRESS BRAKE TWO SPEED R
RANSMISSION
P E R F O R M A N C E AND RATINGS AIR D I S C C L U T C H AND B R A K E
PRINCIPLES O F OPERATION ( 4 - 5 ar.a 1 2 - 1 3 S E R I E S )

MINIMUM DIE A R E A AIR DSSC C L U T C H AND B R A K E

r - s SE= E S )
PUNCHING CAPACITY
...i S-SSASCE : H E C K LIST
STRIPPING CAPACITY
S-CCTING
O F F C E N T E R LOAD C A P A C I T Y ( F to B )
O F F C E N T E R L O A D C A P A C I T Y ( L to R )
SECTION 7 0RD£R1 fi£ REPAIR PARTS
SECTION 5 OPERATION
MACHINE C O N T R O L S
STARTING MACHINE
S E T - U P AND U S E
BENDING TIPS
GAGING
BLANK DEVELOPMENT

•
SECTION 1 IDENTIFICATION
CINCINNATI 4-5 SERIES PRESS BRAKE
RAM TILT C L U T C H LEVER FLYWHEEL

ECCENTRIC—v. CLUTCH

DRIVE G E A R A D J . MOTOR

CONNECTING BRAKE OVERRUN

ROD MONITOR

ADJUSTING S C R E W ELECTRICAL
C O N T R O L PANEL
RAM
MAIN E L E C T R I C A L
PALM BUTTON ENCLOSURE
O P E R A T O R STATION
RAM ADJUSTMENT
CONTROL

S E R I A L NUMBER

FOOTSWITCH
SELECTOR HAND O P E R A T I N G
L E V E R (OPT.)
FOOTSWITCH
O P E R A T O R STAT
T R E A D L E LOCK
F O O T OPERATIN

HOUSING BRACE

LIFTING H O L E

DRIVE M O T O R

VEE BELT
ADJUST SCREW DRIVE PINION

FRICTION B R A K E AUTOMATIC
LUBRICATOR
AIR E L E C T R I C
CLUTCH CONTRC

FLYWHEEL SHAFT RAM S L I D E

"H* BEAM "U" B R A C E

RIGHT HOUSING

LEFT HOUSING

FIGURE 1
CINCINNATI 4-5 SERIES AUTOMATIC CYCLE PRESS BRAKE

C L U T C H E S (INSIDE HOUSING) DRIVE S H A F T

RAM LIFTING H O L E

ADJUSTING S C R E W ECCENTRIC

CONNECTING ROD
RAM S L I D E
RAM ADJ. MOTOR
B R A K E OVERRUN
MONITOR RAM TILT
CLUTCH LEVER

PALM BUTTON
ELECTRICAL O P E R A T O R STATION
CONTROL PANEL
DIE CLAMP

S E R I A L NUMBER

BED

RAM ADJUSTMENT CCN"C

FOOTSWITCH
FOOTSWITCH S E L E C T C = OPERATOR S T A T I C *
(OPT.)

T
DRIVE MO 0~

HOUSING B R A C E FRICTION B R i * :

ROTARY CAM
LIMIT SWITCH

S W I V E L END
GUIDE BEARING

AUTOMATIC
LUBRICATOR

RIGHT HOUSING
MAIN = . = : - -
K
E .:.::.

LEFT mmmm,

LEVEL.**3 5: = 1 *
FIGURE 2

2
CINCINNATI 7-9 SERIES PRESS BRAKE

RAM TILT C L U T C H LEVER DRIVE G E A R

RAM FLYWHEEL

ECCENTRIC CLUTCH

CONNECTING RAM A D J .
ROD MOTOR

ADJUSTING B R A K E OVERRUN
SCREW MONITOR

PALM B U T T O N ELECTRICAL
O P E R A T O R STATION CONTROL PANEL

MAIN
DIE CLAMP
ELECTRICAL
ENCLOSURE
BED
RAM ADJUST.
CONTROL
FOOT OPERATING
TREADLE (OPT.) S E R I A L NUMBER

FOOTSWITCH HAND OPERATING

O P E R A T O R STATION ( i L E V E R (OPT.)

TREADLE LOCK FOOTSWITCH S E L E C T O R

LIFTING H O L E
HOUSING BRACE

DRIVE SHAFT DRIVE PINION

DRIVE MOTOR

V E E BELT
ADJUST. SCREW
RAM S L I D E

FRICTION B R A K E

AUTOMATIC
AIR
C L U TECLHE CCTO
RNI CT R O L
LUBRICATOR

"H* BEAM "U" B R A C E

RIGHT HOUSING LEFT HOUSING

LEVELING S C R E W
FIGURE 3

3
 * '•! I l i i l iüTOMÄTIC CYCLE PRESS BRAKE

= : ~ ^ R Y CAM LIMIT S W I T C H CLUTCHES

FLYWHEEL

RAM TILT
CLUTCH LEVER

RAM A D J .
MOTOR

B R A K E OVERRUN
MONITOR

ELECTRICAL
CONTROL PANEL

RAM ADJUSTMENT
CONTROL

S E R I A L NUMBER

FOOTSWITCH
Z C ""SWITCH
Z

SELECTOR
: = £ = i - O R STATION

LIFTING HOLE
HOUSING B R A C E

DRIVE S H A F T

- R i V E MOTOR

•EE BELT *U" BRACE

-
- I - . ; SCREW

FRICTION 3RAKE
AUTOMATIC
LUBRICATOR

L E F T HOUSING

LEVELING S C R E W

FIGURE 4

4
 Cizalla Hidráulica GH1060
COMPONENTES DE LA MAQUINA

ES INDISPENSABLE NIVELAR Y ANCLAR LA MAQUINA DE ACUERDO A LAS INSTRUCCIONES

ANEXAS, PARA ASEGURAR DE QUE FUNCIONE CORRECTAMENTE.
- Es importante cambiarle el aceite hidráulico a su máquina:
* Después de las primeras 100 horas de trabajo.
* Cada 6 meses, o 1000 horas de trabajo.
Recomendamos aceite hidráulico tipo SAE 46 (referencia Shell Tellus 46, o similar).
Capacidad del reservorio: 20 galones

Los cambios del aceite hidráulico se deben hacer bajo condiciones estrictas de limpieza, ya que la
más pequeña contaminación puede causarle graves daños a los componentes hidráulicos de la
máquina.

- Al rotar el temporizador completamente hacia la izquierda, queda configurado para ofrecer la señal del
punto "B-virtual" inmediatamente después de bajar del punto "A" ( 0 segundos ).
La máquina esta programada para no hacer ningún movimiento cuando detecta esta condición.

Se recomienda que el temporizador se configure para generar la señal del punto "B-virtual" entre 0.5 y 1.5
segundos después de bajar del punto "A".

- La función del temporizador no esta disponible durante el primer ciclo, ni cada 200 ciclos, ya que en
estas ocasiones la máquina calibra automáticamente el ángulo de la cuchilla del cortante.

- Cuando se presionan simultáneamente el pedal (bajar la cuchilla), y el botón "UP" del bastón de control
(subir la cuchilla), el botón "UP" tiene prioridad.

- Cuando el usuario presiona el botón "PARADA DE EMERGENCIA" del bastón de control, la máquina se
desactiva, pero sigue energizada. El usuario debe desbloquear el botón de emergencia (rotando la cabeza
del botón para que vuelva a su posición original), y presionar el botón "START" para activar la máquina de
nuevo.
 BRAZOS

La máquina incluye 3 brazos y dos topes para brazo.

Los brazos tiene cuatro usos:

1) Como soporte para la lámina que se va a cortar

2) Como rieles para los topes de brazo, los cuales se pueden
usar para determinar el ancho de la tira que se va a cortar
3) El brazo izquierdo tiene una cinta métrica que permite medir
la distancia desde el borde de la lámina hasta la línea de
corte
4) El brazo izquierdo se puede usar como escuadra para cortar
la lámina a 90 grados

Para calibrar el brazo izquierdo para que este a 90 grados de la

línea de corte:

* Afloje los tornillos que fijan el brazo a la mesa

* Rote el brazo al ángulo deseado
* Use el tornillo de ajuste como tope para la platina de apoyo
que sobresale por debajo del brazo
* Asegúrese de que el brazo ha topado contra el tornillo de
ajuste
* Apriete los lomillos que fijan el brazo a la mesa
* Apriete la contratuerca del tornillo de ajuste

NOTAS ADICIONALES

- Es indispensable usar la máquina para lo que fue disenada, y dentro de los parámetros técnicos
adecuados, para asegurar una larga vida del equipo.
NO USE LA MAQUINA DE UNA FORMA DIFERENTE PARA LO CUAL FUE DISEÑADA.
Esta cizalla se debe usar únicamente para cortar lámina lisa de acero dulce, hasta un espesor máximo de
1/8". La máquina no se debe usar para cortar varillas, rejas, lamina alfajor, clavos, tornillos, o nada por el
estilo. La máquina no debe hacer ningún otro tipo de operación que no sea un corte sencillo, y del material
adecuado.

- La máquina incluye una bomba de lubricación de aceite.

La bomba le permite al usuario programar el tiempo que dura el ciclo de bombeo del aceite, y el tiempo
entre ciclos de bombeo.
Se recomienda configurar la bomba para que haga un ciclo de bombeo de 5 segundos de duración, cada
15 minutos. (En caso de que se presenten excesos de aceite de lubricación, puede reducir la lubricación a
un ciclo de bombeo de 5 segundos de dureción, cada 10 minutos).
La bomba de lubricación debe permanecer con un nivel adecuado de aceite.
En caso de que al presionar el pedal la máquina no se mueva, revise el nivel de aceite en la bomba de
lubricación. Cuando el aceite de lubricación esta por debajo de su nivel crítico, la bomba de lubricación le
envía una señal a la máquina para desactivar el pedal, hasta que el lubricante vuelva a un nivel aceptable.
 CUCHILLA DE LA MESA
AJUSTE A LA POSICION DE LA CUCHILLA

l o fi* s
11 \ e
s n s a ¡¡ » e n e s n <» IL a ,»,, .* a. Í ;
1 1 1
V ¥ * f J * 1 * 1 W f w i W f W f
t * t * t
TORNILLO DE FIJACION
CUADRANTE

CONTRATUERCAS
BARRERA TORNILLO
JALA
TORNILLO
EMPUJA

La cuchilla de la mesa esta instalada en el cuadrante.

El cuadrante se fija verticalmente a la mesa por medio de los tomillos de fijación.

El cuadrante se apoya horizontalmente a la barrera, por medio de dos tipos de tornillos:

* Un juego de tornillos empujan al cuadrante
* Otro juego de tomillos jalan el cuadrante.

De esta forma, podemos ajusfar la posición de la cuchilla sobre la mesa y fijarla.

Esto permite controlar la distancia (la luz) entre la cuchilla de la mesa y la cuchilla del cortante.

La distancia entre las dos cuchillas es importante, ya que determina la calidad del corte, y la fuerza que
tiene que hacer la máquina para cortar la lámina.

DISTANCIA (LUZ) ENTRE LAS DOS CUCHILLAS

Espesor del Extremos de Centro de las
corte las cuchillas cuchillas
Calibre 16 .1mm .07mm
Calibre 14 .1mm .07mm
Calibre 12 .1mm .07mm
Calibre 10 .15mm ,1mm

No debe ser necesario ajustar la posición de la cuchilla de la mesa a menudo.

Pero en caso de que surja la necesidad de ajustar la cuchilla de la mesa (ajustar la luz entre las dos
cuchillas), lo puede hacer de la siguiente forma:
(Asegúrese de que las dos cuchillas NUNCA se toquen !)
* Afloje los tornillos de fijación verticales del cuadrante
* Afloje las contratuercas de los tornillos que "empujan" y "jalan" el cuadrante
* Use una combinación de los tomillos que "empujan" y los tomillos que "jalan" el cuadrante para
posicionar la cuchilla de acuerdo a sus necesidades
* Asegúrese de que todos los tornillos que "empujan" realmente estén "empujando"
* Asegúrese de que todos los tornillos que "jalan" realmente estén "jalando"
* Apriete todas las contratuercas de los tornillos que "empujan" y "jalan"
* Una vez que tenga la posición deseada de la cuchilla de la mesa, apriete muy bien los tomillos de
fijación del cuadrante.
 CALIBRACION DEL ANGULO DEL CORTANTE

La cizalla usa dos cuchillas para cortar.

Una de las cuchillas esta sobre la mesa.
La otra cuchilla esta instalada en el cortante.
El ángulo entre estas dos cuchillas es importante, ya
que determina la calidad del corte, y la fuerza que la
máquina tendrá que hacer para cortar la lámina.

En la cizalla hidráulica GH1010, la calibración de la

cuchilla del cortante consiste en llevar ambos cilindros
hidráulicos al final físico de su recorrido inferior
(punto "C") , asegurando que el cortante esta al ángulo
correcto para cortar óptimamente.

A pesar de que la máquina hace esta calibración

automáticamente, el operario tiene la opción de
calibrar el ángulo del cortante en cualquier momento
(calibración manual).

CALIBRACION AUTOMATICA DEL ANGULO

La primera vez que la cuchilla llega al punto "B", la máquina calibra automáticamente el ángulo de la
cuchilla del cortante (lleva la cuchilla al punto "C").
De ahí en adelante, la máquina calibra automáticamente el ángulo de la cuchilla del cortante cada 200
ciclos, para asegurar unas condiciones óptimas de corte.

CALIBRACION MANUAL DEL ANGULO

El operario puede calibrar el ángulo de la cuchilla (llevándola al punto "C") en cualquier momento de la
siguiente manera:
(Asumiendo que la cuchilla esta por encima del punto "B"):

*Rote el switche "HAND-AUTO" hacia la derecha

*Presione el pedal hasta que la cuchilla baje al punto "B"
*La cuchilla queda estacionada en el punto "B"
*Remueva el pie del pedal
*Presione el botón "DOWN"
*La cuchilla baja al punto "C" y se detiene
*Rote el switche "HAND-AUTO" hacia la izquierda
*Puede continuar trabajando con la máquina
Por ejemplo:
Supongamos que un ciclo normal de la máquina (sin usar el temporizador) toma 3 segundos para que la
cuchilla baje desde el punto "A" al punto "B", y 3 segundos para que vuelva a subir desde el punto "B" al
punto "A".

Un ciclo normal permite que la máquina corte láminas de hasta 3 metros de ancho.

Para este ejemplo, supongamos que el operario necesita cortar varias láminas de solo 1 metro de ancho.

No sería eficiente dejar que la máquina haga el recorrido completo, ya que solo necesita bajar una tercera
parte del recorrido para cortar las láminas, y de esa forma se ahorra tiempo.

Si el temporizador le ofrece al control de la máquina "la misma señal" que usualmente le ofrece el
microswitche del punto "B", y podemos escoger "cuando" ofrece esta señal, entonces podemos "graduar"
el recorrido de la cuchilla de una forma virtual.
Configurando el temporizador para que genere la señal del punto "S-virtual", 1 segundo después de bajar
del punto "A", esto nos permite reducir el recorrido de la cuchilla a una tercera parte de lo "normal", y el
operario se va a ahorrar tiempo ya que la cizalla bajaba solo lo necesario para cortar las láminas de 1
metro.

Para que la función del temporizador funcione correctamente, se tienen que llenar los siguientes
requisitos:
-El temporizador debe estar configurado para generar la señal del punto "B-virtual" entre 0.5 y 1.5
segundos después de bajar del punto "A".
-La cuchilla tiene que empezar el ciclo de corte desde el punto "A".
-El pedal se tiene que mantener presionado para que la cuchilla baje al punto "B" y regrese al punto "A"
sin interrupciones en el ciclo.

En caso de no cumplir con los requisitos, la función del temporizador no se ofrecerá para ese ciclo.

Cuando el operario desea que la cuchilla haga su recorrido completo, deberá desactivar la función del
temporizador, rotando el dial completamente hacia la derecha, para escoger el "tiempo máximo" del
temporizador.

E L PRENSACHAPA

El prensachapa ayuda a mantener la lámina inmovilizada, durante el corte.

El cortante sostiene el prensachapa por medio de un tornillo en cada extremo del prensachapa.
Cuando el cortante baja, permite que el prensachapa descanse sobre la lámina.
El peso del prensachapa, complementado por los resortes en sus extremos, aplican fuerza sobre la
lámina.

Cuando el cortante sube, levanta el prensachapa y la lámina queda libre.

Entre más se compriman los resortes en los extremos del prensachapa, más fuerza ejerce sobre la
lámina.
Antes de apagar la máquina al final de una jornada de trabajo, recomendamos el siguiente
procedimiento (Asumiendo que la cuchilla esta por encima del punto "B"):

*Rote el switche "HAND-AUTO" hacia la derecha

'Presione el pedal hasta que la cuchilla baje al punto "B"
*La cuchilla queda estacionada en el punto "B"
*Remueva el pie del pedal
'Presione el botón "DOWN"
*La cuchilla baja al punto "C" y se detiene
*Rote el switche "HAND-AUTO" hacia la izquierda
*Rote el contactor principal hacia la izquierda. La bomba hidráulica deja de funcionar y la
máquina ya no esta energizada.
*Deje la máquina en esta posición hasta la próxima jomada de trabajo

Hacemos esta recomendación ya que la máquina va a descansar mejor al tener ambos cilindros
hidráulicos al extremo inferior de su recorrido.

TEMPORIZADOR
( A J U S T E VIRTUAL DEL RECORRIDO DE LA CUCHILLA)

La cizalla ofrece la posibilidad de ajusfar "virtuaimente" la longitud del

recorrido de la cuchilla.

Un "ciclo normal" consiste de empezar desde el punto "A", bajar al punto

"B", y regresar al punto "A".

En el punto "A" y en el punto "B" existen microswitches que son activados

por medio de levas, y de esa forma el control de la máquina puede
confirmar que la cuchilla llego a estas posiciones.

Llamaremos los puntos "A" y "B" determinados por los microswitches "A-real" y "B-real"

La cizalla incluye un temporizador que le ofrece a la máquina la misma señal eléctrica que usualmente
ofrece el microswitche del punto "B", a pesar de que la cuchilla "realmente" no ha llegado al punto "B".

Llamaremos el punto "B" que ofrece el temporizador "B-virtual".

El punto "B-virtual" depende del tiempo que se le asigne al temporizador.
El punto "B-virtual" se empieza a contar cuando el operario presiona el pedal, y la cuchilla empieza su
recorrido desde el punto "A" hacia el punto "B".
Entre menos tiempo se le asigne al temporizador, más corto es el recorrido de la cuchilla.
Entre más tiempo se le asigne al temporizador, más largo es el recorrido de la cuchilla.
-El punto "A" es el punto superior del recorrido de la cuchilla.
-El punto "B" es el punto inferior del recorrido de la cuchilla.
-El punto "C" es el final del recorrido físico (inferior) de los cilindros hidráulicos
(En la gráfica de encima puede notar que el punto "C" lo define el límite físico inferior de los cilindros)

Los puntos "A" y "B" se determinan por medio de los microswitches y levas.

Para modificar la posición de los puntos "A" y "B" solo tiene que ajustar la posición
de las levas, o los microswitches. Puede escoger cualquier posición para los
puntos "A" y "B", teniendo en cuenta el recorrido máximo de los cilindros
hidráulicos. Antes de hacer cualquier modificación consulte con el fabricante.

Microswitches y levas

Como el punto "C" se determina por el final del recorrido (inferior) de los cilindros hidráulicos, no es
modificable.

CICLO DE CORTE

Un "ciclo de corte" consiste en empezar con la cuchilla en el punto "A".

Al mantener el pedal presionado, la cuchilla baja al punto "B" cortando la lámina, y retorna al punto "A".
Cuando la cuchilla regresa al punto "A" se detiene.
Para comenzar un ciclo nuevo, es necesario desactivar el pedal y volverlo a activar.

El operario puede interrumpir el ciclo en cualquier momento, y continuar el ciclo cuando le sea
conveniente, desactivando o activando el pedal.

La máquina también ofrece la opción de presionar el botón "UP" del bastón de control en cualquier
momento durante un ciclo, para subir la cuchilla.
 BASTON DE CONTROL

Acción Resultado
Presionar el botón de La bomba hidráulica deja de funcionar, pero la máquina sigue
"PARADA DE EMERGENCIA" energizada.
Para reactivar la bomba hidráulica, es necesario rotar el botón
de "PARADA DE EMERGENCIA", y volver a presionar el botón
"START"
Presionar el botón "UP" La cuchilla sube
Presionar el pedai La cuchiila baja

FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA
 CAJA ELECTRICA

Después de hacer la conexión eléctrica a la

máquina, confirme que la bomba hidráulica este
girando en la dirección correcta (El motor tiene
una flecha que indica la dirección correcta de
rotación).
En caso de que la bomba hidráulica no este
girando en la dirección correcta, solo hay que
cambiar el orden de dos de las fases que le entran
a la máquina para corregir la situación.

Acción Resultado
Girar el contactor principal hacia la El bombillo amarillo "ON" se ilumina, indicando que la
derecha máquina esta energizada
Presionar el botón "START" El bombillo verde "MOTOR RUN" se ilumina, indicando que el
motor de la bomba hidráulica está funcionando
Presionar el botón "STOP" La bomba hidráulica deja de funcionar, pero la máquina
continúa energizada (el bombillo verde "MOTOR RUN" se
apaga, pero el bombillo amarillo "ON" sigue prendido)
Girar el contactor principal hacia la La máquina queda sin energía (ambos bombillos, el verde
izquierda "MOTOR RUN" y el amarillo "ON", quedan apagados)
Girar el switche "HAND-AUTO" Se escoge la opción de estacionar la cuchilla en el punto "B".
La próxima vez que la cuchilla llegue al punto "B", se quedará
"estacionada" en ese punto, y para retornar al punto "A" será
necesario desactivar el pedal y volverlo a activar.
Esta función es útil cuando se está calibrando la cuchilla, o al
preparar la máquina para apagarla al final de la jornada de
trabajo.
Presionar el botón "DOWN" Calibración manual de la cuchilla
Activar el switche "LAMPARA" Prende la lámpara de la máquina
 © TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA T3

® Número de solicitud europea: 04706628.7

© Fecha de presentación : 30.01.2004
© Número de publicación de la solicitud: 1590126
© Fecha de publicación de la solicitud: 02.11.2005

O* Título: Procedimiento para calibrar una máquina rectificadora.

Prioridad: 04.02.2003 DE 103 04 430 @ Titular/es: Klingelnberg AG.

Turbinenstrasse 17
8023 Zürich, CH

Fecha de publicación de la mención BüPI: @ inventor/es: Campisi, Gaetano y

01.05.2007 Knaden, Manfred

Fecha de la publicación del folleto de la patente: @ Agente. Curali Suñol, Marcelino

01.05.2007

p
ca _ _ _
W Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de
fyj la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea
de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se
£0 considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art. 99.1 del
m Convenio sobre concesión de Patentes Europeas).
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DESCRIPCIÓN
Procedimiento para calibrar una máquina rectificadora.

5 La presente invención se refiere a un procedimiento para calibrar una máquina rectificadora para el afilado de
cuchillas en forma de barra, mediante la rectificación de por lo menos dos flancos y una superficie superior de las
cuchillas en forma de barra, que comprende las etapas siguientes:

- producir una cuchilla calibradora al afilar una cuchilla en forma de barra a una geometría predeterminada,

- medir la geometría de la cuchilla calibradora, y

- calibrar la máquina con la ayuda del resultado de la medición.

15 Se conoce un procedimiento de calibración de este tipo a partir de BEDIENUNGS AMJírTUNG OERLIKON B24
MESSERSCHLEIFMASCHINE, fecha de publicación 03.09.1999/B, Oerlikon Geartec AG, Zurich, que se otorgó a
VW Kassel junto con la máquina No. 289839. Los contenidos de estas instrucciones de funcionamiento (en lo sucesivo
brevemente como IO) y en particular las partes citadas de ésta en la siguiente se incorporan en la presente descripción
mediante referencia en su totalidad.
20
El procedimiento de calibración mencionado inicialmente ha sido diseñado para una máquina rectificadora que
tiene 5+1 ejes NC del tipo mostrado en la página 9 de las instrucciones de funcionamiento y, para mayor facilidad de
referencia, en la figura 1 adjunta. Dicha máquina rectificadora se utiliza para afilar herramientas de corte, tales como
una cuchilla en forma de barra 10 que se muestra en las figuras 2 y 3 adjuntas, por medio de una muela 12. La máquina
25 rectificadora presenta una mesa 17, sobre la cual se adapta una corredera 18 para hacer un recorrido de ida y vuelta a
lo largo de un eje X. Se adapta una columna 19 para tener un movimiento alternante de ida y vuelta a lo largo de un eje
Z en ángulos perpendiculares al eje X. En la columna 19 está provista otra corredera 20 que se mueve hacia delante y
hacia atrás a lo largo de un eje Y en ángulos perpendiculares al eje X y al eje Z. El eje X, el eje Y y el eje Z forman
un sistema de coordenadas perpendiculares. La muela 12 está montada de manera giratoria sobre la corredera 20.
30 Montada sobre la corredera 18 está un dispositivo de sujeción 21 para sujetar la cuchilla lü. El dispositivo de sujeción
21 está montado en relación con la corredera 18 mediante un eje de posicionamiento C.-C. y un eje de posicionamiento
A-A normal al eje de posicionamiento C-C. El eje Z, el eje Y. el eje Z, el eje de posicionamiento A-A y el eje de posi-
cionamiento C-C son capaces no sólo de colocarse sino lambién de moverse a lo largo de las curvas controladas CNC.

35 Según la figura 2 adjunta, la cuchilla en forma de barra 10 presenta un vastago 2 de sección transversal rectangular
y un extremo 3 esencialmente trapezoide en sección longitudinal. En el extremo 3 está prevista una superficie de
desprendimiento C, en un flanco izquierdo 5 en la figura 2, una superficie libre secundaria B que se extiende desde
la superficie de desprendimiento C hacia atrás, en un flanco derecho C en la figura 2, una superficie libre primaria A
que se extiende desde la superficie de desprendimiento C hacia atrás, y sobre la cara frontal superior una superficie
40 superior K que se extiende desde la superficie de desprendimiento C hacia atrás. Formada entre la superficie libre
secundaria B, la superficie superior K, la superficie libre primaria A y la superficie de desprendimiento C se encuentra
un borde de corte circunferencial 4. Como se muestra en esta figura, las superficies de resalte A¡¡ y B , respectivamente,
s

pueden formarse en la zona de transición a partir de la superficie libre primaria A y la superficie libre secundaria B
hacia el vastago 2. Asimismo tal como se muestra, se puede proporcionar una superficie de resalte curva C en la s

45 zona de transición entre la superficie de desprendimiento C y el vastago 2. La superficie libre primaria A, la superficie
libre secundaria B y la superficie de desprendimiento C tienen cada una un chaflán A , B y C , respectivamente. Los
F F F
o
ángulos de chaflán son aproximadamente de I y se denominan y , y y y^, respectivamente, en la figura 3 adjunta
AF B F

(no estando visible y en la figura 3).

B F

50 La figura 4 muestra una muela 12 adecuada para rectificar la cuchilla en forma de barra 10. La muela 12 tiene
un eje de rotación S al cual la muela es giratoriamente simétrica. Sobre una caía extrema la muela 12 tiene una
superficie de sujeción circular 13 perpendicular al eje de rotación S. Extendiéndose desde la circunferencia extema de
la superficie de sujeción 13 se encuentra una cara cónica rectificadora Pp con un diámetro pequeño di y un diámetro
grande d2, proporcionándose el diámetro pequeño di sobre la superficie de sujeción 13. Unido al diámetro grande d2
55 de la cara cónica rectificadora Pp tangencialmente se encuentra una cara curva rectificadora 14 de un radio Rs, la cual
se transforma, igualmente de manera tangencial, con la cara cilindrica rectificadora Ps. La cara cilindrica rectificadora
Ps da paso tangencialmente a una superficie toroidal rectificadora G que tiene una sección transversal en forma de
arco circular con un radio de curvatura Rg. La cara toroidal rectificadora G se extiende radialmente hacia dentro,
fundiéndose tangencialmente con una segunda superficie cónica 15 que es destalonada en relación con la cara toroidal
60 rectificadora G. La muela 12 es una rueda de diamante, con un enlace galvánico de los granos abrasivos formados a
partir de diamante. En la figura 4, la posición de la muela 12 (para ser más precisos, su borde de acabado) en dirección
del eje Y y Z se indica mediante pY y pZ, respectivamente.

Las figuras 5 y 6 adjuntas muestran el dispositivo de sujeción 21 en vista frontal y en una vista en plano superior,
65 respectivamente. El dispositivo de sujeción 21 puede girar alrededor del eje de posicionamiento C-C y puede pivotar
alrededor del eje de posicionamiento A-A. Adaptada para ser sujeta en el dispositivo de sujeción 21 está dispuesta una
cuchilla en forma de barra izquierda 10, según se muestra, o una cuchilla en forma de barra derecha. El dispositivo de
sujeción 21 tiene dos superficies de tope 23, 24 para cuchillas derechas e izquierdas, respectivamente.
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Para afilar las cuchillas en forma de barra en la máquina rectificadora, se emplean unos procedimientos para rectifi-
cación por generación y rectificación dual. La muela 12 descrita asimismo permite la rectificación (desbastado j seguido
por la rectificación por generación (terminado) de las superficies de la cuchilla en forma de barra 10 sin la necesidad de
cambiar la configuración. Convenientemente, la muela 12 gira alrededor del eje estacionario de rotación S y la cuchilla
5 en forma de barra que va a ser afilada es guiada a lo largo de la muela 12 mientras se ajusta a ángulos correspondien-
tes. El procedimiento de rectificación dual para cuchillas en forma de barra y una muela para llevar a cabo el proce-
so se describen en el documento WO 02/058888 A l , a la cual se hace referencia en la presente para evitar repeticiones.

Se conoce un procedimiento a partir del documento DE 29 46 648 C2 para perfilar y afilar cuchillas en forma de
10 barra que requiere una única operación de trabajo para una rectificación completa.

El propósito del procedimiento de calibración referido inicialmente es detectar desviaciones que resulten de im-
precisiones en la fabricación y ensamble con el cambio del dispositivo de sujeción 21 de la muela 12 y considerar,
mediante calibración, a los datos nominales que forman la base del cálculo y la condición real instantánea de la má-
15 quina rectificadora cuando se afilan cuchillas en forma de barra. Asimismo se recomienda la calibración después de
un uso prolongado de la muela, para compensar los cambios inducidos por desgaste (que resultan de mayores fuerzas
de rectificación).

Los factores relevantes para el cálculo de la trayectoria de rectificación son los siguientes:
20
- distancia relativa de las dos superficies de tope 23, 24 al eje de posicionamiento C-C del dispositivo de sujeción
21 (figuras 5 y 6):

- tope para cuchilla izquierda (aL)

25

- tope para cuchilla derecha (aR)

- posición de la muela 12 (borde de acabado) en dos direcciones de eje (figura 4):

30 - eje Y (pY)

- ejeZ (pZ)

- más: dimensión de la muela (dual) (figura 4):

35
- radio de curvatura del borde de acabado (Rg)
- distancia a la superficie de desbastado (Ps)

40 El procedimiento de calibración conocido se describe con detalle en las instrucciones de funcionamiento, páginas
97 a 108, para evitar repeticiones.

Este procedimiento de calibración conocido comprende producir una galga de calibrado con geometría fija sobre
tres superficies de la máquina rectificadora y se proporciona junto con la máquina rectificadora. Las tres superficies
45 son la superficie libre primaria A, la superficie libre secundaria B, y la superficie superior K. Se rectifica una cuchilla
de calibración en la máquina en tres etapas o fases de rectificación y se ajusta a la galga de calibrado.

Primera etapa de rectificación

50 La cuchilla se mantiene sujeta en el dispositivo de sujeción 21 mediante un bloque de indicador. Posteriormente se

mide la altura de sujeción en la máquina (instrucciones de funcionamiento, página 100, sección 6).

La superficie superior K se rectifica y se mide en la máquina con la cuchilla sujetada (página 103).

55 El valor medido se introduce en la unidad de control. Efectúa una corrección en el eje Y (instrucciones de funcio-
namiento, página 104, sección i 1)..

Segunda etapa de rectificación

60 La cuchilla en forma de barra 10 se rectifica en posición horizontal (instrucciones de funcionamiento, página 104,
sección 14). La altura de cuchilla se mide nuevamente en la máquina (instrucciones de funcionamiento, página 105,
sección 17). F! valor medido se introduce nuevamente en la unidad de control (instrucciones de funcionamiento, página
105, sección 19).

65 Tercera etapa de rectificación

La máquina rectifica la superficie libre primaria A o un flanco 6 y la superficie libre secundaria B o flanco 5
(instrucciones de funcionamiento, página 106, sección 21).
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Las dos superficies libres A y B se miden fuera de la máquina (instrucciones de funcionamiento, página 106,
sección I) y se comparan con una galga de calibrado (una cuchilla maestra de calibración). Los valores medidos,
es decir, las desviaciones, se introducen nuevamente en la unidad de control. Se calibra entonces la máquina y se
configura.

Éste es un procedimiento que consume tiempo. La medición de la máquina es difícil y requiere mucha práctica. En
las primeras dos etapas (primera y segunda fase de rectificación) la muela oscila sobre la superficie superior, lo cual
resulta en una operación de rectificación que no ocurre en el proceso de producción; es decir el afilado de las cuchillas
en forma de barra en la máquina rectificadora. Adicionalmente, el procedimiento conocido necesita tres etapas o fases
de rectificación, incluyendo la primera y segunda etapa de rectificación en la cual superficie superior se rectifica dos
veces para poder determinar el componente Y y Z de un error, y una tercera etapa de rectificación en la cual los dos
flancos se rectifican una vez para poder determinar la posición del dispositivo de sujeción en relación con el eje C-
C. Durante las primeras dos etapas la cuchilla no puede extraerse de la máquina para su medición, porque en estas
etapas las mediciones se efectúan en relación con la máquina. Por ello, con el procedimiento de calibración conocido,
se puede detectar un error en el dispositivo de sujeción únicamente en la tercera etapa de rectificación. Esto quiere
decir que la primera y segunda fases de rectificación pueden realizarse de manera superficial retroactivamente, ya que
sus resultados no son útiles en forma alguna debido a un error en el dispositivo de sujeción no detectado inicialmente.
Finalmente, para el procedimiento dual el procedimiento de calibración conocido no cuenta con la suficiente precisión
o necesita un equipo de máquina adicional.

Un objetivo de la presente invención es proporcionar un procedimiento del tipo inicialmente referido de tal manera
que pueda realizarse más fácilmente y produzca mejores resultados.

Este objetivo se alcanza con el procedimiento según la reivindicación 1.

El procedimiento para calibrar una máquina rectificadora se lleva a cabo mediante una cuchilla de calibración, la
cual, a diferencia del procedimiento conocido, se rectifica en posiciones predeterminadas y posteriormente se mide
fuera de la máquina. Las desviaciones medidas de las dimensiones nominales se introducen en la unidad de control
NC de la máquina rectificadora en la que se les da una consideración apropiada. Cuando se rectifica una cuchilla de
producción, igualmente se mide, fuera de la máquina, pero se hace una corrección sólo para una disposición de un eje
(al desplazar la cuchilla). La máquina rectificadora en sí podría no ser calibrada por dicha corrección individual.

La cuchilla de calibración que se produce comprende una barra rectangular sobre la cual se rectifica ia superficie
superior K y dos superficies libres A, B. Se combinan con la superficie frontal de barra para formar los bordes de corte,
y los puntos de intersección del borde superior con los flancos forman las puntas de cuchilla. El procedimiento de rec-
tificación estándar para producir una cuchilla de producción incluye rectificar completamente una cuchilla en forma
de barra sobre los flancos y la superficie superior una vez. Según la invención la producción de una cuchilla de calibra-
ción comprende rectificar completamente una cuchilla en forma de barra por lo menos dos veces y efectuar mediciones
fuera de la máquina después de cada uno de estas dos rectificaciones de calibración. Cualquier desviación se introduce
en la unidad de control de máquina, similar al procedimiento conocido. En el procedimiento según la invención, el
procedimiento de rectificación para la cuchilla de calibración, es el mismo que para la cuchilla de producción. Por
ello, las peculiaridades tecnológicas en la máquina se sugieren en el resultado de rectificación. Ésta es la ventaja más
significativa del procedimiento de calibración de la invención con respecto al procedimiento de calibración conocido.
Según la invención, la calibración reproduce el procedimiento de producción con una disposición geométricamente
exacta. Asimismo, el procedimiento de medición es idéntico al procedimiento utilizado en producción. Sin embargo,
en el procedimiento de la invención se detecta un error en el dispositivo de sujeción, si existe alguno, en la primera
etapa de rectificación, mientras que en el procedimiento conocido se detecta la tercera etapa de rectificación. Ventajas
principales adicionales del procedimiento de la invención son que no se efectúa una sola medición en la máquina y que
el procedimiento de la invención comprende únicamente un total de dos rectificaciones de calibración, en contraste con
el procedimiento conocido que comprende tres rectificaciones de calibración. Considerando que en el procedimiento
de la invención se mide la geometría de la cuchilla de calibración en un dispositivo de medición fuera de la máquina
rectificadora, la. operación de medición se adapta mejor a un procedimiento de producción de cuchillas en forma de
barra en las cuales también se efectúan mediciones en un dispositivo de medición fuera de la máquina rectificadora.

Las configuraciones ventajosas del procedimiento según la invención conforman el objeto de las reivindicaciones
subordinadas.

Cuando en una configuración del procedimiento de la invención cada rectificación de calibración incluye dos
pasadas de acabado, la cuchilla de calibración se rectifica para terminado para después de dos rectificaciones de
calibración completas.

Cuando en otra configuración del procedimiento de la invención las dos rectificaciones de calibración comprenden
orientar la cuchilla en forma de barra en dos direcciones de eje formando un ángulo comprendido entre 70° y 90"
y preferentemente aproximadamente de 90° entre sí para determinar la posición de una superficie de trabajo de una
muela de la máquina rectificadora en relación con estas dos direcciones de eje y la orientación de la cuchilla en forma
de barra en relación con un eje de posicionamiento, pueden eliminarse fácilmente tres errores en dos etapas.
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Cuando en una configuración adicional del procedimiento de la invención la primera pasada de acabado com-
prende rectificar la superficie superior, un primer radio de transición al primer flanco y el primer flanco en una etapa
individual, con lo cual la cuchilla en forma de barra gira alrededor del eje de posicionamiento en 180° y la segunda
pasada de acabado subsiguiente comprende rectificar la superficie superior, un segundo radio de transición al segun-
5 do flanco y el segundo flanco, al rectificar cada flanco en cada rectificación de calibración la cuchilla en forma de
barra convenientemente está colocada diferentemente en la máquina rectificadora, permitiendo la finalización de una
conclusión no ambigua a partir de los valores medidos con respecto a los valores de calibración, lo cual resulta en
una geometría simétrica de la cuchilla de calibración para calibración. Debido a que se puede cambiar entre el tope
derecho e izquierdo a partir del primer a la segunda rectificación de calibración, se puede eliminar un total de cuatro
i0 errores en dos etapas.

Cuando en otra configuración del procedimiento de la invención para la primera rectificación de calibración la
cuchilla en forma de barra está dispuesta con respecto a la cara frontal de la muela, fácilmente es posible detectar un
error en la dirección del eje Y cuando en esta configuración la cuchilla se dispone contra la cara frontal de la muela de
15 manera que el eje A-A está tan paralelo al eje Y como sea posible y la superficie de tope del dispositivo de sujeción
está precisamente paralela al eje X. En la primera pasada de acabado, la superficie superior, el radio de transición y el
primer flanco son rectificados. Cuando para la segunda pasada de acabado la cuchilla con el dispositivo de sujeción
gira alrededor del eje C-C 180" y se repite la misma operación de rectificar la superficie superior, el radio de transición
y el segundo flanco en una etapa individual.
20
La muela es guiada en línea recta a lo largo de los bordes para que la superficie superior sea vertical, ambos flancos
son opuestos a un ángulo predeterminado (preferentemente de 20°) al eje C-C, y las puntas de cuchillas están separadas
de la superficie de tope mediante las distancias (tnA y mB) que van a ser verificadas.

25 Cuando en otra configuración del procedimiento de la invención para la segunda rectificación de calibración la
cuchilla en forma de barra pivote en un ángulo de 90° y se dispone hacia la cara cilindrica de la muela al pivotar el
dispositivo en 90° aproximadamente del eje A-A, haciendo que el eje C-C sea paralelo al eje Z, se puede detectar un
error de la dilección del eje Z, utilizando de otra manera precisamente el mismo procedimiento que para la primera
rectificación de calibración.
30
Cuando en una configuración adicional del procedimiento según la invención para determinar el radio de curvatura
de una muela de la máquina rectificadora, el eje de posicionamiento de la cuchilla en forma de barra se inclina hacia
el ángulo de flanco y la cuchilla en forma de barra se rectifica completamente sobre los flancos y la superficie superior
utilizando una tercera rectificación de calibración, la desviación medida genera un tercer punto de círculo que permite
35 el cálculo de una desviación de radio de curvatura Rg por un programa adecuado.

Cuando en otra configuración del procedimiento según la invención para calibrar la máquina rectificadora com-
prende una etapa adicional de rectificación de uno de los dos flancos de la cuchilla en forma de barra sólo con una
superficie de desbastado de la muela cuya posición va a ser determinada, la distancia hacia la superficie de desbastado
40 Ps puede establecerse mediante la etapa adicional al simplemente desbastar el segundo flanco, sin ángulo de chaflán.
En este procedimiento el primer flanco sirve a una función de verificación. La evaluación se realiza nuevamente por
un programa.

Cuando en otra configuración del procedimiento según la invención para la medición de la geometría de la cuchilla
45 de calibración se utiliza un dispositivo de medición absoluto, la medición se puede efectuar mediante unos dispositivos
táctiles u ópticos para medir las desviaciones respecto al flanco o a distancia de puntas ( f m A y f u i B ) en cada rectifica-
ción. Nuevamente, puede utilizarse un programa en el ordenador de la máquina rectificadora para su evaluación.

Cuando en otra configuración del procedimiento según la invención para medir la geometría de la cuchilla de
50 calibración se utiliza un dispositivo de medición comparativo que compara la geometría medida de la cuchilla de
calibración con las dimensiones de una galga de calibrado, se puede acelerar el procedimiento porque la medición
de comparación usualmente es un procedimiento más rápido y más preciso que la medición absoluta, que sin em-
bargo requiere una galga de calibrado que haya sido calibrada previamente de manera precisa mediante medición
absoluta.
55
Cuando en una configuración adicional del procedimiento de la invención en las etapas en las cuales la cuchilla
en forma de barra se rectifica en una rectificación de calibración completa, se realiza la rectificación en las mismas
condiciones en las cuales las cuchillas en forma de barra se afilan en la máquina rectificadora, la cuchilla de calibración
puede rectificarse utilizando el mismo procedimiento que una cuchilla de producción, lo cual permite considerar
60 también las influencias relacionadas con el procedimiento, en particular desplazamientos asociados con las fuerzas de
rectificación. A l calibrar sobre tres ejes (Y, Z, C), no sólo se ajusta la posición y simetría de los flancos sino también la
abrasión sobre la cuchilla. Esto hace a la cuchilla insensible a variaciones en dirección del eje C-C. Tamhién se evitan
errores de forma en el radio de punta (debido a la desviación de los bordes superiores) y diferencias en la formación
del chaflán.
65
A continuación, se describirán formas de realización de la presente invención con mayor detalle haciendo referen-
cia a los dibujos adjuntos, en los que:
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la figura 1 es una vista en perspectiva de una máquina rectificadora conocida para afilar cuchillas en forma de barra,
que se pueden calibrar utilizando el procedimiento de la invención;

la figura 2 es una vista parcial en perspectiva de una cuchilla en forma de barra adaptada para ser afilada con la
5 máquina rectificadora de la figura 1;

la figura 3 es una vista en sección transversal parcial del extremo superior de la cuchilla en forma de barra de la
figura 2 para ilustrar los ángulos de chaflán y libres en la zona de un borde de corte;

JO La figura 4 es una vista eu sección transversal de la muela de la máquina rectificadora de ¡a figura 1;

La figura 5 es una vista frontal de un dispositivo de sujeción que muestra una cuchilla en forma de barra sujetada
en éste;

ü La figura 6 es una vista en planta superior del dispositivo de sujeción de la figura 5;

La figura 7 muestra el efecto de un error posicional de la muela sobre una cuchilla de producción;

La figura 8 muestra el efecto del error posicional en dirección del vastago de cuchilla;
20
La figura 9 muestra el efecto de una desviación en la superficie de tope cuando se rectifica la superficie libre
primaria A y la superficie libre secundaria B de una cuchilla en forma de barra (cuchilla izquierda);
La figura 10 muestra una primer rectificación de calibración, en el lado frontal, para compensar una desviación
25 medida fm = fpZ; y

La figura 11 muestra una segunda rectificación de calibración, en el lado de cilindro, para compensar una desvia-
ción medida fm = fpY después que se ha compensado la desviación fpZ según la figura 10.

30 Cuando se rectifica utilizando el procedimiento de rectificación de generación como se ilustra en la figura 7 adjunta,
las desviaciones de posición de la muela (fpY, fpZ) y una desviación de tope en el dispositivo de sujeción (fa = faT, o
faR) influyen en la abrasión de flancos (fb) y en la abrasión sobre la parte superior (fh) (incluyendo un desvío potencial
de los dos bordes superiores). Cuando se efectúa una medición de comparación, la cuchilla maestra en el dispositivo
de medición se desplaza de la posición deseada contra el tope (mediante la cantidad fh), produciendo la desviación de
35 espesor medida (fm) como una superposición de todos los errores. Anterior a esto, este valor de medición se utilizaba
para corregir las cuchillas.

Principio del procedimiento de calibración conocido

40 La idea básica de este procedimiento de calibración es analizar el error acumulado en componentes individuales y
compensarlos separadamente. Esto se describirá a continuación con referencia a las figuras 7 a 9 adjuntas.

Cuando se aprecia únicamente el componente en dirección del eje C-C (fpC en la figura 7, que corresponde a fpY
en la figura 8) de las desviaciones de posición (vector fp en la figura 7) de la muela 12, tiene el defecto de que la parte
45 superior y elflancoson rectificados por la misma cantidad de desvío (fh = fpY). Cuando se ve en dirección del vastago
de la cuchilla, sólo cambia la altura desgastada, mientras que la geometría de la cuchilla rectificada con terminados se
mantiene sin cambios. Este efecto se utiliza para separar los errores individuales de la siguiente manera:

En el caso de la orientación hacia el eje Y, la desviación medida (fm) es igual al componente 7. (fpZ), mientras que
50 en el caso de la orientación hacia el eje Z equivale al componente Y (fpY) de la desviación de posición. En el caso de
que ambosflancosde la cuchilla fueran rectificados con la misma dirección del eje C-C los bordes superiores presentan
el mismo desvío, y las distancias de punta de los dos flancos A y B la misma desviación (fmA = frnB). Asimismo se
superpone la desviación de superficie de tope (fa = faL o faR). Se produce una desviación positiva en un flanco y una
desviación negativa en el otro flanco (figura 9) pero no el desvío de los bordes superiores. A continuación, se pueden
55 separar las desviaciones de tope y posición al calcular la apariencia y promedio (como se describe a continuación).

Para el segundo componente de posición la cuchilla debe ser rectificada nuevamente. Asimismo, esto puede rea-
lizarse en un cambio a la segunda superficie de tope. Aunque la cuchilla debe ser rectificada y medida dos veces se
obtiene un procedimiento de calibración muy simple y efectivo.
60
Evaluación

Para calibrar la posición de la muela, se determinan las desviaciones (f = valor actual-valor nominal), los cuales
se utilizan para ajustar los valores nominales que forman la base para el calculo de trayectoria de rectificación con los
65 valores reales (no viceversa).

Tope derecho (diferencia) faR = (fsB - fasA)/2 para cuchilla derecha

 RS 2 273 213T3

Tope izquierdo (diferencia) faL = (fsB - FsA)/2 para cuchilla izquierda

Posición Z (promedio) fpZ = (fsB + fsA)/2 para orientación Y (cara frontal)

5 Posición Y (promedio) fpY = (fsB + fsA)/2 para orientación Z (Caras de cilindro)

Procedimiento de l a invención

En el procedimiento según la invención la calibración de una muela comprende rectificar completamente las cu-
to chillas en forma de barra 10 por lo menos dos veces. Cada rectificación de calibración comprende dos pasadas de
acabado, los cuales se describirán con mayor detalle a continuación haciendo referencia a las figuras 10 y 11.

Primera rectificación de calibración (orientación Y, figura 10)

15 Para la primera pasada de acabado la cuclúlla en forma de barra 10 está dispuesta en el lado frontal de la muela
de manera tal que el eje A-A es tan paralelo al eje Y como sea posible y ia superficie de tope 23 del dispositivo de
sujeción 21 es exactamente paralela al eje X. En el transcurso de la primera pasada de acabado la superficie superior
K, un radio de transición y el primer flanco son rectificados.

20 Para la segunda pasada de acabado la cuchilla en forma de barra gira alrededor del eje C-C 180° grados mediante el
dispositivo de sujeción 21, repitiéndose la misma operación de rectificación para que nuevamente la superficie superior
K, otro radio de transición y el segundo flanco sean rectificados.

La muela 12 es guiada a lo largo de los ejes de tal manera que la superficie superior K es vertical, ambos flancos
25 5,6 están opuestos en un ángulo predeterminado, preferentemente de 20°, al eje C-C, y las puntas de las cuchillas están
separadas de la superficie de tope 23 ó 24 mediante las distancias m A y mB que van a ser verificadas.

En casos en que se utilice una muela dual, por razones de diseños se requiere que en el procedimiento de la in-
vención el eje C-C se incline en un ángulo pequeño. Junto con la desviación de abrasión del chaflán, se produce una
3o retroalimentación entre el componente Y y Z en la primera etapa de calibración, lo cual puede producir un error resi-
dual (entre 5% y 20% del segundo componente). En el caso de mayores desviaciones, deberá realizarse a continuación
una rectificación de verificación, y opcionalmente una calibración posterior. Un desvío de los bordes superiores se
evita al rectificar ambos flancos con la misma disposición de eje.

35 Utilizando el procedimiento dual, los bordes son preferentemente rectificados en el mismo chaflán que las cuchi-
llas de producción. El hecho de que la superficie superior se rectifique dos veces en cada rectificación completa es
irrelevante geométricamente pero necesario tecnológicamente. En la primera pasada de acabado tiene que desgastarse
una tolerancia amplia por encima de la cabeza que puede producir un error de forma del borde superior. Sin embargo,
este error se elimina en la segunda pasada de acabado.
40
Segunda rectificación de calibración (orientación Z, figura 11)

El procedimiento es precisamente el mismo que para la primera rectificación, excepto porque la cuchilla se dispone
en el lado de cilindro de la muela ni oscilar el dispositivo de sujeción alrededor del eje A-A 90°, como resultado de
45 lo cual el eje C-C es paralelo al eje Z. Entre la primera y segunda rectificación de calibración, el cambio entre el tope
deiecho c izquierdo es posible.

Se realiza la evaluación de la manera descrita inicialmente, al determinar las desviaciones (f = valor actual - valor
nominal) para la calibración de la posición de muela, cuyas desviaciones se utilizan para ajustar los valores nominales
50 que forman la base para el cálculo de la trayectoria de rectificación con los valores actuales, similar a la técnica
anterior, calculándose las diferencias y promedios de la manera descrita inicialmente.

Posibilidades adicionales de calibración

55 Después de que se calibra de manera precisa la posición de la muela, se pueden verificar y ajustar las dimensiones
esenciales de la muela.

Radio de curvatura Rg

60 La cuchilla en forma de barra 10 se rectifica una tercera vez, inclinándose el eje C-C a través del ángulo de flanco,
er
ocasionando que el flanco esté en una posición vertical. La desviación medida resulta en un 3 punto de círculo a
partir del cual puede calcularse la desviación del radio mediante un programa adecuado.

Distancia con respecto a la superficie de desbastado Ps

65
En otra etapa de rectificación el segundo flanco se rectifica únicamente a desbastado, sin ángulo de chaflán. El
primer flanco desempeña una función de verificación. Se realiza nuevamente la evaluación mediante un programa
adecuado.
 ES 2 273 213 T3

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para calibrar una máquina rectificadora para el afilado de unas cuchillas en forma de barra (10)
mediante rectificación por lo menos de dos flancos y una superficie superior de las cuchillas en forma de barra, que
5
comprende las etapas siguientes:

- producir una cuchilla de calibración por afilado de una cuchilla en forma de barra (10) en una geometría
predeterminada,
i 0
- medir la geometría de la cuchilla de calibración, y

- calibrar la máquina por lo menos con la ayuda del resultado de medición,

caracterizado porque la realización de una cuchilla de calibración comprende la rectificación completa de la cuchilla
en forma de barra (10) por lo menos dos veces al nivel de los flancos (5, 6) y la superficie superior (K), y porque
la medición de la geometría de la cuchilla de calibración se lleva a cabo en un dispositivo de medición fuera de la
máquina rectificadora.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado asimismo porque cada rectificación de calibración com-
prende dos pasadas de acabado.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado asimismo porque en el caso de las dos rectificaciones de
calibración la cuchilla en forma de barra se orienta en dos direcciones de eje (Y, Z), que forman entre ellas un ángulo
comprendido entre 70" y 90" y preferentemente de aproximadamente 90° para determinar la posición de una superficie
de trabajo de una muela de la máquina rectificadora en relación con estas dos direcciones de eje y la orientación de la
cuchilla en forma de barra en relación con un eje de posicionamiento (C-C).

4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado asimismo porque en el transcurso de la primera pasada

de acabado se rectifica la superficie superior, un primer radio de transición hacia el primer flanco y el primer flanco,
de tal manera que la cuchilla en forma de barra gira 180" alrededor del eje de posicionamiento (C-C) y porque en la
segunda pasada de acabado siguiente se rectifica la superficie superior, un segundo radio de transición hacia el segundo
flanco y el segundo flanco.

5. Procediuúeutu según la reivindicación 4, caracterizado asimismo porque para la primera rectificación de cali-
bración la cuchilla en forma de barra está dispuesta hacia la cara frontal de la muela.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado asimismo porque para la segunda rectificación de ca-
libración la cuchilla en forma de barra pivota en un ángulo de 90° y está dispuesta hacia la cara de cilindro de la
muela.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 3 a 6, caracterizado asimismo porque para determinar el radio
de curvatura (Rg) de una muela de la máquina rectificadora el eje de posicionamiento (C-C) de la cuchilla en forma de
barra se inclina en el ángulo de flanco y la cuchilla en forma de barra se rectifica completamente al nivel de los flancos
y de la superficie superior en una tercera rectificación de calibración.

8. Procedimiento según la reivindicación 2 ó 3, caracterizado asimismo porque para calibrar la máquina rectifi-
cadora mediante una etapa adicional uno de los dos flancos de la cuchilla en forma de barra es rectificado únicamente
con una superficie de desbastado de la muela, cuya posición va a ser determinada.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado asimismo porque para medir la geometría
de la cuchilla de calibración se utiliza un dispositivo de medición que mide de manera absoluta.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado asimismo porque para medir la geometría
de la cuchilla de calibración se utiliza un dispositivo de medición que mide de manera comparativa, y que compara la
geometría medida de la cuchilla de calibración con las mediciones de una galga de calibrado.

11. Procedimieuto según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado asimismo porque en las etapas en las
cuales la cuchilla en forma de barra (10) es rectificada completamente, la rectificación se realiza en las mismas condi-
ciones en las cuales las cuchillas en forma de barra se afilan en la máquina rectificadora.

65
FS 2 273 213 T3
ES 2 273 213 T3
HS 2 273 213 T3

Fig. 6
 muela A P A R A T O D E MEDICIÓN
(representada en el Comparación con la cuchilla maestra
punto de cálculo) (cuchilla maestra^ debería
desplazarse hacia el tope)

fm

fpY, fpZ : error de posición de la muela fm : desviación medida

t'h, fb : desviación resultante en la cuchilla fm=fb - fh * tan (Alfa) - fa
 APARATO D E MEDICIÓN
Mueta Comparación con la g a | de calibrad»
g a
(representada en el punto (galga de calibrado = debería
de cálculo) desplazarse hacia el tope)

fm = 0

si : fpZ = 0 y A W = alfa fm : desviación medida

entonces: fh • fpY y fb = fpY'tan(AW) fm • fb - fh * tan (Alfaj - Q
 A P A R A T O D E MEDICIÓN

Comparación con la galga de calibrado

(galga de calibrado = debería
desplazarse hacia el tope)
 APARATO D E MEDICIÓN
Muela
(representada en el
Comparación con la galga de calibrado
punto de cálculo)
(galga de calibrado = debería
desplazarse hacia el tope)

fm = fpZ

TI

fpY, fpZ: error de posición de la muela

fm : desviación medida
fh =. fpY, fb «fpZ.+ fpY * tan(AW) fm = fb - fh * tan (Alfa) - fpZ
fpZ=0,fpY : error de posición que continúa fm . desviación medida
fh= 0, fb=fpY : desviación resultante fm = fb - fh * tan (Alfa) - fpY
MANTENIMIENTO CORRECTIVO A TROQUELADORA ULECIA

FECHA DE ENTREGA DE MAQUINA:09 DE OCTUBRE DEL 2013

1. AJUSTE DE CARRERA DEL MARTINETE

2. REPARACION DE BOMBA DE ACIETE
3. CAMBIO DE PASTAS DE FRENO
4. AJUSTE DE FRENO
5. AJUSTE DE PEDAL
6. REHABILITACION DE FLECHA DE TRANSMICION
7. LIMPIEZA DE VOLANTE
8. RELLENADO DE CUNERO
9. RELLENADO DE TAPA DE CUNERO
10. CAMBIO DE TORNILLO DE AJUSTE DE FRENO

FIRMA DEL ENCARGADO DE PLANA ENC,

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F 22" 22 22" 22"
G* 36" 36 32* 32"
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1 102" 138" 162" 186" 116" 140" 164" 188" 144" 170" 194" 218" 150" 174" 198" 222"
L 0 0 0 26" 0 0 0 31" 0 30" 37" 44" 20" 28" 35" 41"
Weight 23,000 26,000 29.000 33,000 28,500 31,500 36,000 39,000 40,000 44.000 49,000 54,000 51.000 54.000 59.000 64,000

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