UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

REGION POZA RICA – TUXPAN

CARRERA
INGENIERIA MECÁNICA

“TECNOLOGÍAS PARA LA SELECCIÓN DEL TIPO Y TAMAÑO

DE UNA PLANTA DE COGENERACIÓN”

TESINA
QUE PARA ACREDITRAR LA E.E. EXPERIENCIA RECEPCIONAL

PRESENTA:
JOSUÉ BASILIO SÁNCHEZ

DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL

ING. CESAR IGNACIO VALENCIA GUTIERREZ

POZA RICA DE HGO; VERACRUZ, SEPTIEMBRE 2017

1
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN 3

CAPITULO I
JUSTIFICACIÓN 4
NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO 5
ENUNCIACIÓN DEL TEMA 6
EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO 7

CAPITULO II
DESARROLLO DEL TEMA
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN 8
MARCO CONTEXTUAL 9
MARCO TEORICO
1.0 Tipos de plantas de cogeneración
1.1 Tipos de plantas de cogeneración. 19
1.2 Combustibles para cogeneración 28
1.3 Aplicaciones de la cogeneración 31
1.4 Rentabilidad 36
1.5 Justificación de la cogeneración 39
2.0 Sistemas asociados a una planta de cogeneración.
2.1 Turbinas de gas 40
2.2 Turbinas de vapor 59
2.3 Motores alternativos 75
2.4 Calderas de recuperación 87
2.5 Ciclo agua-vapor 106
2.6 Alternador 108
2.7 Reductor 111
2.8 Otros sistemas 112
3.0 Criterio para la selección del tipo y tamaño de planta de cogeneración.
3.1 Situación y origen de dos tipos de tecnologías 127
3.2 Elementos a considerar para la decisión del tipo de motor primario 128
3.3 Diferencias técnicas entre motores y turbinas 128
3.4 Combustibles utilizables, selección del combustible 132
3.5 Dimensionamiento de una planta de cogeneración 133
ANÁLISIS CRÍTICOS DE LOS DIFERENTES ENFOQUES 139

CAPÍTULO III
CONCLUSIONES 141
BIBLIOGRAFÍA 142
ANEXOS 143
APÉNDICES 143

2
INTRODUCCIÓN
El propósito de este trabajo recepcional es describir las tecnologías para la selección
del tipo y tamaño de una planta de cogeneración, se describirán las características
principales de la cogeneración, así como las alternativas para el diseño de la
cogeneración.
Se expondrán los requerimientos de instalaciones y legales aplicables a la
cogeneración a partir de un marco institucional. Se responderá a interrogantes como;
¿qué es una planta de cogeneración? También se utilizará el apoyo de diagramas de
Sankey para las plantas de cogeneración; con motor de gas, turbina de gas, ciclo
combinado con turbina de gas. Así como las diferentes aplicaciones de las plantas de
cogeneración, sus posibilidades para afrontar la operación, mantenimiento y
rentabilidad.
Por otro lado, se describirán los sistemas asociados a una planta de cogeneración, y
sus principios termodinámicos.

3
CAPITULO I
JUSTIFICACIÓN
El revertir o, al menos, reducir a límites aceptables los efectos del calentamiento global,
es el reto más importante que tiene la humanidad para continuar viviendo en el planeta
Tierra. El incremento en el uso de combustibles fósiles en todos los ámbitos
(electricidad, transporte, etc.) ha provocado el aumento de las emisiones de CO2 a la
atmósfera, lo cual ha roto su equilibrio natural y para ello es necesario cambiar el
paradigma de la energía. Existen varias alternativas, donde las dos principales son:
incrementar la eficiencia en el uso de la energía y cambiar los combustibles fósiles por
energías renovables.

La cogeneración de energía eléctrica aprovecha la energía de los gases de combustión

de alto nivel energético provenientes de la turbina de gas, introduciéndolos a
recuperadores de calor para la producción de vapor, el cual se puede utilizar para
sistemas de calefacción o bien acoplar turbinas de vapor al generador eléctrico, estos
gases no son desperdiciados y son una fuente de energía para un proceso de
producción más limpio y eficaz, reduciendo así las emisiones de gases a la atmosfera.

Debido a la necesidad de una energía eléctrica más eficiente, y con un costo accesible,
este trabajo se centra en el desarrollo de nuevas técnicas de generación de dicha
energía por medio de la cogeneración, la cual exhorta al ahorro de combustibles fósiles
derivados del petróleo, debido a su costo y escases que se ha venido sucintado en los
últimos años, pudiendo aprovecharlos al máximo y no desperdiciar sus propiedades.
La Ley para el Aprovechamiento de Energías Renovables y el Financiamiento de la
Transición Energética (LAERFTE), publicada el 28 de noviembre del 2008 (DOF,
2008), puede considerarse como la primera regulación en materia de sustentabilidad,
la cual proporciona el marco legal para la sustentabilidad energética en México. La
LAERFTE tiene por objeto “regular el aprovechamiento de fuentes de energía
renovables y las tecnologías limpias para generar electricidad con fines distintos a la
prestación del servicio público de energía eléctrica, así como establecer la estrategia
nacional y los instrumentos para el financiamiento de la transición energética”.

También es una fuente de inversión en nuestro país para el sector privado ya que
existen industrias que utilizan grandes cantidades de calor de proceso y consumen
gran cantidad de energía eléctrica, pudiendo así instalar su propia central de
cogeneración; y auxiliar, a las empresas paraestatales, en la generación de
electricidad pudiéndose conectar dichas centrales a la red de servicio público.
Tomando en cuenta todas las consideraciones mencionadas anteriormente, es de
esperarse que este sistema sea a futuro uno de los principales en el ámbito de la
generación de energía eléctrica, debido a su eficiencia, disponibilidad y rentabilidad.

4
NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO
Este trabajo se desarrolló en base a una investigación detallada mostrando así la
manera en la cual se describen las tecnologías para la selección del tipo y tamaño de
una planta de cogeneración. Describiendo cada uno de los elementos que intervienen
dentro del sistema de cogeneración, en este caso las máquinas involucradas.
El presente trabajo abarca temas con relación a la selección, rendimientos térmicos y
eléctricos también se describen los procesos de los ciclos más comunes que existen
en el ámbito de la cogeneración, así como también sus características y elementos
que los constituyen.
Este trabajo no pretende llevar una perspectiva a fondo en el tema del diseño, sino
que se basa más en las consideraciones generales del sistema de cogeneración, sus
múltiples arreglos y sus componentes, pues lo que se pretende es mostrar a grandes
rasgos, como se dijo anteriormente, las “tecnologías para la selección del tipo y tamaño
de una planta de cogeneración”.
También orilla a un camino evocado al entorno ambientalista, debido a que se refiere
al ahorro en el consumo de los combustibles fósiles utilizados en la generación
eléctrica y del mayor aprovechamiento del calor de desecho reutilizable en los ciclos
de Cogeneración.

5
ENUNCIACIÓN DEL TEMA
El tema describe tecnologías para la selección del tipo y tamaño de una planta de
cogeneración más adecuado a nuestras necesidades.
Como consideraciones tendremos que tomar en cuenta los tipos de plantas de
cogeneración, así como los sistemas asociados a una planta de cogeneración y el
criterio para la selección del tipo y tamaño de la planta de cogeneración.
De este modo se describirán las tecnologías de cogeneración que satisfagan los
requerimientos para la industria de generación.
Se describirán los sistemas básicos existentes en el campo de aplicación en la
cogeneración, sistemas con motores alternativos, turbina de gas, vapor y ciclos
combinados basados en la turbina de gas.

6
EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO
La estructura de este trabajo comienza describiendo una breve reseña histórica de las
plantas de cogeneración, los tipos de combustibles utilizados en dichas plantas, así
como también se describen las aplicaciones de la cogeneración y su rentabilidad.
Se describirán las máquinas comúnmente empleadas en los sistemas de
cogeneración; turbina de gas, turbina de vapor, motores alternativos, calderas de
recuperación, ciclo agua vapor, así como las pérdidas de energía en el alternador.
Se describirán también otros sistemas asociados a las plantas de cogeneración.
Teniendo en cuenta los factores que benefician o afectan en cada uno de los sistemas.
El trabajo cuenta con apoyo visual de esquemas e imágenes donde se relacionan las
ideas contextualizadas de algunos eventos en particular. Así como con tablas de
comparación para los rendimientos, costos, tamaños, potencia, etc.,
Se anexan resoluciones de la secretaria de energía, por las que la comisión reguladora
de energía expide la metodología para el cálculo de la eficiencia de los sistemas de
cogeneración de energía eléctrica y los criterios para determinar la cogeneración
eficiente.

7
CAPITULO II
DESARROLLO DEL TEMA
PLANTEAMIENTO DEL TEMA DE LA INVESTIGACIÓN
Tomando como factor principal, la escases de energía eléctrica eficaz en el país, esta
investigación fomenta tecnologías para la selección del tipo y tamaño de una planta de
cogeneración. La cogeneración aprovecha la energía del calor de desecho proveniente
de la turbina de gas, llevando este calor a recuperadores para producir vapor, el cual
se acopla a turbinas de vapor.
Describiendo las ventajas mencionadas, se estima que este proceso sea uno de los
principales en el ámbito de la generación eléctrica, por su elevado rendimiento,
disponibilidad y rentabilidad.
Este trabajo de investigación propone mostrar tecnologías para la selección del tipo y
tamaño de una planta de cogeneración
Por lo tanto, se investigó en distintos medios de información de origen científico para
poder mostrar a grandes rasgos los diversos métodos utilizados en las industrias que
ya pusieron en marcha este proceso denominado Cogeneración.
Y debido a su aprovechamiento del calor de desecho, se tiene por lo tanto un sistema
de carácter ambientalista, puesto que todo el calor producido por los gases de escape
es reutilizado, y estos no se envían directamente a la atmósfera causando así un
deterioro en nuestro ecosistema.

8
MARCO CONTEXTUAL
SITUACIÓN DE LA COGENERACIÓN EN MÉXICO
Conceptos principales de la cogeneración

La cogeneración se define como la producción secuencial de energía eléctrica y/o

mecánica y de energía térmica aprovechable en los procesos industriales y
comerciales a partir de una misma fuente de energía primaria. La cogeneración es,
hoy, la alternativa más eficiente de conversión de la energía primaria a energía útil, por
lo que resulta una de las mejores opciones de conservación de energía orientada a
lograr un desarrollo sustentable.

Los equipos y configuraciones más empleados para la cogeneración son:

 Con turbina de vapor,

 Con turbina de gas,
 Con motor reciprocante, y
 En ciclo combinado con turbina de gas y turbina de vapor, o con motor y turbina
de vapor.

Clasificación de los sistemas de cogeneración

De acuerdo con el orden de producción de electricidad y energía térmica, los sistemas

de cogeneración pueden clasificarse en:
 Sistemas superiores
 Sistemas inferiores

En los sistemas superiores, la generación de energía eléctrica constituye el producto

primario de la combustión del combustible. El calor residual existente en los gases de
escape se aprovecha en el proceso productivo (por ejemplo, en una turbina de gas, o
el vapor de extracción o escape en el caso de una turbina de vapor). Estos sistemas
se utilizan ampliamente en diversos procesos industriales, tales como los utilizados en
la industria de la celulosa y papel, química, textil, cervecera, azucarera, agroindustria,
alimentos, así como otras que requieren vapor o agua caliente para realizar tales
procesos.
Los sistemas inferiores, por otra parte, generan la electricidad a partir de la energía
térmica no utilizada en los procesos industriales, como los gases calientes de escape
de hornos o los gases combustibles. Estos sistemas tienen su principal aplicación en
la industria del cemento, del acero, del vidrio y en algunas industrias petroquímicas y
químicas.

9
La eficiencia de la conversión de energía primaria a energía útil es siempre mayor con
la cogeneración que con los sistemas convencionales, como se muestra en la tabla
siguiente:

TABLA 1. EFICIENCIAS TÍPICAS COMPARATIVAS DE GENERACIÓN Y COGENERACIÓN.

La cogeneración proporciona entre 20 y 45 por ciento de ahorro de energía primaria

únicamente por su eficiencia de conversión, además de reducir las pérdidas en
transmisión y distribución de energía eléctrica, resultado de la fricción y el calor (efecto
Joule) cuando se transmite desde la planta generadora hasta el consumidor. Esto no
sucede con la cogeneración, ya que la energía eléctrica se genera en el sitio que se
requiere.

La siguiente figura muestra una comparación del aprovechamiento de la energía de

los combustibles para generar energía eléctrica y vapor, entre la cogeneración y el
arreglo convencional separado (planta generadora de energía eléctrica y calderas).

FIGURA 1. COMPARACIÓN ENTRE GENERACIÓN CONVENCIONAL Y COGENERACIÓN.

10
Como se puede observar, para un análisis de 100 unidades de energía eléctrica y 160
unidades de energía térmicas útiles para la industria (vapor o agua caliente), mediante
la cogeneración se obtiene una mayor eficiencia y se eliminan las pérdidas de
transmisión y distribución.
Características principales de la cogeneración
La cogeneración se diseña para satisfacer los requerimientos de energía de los
procesos industriales; por ello, debe ser:
 Adecuada para los requerimientos del proceso productivo del usuario.
 Flexible para variaciones estacionales y horarias.
 Con alto grado de confiabilidad y disponibilidad.
 Con nivel de inversión competitiva.
 Que genere ahorros económicos sustantivos en comparación con las condiciones
actuales, para que éstos permitan pagar la inversión y su financiamiento.

Alternativas para el diseño de la cogeneración

Cada empresa tiene requerimientos térmicos y eléctricos específicos. Al efectuar el

diseño de la cogeneración se seleccionan los equipos eléctricos y térmicos más
apropiados para satisfacer dichos requerimientos del proceso, con un enfoque de
diseño eléctrico o térmico.

En el diseño eléctrico se configura el sistema para satisfacer los requerimientos

eléctricos. En la mayoría de los procesos con relaciones térmicas/eléctricas (RTE)
mayores a 1.2, no es posible que la cogeneración suministre el vapor total requerido,
por lo que deben complementarse con las calderas existentes.

FIGURA 2. ALTERNATIVAS DE DISEÑO PARA LA COGENERACIÓN

11
En el diseño térmico, el sistema se configura para satisfacer los requerimientos
térmicos; en configuraciones de turbina de gas, normalmente existe la posibilidad de
contar con excedentes eléctricos. Al configurar el sistema para cubrir la totalidad de la
demanda térmica, normalmente se obtendrán excedentes eléctricos, los cuales podrán
entregarse a establecimientos asociados al permiso de cogeneración o al SEN.

La maximización de la eficiencia global se logra al configurar el sistema para minimizar

el uso de energía primaria, según se puede ver en la figura siguiente:

Marco institucional, legal y regulatorio aplicable a la cogeneración

Marco institucional

La Comisión Nacional para el Uso Eficiente de la Energía (CONUEE)

La Comisión Nacional para el Uso Eficiente de la Energía (CONUEE), es un órgano

administrativo desconcentrado de la Secretaría de Energía, que goza de autonomía
técnica y operativa, con la siguiente misión: Promover la Eficiencia Energética y
constituirse como órgano de carácter técnico en materia de Aprovechamiento
Sustentable de la Energía.

Entre sus funciones, la CONUEE cuenta con un área dedicada a promover la

Cogeneración, que busca identificar la posibilidad de introducir ahorros de energía en
las industrias con potencial de cogeneración, por lo que ha realizado una intensa labor
de información y promoción en múltiples foros y seminarios regionales, nacionales e
internacionales. Proporciona asesoría para el desarrollo de estos proyectos e integra
a la Subcomisión para Promover Proyectos de Cogeneración, que cuenta con 89
miembros del sector público, desarrolladores, sector privado, sector educativo y
fabricantes.

La Secretaría de Energía, a través de la CONUEE, expide las Normas Oficiales

Mexicanas (NOM’s) de eficiencia energética, las cuales son elaboradas por el Comité
Consultivo Nacional de Normalización para la Preservación y Uso Racional de los
Recursos Energéticos (CCNNPURRE), en colaboración y con el consenso de los
sectores público, privado, social, y de investigación y desarrollo tecnológico.
La Comisión Reguladora de Energía (CRE)

El 4 de octubre de 1993 se creó la Comisión Reguladora de Energía (CRE) como un

órgano administrativo desconcentrado de la Secretaría de Energía; inició sus
funciones, como tal, el 3 de enero de 1994.

Las funciones de regulación se asignaron a la CRE a través de la expedición, en 1995,

de la Ley de la Comisión Reguladora de Energía. Esta Ley transformó a la CRE, de
ser un órgano consultivo en materia de electricidad, como lo estableció su decreto de

12
creación en 1993, a uno desconcentrado de la Secretaría de Energía, con autonomía
técnica y operativa, encargado de la regulación de gas natural y energía eléctrica en
México. La Ley determina las actividades del sector público y privado que se
encuentran sujetas a regulación. Las actividades reguladas definidas en la Ley de la
CRE son las siguientes:
 El suministro y venta de energía eléctrica a los usuarios del servicio público.
 La generación, exportación e importación de energía que realicen los
particulares.
 La adquisición de energía eléctrica para el servicio público.
 Los servicios de conducción, transformación y entrega de energía entre
entidades que tienen a su cargo el servicio público, así como entre estas y los
titulares, de permisos para la generación, exportación e importación de energía
eléctrica.
 Las ventas de primera mano de gas natural y gas licuado de petróleo.
 El transporte y almacenamiento de gas natural que no estén relacionados con la
explotación, producción o procesamiento.
 La distribución de gas natural.
 El transporte y almacenamiento de gas licuado de petróleo mediante ductos.

La CRE, entre otras, tiene la siguiente:

 Participar en la determinación de las tarifas para el suministro y venta de energía
eléctrica.
 Aprobar los criterios y las bases para determinar el monto de las aportaciones de
los gobiernos de las entidades federativas, ayuntamientos y beneficiarios del
servicio público de energía eléctrica, para la realización de obras específicas,
ampliaciones o modificaciones de las existentes, solicitadas por aquellos para el
suministro de energía eléctrica.
 Verificar que en la prestación del servicio público de energía eléctrica se adquiera
aquella que resulte de menor costo para las entidades que tengan a su cargo la
prestación del servicio público y ofrezca, además, optima estabilidad, calidad y
seguridad para el sistema eléctrico nacional.
 Aprobar las metodologías para el cálculo de las contraprestaciones por
adquisición de energía eléctrica que se destine al servicio público.
 Aprobar las metodologías para el cálculo de las contraprestaciones por los
servicios de conducción, transformación y entrega de energía eléctrica.
 Otorgar y revocar los permisos y autorizaciones que, conforme a las
disposiciones legales aplicables, se requieran para la realización de actividades
reguladas.
 Aprobar y expedir modelos de convenios y contratos de adhesión para la
realización de las actividades reguladas.
 Ordenar visitas de verificación, requerir la prestación de información y citar a
comparecer a las personas que realicen actividades reguladas, a fin de
supervisar y vigilar, en el ámbito de su competencia, el cumplimiento de las
disposiciones jurídicas aplicables a las actividades reguladas.

13
  Cabe mencionar que el 28 de noviembre de 2008 se publicó en el diario oficial
de la federación (DOF), la ley para el aprovechamiento de energías renovables y
el financiamiento de la transición energética (LAERFTE), donde se le confieren a
la CRE atribuciones con la finalidad de regular la generación de electricidad a
partir de fuentes de energía renovables, así como de sistemas de cogeneración.
De igual forma, en el reglamento de la LAERFTE (publicado el 2 de septiembre
de 2009 en el DOF) se menciona que la cogeneración eficiente es la generación
de energía eléctrica, conforme a lo establecido en la fracción II del artículo 36 de
la ley del servicio público de energía eléctrica, siempre que el proceso tenga una
eficiencia superior a la mínima que establezca la CRE.

Comisión Federal de Electricidad (CFE)

Para dar respuesta a situaciones que no permitían el desarrollo económico del país, el
gobierno federal decidió crear, el 14 de agosto de 1937, la Comisión Federal de
Electricidad, que en una primera etapa se dio a la tarea de construir plantas
generadoras para satisfacer la demanda, sobre todo con alumbrado público y para
casas habitación.

La CFE tiene como misión:

 Asegurar, dentro de un marco de competencia y actualizado tecnológicamente,

el servicio de energía eléctrica, en condiciones de cantidad, calidad y precio, con
la adecuada diversificación de fuentes de energía.
 Optimizar la utilización de su infraestructura física, comercial y de recursos
humanos.
 Proporcionar una atención de excelencia a sus clientes.
 Proteger el medio ambiente, promover el desarrollo social y respetar los valores
de las poblaciones donde se ubican las obras de electrificación.

Al finalizar diciembre del año 2007, la CFE contaba con una capacidad instalada para
servicio público de 49,855 MW; una red de transmisión en alta tensión de 48,566 Km.;
184,362 MVA en transformación y una red de distribución de 664,224 Km.

Marco legal y regulatorio

Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos

El Artículo 27 de la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos establece:

“Corresponde exclusivamente a la nación generar, conducir, transformar, distribuir y
abastecer energía eléctrica que tenga por objeto la prestación de servicio público. En
esta materia no se otorgarán concesiones a los particulares y la nación aprovechará
los bienes y recursos naturales que se requieran para dichos fines.”

14
Ley del servicio público de energía eléctrica

El 23 de diciembre de 1992 se publicó en el Diario Oficial de la Federación el decreto

que reforma, adiciona y deroga varias disposiciones de la Ley del Servicio Público de
Energía Eléctrica. Esta Ley fue modificada el 22 de diciembre de 1993. Entre los
principales aspectos de la Ley en relación con lo que no se considera servicio
público para la generación de energía eléctrica, se mencionan los siguientes:

 La producción independiente.
 El autoabastecimiento.
 La cogeneración.
 La pequeña producción.
 La generación de energía eléctrica destinada a la exportación.
 La utilización de energía eléctrica de importación.

La Secretaría de Energía, Minas e Industria Paraestatal, considerando los criterios y

lineamientos de la Política Energética Nacional y oyendo la opinión de la Comisión
Federal de Electricidad, otorgará con las condiciones indicadas en la LSPEE y su
reglamento permisos de:

 Producción independiente, para la generación de energía eléctrica proveniente

de una planta con capacidad mayor de 30 MW, destinada exclusivamente a su
venta a la Comisión o a la exportación (Art. 108 del Reglamento de la LSPEE).
 Autoabastecimiento, para la utilización de energía eléctrica para fines de
autoconsumo, siempre y cuando dicha energía provenga de plantas destinadas
a la satisfacción de las necesidades del conjunto de los copropietarios o socios
(Art. 101 del Reglamento de la LSPEE).
 Cogeneración, para generar energía eléctrica producida conjuntamente con
vapor u otro tipo de energía térmica secundaria, o ambos, cuando la energía
térmica no aprovechada en los procesos se utilice para la producción directa o
indirecta de energía eléctrica o cuando se utilicen combustibles producidos en
sus procesos para la generación directa o indirecta de energía eléctrica, y
siempre que se trate, de cualesquiera de los casos indicados en la Ley. (Art. 36
de la LSPEE; Art. 103 del Reglamento de la LSPEE). La electricidad generada
por la cogeneración deberá destinarse a la satisfacción de las necesidades de
establecimientos asociados a la misma, siempre que se incrementen las
eficiencias energética y económica de todo el proceso y que la primera sea mayor
que la obtenida en plantas de generación convencionales. El permisionario puede
no ser el operador de los procesos que den lugar a la cogeneración. El solicitante
se obligará a poner sus excedentes de producción de energía eléctrica a la
disposición de la Comisión Federal de Electricidad, en los términos del Artículo
36-Bis.

15
  Pequeña producción, para la generación de energía eléctrica destinada a: I. La
venta a la Comisión de la totalidad de la electricidad generada, en cuyo caso los
proyectos no podrán tener una capacidad total mayor de 30 MW en un área
determinada por la Secretaría; II. El autoabastecimiento de pequeñas
comunidades rurales o áreas aisladas que carezcan del servicio de energía
eléctrica, en cuyo caso los proyectos no podrán exceder de 1 MW, y III. La
exportación, dentro del límite máximo de 30 MW (Art. 111 del Reglamento de la
LSPEE).

 Generación de energía eléctrica destinada a la exportación, para la

generación de energía eléctrica para destinarse a la exportación, a través de
proyectos de cogeneración, producción independiente y pequeña producción
(Art. 116 del Reglamento de la LSPEE).
 Utilización de energía eléctrica de importación, para adquirir energía eléctrica
proveniente de plantas generadoras establecidas en el extranjero mediante actos
jurídicos celebrados directamente entre el abastecedor de la electricidad y el
consumidor de la misma (Art. 120 del Reglamento de la LSPEE).

Reglamento de la Ley del Servicio Público de Energía Eléctrica

El 31 de marzo de 1993 se publicó en el Diario Oficial de La Federación el Reglamento

de la Ley del Servicio Público de Energía Eléctrica, el cual fue modificado en mayo de
1993 y julio de 1997. Entre los aspectos relevantes del Reglamento de la LSPEE,
relacionados con la cogeneración, es importante mencionar los siguientes:

 Se define la cogeneración con mayor detalle (Arts. 103 y 106) y se establecen

requisitos especiales adicionales a las de los auto-abastecedores (Arts.104 y
105).
 Se definen, entre otros conceptos, el despacho de carga y el costo total de corto
plazo.
 Se establece la posibilidad de transmisión en la red del Sistema Eléctrico
Nacional (SEN) de los permisionarios (Arts. 73 y 154 al 158).
 Se establece la posibilidad de venta de energía eléctrica al SEN (Art. 72) y se
prohíbe vender o revender energía eléctrica a terceros (Art. 90).
 Se indica que la entrega de energía eléctrica al SEN, con un máximo de 20 MW,
se sujetará a las reglas de despacho (Arts. 135 y 147 al 152).
 Se establece que CFE y LFC proporcionarán capacidad de respaldo.

Modificación a Ley Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional en el ramo del

petróleo.

Con el objeto de permitir a PEMEX la posibilidad de desarrollar proyectos de

cogeneración con tecnología de punta, que satisfagan sus requerimientos de energía
térmica (vapor), el 29 de abril de 2004, las comisiones unidas de Energía y de
Gobernación y la Cámara de Diputados dictaminaron un decreto por el que se adicionó
un párrafo al artículo 6o. de la Ley Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional en el
16
Ramo del Petróleo, el cual reforma el cuarto párrafo del artículo tercero de la Ley
Orgánica de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, para quedar como
sigue:

Petróleos Mexicanos, los organismos subsidiarios y sus empresas podrán cogenerar

energía eléctrica y vender sus excedentes a Comisión Federal de Electricidad,
mediante convenios con las entidades mencionadas. En el Proyecto de Presupuesto
de Egresos de la Federación, se someterán a discusión, análisis, aprobación y
modificación de la Cámara de Diputados los recursos destinados a los proyectos de
cogeneración de electricidad que Petróleos Mexicanos, los organismos subsidiarios y
sus empresas propongan ejecutar, los recursos y esquemas de inversión pública con
los que se pretendan llevar a cabo dichas obras, así como la adquisición de los
excedentes por parte de las entidades.

Instrumentos regulatorios para fuentes firmes.

Desde sus orígenes, la Comisión Reguladora de Energía, ha diseñado y aprobado

diversos instrumentos de regulación en materia de energía eléctrica, los cuales se han
modificado conforme las necesidades requeridas para el desarrollo del sector eléctrico
de México.

Entre los instrumentos regulatorios para fuentes firmes de generación se encuentran:

 Metodología para la Determinación de los Cargos por Servicio de Transmisión,

que tiene por objetivo establecer el procedimiento que debe seguir el
suministrador para el cálculo de los cargos correspondientes a las solicitudes de
porteo de los permisionarios en las distintas tensiones. Esta metodología permite
enviar a los permisionarios una clara señal económica para incentivar una
ubicación de la fuente de energía que favorezca al Sistema Eléctrico Nacional al
reducir sus pérdidas.
 Contrato de Interconexión, que establece detalladamente los términos y
condiciones que rigen los servicios entre los permisionarios y el suministrador
(CFE), buscando asegurar que los pagos que se realizan entre ellos reflejen los
costos en que se incurren.
 Convenio de compraventa de excedentes, establece las declaraciones y
cláusulas necesarias, y detalla los procedimientos a seguir para la venta de
excedentes de energía eléctrica de los permisionarios al suministrador.
 Contrato de Servicio de Respaldo, se realiza entre el permisionario y el
suministrador con el objetivo de que este último respalde la central de generación
de energía eléctrica en caso de falla, mantenimiento, o ambos, para que los
consumidores de la energía eléctrica no se vean afectados por falta de
suministro.
 Metodología para la Determinación de los Cargos por Servicios Conexos, La
conexión a la red por parte de los permisionarios implica que éstos reciban
diferentes servicios por parte del suministrador (como regulación de frecuencia y
voltaje, entre otros). Con objeto de retribuir por estos servicios, la metodología

17
 establece el procedimiento para determinar la contraprestación correspondiente,
la cual está basada en el cargo autorizado para la demanda reservada en el caso
del respaldo para falla.
 Convenio de Servicio de Transmisión, establece las bases, procedimientos,
términos y condiciones para que el suministrador transporte la electricidad desde
la fuente de energía eléctrica del permisionario hasta su centro de consumo.
Estos convenios contienen anexos con la finalidad de establecer los
procedimientos y parámetros de cálculo para determinar los pagos que deberá
realizar el permisionario al suministrador.
 Metodología para la Determinación del Costo Total de Corto Plazo (CTCP), esta
metodología debe utilizarse para el pago por la energía excedente que los
permisionarios entregan a los suministradores. El CTCP se constituye por la
suma de los costos variables de generación y los costos variables de transmisión.

18
MARCO TEORICO
1.0 TIPOS DE PLANTAS DE COGENERACIÓN.
1.1 Tipos de plantas para cogeneración.
Se tendrá como objetivo ofrecer al lector una base general sobre los aspectos técnicos
más relevantes ligados a la cogeneración, de manera que pueda conocer los
fundamentos de esta tecnología y se familiarice con las instalaciones y equipos que
constituyen normalmente una planta de cogeneración. Se intentará ofrecer una visión
lo más completa posible, estudiando todos los aspectos ligados a las plantas de
cogeneración, por lo que es posible que algunos aspectos importantes solo puedan
ser tratados de forma superficial.
1.1.1 Qué es una planta de cogeneración.
Primero responderemos la pregunta ¿Qué es una planta de cogeneración? El termino
cogeneración es un término ya bastante conocido. Cogeneración significa producción
simultánea de dos o más tipos de energía. Normalmente las energías generadas son
electricidad y calor, aunque puede ser también energía mecánica y calor (y/o frío).
La producción simultánea supone que puede ser utilizada simultáneamente, lo que
implica proximidad de la planta generadora a los consumos, en contraposición al
sistema convencional de producción de electricidad en centrales termoeléctricas
independientes, donde también se desprende calor, pero este no es aprovechado y ha
de ser eliminado al ambiente.
Recordemos que la termodinámica obliga a la evacuación de una cierta cantidad de
calor en todo proceso térmico de producción de electricidad, ya que todo calor el calor
absorbido no puede transformarse en trabajo. El objetivo de la cogeneración es que
no se pierda esta gran cantidad de energía.
Analizando lo que antecede podemos señalar las principales características
diferenciales de la cogeneración, a saber:
a) Se aprovechan varios tipos de energía, por lo que tiene un potencial de
rendimiento mayor que una central convencional. A su vez este mayor
rendimiento da origen a tres de sus mayores ventajas: menor consumo de
combustible, coste de producción menor y menor impacto ambiental.
b) Se produce la energía donde se consume, por lo que hay menores perdidas por
transporte y aumenta su autonomía de las fábricas.
Cuando se escribe o se habla de cogeneración y sus aplicaciones, ya sean en una
instalación concreta o en general, siempre se suele comenzar por el elemento primario;
esto es, el motor, la turbina de gas o vapor. Por el contrario, cuando se estudia, cuando
se gesta el proyecto, cuando se analizan las diferentes posibilidades, ha de hacerse al
revés: debe comenzarse por las necesidades de calor del proceso, tanto en cantidades
como en el tipo (nivel de temperatura, fluido calo-portador, etc.) para a partir de ahí

19
determinar el tipo de máquinas y su tamaño, que pueden proporcionarnos esta energía
térmica. Como resultado tendremos una o varias instalaciones que, para esa energía
térmica, producen diferentes cantidades de electricidad y con diferente rendimiento y
que por lo tanto tendrán diferente rentabilidad económica.
Es interesante destacar que el análisis de las necesidades de proceso no se debe
restringir a la situación actual, sino que hay que investigar si hay posibilidades de
cambio en el aprovechamiento del calor que permitan la instalación de una planta de
cogeneración más eficiente y, por ende, más rentable. Es importante resaltar
nuevamente que la base de la cogeneración es el aprovechamiento del calor.
Una central termoeléctrica tradicional transforma la energía química contenida en un
combustible fósil en energía eléctrica. Normalmente se quema un combustible fósil
(carbón, fuelóleo. Gasóleo, gas natural) para producir energía térmica, energía térmica
que es convertida en energía mecánica, que mediante un ciclo de vapor o mediante
una turbina de gas (plantas llamadas de punta o de picos, por su facilidad para
suministrar energía con rapidez en los momentos de mayor demanda). En las plantas
más eficientes de este tipo el rendimiento en la producción de electricidad no supera
el 45%; el resto se tira a la atmosfera en forma de gases de escape, a través de las
chimeneas y en los sistemas de condensación y enfriamiento del ciclo termodinámico.
La proporción de energía química convertida en energía eléctrica es baja porque la
mayoría del calor se pierde al ser el calor desechado de baja temperatura, o, en otras
palabras, tiene poca capacidad para desarrollar un trabajo útil en una central eléctrica
(baja exergía).
Recientemente se ha dado un paso muy importante en el aumento del rendimiento de
las centrales eléctricas con la introducción del ciclo combinado con gas natural, que
consiste en el aprovechamiento del calor en dos niveles, con dos ciclos uno de gas
(con turbina de gas) y otro de vapor (con turbina de vapor). El resultado es que el
rendimiento eléctrico conjunto llega al 60%.
Pero la mayoría de los procesos industriales, comerciales o de servicios requieren
calor a una temperatura relativamente baja, de forma que estos procesos sí que
pueden aprovechar ese calor que de otra forma se desecharía: de esta manera, estos
procesos pueden simultanear la producción de electricidad y el aprovechamiento
energético es el que realizan las plantas de cogeneración, llegando a un rendimiento
global que pueden oscilar entre el 75% y el 90% de la energía química contenida en el
combustible.
Los elementos comunes a cualquier planta de cogeneración son los siguientes:
a) Fuente de energía primaria. Suele ser gas natural, gasóleo o fuelóleo.
b) Elemento motor. Es el elemento encargado de convertir energía térmica o
química en mecánica. Dependiendo del tipo de planta, puede tratarse de turbinas
de gas, turbinas de vapor o motores alternativos.

20
 c) El sistema de aprovechamiento de energía mecánica. En general suele estar
formado por un alternador que transforma en energía eléctrica, muy versátil y fácil
de aprovechar, pero también puede tratarse de compresores, bombas, etc.,
donde la energía mecánica se aprovecha directamente.
d) El sistema de aprovechamiento de calor. Puede tratarse de calderas
recuperadoras de calor de gases de escape, secaderos o intercambiadores de
calor, o incluso unidades de absorción que producen frio a partir de este calor de
bajo rango.
e) Sistemas de refrigeración. Al final, siempre una parte de la energía térmica
contenida en el combustible no será aprovechada en la planta y debe ser
evacuada. Las torres de refrigeración, los aerocondensadores o los
intercambiadores suelen ser elementos habituales de estos sistemas. Un objetivo
muy importante del diseño de una planta de cogeneración es minimizar esta
cantidad de calor desaprovechada y evacuada a la atmosfera.
f) Sistema de tratamiento de agua. Tanto el sistema de refrigeración como el de
aprovechamiento de calor requieren de unas especificaciones en las
características físico-químicas del fluido que utilizan (generalmente agua) que
requiere de una serie de sistemas para su tratamiento y control.
g) Sistema de control. Que se encarga del gobierno de las instalaciones,
normalmente muy automatizadas.
h) Sistema eléctrico. Permite tanto la alimentación de los equipos auxiliares de la
planta como la exportación/importación de energía eléctrica necesaria para
cumplir el balance. La fiabilidad de esta instalación es muy importante, así como
la posibilidad de trabajo en isla, lo que permite alimentar la fábrica en situación
de deficiencia de la red externa y estar disponible inmediatamente en el momento
que se restablezcan las condiciones del servicio.
i) Otros sistemas auxiliares. Como aire comprimido, ventilación, aire
acondicionado, etc., propio de los procesos industriales.

1.1.2 Cogeneración con motor alternativo de gas o fuel

Utilizan gas, gasóleo o fuel-oíl como combustible. En general se basan en la
producción de vapor a baja presión (hasta 10 bares), aceite térmico y en el
aprovechamiento del circuito de agua de refrigeración de alta temperatura del motor.
Son también adecuadas la producción de frio por absorción, bien a través del vapor
generado con los gases en máquinas de simple efecto.
Este tipo de instalaciones es conveniente para potencias bajas (hasta 15 MW), en las
que la generación eléctrica es muy importante en el peso del plan de negocio. Los
motores son la maquina térmica que más rendimiento eléctrico tiene. Un diagrama de
proceso elemental de este tipo de instalación se presenta en la Figura 1.

21
 FIGURA 1. PLANTA DE COGENERACIÓN CON MOTOR ALTERNATIVO.

El reparto de energía en una planta con motor alternativo es aproximadamente como

muestra la Figura 2 (se ha presentado el caso de un motor de gas del orden de 3 o 4
MW).

1.1.3 Cogeneración con turbina de gas

En los sistemas con turbina de gas se quema combustible en un turbogenerador. Parte
de la energía se transforma en energía mecánica, que se transformará con la ayuda
del alternador en energía eléctrica.
Su rendimiento eléctrico es normalmente inferior al de los motores alternativos, pero
se presentan la ventaja de que permiten una recuperación fácil del calor, que se
encuentra concentrado en su práctica totalidad en los gases de escape, que están a
una temperatura de unos 500 °C, idónea para producir vapor en una caldera de
recuperación.
Cuando se presenta en el denominado ciclo simple, el sistema consta de una turbina
de gas y una caldera de recuperación, generándose vapor directamente a la presión
de utilización en la planta de proceso asociada a la cogeneración. Su aplicación es
adecuada cuando las necesidades de vapor son importantes (>10 t/h), situación que
se encuentra fácilmente en numerosas industrias (alimentación, química, papelera).
Son plantas de gran fiabilidad y económicamente rentables a partir de un determinado
tamaño si tienen un importante número de horas de funcionamiento con demanda de
calor continúa.

22
 FIGURA 2. DIAGRAMA DE SANKEY DE PLANTA DE COGENERACIÓN CON MOTOR DE GAS.

Si la demanda ve vapor (o calor de una forma más general) es mayor que la que
pueden proporcionar los gases de escape, puede producirse una cantidad adicional
utilizando un quemador de postcombustión, introduciendo combustible directamente a
un quemador especial, con el que cuenta la caldera. Esto puede hacerse porque los
gases de escape son aun suficientemente ricos en oxígeno.
Por el contrario, el escape de un motor alternativo tiene un contenido de oxigeno menor
del que permite una combustión segura, por lo que es necesario enriquecerlo
previamente en oxígeno, si se quiere hacer la postcombustión, y ante esta dificultad,
se suele optar por mantener calderas auxiliares de reserva para el caso de
necesidades suplementarias de calor.
El diseño del sistema de recuperación de calor es fundamental, pues su economía está
directamente ligada al mismo, ya que el peso del mismo es mayor que en las plantas
con motores alternativos.
En la Figura 3 se presenta un diagrama de proceso simplificado.

23
 Vapor

Caldera

Combustible

Turbina de Gas Red

eléctrica

FIGURA 3. PLANTA DE COGENERACIÓN CON TURBINA DE GAS.

El diagrama de Sankey para este tipo de instalaciones podría ser el de la Figura 4.

Existe la posibilidad de aprovechar directamente el calor de los gases de escape sin
hacerlos pasar por una caldera. El gas de escape puede ser utilizado en aplicaciones
tales como secaderos, bien aplicando directamente el gas de escape sobre el material
a secar o a través de un intercambiador gas-aire.

PÉRDIDAS EN EL ALTERNADOR Y
COND-CONVECCIÓN DE MOTOR
2%
ENERGIA ELECTRICIDAD 33%
DEL
COMBUSTIB PRODUCCION DE CALOR 50%
LE
100%

PÉRDIDAS COND- PÉRDIDAS EN

CONVEC EN CALDERA CHIMENEA 11%
Y CONDUCTOS 1%

FIGURA 4. DIAGRAMA DE SANKEY DE PLANTA DE COGENERACIÓN CON TURBINA DE GAS.

1.1.4 Cogeneración con turbina de vapor (Figura 5)

En estos sistemas, la energía mecánica se produce por la expansión del vapor de alta
presión procedente de una caldera convencional. El uso de este ciclo fue el primero
en cogeneración. Actualmente su aplicación ha quedado prácticamente limitada como
complemento para ciclos combinados o en instalaciones que utilizan combustibles
residuales, como biomasas o residuos.

24
Dependiendo de la presión de salida del vapor de la turbinase clasifican en turbinas a
contrapresión, en donde esta presión está por encima de atmosférica, y las turbinas a
condensación, en las cuales está por debajo de la atmosférica y han de estar provistas
de un condensador.

FIGURA 5. PLANTA DE COGENERACIÓN CON TURBINA DE VAPOR.

1.1.5 Cogeneración en ciclo combinado con turbina de gas (Figura 6)

La aplicación conjunta de una turbina de gas y una turbina de vapor es lo que se
denomina ciclo combinado.
Los gases de escape de la turbina atraviesan la caldera de recuperación, donde se
produce vapor de alta presión. Este vapor se expande en una turbina de vapor
produciendo una energía eléctrica adicional. El escape de la turbina será vapor de baja
presión, que puede aprovecharse como tal o condensarse en un condensador
presurizado, produciendo agua caliente o agua sobrecalentada, que será utilizado en
la industria asociada. En este tipo de ciclo, si la demanda de calor disminuye, el vapor
sobrante en el escape de la turbina puede condensarse, con lo que toda la energía de
los gases no se pierde, sino que al menos se produce una cierta cantidad de
electricidad.
En un ciclo combinado con turbina de gas el proceso de vapor es esencial para lograr
la eficiencia del mismo. La selección de la presión y la temperatura del vapor vivo se
hacen en función de las condiciones de vapor necesarias para la fábrica. Por ello se
requiere una ingeniería apropiada capaz de diseñar procesos adaptados al consumo
de la planta industrial asociada a la cogeneración, que al mismo tiempo dispongan de
gran flexibilidad que posibilite su trabajo eficiente en situaciones alejadas del punto de
diseño.

25
 FIGURA 6. PLANTA DE COGENERACIÓN EN CICLO COMBINADO CON TURBINA DE GAS.

Una variante del ciclo combinado expuesto, en el que la turbina de vapor trabaja a
contrapresión (esto es, expande el vapor entre una presión elevada y una presión
inferior, siempre superior a la atmosférica) es el ciclo combinado a condensación, en
el que el aprovechamiento del calor proveniente del primer ciclo se realiza en la turbina
de vapor, quedando esta como el elemento final del proceso. El vapor de salida se
condensa en un condensador que trabaja a presión inferior a la atmosférica, para que
el salto térmico sea el mayor posible. Este es el ciclo de las centrales eléctricas de
ciclo combinado (Figura 7).

FIGURA 7. DIAGRAMA DE SANKEY DE PLANTA DE COGENERACIÓN EN

CICLO COMBINADO CON TURBINA DE GAS.

26
1.1.6 Cogeneración en ciclo combinado con motor alternativo
En este tipo de plantas, el calor contenido en los gases de escape del motor se
recupera en una caldera de recuperación, produciendo vapor que es utilizado en una
turbina de vapor para producir más energía eléctrica o mecánica.

FIGURA 8. PLANTA DE COGENERACIÓN EN CICLO COMBINADO CON MOTOR ALTERNATIVO.

El circuito de refrigeración de alta temperatura del motor se recupera en

intercambiadores, y el calor recuperado se utiliza directamente en la industria asociada
a la planta de cogeneración. El rendimiento eléctrico en esta planta es alto, mientras
que el térmico disminuye considerablemente. Es interesante para plantas con
demandas de calor bajas. El calor del escape de la turbina de vapor también puede
aprovecharse, en cuyo caso mejora el rendimiento global.
1.1.7 Trigeneración
La Trigeneración suele referirse a la generación simultanea de tres tipos de energía:
energía eléctrica, energía térmica en forma de calor (agua sobrecalentada o vapor) y
energía térmica en forma de frio transformando posteriormente parte de esa agua
caliente, sobrecalentada e o vapor en agua fría utilizado en equipos de absorción (de
amoniaco o de bromuro de litio), que tienen un ciclo térmico sencillo, pero bastante
ingenioso.
La Trigeneración, permite a la cogeneración, que inicialmente, no era económicamente
viable en centros que no consumieran calor, acceder a centros que precisen frio que
se produzca con electricidad. Facilita a la industria del sector alimentario ser
cogeneradores potenciales. Asimismo, permite la utilización de cogeneración en el
sector terciario (hoteles, hospitales, centros educativos, etc.) donde además de calor

27
se requiere frio para climatización, y que debido a la estacionalidad de estos consumos
(calor en invierno, frio en verano) impedía la normal operación de una planta de
cogeneración clásica. Al aprovecharse el calor también para la producción de frio,
permite una mayor estabilidad en el aprovechamiento del calor.
En realidad, en una planta de cogeneración se pueden producir otros productos útiles,
a parte de la electricidad, calor, frio, como puede ser energía mecánica, aire
comprimido o incluso CO2.

1.2 COMBUSTIBLES PARA COGENERACIÓN.

Las turbinas de gas pueden utilizar hidrogeno, gas natural, GNL, gas de refinería u
otros procesos, GLP, naftas y gasóleo. Los motores además pueden utilizar fuelóleo y
gas de coque o gas procedentes de procesos siderúrgicos.
El efecto del combustible a utilizar sobre el rendimiento no es importante. La mayor
diferencia reside en el precio y el efecto sobre el medio ambiente.
Parece claro que, en caso de existir gas natural en las proximidades, este es el
combustible mejor, sobre todo en el caso de turbinas de gas. El único combustible que
compite, con ventaja, en precio con el gas natural es el fuelóleo para motores diésel,
pero tiene la desventaja de limitar el rendimiento, originar mayor coste de
mantenimiento y producir mayor contaminación. En el caso que no haya disponibilidad
de gas natural la solución prácticamente obligada es motores diésel con fuelóleo.
Cuando no haya disponibilidad de gas natural, pero haya plan de tenerlo en el futuro,
se puede utilizar otro combustible de parecidas características como GLP o GNL hasta
que se disponga de él.
A veces es conveniente por razones de control de precios y garantía de suministro
poder utilizar varios combustibles. Esto es posible en las turbinas con un pequeño
aumento de equipamiento de la misma y también en los motores (los motores de doble
combustible pueden quemar gas natural o fuelóleo). Hay que hacer notar que en los
motores alternativos todavía no está muy probado este sistema y además tiene el
inconveniente de la gran diferencia entre ambos combustibles, lo que hace bastante
complicado el diseño del sistema posterior al motor.
Aunque hay muchas otras maneras visibles que pueden identificar una planta de
cogeneración, hay una serie de parámetros que permiten caracterizar una planta de
cogeneración: la potencia eléctrica que genera la planta, la potencia térmica que
recupera, la energía generada anual, el tipo de combustible empleado, el rendimiento
global, el rendimiento eléctrico, el rendimiento eléctrico equivalente, y el tipo de
refrigeración. Conociendo estos datos es posible hacerse una idea rápida de la planta
de cogeneración, sus características principales y hasta su rentabilidad.

28
1.2.1. Tipo de cogeneración

Según se ha descrito en el apartado 1.2, existen hasta 6 tipos diferentes de

cogeneración.
1.2.2. Potencia eléctrica y energía generada anualmente
La potencia de una planta es un valor instantáneo y que depende normalmente de las
condiciones ambientales (presión, temperatura y humedad ambiental). La potencia
eléctrica puede ser bruta, si el dato que se aporta es la suma de la potencia medida
en bornes de los generadores, o potencia neta, si se descuenta el consumo de todos
los equipos auxiliares de la planta. Si el proceso asociado además consume una parte
de la energía eléctrica generada, será conveniente conocer la potencia media
exportable.
Relacionado con este parámetro es la energía eléctrica generable anualmente, que
será el resultado de multiplicar la potencia por el tiempo de funcionamiento:
Energía (MWh)= Potencia media (MW) x horas de funcionamiento
Esto es un simple producto cuando la potencia es aproximadamente constante, como
en el caso de motores de ciclo simple; y pasa a ser una suma de productos en el caso
de turbinas de gas o ciclos combinados, pues su potencia es variable a lo largo del
año.
1.2.3. Tensión de conexión
Será necesario conocer la tensión a la que la planta se conecta a la red eléctrica.
1.2.4. Potencia térmica
Es la energía térmica útil que puede generar la planta en una hora de funcionamiento.
1.2.5. Relación calor/electricidad
Como su nombre indica, es el cociente entre el calor demandado y la energía eléctrica
demandada. Este valor es importante, pero no tiene por qué definir el tipo de planta a
construir. Ya veremos son los criterios para seleccionar la planta y su tamaño.
1.2.6. Tipo de combustible principal y auxiliar
Los combustibles usados en plantas de cogeneración pueden ser diversos: biomasa,
gasóleo, fuelóleo, biogás o gas natural. La mayor parte de las plantas de cogeneración
en España utilizan como combustible principal este último. Además de este, es posible
que algunas plantas tengan un combustible de apoyo para el caso de que el primero
fallara.

29
1.2.7. Tipo de caldera y producción
Habrá que indicar el tipo de caldera (acuotubular de haces horizontales o verticales,
pirotubular, con o sin postcombustión, de producción de vapor o de agua
sobrecalentada), la producción en kW o en toneladas/hora y la presión y temperatura
del vapor de salida.
1.2.8. Eficiencia o rendimiento
Es el cociente entre la energía eléctrica generada por la planta y la energía aportada
por el combustible. Para calcular el dato, es necesario convertir la cantidad de
combustible energía, para lo cual hay que multiplicar la masa o el volumen de
combustible por el poder calorífico inferior (PCI) de este.
𝐸
𝜂𝑒 =
𝑄
Siendo:
𝜂𝑒 = Rendimiento eléctrico
𝐸= Energía eléctrica generada en un periodo, medido en bornas de generador (kWh).
𝑄= combustible consumido por la planta, en kWh PCI.

Junto con este valor se utiliza el rendimiento global:

𝑉+𝐸
𝜂𝑔 =
𝑄
Siendo:
𝜂𝑔 = rendimiento global
𝑉= calor útil producido (kWh de PCI)

1.2.9. Rendimiento eléctrico equivalente

Se define rendimiento eléctrico equivalente según la siguiente fórmula:
𝐸
𝜂𝑒𝑒 =
𝑉
𝑄 − 0.9

Donde:
𝑉 ⁄0.9= combustible para generar V (kWh) de calor.
𝑄 − 𝑉 ⁄0.9= combustible atribuible a la generación de electricidad en una planta de
cogeneración.
Se asume que el rendimiento térmico de una caldera en la que se produjera el calor
útil es del 90%.

30
1.2.10. Tabla de características
La Tabla 3, refleja las características importantes de una planta de cogeneración.
Característica Unidad
Tipo de cogeneración ----
Potencia eléctrica MW
Energía eléctrica anual MWh
Tensión de conexión kV
Potencia térmica MWh
Combustible principal ----
Combustible auxiliar ----
Consumo de combustible MW
Rendimiento eléctrico %
Rendimiento eléctrico equivalente %
Rendimiento global %
Aprovechamiento de calor MW
Tipo de caldera ----
Producción de caldera t/h

TABLA 3: CARACTERÍSTICAS DE UNA PLANTA DE COGENERACIÓN

1.3 APLICACIONES DE LA COGENERACIÓN.

1.3.1. Aplicaciones en el sector industrial
Puesto que la cogeneración es una forma muy eficiente de generación de energía, la
mayor rentabilidad se presenta en los sectores intensivos en energía este es el caso
del sector químico y papel.
Otra ventaja importante de la implantación de cogeneración es que mejora la fiabilidad
del suministro eléctrico.
El requisito para la implantación de cogeneración es que exista un consumo de calor
y/o frio. El tipo de calor necesario conducirá a un tipo determinado de motor primario
de instalación. El tamaño del consumo térmico determinara la dimensión de la
instalación. Otro factor que influye decisivamente sobre el tipo de instalación son los
combustibles disponibles. Los consumos térmicos en alta temperatura favorecen el
uso de turbinas de gas y los de agua caliente a los motores. En este sentido hay que
hacer primero una revisión de los consumos finales, para determinar si realmente es
precisa la temperatura utilizada, tanto si se trata de gases calientes como vapor,
puesto que a menudo para unificar se utiliza siempre el nivel térmico o entálpico más
alto.
En todo caso si existe el consumo térmico, se puede instalar cogeneración y solo el
tipo de planta y su optimización es la que viene influida por el tipo y tamaño del
consumo.

31
Como toda instalación eficiente es más cara que una instalación convencional, el
tiempo de funcionamiento influirá también en su rentabilidad.
Es decir, las industrias idóneas para instalar plantas de cogeneración son aquellas con
gran consumo térmico y muchas horas de funcionamiento. Una relación no exhaustiva
de sectores industriales idóneos para cogeneración es la siguiente:
 Pasta y papel.
 Industrias químicas.
 Industria petroquímica y de retino de petróleo.
 Industrias cerámicas.
 Industria alimentaria.
 Empresas de producción de CO2.
 Tratamiento de residuos.
 Depuradoras y tratamiento de agua.
 Empresas del sector automoción.
1.3.2. Aplicaciones en el sector servicios
El sector industrial ha sido tradicionalmente el sector con mayor penetración de
cogeneración. No obstante, el sector terciario o de servicios puede rentabilizar plantas
de cogeneración, pues tiene también necesidades térmicas importantes, en la mayoría
de los casos para climatización del calor y una mayor regularidad de la demanda. Entre
las instalaciones con mayores posibilidades de implantación estarían las siguientes:
 Hospitales.
 Colegios y universidades.
 Sector residencial (Distric Heating).
 Hoteles.
 Piscinas climatizadas.
 Aeropuertos.
 Centros comerciales.
1.3.3. Posibilidades para afrontar la construcción de la planta
Existen dos formas de abordar la construcción de una planta: el multicontrato y el
contrato << llave en mano >>.
En la primera modalidad, el promotor contrata la ingeniería y realiza la compra de
equipos y las instalaciones haciendo múltiples contratos con cada uno de los
suministradores. La responsabilidad de cada uno de ellos está limitada a su suministro.
En caso de que todo vaya bien, el promotor puede llegar a ahorrarse un 15% o más
en la ejecución del proyecto. En caso de que surjan imprevistos, los riesgos los asume
el promotor. Además, surgirán muchos problemas entre suministradores en los límites
de suministro, y en muchos casos, el promotor tendrá que enfrentarse y resolver
muchos problemas más que los que les corresponden. Sobre el resultado final

32
responde el propio promotor, que lo tendrá un poco más complicado a la hora de dirimir
responsabilidades si la instalación no cumple sus principales características, como la
potencia eléctrica, la potencia térmica, el consumo de combustible primario o la
disponibilidad debería aumentar la rentabilidad de la planta en conjunto, que no solo
depende de las características de cada elemento por separado, sino en el
funcionamiento en conjunto y algunas de las prestaciones y capacidades de la planta,
también dependen de la forma en que se diseñe.
En la segunda modalidad, la llave en mano es a priori más cara que la anterior, pero
el promotor pone en manos del contratista la resolución de todos los problemas que
puedan surgir durante la ejecución de los trabajos entre los diversos responsables de
ejecutar la planta. Además, lo normal es que el promotor goce de la posibilidad del
rechazo de la instalación si esta no cumple sus características principales; también,
podrá aplicar altas penalizaciones si alguno de los principales parámetros de la
instalación no se alcanza (potencia eléctrica y térmica, consumo de combustibles y
recursos, y disponibilidad durante el periodo de garantía).
1.3.4. Posibilidades para afrontar la operación y el mantenimiento de plantas de
cogeneración.
A la hora de decidir hay dos tendencias posibles:
a) Máximo control por parte del propietario.
b) Máximo de externalización del servicio.
La tendencia actual se inclina claramente a la externalización por las ventajas propias
de la externalización y por las desventajas que puede tener el hacerse cargo de unas
instalaciones y unos problemas que no son los de su negocio principal.
1.3.5. Operación y mantenimiento realizado por el propietario en su totalidad.
La primera de las posibilidades para realizar la operación y el mantenimiento de los
equipos e instalaciones que componen la planta de cogeneración es que el promotor
lo realice con su propio personal. Puede recurrir a personal de la ´plantilla que tenga
la formación suficiente, a formar al personal necesario invirtiendo esfuerzos y dinero
en esta formación o contratar personal con experiencia en este tipo de instalaciones.
El industrial busca con esta forma de abordar la operación y el mantenimiento dos
cosas: un ahorro económico y poseer el conocimiento de la instalación, de forma que
la dependencia externa sea muy baja. La ventaja es que aparentemente es más
barato, y que efectivamente el conocimiento que tiene el industrial o promotor de la
instalación es el más alto posible.
Los inconvenientes son diversos:
 El coste es variable. No es posible asegurar la rentabilidad del negocio, pues el
coste variara cada mes en función de las incidencias que pueda haber, y que van
a riesgo del promotor/propietario. Cuando el promotor externaliza la operación y

33
 mantenimiento también externaliza los riesgos, por un precio fijo (que incluso
puede estar ligado a la energía útil generada).
 El promotor pasa a depender de personas, y no de empresas. Ante la marcha de
uno de los operadores, su capacidad de reacción es mucho menor que el de una
empresa especializada.
 Hay que recurrir a varios subcontratos, pues es difícil que le personal propio este
especializado en el mantenimiento de algunos de los equipos implicados.
 Se pueden exigir resultados de una manera más sencilla a una empresa que a
personal propio.
 El suministro de piezas de repuesto esta menos garantizado con esta operación
que con las otras.
 El promotor puede verse afectado por tensiones laborales.
1.3.6. Operación y mantenimiento realizado por el propietario con el apoyo de
fabricantes
Una opción intermedia entre la subcontratación total y realizar toda la operación de
forma interna es operar la instalación y realizar el mantenimiento básico con el
personal propio, pero apoyarse para el mantenimiento programado y para el correctivo
de cierta envergadura en los diversos fabricantes de los equipos. Es una opción más
cara que la anterior, y además no asegura la rentabilidad establecida en el plan de
negocio. Tiene casi todos los inconvenientes del sistema expuesto en el punto anterior,
y alguna ventaja menos. No obstante, en la práctica, es lo máximo a que puede aspirar
el promotor/propietario, el cual necesita recurrir a los suministradores principales para
realizar parte del mantenimiento, sobre todo los primeros años. Si el propietario tiene
otras instalaciones industriales complejas, probablemente, al cabo de unos meses solo
tendrá que recurrir a los suministradores de equipo singulares (motor, turbinas).
1.3.7. Operación y mantenimiento realizado por la ingeniería encargada del
proyecto
Esta es la opción que mejor garantiza que la rentabilidad establecida a priori en el plan
de negocio va a ser conseguida. Todas las desventajas de las dos posibilidades
anteriores son las ventajas de este sistema:
 El coste es conocido, este fijado. El riesgo de una mala operación recae sobre el
contratista de la llave en mano, que ahora también es el contratista de la
operación y mantenimiento (contratista OM). El promotor externaliza el riesgo
derivado de una mala operación y de averías imprevistas. Un buen contrato, que
ligue los intereses del contratista OM y los del promotor será decisivo.
 El promotor no depende de personas concretas, sino de una empresa mejor
preparada para hacer frente a la rotación del personal.
 El promotor tiene un solo contrato, y un solo interlocutor. En caso de que el
contratista OM necesite recurrir a subcontratar determinados trabajos, será su
responsabilidad y su gestión, y no la del promotor.

34
  Los resultados están garantizados por contrato, y es posible aplicar
penalizaciones y bonificaciones que hagan que el contratista corra los mismos
riesgos que el promotor.
 El suministro de piezas de repuestos corre a cargo del contratista OM, que tiene
mejores relaciones con los suministradores que el promotor, puesto que tiene
más proyectos. Este debería ser un buen criterio para seleccionar al contratista.
 Las tensiones laborales corresponden al contratista OM, y en la mayoría de los
casos el promotor no se ve afectado ni tiene que dedicar tiempo o recursos a su
resolución.
 Una ventaja adicional es que, al pertenecer a la ingeniería, el contratista EPC y
el contratista OM al mismo grupo industrial no es posible que el contratista eluda
su responsabilidad en caso de avería o problema en la instalación: o es un
problema de diseño, o de construcción o de operación y mantenimiento. Sea cual
sea el origen del problema, siempre es responsabilidad del mismo contratista,
que únicamente tendrá que discernir que parte de la empresa es la responsable
de solucionarlo.

Entre los inconvenientes esta que este sistema es aparentemente más caro que
hacerlo con personal propio, y que el know-how es adquirido por el contratista OM y
no por el personal del promotor.
1.3.8. Operación y mantenimiento realizado por una empresa especializada
Cuando la ingeniería no está en disposición de ofrecer el servicio de operación y
mantenimiento o cuando el precio al que ofrece el servicio es excesivo, puede
recurrirse a empresas de mantenimiento especializadas en ofrecer este tipo de
servicio.
Hay que destacar que el inconveniente que pueden tener es que no tienen el mismo
conocimiento de la instalación que la ingeniería que desarrollo el proyecto o lo
construyó, y además originará roces constantes con ésta para dirimir si la
responsabilidad es un problema de diseño, de construcción o de operación,
especialmente durante el periodo de garantía.
1.3.9. Grandes garantías
Las máquinas térmicas (motor, turbina de vapor, turbina de gas) suelen estar sujetas
a determinadas revisiones programadas por horas de operación que en general debe
llevar a cabo el fabricante o empresas muy especializadas en esa máquina. Se suele
usar el término inglés <<Overhaul>> para definir estas grandes revisiones. Sea cual
sea la opción elegida, es conveniente estar seguro de que las grandes revisiones serán
realizadas de la forma apropiada.

35
1.4 RENTABILIDAD
Los altos precios del gas y la moderación en la subida del precio eléctrico han hecho
que muchos proyectos que se desarrollaron en su día como proyectos muy atractivos
hayan perdido todo el interés por su escasa rentabilidad, o porque directamente habían
entrado en pérdidas.
La rentabilidad de este tipo de instalaciones depende hoy en día de dos factores:
 El aprovechamiento térmico de la instalación. Sólo es posible la rentabilidad si
hay un aprovechamiento térmico adecuado, es decir, si la instalación industrial a
la que está asociada es capaz de utilizar de forma rentable toda la energía que
produce la planta de cogeneración.
 La prima eléctrica. En algunas ocasiones, con los precios del mercado, incluso
en el caso de un buen aprovechamiento térmico, se necesitará de un incentivo,
una prima, sobre el precio de venta de la electricidad que garantice una tasa de
retorno de la inversión razonable, o una rentabilidad atractiva, en los casos en los
que la planta ya esté amortizada.

Se observa claramente como el marco normativo evoluciona progresivamente para

facilitar la rentabilidad económica de este tipo de planta y promover de esta forma la
construcción de nuevas plantas. Las nuevas normativas, de carácter nacional y
supranacional, no sólo intentan garantizar la rentabilidad de las plantas, sino ofrecer
un marco estable a largo plazo, ajeno a los vaivenes de la política y de las oscilaciones
del precio de los productos energéticos en el mercado internacional.

1.4.1 La financiación de los productos como el elemento clave

Si una empresa, con una demanda suficiente de energía térmica, decide instalar una
planta de cogeneración para satisfacerla, puede recurrir a distintas formas de
financiación:
 Con financiación propia. Puede tener una rentabilidad financiero-fiscal muy
interesante en empresas que generan mucho beneficio, pues tienen un ahorro
fiscal durante años de amortización (reinversión) que sumada a la propia
rentabilidad del proyecto pueden hacer que tenga un atractivo interesante.
 Aportación de diversos socios. Suele haber varios tipos de socios:
o El socio industrial, que es el que aporta la industria en la que va a construirse
la posible planta. Suele aportar, además del capital que le corresponda, el
terreno, diversas instalaciones que pueden ser necesarias, y sobre todo, el
consumo de calor. Busca, además de la rentabilidad de la actividad, un ahorro
en su industrial principal.
o El socio tecnológico, que aporta el know-how. Suele ser la ingeniería que
después desarrolla la planta. Su interés es, además de la rentabilidad,
asegurarse la adjudicación del proyecto.

36
 o El socio energético, que aporta el combustible o que gestiona la energía
eléctrica producida. Suelen ser compañías gasistas o eléctricas. Trata de
asegurarse el contrato de suministro del combustible o la gestión de la energía
producida.
o El socio capitalista, que aporta capital esperando una rentabilidad superior a
la que puede obtener con una inversión financiera habitual.
Para la promoción de estas plantas suelen constituirse sociedades cuyas acciones o
participaciones se reparten entre estos posibles tipos de socios.
 Con financiación ajena. Las sociedades de capital riesgo y los bancos pueden
aportar todo el capital necesario o, más normalmente, parte de él. Este tipo de
proyectos en general admiten un apalancamiento muy grande, de forma que es
habitual que los promotores aporten con capital propio una parte muy pequeña
del proyecto y el resto se financie. El banco puede exigir el aval de los socios en
ocasiones (pocas) puede hacerse sin aval, sirviendo el propio proyecto como
garantía. En cualquier caso, el banco de negocios o la sociedad de capital de
riesgo quieren conocer perfectamente el plan de negocio y exige que los riesgos
de la inversión financiera estén perfectamente acotados. Por ello los contratos de
construcción suelen ser de la modalidad <<llave en mano>>, se exige que haya
un contrato de operación y mantenimiento a largo plazo firmado con una empresa
especialista, preferiblemente la propia ingeniería y se exigen los seguros
correspondientes, de los que hablara más tarde.
Cualquier combinación de las anteriores formas de financiación es perfectamente
posible y hay ejemplos de todas ellas.
Actualmente, la mayor parte de los proyectos de cogeneración son realizados por una
sociedad con socio industrial y energético, y financiación ajena.
1.5 JUSTIFICACION DE LA COGENERACIÓN
Las características antes referidas, que dan origen a las ventajas más importantes de
la cogeneración, proceden de las leyes termodinámicas inamovibles, y representan
por tanto ventajas inmutables, que son una justificación de la permanencia de esta
tecnología, por encima de condiciones coyunturales, políticas o de moda.
Las centrales eléctricas tienen como único objetivo la producción de electricidad. La
electricidad se produce en los alternadores, para lo cual reciben energía mecánica
procedente de un motor térmico, en el caso de las centrales térmicas. Este motor
térmico convierte la energía química de un combustible en energía mecánica. El motor
de un automóvil transforma la energía química del combustible en la energía mecánica
que impulsa el coche mediante explosión controlada de la mezcla aire-combustible en
los cilindros. Otro ejemplo es un reactor de avión, que convierte la energía del
combustible en una corriente de gases a gran velocidad, que impulsa al avión en

37
sentido contrario, es el efecto de reacción, similar al producido en la manguera de
ducha cuando abrimos súbitamente la llave de paso.
Cualquier proceso de conversión de energía térmica en mecánica requiere, según el
segundo principio de la termodinámica, la existencia de un foco frio al que evacuar una
cierta cantidad de calor. En el caso del motor de coche es el ambiente exterior (en
invierno, también el interior), en el avión también el ambiente exterior y en la central
eléctrica, el rio, el mar o el aire. En el caso de las plantas de cogeneración la mayor
parte de este calor se aprovecha. Como ya hemos indicado, el máximo rendimiento
alcanzable viene dado por la expresión:
𝑇2
𝜂𝑚𝑎𝑥 = 1 −
𝑇1
Siendo 𝑇2 𝑦 𝑇1, la temperatura absoluta del foco frio y caliente, respectivamente. Como
se veía anteriormente, el rendimiento en centrales térmicas convencionales,
quemando combustibles fósiles, no supera el 45%, llegando en la actualidad al 60%
en las más modernas centrales de ciclo combinado con gas natural.
Es fácil entender que en las plantas de cogeneración, donde se aprovecha también el
calor, se consiga mayores rendimientos globales. Como consecuencia, el coste de
producción de electricidad es menor, y esta es la justificación de la bondad de esta
tecnología.

FIGURA 9. DIAGRAMA DE SANKEY DE UNA PLANTA DE COGENERACIÓN

EN CICLO COMBINADO.

Como ejemplo, se muestra en la Figura 9 el diagrama de flujo energético de una

instalación de cogeneración en ciclo combinado y en la Figura 10, el diagrama
correspondiente a nivel nacional para el suministro de la misma energía (electricidad

38
en una moderna central eléctrica de ciclo combinado y el calor mediante combustión
de un combustible en una caldera de la fábrica).
El resultado, como vemos, es que generar la misma energía útil por medios térmicos
convencionales requiere de un 26% o más de combustible. Esta cantidad en exceso
de consumo sube al 70% en el caso de que la electricidad se produzca en centrales
térmicas clásicas de caldera/turbina de vapor.

FIGURA 10. DIAGRAMA DE SANKEY DE GENERACIÓN DE ENERGÍA A NIVEL NACIONAL.

39
2.0 SISTEMAS ASOCIADOS A UNA PLANTA DE COGENERACIÓN.
2.1 TURBINA DE GAS
2.1.1 Principios termodinámicos de turbinas.
Una turbina de gas es una máquina térmica en la que se realiza la transformación de
energía presente en un fluido en trabajo mecánico, por medio de la expansión de dicho
fluido (gas de combustión o vapor).
En una turbina, en que no hay prácticamente pérdidas de calor al exterior, el trabajo
obtenido procede de la diferencia de entalpia del fluido que pasa a través de ella:
𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑜 = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎.
La variación del volumen específico es el mecanismo que permite la transformación
de energía térmica en mecánica y por tanto, su posterior aparición en el eje de la
máquina. El volumen específico es el cociente:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓í𝑐𝑜 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜/𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜.
Por esta razón, los fluidos que circulan en las turbinas (de gas y vapor), que se utilizan
para transformaciones de energía térmica en mecánica son gases, ya que son fluidos
que presentan una variación importante del volumen específico con la temperatura
presión.
Tal y como se ha explicado anteriormente, no es posible crear un motor térmico que
tenga un rendimiento 100%. El límite de rendimiento es:
𝑇2
𝜂𝑚𝑎𝑥 = 1 −
𝑇1
Siendo 𝑇2 y 𝑇1 la temperatura de los focos frio y caliente, respectivamente.
Las máquinas reales se alejan de dicho rendimiento máximo teórico, debido a
irreversibilidades (alejamiento del comportamiento real respecto al ideal). El nivel de
alejamiento se traduce en un aumento de una propiedad denominada entropía del
sistema. Es decir, un motor térmico ideal en el que se produjera el máximo rendimiento
de transformación de calor a trabajo, supondría que en el sistema no ha aumentado la
entropía.
Teniendo en cuenta lo anterior definiremos el rendimiento isentrópico como el
rendimiento real/rendimiento ideal. El rendimiento isentrópico será:
𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑖𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟ó𝑝𝑖𝑐𝑜 = .
𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙
El rendimiento isentrópico nos da la relación del rendimiento obtenido en la
transformación de calor en trabajo, respecto al máximo posible.

40
Una disminución de dicho rendimiento se traduce en que el fluido sale de la turbina
con más entalpía, es decir a más temperatura, y, por lo tanto, habrá menos
transformación de energía térmica en trabajo (Figura 11).

FIGURA 11. FLUJOS DE ENTALPÍA Y TRABAJO EN TURBINAS.

De acuerdo al primer principio de la termodinámica, se puede obtener el trabajo útil

procedente de una turbina por la expresión:
𝑊𝑚 = (𝐻𝑒 − 𝐻𝑠 )1
Donde:
𝑊𝑚 = Trabajo mecánico transmitido al eje (kJ).
𝐻= entalpía del fluido (kJ); 𝑒 = 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎; 𝑠 = 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

El valor de la entalpía de un fluido depende de su composición, así como de sus

condiciones de presión y temperatura. Existen fórmulas complejas para el cálculo de
dichos valores; no obstante, se dispone de tablas de los fluidos más utilizados (vapor,
gases de combustión, etc.), de donde es posible obtener dichos valores sin necesidad
de tener que realizar complejos cálculos. Actualmente la mayor parte de las empresas
utilizan programas propios o comerciales para obtener la entalpía y otras propiedades
termodinámicas de diferentes compuestos. Los datos se proporcionan por unidad de
masa de fluido, lo que se denomina entalpía específica. Sus unidades son kJ/kg de
fluido. De este modo, la expresión de trabajo quedaría:
𝑊𝑚 = 𝑚 ∙ (ℎ𝑒 − ℎ𝑠 )
Siendo:
𝑚: Masa del fluido (kg).
ℎ: Entalpía específica del fluido (kJ/kg) a la entrada 𝑒 y a la salida 𝑠.

41
Si queremos calcular la potencia (trabajo por unidad de tiempo):
𝑃𝑚 = 𝑄 ∙ (ℎ𝑒 − ℎ𝑠 )
Donde:
𝑃𝑚 : Potencia mecánica (kJ/s=kW).
𝑄: Caudal másico (kg/s).

Análogamente, en el caso de un compresor, el proceso inverso, es decir, se produce

una transformación de trabajo mecánico en energía aportada al fluido. En este caso,
la entalpía de salida del fluido es igual a la suma de entalpía de entrada y trabajo
mecánico transmitido al eje, salvo perdidas de calor, claro.
En el caso de que el eje de la turbina esté acoplado a un generador eléctrico,
hablaremos también de trabajo y potencia eléctrica. La transformación de energía
mecánica en energía eléctrica lleva consigo unas perdidas, por lo que dicha conversión
se realiza con un rendimiento llamado rendimiento electromecánico, 𝜂𝑒𝑚 .

𝑊𝑒 = 𝑊𝑚 ∙ 𝜂𝑒𝑚
𝑃𝑒 = 𝑃𝑚 ∙ 𝜂𝑒𝑚

Donde los subíndices 𝑒 y 𝑚 indican eléctrico y mecánico respectivamente.

2.1.2. Turbina de gas. Descripción y principio de funcionamiento

Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a partir
de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera
una importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con alto porcentaje de
oxigeno (Figura 12).

Figura 12. Flujos en una turbina de gas.

La máquina sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que
pasa a través de ella.

42
El aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de
combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases
calientes, producto de la combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan
y mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina y el alternador.
Las pérdidas de energía se desprenden en forma de calor que hay que evacuar del
sistema. Normalmente no son superiores al 3% de la energía aportada.
2.1.3. Turbina de gas. Descripción y principio de funcionamiento
a) Por su origen
Atendiendo a su origen, las turbinas se clasifican en dos grandes grupos:
aeroderivadas y las industriales.
Aeroderivadas
Las aeroderivadas proceden de la industria aeronáutica, son más ligeras, pero
requieren más mantenimiento. Su techo de potencia es de unos 50 MW en la
actualidad y requieren combustibles de mejor calidad. Recientemente se han
introducido turbinas con características de aeroderivada, pero para aplicaciones
estacionarias de hasta 100 MW.
El rendimiento eléctrico que presentan es mayor que el de las turbinas industriales.
Industriales (heavy duty)
Las turbinas concebidas como industriales llegan a potencias mucho más elevadas
(hasta 300 MW). Han sido concebidas para trabajo continuo y requieren menos
mantenimiento. Sin embargo, su rendimiento eléctrico es menor.
b) Por su construcción
Desde un punto de vista constructivo, se distingan dos tipos de turbinas: las de un solo
eje, y las de dos o más ejes.
En las primeras existe un único eje que acciona tanto el compresor como el generador.
La potencia necesaria para el arranque suele ser importante (puede situarse alrededor
del 3% de la potencia nominal).
En las de dos o más ejes: en este caso, la turbina propiamente dicha se divide en dos
secciones. Estas secciones son:
 Turbina de alta presión, ligada al compresor.
 Turbina de baja presión, ligada al generador o equipo mecánico.
también denominado turbina de alta potencia.
En este caso, a todo el sistema de compresor, cámara de combustión y turbina de alta
presión se le denomina generador de gas. En determinados modelos de turbinas, los
dos ejes, en lugar de estar separados son concéntricos (Figura 13). al ser unidades de

43
gran potencia y al actuar la turbina de potencia separada del generador de gas, la
energía necesaria para su arranque es menor que en el caso de las turbinas mano eje
(suele situarse en valores menores del 1% de su potencia nominal).
Su rendimiento es mucho menos sensible a las variaciones de carga y al régimen de
funcionamiento que el caso de turbinas de gas mano eje, al ser la velocidad de giro
del generador de gas independiente de la turbina de potencia.

Figura 13. Turbinas de gas. Numero de ejes.

2.1.4. Componentes principales (Figura 14)

a) Compresor de aire
La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez filtrado)
antes que entre en la cámara de combustión, en una relación que varía según la
turbina. Esta compresión se realiza en varias etapas y consume aproximadamente las
2/3 partes del trabajo producido por la turbina.
El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de
inclinación de las ruedas iniciales de alabes del compresor. A mayor ángulo, mayor
cantidad de aire de entrada al compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se usa
para mejorar el comportamiento a carga parcial de la turbina de gas.
En algunas instalaciones grandes, del compresor de la turbina de gas se extrae aire
comprimido para uso como aire de control de la planta de cogeneración.

44
b) Cámara de combustión
En ella tiene lugar la combustión a presión, del gas combustible junto con el aire. Esta
combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un nivel de presión
adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.
Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para no
reducir demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se trabaja
con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico necesario, con
lo que se consigue por un lado reducir la temperatura de llama y por otro refrigerador
las partes más calientes de la cámara.

FIGURA 14. TURBINA DE GAS. PARTES PRINCIPALES.

Parte del aire que procede del compresor, se dirige directamente hacia las paredes de
la cámara de combustión para mantener su temperatura en valores convenientemente
bajos. Otra parte se hace circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo
por orificios en los bordes que crean una película sobre la superficie de los álabes.
c) Turbina
En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida de los gases
de combustión, en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a potencia
mecánica (en forma de rotación de un eje). Como se ha indicado antes, una parte
importante de esta potencia es absorbida directamente por el compresor.
Los gases, que entran a la turbina de 1,000 – 1,300 °C y una presión de 10 a 30 bar,
salen a unos 450-600 °C y a una presión ligeramente superior a la atmosférica. Las
altas temperaturas presentes en la turbina, sobre todo en las primeras etapas, hacen
necesario un recubrimiento cerámico especial en cada uno de los álabes y la corriente
de aire comprimido proveniente del compresor que se detallaba en el apartado
anterior.

45
Otra parte del aire del compresor se envía a la primera rueda de álabes de turbina,
donde se introduce por el interior y sale por orificios en los bordes formando una
película sobre la superficie de los álabes.
d) Reductor
En turbinas de menores de 50 MW, la velocidad de rotación del eje suele ser superior
a la necesaria para el accionamiento de un alternador (3,000 o 3,600 rpm) o un
compresor y por ello suele necesitarse este elemento reductor del número de
revoluciones, que adapta la velocidad de la turbina a la necesaria en el elemento
accionado.
e) Generador
Es el elemento consumidor de la fuerza motriz aportada por la turbina y es el que
genera la energía eléctrica que se desea.
En las turbinas que se utilizan como accionamiento mecánico, en lugar de alternador,
hay, por ejemplo, un compresor. Tal es el caso de los compresores de los gasoductos.
2.1.5 ciclo de la turbina de gas
El ciclo de Brayton fue propuesto por George Brayton para uso en una máquina de
combustión alternativa que él desarrolló alrededor del año 1870 (Figura 15).

Figura 15. Ciclo Brayton. Diagrama P-V y T-S.

La turbina de gas es una máquina térmica de combustión interna basada en este ciclo.
Se trata de un ciclo abierto.

46
Las fases de este ciclo se describen a continuación:
 Proceso 1-2. El aire es comprimido, pasando de la presión 1 (presión atmosférica)
a la presión 2 (presión de salida del compresor). La compresión, en un ciclo ideal
se realiza sin variación en la entropía. Esta compresión absorbe energía. En un
ciclo real, la compresión no es isentrópica, lo que provoca irreversibilidades y
hace que el consumo de energía sea superior al ideal.
 Proceso 2-3. Adicción de calor a presión constante. Se añade combustible y se
produce la combustión. Se libera gran cantidad de energía. La presión se
mantiene constante, y la temperatura que alcanza en el punto 3 es la máxima en
todo el ciclo, y de nuevo aumenta la entalpía.
 Proceso 3-4. Expansión isentrópica. Los gases de la combustión se expansionan
en las etapas de los álabes de la turbina, provocando su movimiento. En un ciclo
ideal, esta expansión se realiza sin cambios en la entropía, aunque en el ciclo
real hay un aumento de la misma. La presión y la temperatura del fluido bajan,
así como la entalpía, que se convierte en trabajo útil.
 Proceso 4-1. Cesión de calor a presión constante. Por último, los gases de
combustión salen de la turbina hacia la atmosfera, cerrando el ciclo.
Veamos ahora el gráfico presión-volumen durante el proceso:
 Proceso 1-2. El aire es comprimido, pasando de la presión 1 (presión atmosférica)
a la presión 2 (presión a la salida del compresor). La compresión hace disminuir
el volumen del aire.
 Proceso 2-3. Se produce la combustión. El volumen aumenta, pero la presión no
lo hace, ya que entra tanto fluido como el que sale. Esta es la presión máxima en
el ciclo. Es importante observar como si la presión se mantiene constante durante
el proceso de la combustión, la presión a la salida del compresor y la que se
alcanza en la cámara de combustión son iguales. Durante la combustión se
aumenta la temperatura de los gases de combustión, como hemos visto en el
diagrama anterior, pero no su presión. Es importante observar como la presión
máxima y la temperatura máxima coinciden en el mismo momento, que hacen
que sea crítico y condicionan la utilización de determinados materiales capaces
de resistir esas condiciones.
 Proceso 3-4. Los gases son liberados a la atmósfera, a presión atmosférica. Esta
expansión es la que hace girar la turbina, produciendo energía mecánica en el
rotor.
 Proceso 4-1. Los gases son liberados a la atmósfera, a presión atmosférica,
cerrando así el ciclo. Hay una diferencia entre el volumen de los gases a la
entrada y a la salida, correspondientes a la diferencia de temperatura. La
evolución 4-1 es virtual y corresponde al enfriamiento de los gases hasta la
temperatura ambiente.

47
El trabajo útil que puede realizar el ciclo está representado por el área encerrada entres
esos 4 puntos del diagrama P-V. De esta forma, a mayor presión a la salida del
compresor, mayor trabajo útil que podemos convertir en energía mecánica.
El rendimiento total del ciclo puede definirse mediante las siguientes expresiones:
𝑄2 𝑇4 − 𝑇1 𝑇4 1
𝜂 =1− =1− = 1 − = 1 − (𝛾−1)
𝑄1 𝑇3 − 𝑇2 𝑇3 𝜀
El rendimiento del ciclo, como indica la primera igualdad es el trabajo (calor
desprendido en la combustión menos el expulsado al ambiente) partido por el calor
desprendido en la combustión. La segunda igualdad se obtiene considerando que la
combustión es a presión constante, al igual que la cesión de calor a la atmósfera. La
tercera igualdad se obtiene considerando que las evoluciones en el compresor y la
turbina son isentrópicas.
𝛾 𝛾
𝑃1 ∙ 𝑉1 = 𝑃2 ∙ 𝑉2
𝛾 𝛾
𝑃1 ∙ 𝑉4 = 𝑃2 ∙ 𝑉3
Donde:
𝑉
𝜀 = 𝑉1 es la relación de compresión
2
𝐶𝑝
𝛾= es el coeficiente de las evoluciones adiabáticas.
𝐶𝑣

El rendimiento en el ciclo de Brayton depende de la relación de presiones y no del

calor suministrado. Asumiendo que en el difusor tendremos una presión igual a la
atmosférica, el rendimiento del ciclo dependerá de la presión después del compresor.
Cuanto más alta sea la presión que se alcance a la salida del compresor, mayor será
el rendimiento. De la penúltima expresión también se deduce que el rendimiento
aumenta con la temperatura de entrada de la turbina, lo que por otra parte es lógico
porque está directamente ligada a la presión después del compresor, y porque así lo
indica la segunda ley de la termodinámica, ya que la expresión:
𝑇4
𝜂 = 1−
𝑇3
No es más que otra formulación del segundo principio de la termodinámica. La
temperatura más alta, que se consigue al final del proceso de combustión (3), está
limitada por la máxima temperatura soportada por los materiales con que está
fabricada la cámara de combustión y los álabes de las primeras etapas de la turbina,
de manera que esta temperatura máxima limita el rendimiento. Las altas temperaturas
obtenidas en la combustión de gas hacen el diseño de las cámaras de combustión y
de los alabes el gran secreto de los fabricantes. De esta forma, todo lo referente a los
materiales y a la refrigeración interna de los alabes y de las cámaras de combustión

48
son aspectos que condicionan la vida útil de la máquina, los costes de mantenimiento
y, en definitiva, la vida de la instalación.
2.1.6. Prestaciones de una turbina de gas. Condiciones ISO
Las prestaciones fundamentales de una turbina de gas son las siguientes:
 Potencia eléctrica (Kw).
 Rendimiento eléctrico (%).
 Caudal de gases de escape (kg/s).
 Temperatura de gases de escape (°C).
Dichas prestaciones dependen de una serie de factores, que a su vez dependen del
lugar del emplazamiento (altitud), condiciones ambientales (presión, temperatura y
humedad relativa), así como otros que dependen de la instalación (pérdidas de carga
en la entrada y salida de la turbina). Con el objeto de comparar turbinas de distintos
fabricantes en las mismas condiciones, se han definido las denominadas condiciones
ISO, que corresponden a:
 Temperatura ambiente: 15 °C.
 Presión: Atmosférica: media a nivel del mar (1,013 mbar).
 Humedad relativa del aire: 60%.
 Caídas de presión nulas en admisión y escape.
Además de estos factores, para una turbina dada, sus prestaciones también dependen
de la temperatura de combustión y de la velocidad. Por ello debe fijarse también en
cuales condiciones se dan estas prestaciones, para evitar sorpresas, porque un
fabricante puede mejorar momentáneamente sus prestaciones aumentando por
ejemplo la temperatura de combustión, durante una prueba y luego dejar el valor
seguro a largo plazo.
2.1.7. Rendimiento de una turbina de gas. Definición
Rendimiento mecánico. Se denomina rendimiento mecánico de una turbina de gas a
la relación entre el trabajo producido y la energía aportada por el combustible:
𝑊𝑚
𝜂𝑚 =
𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏
Siendo 𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏 = 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒.
Como la energía útil que se pretende obtener normalmente es electricidad, se utiliza
otro valor denominado rendimiento eléctrico. La transformación de trabajo mecánico
en electricidad se lleva a cabo en el alternador. Debido a que en dicha transformación
el rendimiento no llega al 100%, la electricidad generada es algo inferior al trabajo
mecánico producido en la turbina. El rendimiento de dicha transformación es en torno
al 97%.

49
 𝑊𝑒
𝜂𝑒 =
𝑄𝑐𝑜𝑚𝑏
En la Figura 16 se puede ver el rendimiento eléctrico en condiciones ISO de las
turbinas de gas existentes en el mercado.

Figura 16. Rendimiento de las turbinas de gas.

2.1.8. Factores que afectan a la potencia y rendimiento

Temperatura del aire de aspiración
El trabajo útil producido por la turbina es directamente proporcional al caudal másico
de gases que atraviesa la máquina. Siendo el compresor una máquina volumétrica, un
descenso de la temperatura, da lugar a un caudal másico mayor debido al aumento de
la densidad del aire, redundando en un incremento de la potencia entregada por la
máquina. Como las pérdidas son aproximadamente constantes, al aumentar la
potencia de la turbina aumenta también el rendimiento.
Típicamente la potencia baja del orden del 1% por cada aumento de 2 °C en la
temperatura ambiente.
Otra razón por la que aumenta la potencia y rendimiento es que el trabajo realizado
por el compresor por unidad de masa de aire es menor cuando la temperatura de
entrada es igualmente menor. Por ejemplo, en un compresor de relación de
compresión aumenta el 10%, cuando la temperatura de entrada sube de 0 °C a 30 °C.
A título de ejemplo, se puede ver en la Figura 17 la variación de potencia y rendimiento
de una turbina de 21 MW con la temperatura ambiente. Naturalmente, esta gráfica es
diferente para cada turbina de gas, pero siempre la potencia y el rendimiento aumenta
al bajar la temperatura ambiente. La temperatura óptima depende de la turbina de que
se trate, pero suele estar alrededor de 0 °C.

50
 FIGURA 17. INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA SOBRE LA POTENCIA Y
EL RENDIMIENTO EN TURBINAS DE GAS.

Altitud
Mayor altitud implica una menor presión atmosférica, lo que implica a su vez una
disminución de la densidad del aire. Por el mismo principio que en el caso anterior,
debido a que el compresor es una maquina volumétrica, un aumento de la altitud
provoca una disminución de la potencia. La altitud afecta menos al rendimiento.
Aproximadamente por cada 100 m de altitud se pierde un 1% de potencia.
Pérdidas de carga en la admisión del aire y en el escape de los gases
Las pérdidas en la admisión están relacionadas con el propio diseño de los conductos,
filtros, silenciosos, etc., del fabricante de la turbina, la calidad del aire (necesidad o no
de incrementar la filtración) y en algunos casos por los sistemas que utilizan para
rebajar la temperatura del aire que entra a la turbina.
Los gases se evacuan a través de un difusor, para conseguir una salida lo más
aerodinámica posible. En un sistema normal de cogeneración, a continuación, se
coloca una junta de expansión, el silenciador, la chimenea de bypass (si procede) y el
elemento de recuperación. Todo este conjunto provoca una contrapresión en la turbina
y normalmente se diseña de forma que no se sobrepasen los 250 mm ca2. Por el mismo
principio que en el caso de aumento de la temperatura y de la altitud, debido a que el
compresor es una máquina volumétrica, un aumento de la pérdida de carga en la
entrada provoca una disminución del caudal másico, y con ello de la potencia y una
ligera disminución del rendimiento.
Un aumento de la contrapresión disminuye el salto entálpico de los gases y por esto
mismo también disminuye la potencia y el rendimiento.
Aproximadamente cada 100 mm ca de incremento de la pérdida de carga (admisión o
escape), disminuye un 0.5% la potencia y 0.1% el rendimiento de la turbina.

51
Régimen de carga
El rendimiento se ve afectado al disminuir la carga. Trabajar a cargas parciales se
traduce en una disminución del consumo de combustible, del caudal de gases y de la
temperatura de gases.
En una turbina de dos ejes, con un rendimiento del 35% a plena carga, dicho valor
puede bajar hasta el 30% si la carga disminuye hasta el 50%. En el caso de las turbinas
de un solo eje, el rendimiento se ve todavía más afectado al disminuir la carga.
Los desarrollos recientes, con varios ejes a velocidades diferentes y refrigeraciones
intermedias, van dirigidos a aumentar el rendimiento en condiciones nominales y
también disminuir esa sensibilidad de la turbina a las variaciones de carga.
Envejecimiento/ensuciamiento
Con el funcionamiento de la turbina se produce ensuciamiento del compresor y turbina,
así como desgaste de los propios álabes. Ello lleva consigo una disminución de la
potencia y rendimiento. Después de unas 25,000 horas de operación, la potencia
disminuye entre un 2-3% y el rendimiento entorno al 1.5%.
Relación de presiones. Temperatura de combustión
El rendimiento de una turbina aumenta al aumentar la relación entre la presión del aire
después del compresor y la de la entrada. También aumenta cuanto mayor sea la
temperatura alcanzada en la cámara de combustión. Estos parámetros están fijados
por el diseño de la turbina.
2.1.9. Sistemas auxiliares de las turbinas de gas
a) Sistema de filtración de aire de combustión
La calidad del aire de combustión es un factor importante para el buen funcionamiento
de la turbina de gas. Los fabricantes de turbinas de gas especifican un contenido de
partículas máximo en el aire de entrada. Para garantizar dicha calidad del aire, se
instala un filtro de aire. La complejidad de este sistema depende de la calidad del aire
en la zona de ubicación de la planta.
Es importante conocer no solo la cantidad total de partículas, sino también su
distribución granulométrica. Las partículas gruesas producen erosión de los álabes y
las finas se depositan sobre ellos. En función de esta distribución granulométrica se
selecciona el filtro adecuado.
Los filtros pueden variar de una o varias etapas y consisten en una serie de módulos
que contienen cartuchos, fabricados por un material poroso, que suele ser celulosa o
materiales sintéticos, donde quedan retenidas las partículas superiores a un tamaño
determinado.

52
Existe la posibilidad de que los filtros sean auto limpiantes, esto quiere decir que
pueden limpiarse durante el funcionamiento de la turbina, sin necesidad de parada. En
otros casos se instalan filtros convencionales, que solo pueden limpiarse durante las
paradas de la turbina, desmontando las telas filtrantes.
Normalmente se elige filtros auto limpiantes en climas secos y convencionales en
climas húmedos, especialmente en el caso de ambientes con contaminación de
aceites.
En el momento que los filtros se saturan de partículas, se forma una especie de
<<torta>> y es necesario proceder a su limpieza. En el caso de los filtros auto
limpiantes, la limpieza se lleva a cabo en forma de <<pulsos>> con aire comprimido,
que fluye en la dirección opuesta al aire de combustión, la <<torta>> cae por gravedad
y se recoge en la parte inferior, desde donde se evacua.
Respecto al momento en que se ha de realizar la limpieza, puede programarse para
realizarla según periodos establecidos, por medición de pérdida de carga o realizarse
por activación manual del sistema.
b) Sistema antihielo
Protege la turbina contra la formación de hielo en la entrada del compresor. Se
recomienda su instalación en emplazamientos donde la temperatura del aire puede
estar por debajo de 4 °C coincidiendo con alto nivel de humedad. Los filtros auto
limpiantes pueden trabajar en un mayor rango de condiciones, porque el hielo
incipiente que se forma se elimina como el polvo, por lo que hace un efecto de secado
de aire.
Hay varias formas de actuación del sistema antihielo: precalentando el aire mediante
intercambiadores de agua caliente o vapor, o por un sistema consistente en que se
recircula un aparte del aire utilizado para refrigerar el contenedor de la turbina, se
mezcla con el aire de aporte, calentando la mezcla y por tanto, eliminando el riesgo de
hielo.
c) Silenciador
Con el objeto de reducir el nivel de ruido del compresor, se instala un silenciador en la
entrada de aire. Normalmente, el silenciador es de tipo <<bafles>>, fabricados con
lana de vidrio recubierto de chapa perforada.
d) Cerramiento (contenedor acústico)
Las turbinas de gas se pueden instalar en el interior de un edificio, o bien a intemperie.
Siempre es necesario que estén protegidas por una envolvente acústica, de modo que
se reduzca el nivel de ruido.

53
Dicha envolvente es además una barrera de seguridad. En caso de fuego o escape de
gas, se para la turbina, se cierra completamente la contención y se descarga en su
interior un fluido de extinción (CO2).
e) Sistema de limpieza del compresor
Consiste en inyectar un producto de limpieza (agua con detergente normalmente) en
el compresor por medio de unas toberas. Hay sistemas para la limpieza en parada y
en funcionamiento. Es más efectiva la limpieza en parada.
f) Sistema de arranque
El arranque de la turbina se puede llevar a cabo por distintos sistemas: neumático,
electrohidráulico o eléctrico. En este último caso, puede realizarse con un motor
auxiliar o utilizando el propio generador de la turbina, actuando éste como motor.
El arranque neumático se realiza con gas o aire comprimido, pero actualmente apenas
se utiliza. Respecto al hidráulico, consiste en que una bomba accionada por motor
eléctrico envía el aceite a alta presión a una turbina hidráulica, con salida acoplada al
reductor auxiliar.
También es posible arrancar con un motor auxiliar dotado de regulación de velocidad
por variador de frecuencia (ya que se requiere de gran precisión en el control de
velocidad de la turbina durante el proceso de arranque). Por último, es bastante
habitual que el arranque se efectué utilizando el propio alternador de la turbina como
motor. En este caso, durante el arranque, el alternador es alimentado con un regulador
de velocidad.
g) Sistema de lubricación
El sistema de lubricación consiste en un circuito de aceite impulsado por una bomba
accionada por la propia turbina o mediante un motor eléctrico. El circuito lubrica y a su
vez refrigera internos de la turbina: rodamientos, sistema de sellado, reductor, etc. A
veces hay varios circuitos, uno con aceite sintético para la turbina y otro con aceite
mineral para el resto. La fiabilidad de este sistema es crítica, por ello siempre suele
existir una bomba de reserva de corriente alterna y otra de continua con batería de
apoyo, para el caso de fallo de la alimentación eléctrica normal.
h) Refrigeración / Ventilación
La turbina de gas presenta una serie de pérdidas de calor que es necesario evacuar
para no producir sobrecalentamiento de los equipos. Los fluidos de evacuación son
aire y/o agua.
Un punto a ventilar es el propio contenedor que aloja la turbina. Para ello se puede
tomar aire de aspiración del compresor, una vez filtrado, o bien directamente del
exterior.

54
Por otro lado, el circuito de aceite de lubricación y el generador se suelen refrigerar
con agua. En el caso de turbinas pequeñas, se suelen refrigerar con aire.
i) Antiincendios y detección de gas
El sistema cuenta con detectores de gases/fuego. Además, incorpora un sistema de
descarga de CO2, que inunda el contenedor en el que se encuentra la turbina en caso
de detectarse humo o llama en el interior.
2.1.10. Sistemas para aumentar potencia / rendimiento.
a) Enfriamiento del aire de aspiración
Las prestaciones de una turbina de gas, y en particular su potencia y su rendimiento,
dependen fuertemente de las condiciones ambientales del emplazamiento, sobre todo
de la temperatura.
Dentro de los métodos de enfriamiento de aire de la entrada a turbinas se utilizan casi
exclusivamente dos: enfriador evaporativo y enfriador con intercambiador.
Enfriador evaporativo
El enfriador consiste en un tramo de conducto después del filtro, en cuyo interior hay
un medio de evaporación compuesto generalmente por un elemento poroso, como la
celulosa, que favorece el contacto del agua que cae con el aire. Sobre la parte superior
de este relleno se pulveriza agua, que resbala hasta abajo evaporándose parcialmente
al contacto con aire seco y caliente, en flujo cruzado. La evaporación se produce
debido a que el aire caliente cede su energía al agua. El agua que no se ha evaporado
cae a una balsa o depósito en la parte inferior, lugar del que es aspirada por una bomba
que la envía de nuevo a los aspersores superiores. El nivel de agua se mantiene con
un relleno continuo para reponer el agua evaporada. Además, hay una purga continua,
cuyo objetivo es limitar la concentración de sales, que arrastradas pueden dañar a
ensuciar el compresor de la turbina. Estas sales se precipitarían en el caso de no existir
purga continua, pues a medida que se evapora el agua iría aumentando la
concentración de sales hasta llegar al límite de solubilidad (Figura 18).
El aire experimenta a su paso por el medio evaporante un enfriamiento adiabático. La
temperatura límite de enfriamiento en la temperatura del bulbo húmedo, esto es la
temperatura que alcanza el aire cuando su humedad llega al 100%, puesto que a partir
de ese momento no puede haber más evaporación y, por tanto, más intercambio de
calor.

55
 FIGURA 18. DIAGRAMA PSICOMÉTRICO DE LA EVOLUCIÓN DEL AIRE EN
EL ENFRIADOR EVAPORATIVO.

Sería necesario un tiempo de contacto agua-aire infinito para llegar a este límite. Se
define como eficiencia de un enfriador evaporativo a la relación:
𝑇𝑒 − 𝑇𝑠
𝐸=
𝑇𝑒 − 𝑇ℎ
Siendo:
𝐸, eficiencia del enfriador,
𝑇𝑒 , temperatura de entrada del aire,
𝑇𝑠 , temperatura de salida del enfriador.
𝑇ℎ , temperatura de bulbo húmedo.

Normalmente los enfriadores se diseñan para eficiencias del 85 al 90%.

El agua de alimentación a estos enfriadores debe tener una dureza muy baja. Si no es
agua de buena calidad, debe ser descalcificada o mejor aún desmineralizada, de esta
manera puede ser mantenida en calidad aceptable sin necesidad de grandes purgas.
La solución del enfriador evaporativo es la más adecuada en climas secos, donde se
consigue un importante aumento de los beneficios de la planta con una pequeña
inversión.
Una variante de este sistema es el nebulizador, fog system en inglés, que consiste en
pulverizar finamente el agua en la corriente de aire de entrada, bajando su temperatura
hasta las proximidades del bulbo húmedo. Este sistema necesita agua de muy buena
calidad y naturalmente no requiere purga continua. Con este sistema se puede
conseguir mejor eficiencia que con el enfriador evaporativo tradicional y tiene más
facilidad de explotación, pero es más exigente respecto a la calidad del agua a utilizar.
56
Enfriamiento con intercambiador

En este caso se trata de interponer un intercambiador en el sistema de aire de entrada

de la turbina de gas, a través del que se hace circular un fluido frio, normalmente agua
glicolada. Hay una temperatura mínima de trabajo, que suele estar en unos 5 °C, para
evitar la formación de escarcha en la entrada del compresor de la turbina (Figura 19).
Con este sistema se pueden aumentar más las prestaciones de la turbina que con el
enfriador evaporativo, pero requiere una mayor inversión, y además consume energía.
Es especialmente atractivo en zonas húmedas. El fluido frio puede ser obtenido con
unidades de absorción o con los refrigeradores por compresión tradicionales. En el
caso de compresores se puede a su vez utilizar acumuladores de hielo, que permiten
acumular frio por la noche, cuando la tarifa eléctrica es barata y utilizarlo por el día,
cuando la temperatura ambiente es mayor y las prestaciones de la turbina de gas
empeoran.
Otra posibilidad es utilizar directamente en el refrigerador de aire amoníaco de un
circuito frigorífico de refrigeración por compresión.

FIGURA 19. DIAGRAMA PSICOMÉTRICO DE LA EVOLUCIÓN DEL AIRE EN

EL ENFRIADOR CON INTERCAMBIADOR.

En caso de dispones de calor residual sobrante es especialmente interesante la

utilización de máquinas de absorción.
b) Inyección de vapor en turbina de gas
Las turbinas de gas pueden admitir en la mayor parte de los casos inyección de agua
o vapor. Esto tiene dos efectos principales, aumenta la potencia y disminuye las
emisiones de NOx. Además de estos efectos beneficiosos, tiene otros efectos no
57
deseados, a saber, aumenta las emisiones de CO y aumenta los costes de
mantenimiento. En cualquier caso, es normalmente más interesante la inyección de
vapor que de agua, si se dispone del mismo, con calidad y presión suficiente (se
requiere una presión parecida a la del gas natural). El vapor puede inyectarse en la
cámara de combustión (junto con el gas natural o separadamente del mismo), en la
última parte del compresor o en la turbina de potencia.
Cuando el objetivo perseguido es sobre todo al bajar el nivel de NO x, el vapor se
inyecta en la cámara de combustión. La tendencia en cualquier caso es no inyectar en
la turbina de potencia, puesto que puede producir deterioro prematuro de ésta.
La inyección requiere de una serie de precauciones relativas a la calidad del vapor,
tanto en lo referente a asegurar una mínima presencia de sales (con requisitos
parecidos a los de las turbinas de vapor), como en lo referente a asegurar un nivel
mínimo de sobrecalentamiento, y ausencia total de gotas liquidas arrastradas. Es muy
aconsejable mantener la inyección funcionando continuamente, aunque sea al mínimo;
de lo contrario existe el riesgo de condensaciones, que no se drenan adecuadamente
y que son arrastradas al arrancar la inyección.
2.1.11. Combustibles
Las turbinas de gas pueden utilizar dos tipos de combustibles:
 Gaseosos: gas natural, propano, hidrógeno.
 Líquidos: gasóleo, gasolinas y en algunos casos muy raros fuelóleos de bajo
contenido en azufre.
Los requisitos exigidos al combustible, de forma general, son los siguientes:
 Estar exentos de partículas e impurezas para evitar cualquier tipo de erosiones
en los álabes de la turbina.
 Mínimo contenido (mejor exentos) de azufre para conseguir un máximo nivel de
recuperación del calor contenido en los gases de escape y evitar corrosión en
la turbina.
 Adecuada presión de suministro (característica de cada máquina). Para el caso
del gas natural, la presión puede variar entre 10 y más de 40 bar.
No obstante, habiendo seleccionado un tipo de combustible es importante que las
características del mismo se ajusten a las especificaciones del fabricante de la turbina
de gas elegido. Dichas condiciones requeridas se cumplen sin dificultad en el caso en
que la alimentación sea por una red de gas natural. Se tiene que examinar con cuidado
el caso de utilización de gases residuales, tales como el fuel gas de refinería, el gas
de hornos de coque, de altos hornos, etc.
Actualmente se está desarrollando la utilización del hidrógeno como combustible en
turbinas de gas. Este tiene características especiales, ya que, por su gran longitud de
llama, se requiere un quemador especial. En estos momentos de gran interés por el

58
hidrógeno se están desarrollando turbinas especiales para combustión de hidrógeno,
incluso con oxígeno, lo que origina una turbina mixta (de gas y vapor).
Respecto a combustibles líquidos, a priori, las turbinas de gas son aptas para
quemarlos, desde los destilados ligeros a los destilados pesados. En todo caso los
mejores combustibles para las turbinas de gas, como su nombre indica, son los
gaseosos. Los combustibles líquidos aumentan las necesidades de mantenimiento y
disminuyen la vida de la máquina.
2.2 TURBINA DE VAPOR.
2.2.1. Turbina de vapor. Descripción y principio de funcionamiento
La turbina de vapor es un motor térmico cíclico rotativo, de combustión externa, que
movido por vapor produce energía mecánica. El vapor entra a alta presión y
temperatura, y se expansiona en la turbina, transformando una parte de su entalpía en
energía mecánica. A la salida de la turbina, el vapor ha perdido presión y temperatura.
Al igual que en el caso de las turbinas de gas, el eje suele estar acoplado a un
generador directamente o a través de un reductor, donde se transforma la energía
mecánica en eléctrica.
2.2.2. Ciclo Rankine
El fluido agua/vapor en un sistema de generación de energía mecánica con turbina de
vapor sigue el ciclo Rankine. En la Figura 20 se presenta un esquema del ciclo, así
como el diagrama.

FIGURA 20. CICLO RANKINE.

En la figura 21 se presenta el ciclo Rankine ideal. La curva corresponde al estado de

equilibrio liquido-vapor. La etapa de compresión representa a la bomba de agua de
alimentación. La etapa de aporte de calor corresponde a la caldera, en ella, a presión
constante se calienta el agua hasta saturación, se produce la evaporación y
posteriormente el sobrecalentamiento del vapor.

59
La tercera etapa corresponde a la turbina de vapor, donde se produce la expansión
del vapor a alta presión y temperatura en la turbina de vapor. A la salida, obtenemos
vapor a menor presión y temperatura.
Por último, la etapa de cesión de calor correspondería al proceso de fabricación (en el
caso de plantas de cogeneración) o simplemente refrigeración (condensación) en el
caso de centrales térmicas. En el caso de plantas de cogeneración, la presión de salida
de la turbina ha de coincidir con la presión de consumo. En el caso de centrales
térmicas, la presión del escape es la más baja posible, obteniendo normalmente en el
escape un vapor húmedo (la humedad no suele pasar de 10-15%).

FIGURA 21. DIAGRAMA TS DEL CICLO RANKINE IDEAL.

La diferencia más sobresaliente del ciclo Rankine real respecto al ideal, anteriormente
representado, es que la recta vertical de expansión (entropía constante) se inclina,
aumentando la entalpía final y disminuyendo la humedad del vapor, a la par que
disminuye el salto entálpico y por lo tanto la energía mecánica útil (Figura 22).

FIGURA 22. DIAGRAMA TS DEL CICLO RANKINE REAL.

60
2.2.3. Rendimiento en el ciclo Rankine
El máximo rendimiento se obtiene siguiendo el ciclo de Carnot, la gráfica de este ciclo
es un rectángulo entre dos isotermas y dos isentrópicas. Según el segundo principio
de la termodinámica, se obtiene más rendimiento cuanto más alta sea la 𝑇1 y la 𝑇2 .
El ciclo Rankine guarda similitud con este ciclo dentro de la campana de equilibrio
agua-vapor, salvo la parte de compresión, pero está limitado por la temperatura de
vaporización. En efecto, a las presiones de trabajo (entre 100 y 250 bar) esta
temperatura es de 311 a 366 °C.
En realidad, la temperatura de combustión es mucho mayor (oscila entre 800 y 1500
°C) que esta temperatura de vaporización, y es una pena que esta energía se transfiera
al vapor a una temperatura mucho menor, disminuyendo el trabajo útil. Para mejorar
esta situación, todas las turbinas de vapor utilizan vapor sobrecalentado, es decir un
vapor cuya temperatura es mayor que la temperatura de saturación. Las temperaturas
usuales del vapor vivo son de 400 a 500 °C.
Utilizar vapor sobrecalentado tiene otra ventaja, ya que esto permite que el vapor en
el escape de la turbina se encuentre seco o con poca humedad, lo que aumenta la
durabilidad de los álabes.
Aun así, las temperaturas de vapor vivo todavía se encuentran lejos de las
posibilidades que representan los sistemas de combustión, por lo que el rendimiento
en los ciclos Rankine está muy limitado en su parte superior.
2.2.4. Tipos de turbinas de vapor
Turbinas de acción y de reacción
Las turbinas de acción transforman energía de presión del vapor en velocidad en las
toberas y el impulso del vapor a velocidad es el que mueve el rotor.
En las turbinas de acción, el vapor pasa a través de las boquillas y alcanza los álabes;
éstas absorben una parte de la energía cinética del vapor de expansión, lo que hace
girar la rueda y con ella el eje al que ésta unida. La turbina está diseñada de forma que
el vapor que entra por un extremo de la misma se expande a través de una serie de
boquillas, hasta que ha perdido la mayor parte de su energía interna (Figura 23).
Las turbinas de acción habituales tienen varias etapas, en las que la presión va
disminuyendo de forma escalonada en cada una de ellas. El objetivo de los
escalonamientos en la turbina de vapor es disminuir la velocidad del rodete
conservando una velocidad de los álabes próxima al valor óptimo con relación a la
velocidad del chorro de vapor, con lo que se consigue aumentar la eficiencia.

61
 FIGURA 23. FUNCIONAMIENTO ESQUEMÁTICO DE UNA TURBINA DE ACCIÓN.

En las turbinas de reacción, hay diferente presión a ambos lados de las ruedas de los
álabes y esto es lo que impulsa el rotor. Mientras discurre el vapor entre los álabes
móviles, disminuye su presión puesto que el espacio entre álabes es variable (Figura
24).
En ellas se produce un efecto parecido al que sustenta a los aviones, en las dos caras
del ala de un avión hay una diferencia de presión, debido a la forma de la misma, que
induce una diferencia de velocidades y que dan como consecuencia la diferencia de
presiones antedicha.

FIGURA 24. FUNCIONAMIENTO ESQUEMÁTICO DE UNA TURBINA DE REACCIÓN.

62
La mayor parte de las veces los modelos son mixtos constando, primero de una rueda
de acción, seguido de otras de reacción. Por lo general, las turbinas pequeñas son de
acción y las grandes de reacción o mixtas. Generalmente, las turbinas de reacción
tienen mejor rendimiento.
Turbina mono etapa y multietapa
Las turbinas pequeñas, menos de 3 MW, pueden ser de una sola etapa, pero a partir
de 5 MW suelen ser siempre multietapa.
Las turbinas mono etapa suelen ser de flujo radial, mientras que las multietapas son
de flujo axial. Las turbinas mono etapa son más sencillas y baratas, aunque tienen
menor rendimiento.
Turbina de contrapresión y condensación
Según las condiciones del vapor a la salida de la turbina, se pueden distinguir las
turbinas de vapor de contrapresión y de condensación (Figuras 25 y 26).

FIGURA 25. TURBINA DE VAPOR DE CONTRAPRESIÓN.

FIGURA 26. TURBINA DE VAPOR DE CONDENSACIÓN.

63
Turbinas de contrapresión: el vapor de escape tiene una presión mayor de la
atmosférica. Normalmente estas turbinas se instalan en fábricas, donde el escape se
lleva al proceso de fabricación.
Turbinas de condensación: el objetivo es producir la mayor energía mecánica posible,
y por ello el vapor de escape tiene una presión menor que la atmosférica, y se envía a
un condensador refrigerado por agua en muchos casos, aunque también puede ser
por aire. La selección de condensación se distingue por el gran tamaño de los álabes
de las últimas etapas.
Turbina con extracción y con inyección
Tanto en el caso de turbinas de vapor de condensación como de contrapresión, se
pueden construir con tomas intermedias, cuando es necesario vapor en una presión
superior al escape.
A veces se desea la posibilidad tanto de extraer como de inyectar vapor. Las tomas
pueden ser controladas o no controladas. Las tomas controladas se suelen llamar
extracciones y en ellas se saca todo el vapor y se vuelve a meter de nuevo en otra
sección de la turbina, con una válvula intermedia, que asegura una presión constante
en el proceso. Por el contrario, en las tomas no controladas, la presión depende del
caudal de vapor a contrapresión.
Las turbinas pequeñas suelen tener un solo cuerpo, por el contrario, las grandes, de
centrales térmicas, suelen tener varios cuerpos o carcasas a distintos niveles de
presión, de esta forma se habla de la turbina de alta, intermedia y baja.
Turbinas de vapor habituales en plantas de cogeneración
Las turbinas habituales en plantas de cogeneración son turbinas de flujo axial, de
condensación o contrapresión (dependiendo del aprovechamiento que se haga de la
energía térmica útil) y mixtas, de acción y reacción, con unas primeras etapas de
acción y varias etapas finales de reacción, como la que se muestra en la Figura 27.

FIGURA 27. TURBINA DE VAPOR DE CONDENSACIÓN 1.2 MW

64
2.2.5. Partes fundamentales de una turbina de vapor (Figura 28)
La turbina se compone de:
 Sistema de admisión
 Cuerpo de turbina. Formado por el rotor (contiene las coronas giratorias de
álabes), el estator, el eje y la carcasa (conteniendo las coronas fijas de toberas).
 Escape de la turbina. Es el cuerpo posterior de la turbina por donde se conduce
el vapor al condensador o a la tubería de contrapresión.
 Secciones de extracción o reinyección. Es la zona donde se extrae el vapor a
presión intermedia o se inyecta.
 Cierres laberínticos de vapor. Disminuye las fugas de vapor por los huecos,
siendo conducido el vapor de fuga a un condensador de vahos o se extrae con
eyectores.
 Reductor. Al igual que ocurría en las turbinas de gas, en potencias menores de
50 MW, la velocidad de rotación del eje suele ser superior a la necesaria para el
accionamiento de un alternador (salida 1,500-1,800 rpm/3,000-3,600 rpm) y suele
necesitarse la participación de este elemento reductor del número de
revoluciones.
 Generador. Es el elemento consumidor de la fuerza motriz aportada por la turbina
y es que genera la corriente eléctrica que se desea.

FIGURA 28. TURBINA DE CONTRAPRESIÓN CON EXTRACCIÓN. CORTESÍA DE SIEMENS.

Sistema de admisión
Consta de una válvula de cierre rápido, el grupo de válvulas de control y toberas de
admisión.
Las válvulas de control de admisión son unos de los elementos más importantes de la
turbina de vapor y regulan el caudal de entrada a la turbina. Es una válvula pilotada

65
hidráulicamente con la ayuda de un grupo de presión de aceite (aceite de control) o
neumáticamente.
El rotor
El rotor de una turbina de acción es de acero fundido con ciertas cantidades de níquel
o cromo para darle tenacidad al rotor, y es de diámetro aproximadamente uniforme.
Normalmente las ruedas donde se colocan los álabes se acoplan en caliente al rotor.
También se pueden fabricar haciendo de una sola pieza forjada al rotor, maquinando
las ranuras necesarias para colocar los álabes.
Los álabes se realizan de aceros inoxidables, aleaciones de cromo, con las curvaturas
de diseño según los ángulos de salida del vapor y las velocidades necesarias. Son
críticas las últimas etapas por la posibilidad de existencias de partículas de agua que
erosionan a los álabes. Por ello, suelen tener un recubrimiento resistente a la abrasión.
La carcasa
La carcasa se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte
superior, que se desmonta cuando se quiere acceder al rotor. Ambas contienen las
coronas fijas de toberas o álabes fijos.
Las carcasas se realizan de hierro, aceros a aleaciones de acero, dependiendo de la
temperatura del vapor. Obviamente las partes de la carcasa de la parte de alta presión
son de materiales más resistentes que en la parte del escape.
Los álabes fijos y móviles se colocan en posición adecuada en ranuras alrededor del
rotor y carcasa. Los álabes se pueden asegurar solos o en grupos y bien se fijan a su
posición por medio de un pequeño seguro, en forma de pequeño perno, o bien se
remachan en su lugar. Los extremos de los álabes, se fijan en un anillo donde se
remachan los álabes, y los más largos a menudo se amarran entre si con alambres o
barras en uno o dos lugares intermedios, para darles rigidez.
La carcasa va normalmente recubierta por una manta aislante que disminuye la
radiación de calor al exterior, evitando que el vapor que se enfrié pierde energía y por
tanto la turbina pierda potencia y rendimiento. Esta manta aislante suele estar
recubierta de una tela impermeable que evita su degradación y permite quitarla y
ponerla con mayor facilidad.
Cojinetes de apoyo, de bancada y radiales
Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de una capa
antifricción. En realidad, el eje no gira sobre ellos, sino sobre una capa de aceite de
lubricación. Son elementos de desgaste, que deben ser sustituidos periódicamente,
bien con una frecuencia establecida si su coste es bajo respecto de su producción, o
bien por observación de su superficie y cambio cuando se encuentren en un estado
deficiente.

66
Cojinete de empuje o axial
El cojinete axial o de empuje impide el desplazamiento del rotor en la dirección del eje.
Supone un tope para el desplazamiento. En caso de no existir este tope, el empuje
axial que sufre el eje por el efecto del vapor repercutiría en el reductor, aplicando en la
una fuerza que no puede absorber.
El cojinete axial hace tope con un disco que forma parte solidaria con el eje.
Este cojinete, realizado en un material blando, está recubierto por una capa de material
antifricción, que supone un rozamiento mínimo entre el disco y el cojinete. Además, el
cojinete está convenientemente lubricado.
Cuando el desgaste de este disco es excesivo, se produce un desplazamiento mayor
del permisible, que transmite esa fuerza no deseable a otros elementos acoplados al
eje de la turbina. Para comprobar el estado de ese cojinete, además de la medida de
la temperatura y de las vibraciones del eje, se mide de forma constante el
desplazamiento axial. Si se excede el límite permitido, para evitar daños, el sistema de
control provoca la parada de la turbina o impide que ésta complete su puesta en
marcha.
Sistema de lubricación
Proporciona el aceite lubricante. Para asegurar la circulación del aceite en todo
momento (un fallo en este sistema provocaría graves daños, sobre todo en el eje y en
los cojinetes), el sistema suele estar equipado con tres bombas:
 Bomba mecánica principal. Esta acoplada al eje de la turbina, de forma que
siempre que esté girando la turbina está girando la bomba, asegurándose así la
presión de bombeo mejor que con una bomba eléctrica. No obstante, en los
arranques y paradas esta bomba no da presión suficiente, por lo que es necesario
que el equipo tenga al menos una bomba adicional.
 Bomba auxiliar. Se utiliza exclusivamente en los arranques y paradas, y sirve
para asegurar la correcta presión de aceite hasta que la bomba mecánica puede
realizar este servicio. A unas revoluciones determinadas durante el arranque,
automáticamente se cambia de bomba auxiliar a bomba principal, y lo mismo
durante las paradas de la turbina.
 Bomba de emergencia. Si se produce un cero en la planta, ésta queda sin tensión
y la turbina de vapor se dispara, durante la parada habría un momento en que
esta quedaría sin lubricación, ya que la bomba auxiliar no tendría tensión. Para
evitar este problema, las turbinas suelen ir equipadas con una bomba de
emergencia que funciona con corriente continua proveniente de un sistema de
baterías.

67
Sistema de extracción de vahos
El depósito de aceite suele estar a presión inferior a la atmosférica. De esta forma los
vapores de aceite son extraídos y se dificulta una posible fuga de aceite al exterior.
Para conseguir este vacío, el sistema de lubricación suele ir equipado con un extractor
que garantiza que los vapores del aceite serán extraídos y se mantendrá una presión
baja en el depósito.
Sistema de refrigeración de aceite
El aceite en su recorrido de lubricación se calienta; al calentarse modifica su
viscosidad, y, por tanto, sus características lubricantes. Si el calor es excesivo, se
degrada. Para evitar todo esto, el sistema de lubricación dispone de unos
intercambiadores que enfrían el aceite. Estos intercambiadores pueden ser de aire-
aceite, de forma que el calor se transfiere al circuito cerrado de refrigeración de los
devanados del alternador.
Sistema de aceite de control
Cuando la válvula de regulación se acciona hidráulicamente el conjunto de turbina va
equipado con un grupo de presión que eleva la presión del aceite en el circuito de
aceite de control hasta la necesaria, normalmente entre los 50 y los 200 bar de presión.
El sistema de control gobierna la válvula de salida del grupo, que hace llegar la presión
de aceite hasta la válvula de regulación de entrada de vapor.
Sistema de sellado de vapor
Las empaquetaduras o cierres en el eje evitan la fuga de vapor al exterior en las partes
a presión o entrada de aire en las partes de vacío. Hay dos tipos de cierres: los cierres
laberínticos y los aros de carbono. Se puede utilizar uno de los dos tipos de cierre o
bien ambos simultáneamente. En un punto intermedio se inyecta vapor que establece
una barrera a la fuga desde la parte de alta presión. En un punto más exterior se extrae
conjuntamente vapor que procede de la parte interna y aire del exterior, para evitar
que el aire entre al interior de la carcasa en la zona de vacío, o que el vapor salga por
el eje en la zona de presión positiva.
Generalmente, las fugas de vapor de los cierres laberinticos, así como el drenaje se
llevan a un condensador de vapor, con el objeto de aprovechar el agua tratada.
Normalmente, el condensador funciona con agua del circuito de refrigeración. Otras
veces el vapor de cierres se expulsa a la atmosfera mediante eyectores de vapor. En
turbinas de vapor de condensación, el vapor de cierres se lleva al condensador.
Virador
El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el
segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no está en funcionamiento. Esto
se hace para evitar que el rotor se curve al estar parado, por su propio peso o por
expansión térmica. La velocidad de este sistema es muy baja (varios minutos para

68
completar un giro completo de la turbina), pero se vuelve esencial para asegurar la
correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón este sistema se detiene (avería del rotor,
avería de la turbina, inspección interna con desmontaje) es necesario asegurar que,
antes de arrancar, está girando varias horas con el sistema virador.
Compensador
Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación
(generalmente las tuberías que conducen al condensador o el propio condensador).
Ya que la carcasa de la turbina sufre grandes cambios de temperatura, este elemento
de unión es imprescindible para controlar y amortiguar el efecto de dilataciones y
contracciones.
En turbinas de vapor de contrapresión generalmente no es necesario el compensador
de dilatación en el escape.
2.2.6. Prestaciones de una turbina de vapor
Las prestaciones de una turbina de vapor han de definirse en unas condiciones de
caudal, presión y temperatura del vapor vivo, así como de presión de escape.
Los datos a facilitar son;
 Caudal de vapor vivo (kg/s).
 Temperatura de vapor vivo (°C).
 Presión de vapor vivo (bar).
 Presión en escape (bar).
En estas condiciones se dan las prestaciones:
 Potencia eléctrica (Kw).
 Temperatura de vapor en escape (°C).
En el caso en que haya extracciones, se debe dar como dato de partida también la
presión y caudal de extracción.
En el caso de turbinas de condensación se suele definir la presión de condensación o
la temperatura de agua de refrigeración, o las condiciones ambientales.
2.2.7. Potencia. Factores que afectan a la potencia.
a) Potencia
La potencia de una turbina de vapor se puede expresar de la siguiente forma:
𝑃𝑒 = 𝑞 ∙ (ℎ𝑒 − ℎ𝑠) ∙ 𝜂𝑒𝑚 ∙ 𝜂𝑖
(Se considera que no hay pérdidas de calor en el sistema)

69
Siendo:
𝑃𝑒 : potencia eléctrica (Kw)
𝑞: caudal másico de vapor (kg/s)
ℎ: entalpía específica del vapor de entrada (e) y salida (s) (kJ/kg).
𝜂𝑒𝑚 : rendimiento electromecánico.
𝜂𝑖 : rendimiento isentrópico.

El rendimiento isentrópico se define como la relación entre el salto entálpico real y el

ideal.
ℎ𝑒 − ℎ𝑠
𝜂𝑖 =
ℎ𝑒 − ℎ𝑖𝑠
El rendimiento isentrópico es propio de la máquina, es una indicación de lo cerca que
esta la máquina del ideal y por tanto de la calidad del diseño y construcción de la
misma.
El rendimiento electromecánico depende de los rendimientos del reductor y alternador
y son valores muy cercanos a 1, donde hay poco lugar actualmente a mejoras. Los
valores actuales están entre 95 y 98% en función del tamaño de las máquinas.
b) Factores que afectan la potencia
De la expresión anterior se deduce que la potencia de una turbina de vapor depende
esencialmente de las condiciones del vapor de entrada (denominado <<vapor vivo>>),
de la presión de escape y del rendimiento isentrópico de la turbina.
Condiciones del vapor vivo
Para una misma presión de salida de la turbina, la potencia aumenta al aumentar la
presión y temperatura del vapor vivo. En este caso, aumenta la entalpía del vapor en
la entrada.
Las condiciones habituales de vapor vivo en plantas de cogeneración suelen estar
comprendidas entre 40 y 60 bar y entre 400 y 500 °C. en centrales eléctricos, dichas
condiciones suelen ser superiores, llegándose a niveles de 160-240 bar y 550 °C.
Se están desarrollando nuevos componentes de turbinas de vapor para trabajar en
condiciones más extremas, en los llamados ciclos supercríticos. En estos las
temperaturas y presiones son más elevadas, con el objeto de aumentar el rendimiento.
Es pronto para saber a que niveles se llegara, porque depende de la evolución de las
mejores tecnologías de generación limpia.
Presión de escape
Por las mismas condiciones del vapor vivo, la potencia de la turbina aumenta al
disminuir la presión de salida del vapor (contrapresión). Una disminución en la presión
de salida implica una menor temperatura y entalpía en el escape. Por esta razón, en

70
las situaciones en que no se va a utilizar el vapor, se instalan turbinas de
condensación.
Rendimiento isentrópico
La eficacia de una turbina se mide por el rendimiento isentrópico, que es la relación
entre la diferencia de entalpía de valor de entrada y salida en el caso real e ideal.
El rendimiento isentrópico de las turbinas oscila entre 60-65% en turbinas pequeñas
mono etapa, el 75-80% en turbinas medianas y más del 85% en turbinas grandes. Un
rendimiento isentrópico mayor implica menor temperatura en el escape, y por tanto
menor entalpía y mayor potencia.
Caudal
Se puede decir que, con unas mismas condiciones de entrada de vapor y
contrapresión, la potencia de la turbina es aproximadamente proporcional al caudal de
vapor que pasa a su través.
En las Figuras 29 y 30 se puede ver gráficamente la influencia de algunos factores
citados anteriormente.
La diferencia de ordenadas de la recta de puntos marca el salto entálpico real y por
tanto es proporcional a la energía mecánica que podemos producir. La disminución de
la presión en el escape afecta más a la potencia de las turbinas de vapor que la presión
del vapor vivo.

FIGURA 29. EFECTO DE LAS CONDICIONES DE VAPOR VIVO SOBRE LA

POTENCIA DE LAS TURBINAS DE VAPOR.

71
 FIGURA 30. EFECTO DE LA CONTRAPRESIÓN SOBRE LA POTENCIA DE LAS
TURBINAS DE VAPOR.

2.2.8. Modos de regulación: contrapresión, velocidad, potencia y presión de

vapor vivo
Contrapresión
En el caso de la turbina de vapor de contrapresión en una planta de cogeneración,
cuando se disminuye el consumo de vapor en el proceso, aumenta la presión de
contrapresión de la turbina. En este caso, la regulación se realiza sobre la válvula de
entrada de vapor a la turbina, ajustando el caudal para mantener la contrapresión.
Como resultado, la potencia de la turbina de vapor disminuye. La Figura 31 representa
este lazo de regulación.

FIGURA 31. REGULACIÓN DE CONTRAPRESIÓN.

72
Velocidad
En condiciones en que la planta de cogeneración se desacopla de la red y queda
funcionando en isla, existe la posibilidad de mantener la turbina de vapor girando a la
velocidad de sincronismo y a carga cero. Ello se lleva a cabo con la válvula de entrada,
que permite el paso de vapor necesario para mantener la velocidad de sincronización.
En otros casos, al quedar la turbina en isla, ésta se mantiene regulando la frecuencia,
alimentando a los consumidores propios (Figura 32).
En este caso, el déficit de vapor a proceso se aporta a través de la válvula reductora
de by-pass de la turbina.
La presión en el escape puede mantenerse en este caso con la válvula de by-pass.
Potencia
La potencia se regula por la válvula de admisión. En este caso, se pierde el control
sobre la presión del escape.

FIGURA 32. REGULACIÓN DE VELOCIDAD.

Presión de vapor vivo
En este caso la turbina de vapor mantiene la presión de vapor vivo. La caldera en este
caso se mantiene a una carga fija dependiente de la potencia deseada. Es la
regulación normal en plantas eléctricas puras, por ejemplo, plantas de biomasa (Figura
33).

73
 FIGURA 33. REGULACIÓN DE PRESIÓN DE VAPOR VIVO.

2.2.9. Elementos de seguridad y parada

Temperatura del vapor vivo
Es de gran importancia la temperatura de entrada del vapor a turbina, porque la
posibilidad de condensación del vapor y formación de gotas podría provocar una avería
grave. Hay un enclavamiento para evitar esto, que ante una temperatura próxima a
saturación dispara la turbina (parada rápida de seguridad).
Por otro lado, si disminuye la temperatura de entrada del vapor podría ocurrir que las
condiciones en el escape fueran las correspondientes a vapor saturado, con cierto
contenido de humedad, lo que puede producir daños a los álabes de la última etapa
de la turbina, si éstos no son los adecuados para condensaciones. Este tipo de avería
no es tan grave como la anterior, detectándose así después de funcionar durante un
prolongado periodo de tiempo, como ya hemos dicho. En turbinas de condensación se
suele trabajar en condiciones de humedad parcial en el escape de hasta un 15%, con
objeto de aumentar el rendimiento del ciclo, y para soportar estas condiciones
especialmente abrasivas los álabes cuentan con un recubrimiento especial.
Contrapresión alta/baja
La turbina cuenta con una seguridad por baja presión, si disminuye la presión de
escape es posible llegar a puntos de formación de gotas en el vapor. Si los álabes de
las últimas etapas de la turbina no están diseñados para ello, pueden resultar dañados.
También una muy baja contrapresión, es decir una disminución importante de la
presión del vapor de salida puede provocar que los álabes de últimas filas estén
sometidos a un momento flector por encima de su diseño.
Por otro lado, la parada por contrapresión elevada protege a la turbina de presiones
superiores a las del diseño en el cuerpo de escape.

74
Velocidad
Todas las turbinas suelen ir equipadas de uno o varios mecanismos de protección
contra el embalamiento, que encierra por completo la admisión del vapor si la velocidad
excede en un 10% el valor nominal.
2.2.10. Condensación de vapor
Existen dos posibilidades: condensación a presión y condensación a vacío. La
condensación a presión consiste en condensar vapor de contrapresión de una turbina
de vapor. Esto se realiza así en el caso de disponer de excedentes ocasionales de
vapor, como en el caso de procesos industriales donde hay variaciones bruscas de la
demanda de vapor, como es el caso de las fábricas de papel.
En el caso de excedente permanente de vapor, es más rentable condensar a vacío,
puesto que el rendimiento es mucho mayor, aproximadamente el doble. En este caso
hay que mantener un mínimo caudal a condensación (menor del 5% del máximo) para
asegurar la refrigeración del cuerpo posterior de la turbina.
Cuando se condensa a presión, es fácil condensar con aire (aerocondensadores) o
con agua. En el caso de aerocondensadores no hay consumo de agua. En el caso de
condensación con agua, dicho consumo es algo superior al caudal de vapor a
condensar, dependiendo del tipo, tamaño de torre y calidad del agua de aporte. El
balance, teniendo en cuenta también la inversión, es tal que normalmente se opta por
los aerocondensadores.
En el caso de condensación a vacío, por el contrario, si se condensa con aire, el nivel
de vacío que se puede obtener es menor, lo que se traduce en una disminución
importante de la potencia extraíble de la turbina, al mismo tiempo que un mayor
consumo de electricidad auxiliar, puesto que los aerocondensadores consumen más
electricidad que las torres de refrigeración. Por esta razón, se suele trabajar con
condensación por agua, salvo en el caso de gran escasez de agua.

2.3 MOTORES ALTERNATIVOS.

El motor alternativo, es un motor térmico cíclico de combustión interna, de movimiento
alternativo, como su propio nombre lo indica, y convierte la energía química contenida
en un combustible en energía mecánica de rotación de un eje. La reacción explosiva
de la mezcla aire-combustible en el interior de un cilindro provoca el movimiento
alternativo del pistón, que permite renovar los gases producto de la combustión por
mezcla fresca, lista para explosionar.
El motor alternativo es una máquina cíclica, pero el fluido se renueva en cada ciclo; se
trata por tanto de un ciclo abierto.
El motor alternativo de combustión interna está basado en una tecnología bien
conocida y ampliamente usada. Está presente en máquinas tan habituales como los

75
automóviles, barcos, aviones, equipos de obras públicas, y por supuesto, las plantas
de producción de energía eléctrica. Los motores empleados en estas plantas se
denominan motores estacionarios, porque no van montados sobre vehículos en
movimiento. En realidad, los motores estacionarios grandes e intermedios, para
aplicaciones terrestres son prácticamente iguales a los motores marinos, y desde el
punto de vista del diseño de ellos tiene su origen en estos. Existe una gran variedad
de motores estacionarios para el mercado de generación eléctrica, que incluye
sistemas de emergencia y de respaldo, equipos para picos de demanda, para
demandas intermedias y para ser utilizados como carga base. Muchos de estos
motores combinan la producción de energía eléctrica con la producción de energía
térmica. Su sistema de funcionamiento se puede ver de forma esquemática en la
Figura 34.
Los motores se pueden clasificar según diferentes parámetros: su ciclo termodinámico,
el combustible empleado, la presencia o no de compresor, la velocidad de giro, etc.

FIGURA 34. FLUJO DE FLUIDOS PRINCIPALES EN UN MOTOR ALTERNATIVO.

Los ciclos termodinámicos que se emplean casi exclusivamente en motores son dos:
el ciclo Otto y el ciclo Diesel. En ambos casos el ciclo puede tener dos o cuatro tiempos.
Los motores alternativos de gas que se usan en plantas de cogeneración siguen un
ciclo Otto, y son de cuatro tiempos.
Los motores Diesel o de compresión han sido tradicionalmente los más usados para
pequeñas y grandes aplicaciones en generación eléctrica. Pero sus mayores niveles
de emisión y el alto precio del combustible los han ido relegando hasta el papel
secundario que ocupan en la actualidad, salvo en el caso de generación eléctrica en
islas y para motores de emergencia.

76
En cuanto a la recuperación térmica en motores, a diferencia de lo que ocurre en
turbinas de gas, la energía térmica recuperable está repartida entre tres circuitos:
 Gases de escape.
 Agua de refrigeración de camisas y aire de alta temperatura (circuito de alta
temperatura).
 Agua de refrigeración de aceite y aire de admisión de baja temperatura (circuito
de baja temperatura).
Esta distribución del calor aprovechable en el motor complica la recuperación, e incluso
la hace posible en algún caso (el calor que va al circuito de baja temperatura es difícil
de recuperar).
Los motores Diesel utilizan combustibles líquidos y suelen ser los de menor potencia
(hasta unos 15 MW) de cuatro tiempos y los mayores de 10-50 MW de dos tiempos.
Las fases son las mismas para ambos ciclos.
Las fases preparatorias son a) expulsión de los gases de escape del ciclo anterior, b)
admisión del aire puro, c) compresión del aire e introducción del combustible, que debe
mezclarse bien con el aire (carburación).
La transformación consta de dos periodos: la ignición del combustible y la expansión
de los gases de la combustión.
Los periodos de compresión y expansión tienen lugar cada uno durante una carrera
del pistón. Los periodos de evacuación de gases e introducción de aire tienen lugar:
a) en los motores de cuatro tiempos, parcialmente al final de la expansión y
parcialmente al principio de la compresión. Así en los motores de cuatro tiempos los
ciclos se suceden cada cuatro carreras del pistón, es decir, cada dos vueltas del
cigüeñal y en los de dos tiempos cada dos carreras del pistón, o lo que es lo mismo,
cada vuelta del cigüeñal.
La diferencia principal en los ciclos Otto y Diesel radica en el momento en que se
produce la mezcla aire-combustible. En el ciclo Otto el gas aspirado por el cilindro es
ya una mezcla, mientras que en ciclo Diesel el combustible se inyecta a alta presión
en la cámara de combustión al final de la compresión. Otra diferencia es la relación de
compresión, que en el caso del ciclo Diesel suele ser bastante superior a la del ciclo
Otto, por lo que obtiene mejores rendimientos. Esto está evolucionando porque se está
llegando en motores del ciclo Otto a relaciones de compresión similares a las del ciclo
Diesel y en algunos motores de gas, el combustible también se inyecta directamente
en el cilindro.
Por último, la diferencia más importante es el método que se emplea para producir la
explosión en la mezcla. En un motor Otto es necesaria la adición de una energía
exterior de activación para producir la reacción, normalmente suministrada por una
bujía, mientras que en un motor Diesel, las condiciones de temperatura y presión
alcanzadas en la cámara de combustión son suficientes para que la mezcla se inflame.

77
Esta diferencia en el funcionamiento también supone unos requerimientos distintos
para el combustible, que debe aguantar sin inflamarse hasta el momento exacto en
que se precisa que lo haga.
En cuanto al combustible utilizado, existen muchos tipos: gas natural, biogases, gases
derivados del petróleo (GLP), gases de refinería, gasolina, gasóleo, fuelóleo, etc.
El gas natural se puede utilizar en tres tipos distintos de motores, si bien es el primero
el que está más extendido:
 Motores de encendido por bujía. La mezcla es aspirada por el cilindro en el primer
tiempo y explosiona después de que salte una chispa en la bujía, al final del
segundo tiempo. Siguen un ciclo Otto.
 Motores de doble combustible (dual fuel). La ignición de la mezcla aire-gas se
produce tras la inyección de una pequeña cantidad de gasóleo en la cámara de
combustión al final del segundo tiempo. Siguen un ciclo Diesel.
 Motores de gas a alta presión. al final del segundo tiempo se inyecta el gas en el
interior de la cámara de combustión, inyectándose también una pequeña
cantidad de gasóleo. Se trata de un ciclo Diesel.

El gasóleo o fuelóleo se utiliza en motores que siguen el ciclo Diesel.

Para aumentar el rendimiento de un motor industrial es frecuente recurrir a la
compresión mecánica de aire o de la mezcla antes de su entrada al cilindro. De esta
forma la energía producida en cada explosión es mayor, aunque también son mayores
las solicitaciones mecánicas. Es posible aumentar todavía más el rendimiento
refrigerando el aire o la mezcla antes de su paso al cilindro, aumentando así su
densidad y, por ende, la cantidad de combustible y comburente en el cilindro.
A medida que aumenta el tamaño del motor se trabaja con menores revoluciones. Así
los motores pequeños rápidos van a 1,500 rpm (menores de 1-2 MW), los de
velocidades intermedias con velocidades de 1,000- 750 rpm tienen potencias hasta
unos 6 MW. Los motores de dos tiempos, de hasta 80 MW, van a velocidades incluso
por debajo de las 100 rpm.
Los motores de gas ciclo Otto mayores actuales son de unos 8 MW, y la mayoría de
los fabricantes principales tienen motores en el rango que oscila entre 3 y 4 MW.
La velocidad lineal medida del pistón y la presión media efectiva, son un indicador
aproximado de la potencia específica, de las solicitaciones a que está sometido el
motor y, por tanto, de la vida útil del motor. A mayor velocidad y presión media efectiva
se obtiene mayor potencia, pero a costa de un mayor desgaste, que reduce la vida útil.
Estos efectos se contrarrestan normalmente introduciendo materiales de mejor
calidad.

78
Las velocidades medias suelen ser del orden de 10 m/s y las presiones medias
efectivas en motores Diesel suelen ser del orden de 20 bar y en motores de gas de
orden de 15 bar, aunque como decíamos se están igualando.
En la Tabla 2, se puede ver una clasificación por tipos de motores más utilizados.

Velocidad Potencia Rendimiento

Ciclo Combustible Tiempos
(RPM) (MW) (%)
Otto Gas 1500 <2 35 4
Otto Gas 1000 2<P<4 42 4
Otto Gas 750 4<P<8 44 4
Diesel Gasóleo 1500 <1 37 4
Diesel Gasóleo 1000 <3 42 4
Diesel Fuelóleo 750 3<P<6 44 4
Diesel Fuelóleo 500 6<P<15 46 4
Diesel Fuelóleo 300 20 48 2
Diesel Fuelóleo 100 50 49 2

TABLA 2.1. CLASIFICACIONES DE MOTORES ALTERNATIVOS.

El precio específico (por MW) aumenta con la potencia, contra lo que normalmente
ocurre, porque al aumentar la potencia disminuye el número de revoluciones y
aumenta más la masa específica (masa total de motor por unidad de potencia). Hay
una dispersión notable en cuanto a costes, puesto que exigen rangos de potencia en
los que unos fabricantes son mucho más competitivos que otros. Además, depende
de las condiciones de mercado, que hacen que los precios puedan variar un 10-20%
si un fabricante satura su fábrica o si hay un aumento puntual en la demanda de
máquinas.
En la Tabla 3, se pueden comparar los parámetros más importantes de una serie de
motores de diversos parámetros y revoluciones.

Emisiones Relación Masa

Tipo Velocidad Potencia Rendimiento Velocidad
Ciclo Tiempos NOx de especifica
motor (RPM) (MW) (%) (m/s)
(g/kWh) compresión T/MW
18V250 Diesel 1000 4 3.3 42 1.4 10 15 15
18V400 Diesel 600 4 10.9 45 9 21.5 18
12L800 Diesel 107 2 40.7 48 14 8 19 45

TABLA 3. DIFERENCIAS PRINCIPALES EN MOTORES ALTERNATIVOS.

Los motores más utilizados en cogeneración son motores de gas ciclo Otto y mezcla
pobre (Figura 35).

79
 FIGURA 35. MOTOR DE GAS DE MEZCLA POBRE DE 3 MW.

2.3.1. Motor alternativo de gas y sus elementos auxiliares

Después de estudiar las generalidades de los motores alternativos, vamos a comenzar
con los motores ciclo Otto, para después pasar al ciclo diesel.
2.3.2. El ciclo Otto desde el punto de vista funcional
A pesar de que el motor de explosión de cuatro tiempos es extraordinariamente
conocido, demos un pequeño repaso al esquema de funcionamiento.
El ciclo Otto se basa en el movimiento alternativo (de subida y bajada) del pistón en el
interior del cilindro. El ciclo es abierto, pues la mezcla combustible gas-aire se renueva
en cada tiempo o fase de admisión. El ciclo completo consta de cuatro tiempos, dos
de subida y dos de bajada, como podemos ver en la Figura 36.
 Tiempo 1: Admisión. El pistón se encuentra en el PMS (punto muerto superior).
La válvula de admisión se abre y entra una mezcla de gas y aire en el cilindro.
Esta mezcla puede estar a presión atmosférica y ser aspirada por la depresión
creada en el movimiento de bajada, o como en los actuales motores industriales,
puede haber sido comprimida en un turbocompresor y ser inyectada en el cilindro
a presión. cuando el pistón llega al PMI (punto muerto inferior) la válvula de
admisión se cierra. El cigüeñal ha dado media vuelta.
 Tiempo 2: Compresión. El pistón, en su subida desde el punto muerto inferior
hasta el punto muerto superior comprime la mezcla. Las válvulas de admisión y
de escape están cerradas. Un poco antes de llegar a la parte más alta se produce
el encendido de la bujía, y la mezcla deflagra. El cigüeñal ha dado ya una vuelta
completa. Estas dos etapas o tiempos son consumidoras de energía, pues hasta
ahora no se ha generado ningún trabajo.

80
 FIGURA 36. FASES EN UN MOTOR ALTERNATIVO DE CUATRO TIEMPOS.

 Tiempo 3: Expansión. Los gases producidos en la explosión se expansionan,

lanzando el pistón hacia abajo y produciendo el movimiento del cigüeñal. Las
válvulas de admisión y de escape siguen cerradas. De los cuatro tiempos, este
es el único en el que se desarrolla trabajo. Los otros tres son consumidores de
energía mecánica. El cigüeñal ha dado una tercera media vuelta. El pistón llega
finalmente al PMI.
 Tiempo 4: Escape. Al alcanzar el PMI, la válvula de escape se abre y libera los
gases quemados producidos en la combustión. Al llegar al PMS esta válvula se
cierra y se abre nuevamente la de admisión, comenzando un nuevo ciclo. El
cigüeñal. Ha dado dos vueltas completas.

De los cuatro tiempos, solo en uno se genera energía mecánica. La inercia y los otros
cilindros, cuyos tiempos están decalados, aseguran que el movimiento sea continuo,
aunque hay naturalmente esfuerzos variables.
2.3.3. El ciclo Otto desde el punto de vista termodinámico
Este ciclo, representado en la Figura 37, es el característico de los motores de gasolina
o de gas y se llama también de explosión. En él tiene lugar la aportación de calor
mediante la combustión del gas a volumen constante.
El ciclo se compone de la compresión isentrópica 1-2, en la que se consume trabajo,
la explosión isocora 2-3 en la que se verifica la aportación de calor 𝑄1, la expansión
isentrópica 3-4, durante la cual se produce el trabajo útil y, por último, la isocora de

81
escape 4-1, durante la cual se produce la cesión de calor 𝑄2 . El rendimiento del ciclo,
siguiendo el razonamiento parecido al del ciclo Brayton, será:
𝑄2 𝑇4 − 𝑇1 𝑇4 1
𝜂 =1− =1− = 1 − = 1 − (𝛾−1)
𝑄1 𝑇3 − 𝑇2 𝑇3 𝜀
Siendo 𝜀, la relación de compresión. Puede verse claramente como el rendimiento
depende fundamentalmente de la relación de compresión. Esta relación no puede
aumentarse a voluntad del diseñador pues aparece un problema: al aumentar la
relación de compresión aumenta el riesgo de detonación.

FIGURA 37. CICLO OTTO. DIAGRAMAS P-V Y T-S.

2.3.4. Recuperación de energía térmica en el motor alternativo

Existen cuatro fuentes de energía térmica que pueden ser recuperadas en el motor
alternativo de gas:
 Gases de escape.
 Agua de refrigeración de camisas.
 Agua de refrigeración de aceite de lubricación.
 Agua de refrigeración del aire comprimido por el turbocompresor.
Los gases de escape contienen aproximadamente un tercio de la energía del
combustible, que puede ser usado para producir vapor (normalmente por debajo de 25
bar), agua sobrecalentada y/o agua caliente. Algunas aplicaciones industriales usan
directamente los gases de escape para proceso de secado, sin pasar esa energía a
un fluido caloportador como es el vapor o el agua sobrecalentada. En otras el fluido
que se utiliza como vehículo para transportar el calor es aceite térmico. Se emplean
cuando se requieren altas temperaturas (200-250 °C) para el proceso.
Para el mejor aprovechamiento térmico del agua del motor, las fuentes de calor del
mismo (refrigeración de camisas y culatas, refrigeración del aceite y refrigeración del
aire a la salida del turbocompresor) se separan en dos corrientes. Una es el circuito de

82
alta temperatura, integrado por la refrigeración de camisas, culatas y la primera etapa
de refrigeración del aire. Esta agua típicamente sale del motor a 90 °C. La segunda
corriente es el agua de refrigeración del aire de admisión y la refrigeración del aceite.
La temperatura de salida de esta agua es del orden de 40 a 50 °C.
El agua de refrigeración de camisas puede producir agua caliente para diversos usos.
También se puede producir aire caliente, si se hace pasar el agua de refrigeración a
través de un intercambiador aire-agua. En este caso, el agua se hace circular por el
circuito con la ayuda de una bomba, se calienta a su paso por el bloque del motor y el
calor absorbido lo cede en el intercambiador, que no es más que un serpentín por
donde circula el agua y un gran ventilador que fuerza al aire a pasar a través del
serpentín, calentándose.
El agua de refrigeración del aceite y de refrigeración del aire de admisión después de
atravesar el turbocompresor suelen estar unidos y raramente se aprovechan, por su
baja temperatura (30-40 °C). En ocasiones, este calor se utiliza como precalentamiento
del agua del circuito anterior. Normalmente se desecha y se vierte a la atmosfera con
la ayuda de una torre de refrigeración o de un Aero refrigerador.
Las disponibilidades de energía de un motor de gas son las siguientes:
 Gases de escape a unos 400-500 °C que suelen contener aproximadamente un
22% de la energía recuperable y un 7% de energía no recuperable que se pierde
por la chimenea.
 Agua caliente a alta temperatura, del orden del 15% de energía recuperable.
 Agua caliente de baja temperatura, del orden del 10% de la energía que no
suele ser recuperable.
 Pérdidas del alternador y las del propio motor por conducción-convección
(Figura 38).

FIGURA 38. BALANCE DE ENERGÍA EN UNA INSTALACIÓN DE MOTOR DE GAS CON

CALDERA DE RECUPERACIÓN.

83
2.3.5. Motor alternativo de fuel y sus auxiliares.
En 1985, Rudolf Diesel presento por primera vez su invento al público: un motor por
encendido por compresión. En comparación con el ya acreditado motor de explosión
Otto, este motor tenía la ventaja de tener un mayor rendimiento y poder funcionar con
un combustible relativamente barato, siendo posible además alcanzar potencias muy
superiores.
El invento de Diesel se impuso muy rápidamente, y pronto dejo de tener competencia
en el campo de los motores navales y estacionarios. Sin embargo, el motor Diesel
tenía el gran inconveniente de que resultaba imposible alcanzar regímenes de
revoluciones elevados.
Pero a medida que se iba difundiendo el motor Diesel y cuanto más se iban conociendo
las ventajas de este sistema, tanto más eran las voces que exigían un motor de auto
ignición pequeño y rápido.
El mayor obstáculo para el desarrollo del motor Diesel de alta velocidad lo
representaba la alimentación de combustible. El método de insuflación aplicado en un
principio con el que el combustible es <<soplado>> al interior de la cámara de
combustión mediante aire comprimido, no permitía incrementar adecuadamente el
régimen de revoluciones. Además, la <<bomba de aire>> exigía una instalación
compleja, lo que hacía imposible reducir apreciablemente el tamaño y el peso de los
motores.
A finales de 1922, Robert Bosch decidió desarrollar un sistema de inyección para
motores Diesel. Las condiciones técnicas eran favorables: se disponía ya de
experiencia en motores de combustión; las tecnologías de producción habían
alcanzado un alto nivel de desarrollo y ante todo podían aplicarse conocimientos
adquiridos en la fabricación de bombas lubricantes. A comienzos de 1923 se realizaron
los primeros ensayos en el motor.
En el mundo técnico el desarrollo de la bomba de inyección comenzó a crear gran
expectación y se esperaba de ella un nuevo impulso para la construcción de motores
Diesel. Por fin, en verano de 1925 se dieron los últimos toques al proyecto definitivo
de la bomba de inyección, y en 1927 salieron de la fábrica las primeras bombas
producidas en serie. Esta bomba de inyección desarrollada por Bosch proporciono al
motor de Rudolf Diesel la velocidad deseada, proporcionándole un éxito imprevisto.
El motor Diesel fue conquistando cada vez más campos de aplicación, ante todo en el
sector del automóvil. La evolución del motor Diesel y del sistema de inyección continua
incesantemente.

84
2.3.6. El ciclo diesel desde el punto de vista funcional
Las fases de un motor Diesel, como ya se vio, son las mismas que en un motor Otto.
La característica diferencial es la forma de provocar la ignición. Esta se hace al elevar
la presión. En combustible es inyectado en la cámara de combustión cuando el pistón
está cerca del punto muerto superior y el trabajo de compresión ha elevado la
temperatura del aire lo suficiente como para que se produzca la auto ignición del
combustible. Si la combustión fuese instantánea, el proceso dependería solo del
momento en que se iniciase la inyección y de la velocidad cuantía de la misma. Sin
embargo, la demora o inercia a la ignición da lugar a un retraso a, de forma que antes
de que la combustión produzca un aumento de presión se habrá introducido ya una
cantidad apreciable de combustible.
Iniciada la combustión, se sigue inyectando combustible en el periodo siguiente b y
casi instantáneamente se quemará la mayor parte del combustible que se va inyectado
justo con el inyectado en el periodo a, reduciéndose el retraso a un valor mínimo y
prosiguiendo la combustión a una cadena similar a la de inyección, tanto durante este
periodo b, como durante el siguiente c. Este tercer y último periodo c de inyección se
realiza durante la expansión, cuando la presión baja en el cilindro.
Idealmente la combustión debería terminar después de este tercer periodo c, pero
debido a que la distribución del combustible no es perfecta, continúa por algún tiempo
durante el periodo de expansión.
Cuanto mayor sea la demora a la ignición, es decir, cuanto menor sea la inflamabilidad,
tanto más combustible se introducirá, tanto más combustible se introducirá en la
cámara en el periodo a y tanto más violenta será la combustión. En resumen, un
combustible poco inflamable será más detonante.
2.3.7. El ciclo diesel desde el punto de vista termodinámico
Este ciclo Diesel, es el característico de los motores de gasóleo, teniendo lugar la
aportación de calor mediante la combustión a presión constante.
El ciclo se compone de la compresión isentrópica 1-2 con consumo de trabajo, 2-3
durante la cual se verifica la combustión a presión constante y aportación de calor 𝑄1,
la isentrópica de expansión 3-4 durante la cual se produce el trabajo útil, y por último
la isocora de escape 4-1durante la cual se produce la cesión de calor 𝑄2 .
El rendimiento del ciclo será:
𝑄2 𝐶𝑣 𝑇4 − 𝑇1 1 𝑇4 − 𝑇1 1 1 𝜌𝛾−1
𝜂 =1− =1− ∙ = 1− ∙ = 1 − ∙ (𝛾−1) ∙
𝑄1 𝐶𝑝 𝑇3 − 𝑇2 𝛾 𝑇3 − 𝑇2 𝛾 𝜀 𝜌−1

Recordemos que es 𝜀 la relación de compresión y 𝛾 es el coeficiente de las

evoluciones adiabáticas.

85
Vemos pues que el rendimiento como en el ciclo Otto, aumenta con la relación de
𝜌𝛾−1
compresión, pero en los motores diesel entra un nuevo factor que hace mejorar el
𝜌−1
𝑉
rendimiento cuanto menor sea, es decir la carga y el calor añadido, donde a 𝜌 = 𝑉3 , se
2
le llama grado de combustión. Esta es la razón del buen comportamiento de los
motores diesel a bajas cargas.
2.3.8. Motores mixtos
Se han desarrollado motores de gas en los que se inyecta una pequeña cantidad de
gasóleo (menor del 5%), que reciben el nombre de motores duales. Estos motores
trabajan con un ciclo diesel, produciéndose la auto-ignición de la mezcla por
compresión, de manera que pueden trabajar quemando solo combustible líquido o una
mezcla con gas con el mínimo de gasóleo indicado anteriormente.
2.3.9. Principales elementos del motor de fuel
La mayor parte de los componentes mecánicos del motor diesel son iguales a los del
motor del ciclo Otto. La diferencia reside fundamentalmente en los elementos
necesarios para generar la ignición y en la alimentación del combustible. Los motores
de chispa requieren bujías para producir la ignición, mientras que en los motores diesel
ésta se produce de manera espontánea cuando la presión y la temperatura suben lo
suficiente. En los motores diesel se inyecta el combustible a presión mediante una
bomba de alta presión.

2.3.10. Sistemas auxiliares del motor de fuel

Los sistemas auxiliares del motor de fuel, tal como ocurre con sus partes constitutivas
son similares a los del motor de gas visto anteriormente. Las diferencias provienen del
combustible que utilizan. En concreto los equipos nuevos más importantes son los
siguientes:
a) Almacenamiento del combustible. Normalmente se dispone de uno o varios
depósitos de almacenamiento del combustible principal para un tiempo de
autonomía, que depende del lugar de ubicación, pero que suele estar en el
entorno de un mes de consumo. También hay depósitos de gasóleo, para los
arranques cuando se trabaja con fuelóleo. Estos depósitos se deben colocar en
un área separada y con protección contra incendios.
b) Depuración del combustible. El combustible pesado tiene agua y sedimentos,
elementos ambos perjudiciales para un motor, por lo que han de ser separados.
El procedimiento utilizado para ello es centrifugación, en este proceso se separan
los componentes por densidad, obteniendo unos lodos pesados con agua y
sedimentos y el combustible. Para una adecuada centrifugación es normalmente
preciso calentar el combustible.
c) Adicionamiento del combustible. Para su adecuada combustión en los cilindros
del motor es necesario garantizar una viscosidad adecuada del combustible a

86
 inyectar. Esto se consigue calentando el combustible pesado (fuelóleo) a unos
130 °C. En realidad, se mide la viscosidad y esta variable es la que controla el
calentamiento final en un intercambiador con vapor o agua sobrecalentada.
d) Depuración del aceite. En los motores que queman fuelóleo es preciso depurar
por centrifugación también el aceite, para separar las impurezas del mismo,
constituidas por restos del combustible, partículas metálicas y sobre todo
carbonilla.
e) Inyección a presión. El combustible depurado y acondicionado a la viscosidad
adecuada se inyecta a alta presión, para facilitar su atomización. El sistema de
inyección debe inyectar en la cámara de combustión una cierta cantidad de
combustible en el momento requerido y durante un tiempo predeterminado. El
sistema debe atomizar bien el combustible y distribuirlo adecuadamente en toda
la cámara de combustión un poco antes del fin de la carrera de compresión,
cuando la presión en la cámara es de 25-35 bar. La combustión debe tener lugar
lo más cerca posible al punto muerto superior, lo que obliga a inyectar el
combustible en un periodo muy corto, empleando para ello presiones muy
elevadas, del orden de 100 a 200 bar, que garanticen una buena atomización.
Puede haber una bomba de inyección por cilindro, aunque habitualmente se
instalan bombas de inyección multicilíndricas. De las bombas se envía el
combustible a las tuberías de inyección que dan paso a los inyectores, los cuales
poseen una válvula de aguja por cilindro que abre y cierra en el momento
oportuno.
En los motores que utilizan gasóleo no son necesarios normalmente los
acondicionamientos descritos en los puntos b, c y d.

2.4 CALDERAS DE RECUPERACIÓN

Una caldera es un aparato a presión, donde el calor procedente de un combustible o
de otra fuente de energía se transforma en energía térmica, utilizable a través de un
fluido caloportador en fase líquida o vapor.
Las calderas que se utilizan en plantas de cogeneración son calderas que recuperan
el calor contenido en los gases de escape de la máquina térmica de combustión (motor
o turbina de gas). En ellas se calienta agua, que se convierte en vapor y que se utiliza
para mover una turbina de vapor y/o como fluido caloportador que aporta calor a alguna
fase del proceso industrial al que está asociada la planta de cogeneración. Son el
elemento de unión entre la generación de electricidad y la generación de calor útil.

87
2.4.1. Parámetros característicos de los generadores de vapor
Cuando una caldera se utiliza para producir vapor, se la puede llamar generador de
vapor.
Los parámetros más importantes que definen las características de un generador de
vapor son los siguientes:
A) Presión efectiva
En la práctica se suele clasificar en:
Baja presión 𝑝 < 20 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 .
Media presión 20 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 < 𝑝 < 64 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 .
Alta presión 𝑝 > 64 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 .

B) Capacidad
Se suele medir por el caudal de vapor (toneladas por hora, t/h) producido a una presión
y temperatura determinadas, para una temperatura dada del agua de alimentación de
la caldera. A veces se indica por la potencia térmica aprovechada o del combustible.
C) Superficie de calefacción
Es la superficie a través de la cual tienen lugar los procesos de transmisión de calor
(gases calientes-agua/vapor). Pueden dividirse en:
 Superficie de transmisión directa: en ella es dominante la transmisión de calor
por radiación.
 Superficie de transmisión indirecta: en ella es dominante la transmisión de calor
por convección.
La superficie de calefacción está limitada en cuanto a sus dimensiones por los
siguientes factores:
 Los gases de combustión no deben enfriarse por debajo de su punto de rocío
ácido a fin de evitar condensaciones que faciliten la corrosión (en combustibles
con contenido de azufre significativo, como carbón o fuel esta temperatura está
en el entorno de 140 °C, mientras que en las calderas de gas natural esta
temperatura es de 50-60 °C).
 Un enfriamiento excesivo de los gases calientes conlleva una pérdida de tiro en
el caso de calderas de tiro natural, debiéndose de introducir un, mecanismo de
tiro forzado.
 Una vez que los gases calientes se enfrían por debajo de cierta temperatura un
aumento de superficie de transmisión es poco rentable pues la cantidad de calor
disponible es muy pequeña (la transferencia de calor está en relación directa con
el salto térmico).

88
D) Producción especifica de vapor
Es la relación entre la producción de vapor y la superficie de calefacción.
E) Índice de vaporización
Es la masa de vapor producida por unidad de masa de combustible utilizado para su
producción (depende del rendimiento basado en el PCI (poder calorífico interior) del
combustible utilizado). El índice de vaporización es el inverso del consumo específico
de combustible, definido como la masa de combustible que utiliza la caldera para
producir una unidad de masa de vapor, en las condiciones nominales de trabajo
(presión y temperatura del vapor determinadas y una temperatura del agua de
alimentación dada).
2.4.2. Clasificación de las calderas
Las partes fundamentales de una caldera son:
 Cámara de combustión u hogar, donde se realiza la combustión.
 Cuerpos de intercambio, donde se transfiere el calor de los gases calientes al
fluido caloportador.
 Quemadores.
 Envolvente o carcasa que aísla el cuerpo intercambiador del exterior.
 Conjunto de elementos auxiliares y de control de la caldera.
Las calderas pueden ir dotadas de los siguientes componentes externos o al cuerpo
de la misma:
 Economizador. Intercambiador de calor que precalienta el agua de entrada a la
caldera, tomando calor de los humos o gases de escape.
 Recuperadores o regeneradores de calor. Intercambiadores de calor, que
precalientan el aire de entrada a la cámara de combustión a partir de los gases
de escape.
Las calderas o generadores de vapor que producen vapor sobrecalentado, (que es
utilizado en la mayoría de las turbinas de vapor) llevan incorporadas a la misma un
sobrecalentador o cambiador de calor que genera el vapor sobrecalentado a partir del
vapor saturado producido en el vaporizador de la caldera.
Las calderas pueden clasificarse atendiendo a distintos conceptos:
 Por la fuente de energía utilizada:
o Calderas de combustión, en las que el calor proviene directamente de la
combustión de un combustible.
o Calderas de recuperación, en las que el calor procede de un fluido a alta
temperatura (gases calientes).
o Calderas mixtas. En el caso de estar situadas en el escape de turbinas de gas,
algunas calderas suelen incorporar también un quemador, con lo que son
simultáneamente de recuperación y combustión.

89
  Por el fluido caloportador:
o Calderas de agua caliente.
o Calderas de agua sobrecalentada.
o Calderas de fluidos térmicos.
o Calderas o generadores de aire caliente.
o Calderas de vapor.
 Dentro de los generadores de vapor se distinguen:
o Calderas de vapor saturado.
o Calderas de vapor sobrecalentado.
 Por el material constructivo:
o Calderas de fundición.
o Calderas de acero.
 Por el tipo de tiro:
o Tiro natural (hogar en depresión).
o Tiro forzado (cámara de combustión presurizada).
 Por el tipo de circulación:
o Circulación natural.
o Circulación forzada.
 Por su disposición:
o Horizontales. La dirección del flujo de gases es horizontal y los haces tubulares
se disponen transversalmente, es decir, son verticales
o Verticales. La dirección del flujo de gases es vertical, mientras que los haces
tubulares se disponen transversalmente, es decir, son horizontales o
inclinados.
 Por el tipo de funcionamiento:
o Pirotubulares (agua envolviendo al hogar). Los gases calientes circulan por el
interior de tubos, que están inmersos en el agua.
o Acotubulares (agua/vapor por el interior de los tubos y los gases de
combustión por fuera de los mismos) (Figura 39).
Veamos ahora algunos tipos de caldera con mayor detalle.

2.4.3. Calderas de circulación natural

La circulación de estas calderas se produce por la diferencia de peso específico entre
el vapor saturado y el agua. Todos los fenómenos que reducen esta circulación deben
ser eliminados, por lo que el buen diseño tiene una gran importancia en este tipo de
calderas.
Esto implica que:

90
  Los tubos de bajada no deben ser calentados y por tanto deben situarse fuera de
la corriente gaseosa.
 Debe existir una correcta relación entre las secciones transversales de los tubos
de bajada y de subida, así como una distribución uniforme de los mismos para
evitar bloqueos de vapor.
 La altura de la caldera debe ser lo mayor posible para favorecer la circulación.
 Los diámetros de los tubos de bajada y subida deben seleccionarse
cuidadosamente.
 La circulación insuficiente puede provocar la existencia de tuberías con velocidad
muy nula en su interior. El uso ineficiente de la superficie total de calentamiento
baja eficiencia en la caldera; y en situaciones extremas provoca una circulación
inversa (especialmente a bajas cargas), y posibles problemas de refrigeración de
ciertos elementos en los tubos con nula o reducida velocidad, lo que puede
ocasionar la rotura de los tubos por exceso de fatiga térmica.

FIGURA 39. DISPOSICIONES DE CALDERAS ACOTUBULARES.

La principal ventaja de la circulación natural es la adaptación de está a la carga de la

caldera, cuando el sistema ha sido correctamente dimensionado. Al no requerirse
elementos mecánicos (bombas), no son intrínsecamente seguras.
La circulación natural se aplica normalmente en aquellas instalaciones que requieren
un alto grado de seguridad de funcionamiento y no se producen variaciones bruscas
en la demanda de vapor (Figura 40).
2.4.4. Calderas con circulación forzada
En este tipo de calderas la circulación se establece por medio de una bomba de
circulación, que conduce el agua desde el calderín de separación de vapor a través

91
del evaporador, con retorno en circuito cerrado al calderín. Este último recibe del
evaporador, una mezcla de agua-vapor con un porcentaje de vapor de alrededor de
un 20%.
En las calderas de circulación forzada la utilización de bombas de recirculación permite
una libre elección del paso de gas por lo que puede seleccionarse un diseño horizontal
o vertical.

FIGURA 40. PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN NATURAL.

Debido a la circulación en el evaporador por las bombas de circulación, este tipo de

calderas permite la aplicación de tubos de pequeño diámetro en el evaporador.
Resultan calderas compactas con mínimo peso y dimensiones, permitiendo adaptarse
rápidamente a las variaciones de carga (Figura 41).

FIGURA 41. PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN FORZADA.

92
La Tabla 2.5 compara las características de los dos sistemas de circulación: natural y
forzada.

Descripción Circulación natural Circulación forzada

Contenido en agua Elevado Pequeño
Potencia acumulada Elevado Pequeña
Facilidad de transporte Regular Buena
Suportación de la caldera por si misma Si No
Bombas de circulación No Si
Respuesta dinámica Baja Elevada
Recirculación sobre el economizador No es posible Posible
Peso de la caldera Elevado Reducido
Flexibilidad de respuesta Lenta Muy rápida
Espacio requerido Elevado Pequeño
Diámetro recomendado en los tubos del
Grande Pequeño
evaporador
TABLA 2.5. RESUMEN DE LA DIFERENCIA ENTRE CALDERAS DE CIRCULACIÓN NATURAL Y
CALDERAS DE CIRCULACIÓN FORZADA.

2.4.5. Calderas Pirotubulares.

Los gases de la combustión discurren por el interior de unos tubos sumergidos en la

masa de líquido. Todo el conjunto, agua y tubos, se encuentra rodeado por una
carcasa exterior. Los gases calientes, al circular por los tubos, ceden parte de su calor
sensible al agua, la cual se calienta, al tiempo que la parte del agua más próxima a los
tubos se vaporiza. La configuración de estas calderas impone limitaciones en su
diseño y utilización. La máxima producción de vapor suele ser del orden de 40 t/h de
vapor.

La presión de trabajo de las calderas Pirotubulares no excede normalmente de 25-30

bar, ya que presiones más altas obligarían a espesores de la carcasa demasiado
grandes, y esto a tensiones mecánicas insoportables durante el calentamiento y
enfriamiento.

A lo largo del tiempo se han construido diferentes modelos de calderas Pirotubulares,

variando la forma del hogar, la posición horizontal, vertical o inclinada de los tubos y el
número de pasos de los gases por el interior de los tubos sumergidos.

Estas calderas compactas son más baratas en coste inicial que las Acotubulares para
producciones de vapor de hasta 25 t/h, y bajas presiones. En condiciones óptimas y a
la máxima carga, pueden alcanzar un rendimiento de hasta 90% o más, en el caso de
calderas de combustión.

93
Las calderas Pirotubulares presentan las siguientes ventajas:
 Capacidad de soportar fluctuaciones de cargas bruscas y grandes,
produciéndose solo ligeras variaciones en la presión debido a la gran cantidad
de agua almacenada.
 Bajo coste inicial.
 Bajo coste de mantenimiento.
 Simplicidad de instalación que solo exige la cimentación y el inter-conexionado
de la caldera a las redes de agua, vapor y combustible, ya instaladas
previamente, de la fábrica.
El hogar
En una caldera pirotubular el hogar es la parte más importante de todas las partes
sometidas a presión de que consta una caldera. Es de vital importancia que este bien
diseñada para que la combustión sea completa dentro del mismo y evitar que los gases
de entren en el primer paso de tubos en combustión, ya que se podría producir averías
de importancia en el equipo.
En las calderas Pirotubulares con producciones superiores a 3 t/h y presiones
superiores a 8 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 es recomendable utilizar hogares ondulados. Así mismo, en
calderas con producciones superiores a 20 t/h y presiones superiores a 15 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 se
deberán utilizar dos hogares ondulados.
Caja de fuego
Es el recinto donde los gases procedentes de la combustión en el hogar realizan el
giro de sentido antes de entrar en los haces tubulares. Esta caja de fuego en las
calderas modernas está totalmente refrigerada.
Se denomina haz tubular al conjunto de tubos por donde circulan los gases
procedentes de la combustión, a través de los cuales transmiten el calor al agua que
los está envolviendo y los conducen hasta el exterior de la caldera por la chimenea.

Una caldera actual está dotada de dos haces de tubos: un primer haz que conduce los
gases de combustión desde la caja de fuego hasta la parte delantera de la caldera y
un segundo haz que conduce los gases desde la caja inversora de gases delantera
hasta la chimenea.
Envolvente
Se trata del cilindro exterior de la caldera y sus dos placas (delantera y trasera),
alojándose en su interior el hogar, los haces tubulares, así como las cámaras de agua
y vapor.

94
2.4.6. Calderas Acotubulares (Tubos de agua)
Generalidades
Constituye el tipo de calderas de vapor de uso más frecuente y más amplio espectro,
y tiene como característica distintiva el que el agua ocupa el interior de los tubos de
intercambio y los gases circulan por su parte exterior.
Cubren rangos de aplicación inalcanzables por las calderas Pirotubulares. El pequeño
diámetro de los tubos por donde circula agua y vapor a presión permite la operación
en condiciones de presión y temperatura prácticamente ilimitadas.
En el caso en que pueda elegirse el tipo, debe tenerse en cuenta que las preferencias
van normalmente hacia las Pirotubulares (tubos de humo) ya que son más
económicas, más fáciles de limpiar, más robustas y permiten un tratamiento de agua
más sencillo. Como lado negativo no debe olvidarse que las calderas Pirotubulares
con intrínsecamente más peligrosas por la energía que tienen almacenada.
Por tanto, a la hora de elegir una caldera, nos vemos obligados a acudir a la caldera
acotubular si las condiciones del vapor caen fuera del rango de las Pirotubulares.
Funcionamiento de la caldera de recuperación acotubular. De las bombas de agua de
alimentación de caldera el agua se envía a los economizadores. En ellos el agua se
calienta desde la temperatura del depósito de agua de alimentación a una temperatura
próxima, pero por debajo a la de vaporización. Es importante que no haya vaporización
en los economizadores, puesto que no están preparados para ello.
El agua de salida del economizador llega al calderín. El calderín es un depósito
cilíndrico de donde se toma el agua hacia le evaporador. En el evaporador se vaporiza
una parte del agua y la mezcla retorna de nuevo al calderín, donde se separa el agua
del vapor. Esta es la misión del calderín: separar el agua del vapor y por ello su
volumen y con él, la superficie de separación agua-vapor debe ser suficiente. El vapor
sale por la parte superior normalmente a través de unos dispositivos eliminadores de
gotas, que evitan el arrastre de agua y la contaminación de vapor con sales del
calderín.
El vapor que se extrae de los calderines se vuelve a calentar en los sobre-calentadores
y recalentadores, que no son más que otros intercambiadores situados en la parte más
cercana a la entrada de gases de combustión desde la turbina de gas o motor y, por
tanto, desde los humos de los que el vapor va a tomar el calor están a mayor
temperatura. Desde los sobre-calentadores y recalentadores el vapor se dirige a la
turbina de vapor.
Existen dos tipos de sobre-calentadores: aquellos en que la transferencia de calores
es por convección y aquellos en los que dicha transferencia es por radiación. Los
primeros son más baratos ya que las temperaturas que deben soportar son más bajas.
Los segundos se emplean en calderas en las que además de los gases de escape se

95
quema combustible adicional para aumentar la energía de estos (calderas con
postcombustión).
El vapor que se reciba de los consumidores de vapor, y especialmente, en la turbina
de vapor debe de tener unas características muy controladas. La temperatura y
presión, la cantidad de oxígeno disuelto, el contenido en sales, en determinados
metales y en sílice son los parámetros que controlar más importantes.
En cuanto a la temperatura, es muy importante que está sea constante, pues si no lo
es se pueden producir determinados fenómenos como consecuencia del estrés
térmico a que serán sometidos los materiales de la turbina (desequilibrados,
desgastes, etc.). El ajuste de la temperatura del vapor a la salida de la caldera se
consigue inyectando agua pulverizada a menor temperatura a través de unos
dispositivos denominados atemperadores, que inyectan agua a presión que se
vaporiza inmediatamente y rebaja la temperatura.
Este tipo de calderas se caracteriza por ser construidas totalmente en talleres y
enviadas en varias partes o como un bloque al lugar de utilización, en función del
tamaño. En principio, pueden suministrarse para quemar combustibles sólidos,
líquidos o gaseosos. Variando las características de del hogar y de los equipos de
combustión, o bien ser simples calderas de recuperación.
Una característica de estas calderas es que necesitan poca obra civil ya que el cierre
de los gases suele estar formado por paredes membrana por las que circula el agua o
la mezcla agua-vapor, o bien paredes metálicas con aislamiento interno en el caso de
temperaturas no demasiado grandes.
Se diferencian dos tipos de calderas Acotubulares: compactas y no compactas.
a) Calderas Acotubulares compactas.

Son calderas de hasta 30 t/h de capacidad de vaporización. Están recubiertas de unas

paredes membrana. Los quemadores van incluidos en la caldera.
Las calderas compactas de hogar integral pequeñas son interesantes, en general, para
los siguientes casos:
 Cuando se requiere una rápida instalación.
 Cuando se dispone de poco espacio.
 Cuando puede ser necesario el traslado de la caldera a otra localización.

b) Calderas Acotubulares no compactas.

Estas calderas son montadas en obra y comprenden una parte de tubos y calderines
con sus conexiones y otra parte de mampostería en ladrillo refractario, o más
modernamente, paredes metálicas recubiertas interiormente de aislante refractario.

96
2.4.7. Generadores de vapor para instalaciones de cogeneración
El generador tiene por misión generar vapor a partir de los gases de escape de una
turbina de gas o de un motor de combustión interna, como hemos visto.
Generalmente se les conoce por las siglas HRSG en inglés (Heat Recovery Steam
Genetarors).
Las principales características que distinguen una caldera de recuperación de una
convencional son las siguientes:
 La caldera de recuperación se diseña teniendo en cuenta las características
específicas del motor o de la turbina de gas a la que se va a acoplar.
 Al ser la temperatura de los gases relativamente baja (pese a la postcombustión,
en el caso de turbinas) la transmisión de calor se efectúa principalmente por
convección.
 La velocidad de paso de los gases viene limitada por la necesidad de mantener
unas pérdidas de carga bajas. Esto hace que el coeficiente de transmisión de
calor sea bajo, lo que obliga a disponer de una gran superficie de calentamiento.
 Al ser la diferencia entre la temperatura de los gases y el medio a calentar (agua
o vapor) baja, y al ser bajo también el coeficiente de transmisión de calor, se
diseña el evaporador y economizador con aletas.
Según las condiciones del vapor producido, las calderas se distinguen entre críticas y
supercríticas. En las condiciones supercríticas se trabaja a presiones elevadas, en que
se pasa la fase agua vapor sin solución de continuidad. En ellas denominadas OTSG
(One Time Steam Generator) o de un solo paso, el agua atraviesa una sola vez la
caldera y ya sale a la temperatura y presión deseada. Son relativamente novedosas,
aunque por sus ventajas es indudable que se impondrán con rapidez a las clásicas,
para centrales eléctricas, con vistas a conseguir el mayor rendimiento posible para
combustión directa.

2.4.8. Condiciones de una caldera de recuperación

Una caldera de recuperación puede proyectarse para obtener vapor a varios niveles
de presión. El número de etapas de la caldera, sus niveles de presión y forma de
operación se elige en función del nivel térmico de los gases de escape, del grado de
postcombustión y de las necesidades de vapor.
Al proyectar una caldera de recuperación se deben tener presente varios factores:
 La elevación de la contrapresión en el escape del motor térmico que provoca la
pérdida de carga de los gases de escape al circular por el generador. Un aumento
de dicha contrapresión produce una disminución de la potencia del motor térmico
y consecuentemente una disminución de su rendimiento. La necesidad de que
esta pérdida de carga sea pequeña obliga a disminuir la velocidad de paso de los
gases de escape por el interior de la caldera, lo que se traduce en un aumento

97
 de su tamaño y de su coste. Por todo lo cual será importante compatibilizar las
pérdidas de carga con el tamaño y coste de la caldera.
 Deben tenerse presente también las posibles variaciones de potencia del motor
térmico (debidas fundamentalmente a variaciones en su carga), que provocarán
variaciones en las condiciones de salida de los gases de escape (caudal y
temperatura) así como las variaciones en las condiciones ambientales
(temperatura y presión de aspiración del aire comburente) que se traducirán en
variaciones en las condiciones de los gases de escape y en consecuencia en la
producción de vapor en la caldera.
 Por otra parte, dado que, en las calderas de recuperación, la convección es el
mecanismo principal de transmisión de calor, interesa dotar a los gases de
escape de una velocidad relativamente importante en el interior de la caldera
(compatible con las pérdidas de carga y tamaño de la misma). Debe tenerse en
cuenta que sólo combustibles que no aportan en sus gases de escape partículas
abrasivas (caso del gas natural cuyos gases de combustión están carentes de
este tipo de partículas) son adecuados para este fin ya que otro tipo de
combustibles será inadecuado ya que la presencia de agentes abrasivos, el
diseño se hará con velocidades bajas que limiten la abrasión.
 Las calderas de combustibles sucios o como en el caso de motores, en los que
hay aceite en los gases de escape, requieren normalmente la incorporación de
sistema de limpieza, ya sea con agua, vapor o granalla.
 Debe buscarse un cierto equilibrio económico entre el coste que supone
aumentar la capacidad de producción de la caldera y el ahorro de combustible
que esto conlleva.

2.4.9. Parámetros de diseño.

Los parámetros que influyen en el diseño de una caldera de recuperación son los
siguientes:
 La producción, presión y temperatura de vapor y temperatura del agua de
alimentación, que son función de la instalación industrial.
 Pinch Point (PP) o punto de pinzamiento, definido como la diferencia de
temperaturas mínima entre el fluido caliente (gases de escape) y el fluido frío
(agua). Corresponde en este caso a la diferencia de temperaturas entre la
temperatura de salida de los gases calientes del evaporador y la temperatura de
saturación de vapor correspondiente a las condiciones de vaporización.
 Approach Point (AP) o aproximación, definida como la diferencia entre la
temperatura de saturación de vapor en las condiciones de vaporización
(condiciones en el calderín de la caldera) y la temperatura del agua líquida a la
entrada del vaporizador (salida del economizador).
 La pérdida de carga del lado de gases.
 El coeficiente de transferencia de calor entre el flujo de gases por el exterior de
los tubos y el vapor/agua medio en el interior de los tubos de caldera.

98
2.4.10. Caldera de recuperación. Complementos
a) Sistema de desvío de gases
Consiste en una válvula o conjunto de válvulas que permiten desviar los gases de
escape procedentes de la turbina o motor sea la chimenea de by-pass, se a la caldera.
Los tipos más frecuentes son:
 Diverter:
Es una válvula de una sola hoja que cierra alternativamente el paso de los gases a
caldera o chimenea de by-pass. El accionamiento puede ser, en coste y que sólo
determinados fabricantes pueden garantizar un diseño seguro.
 Válvula de doble persiana o doble mariposa:
El sistema está compuesto por dos compuertas, que pueden ser simples, dobles a
ambos lados, o simple en lado caldera y doble en dirección a chimenea de by-pass.
Ambas compuertas están enclavadas de tal manera que cuando uno de los lados está
abierto, el otro está necesariamente cerrado. El enclavamiento debe ser mecánico.
Normalmente el accionamiento es de tipo neumático.
En muchas ocasiones suele haber un sistema sellado, consistente en una inyección
de aire entre dos cierres, que impiden la fuga de gases hacia el exterior.
Este elemento se encuentra sometido a condiciones rigurosas y analizar si en nuestra
instalación es realmente necesario. En grandes plantas de ciclo combinado se instala
si se desea poder trabajar sólo con turbina de gas.
b) Quemador
Como se ha dicho para aumentar la capacidad de producción de vapor de la instalación
se pueden aumentar la temperatura de los gases de escape de la turbina mediante un
quemador auxiliar, capaz de quemar el combustible, analizando como comburente el
oxígeno de los citados gases.
El quemador se suele instalar en el conducto que une la turbina, o el Diverter con la
caldera propiamente dicha. Cada quemador se compone básicamente de:
 Sistema de encendido.
 Quemador auxiliar de apoyo.
 Quemador principal.
 Sistema de seguridad y control de quemador.
Además de mando desde el sistema de control general de la planta, dispone de un
armario local situado en las proximidades del quemador, con las secuencias y
enclavamientos de seguridad.

99
Los tipos de quemador más utilizados son los de tipo <<parrilla>> y los de tipo
<<lanza>>.
 Parrilla:
Se les da este nombre por su aspecto físico. Se compone normalmente de un número
de variable de tubos o rampas, según la potencia del quemador, dispuestos
transversalmente a la dirección de los gases, colocados horizontal o verticalmente y
distribuidos sobre toda la sección de paso de los gases.
Sobre estos tubos están dispuestos unos difusores de gas o estabilizadores de llama
conformados a modo de pequeños quemadores, fabricados en una fundición especial
resistente al calor, lo que garantiza la estabilidad del sistema y una marcha segura y
larga del propio quemador.
Las características más importantes son: una distribución de llama uniforme, pérdida
de carga baja a través del quemador y llama corta.
Normalmente el oxígeno contenido en los gases de escape es suficiente para el
funcionamiento del quemador. En caso de que no fuera así se debe disponer de un
ventilador de aire auxiliar, llamado de enriquecimiento, para aumentar el contenido de
oxígeno hasta niveles suficientes. El límite de concentración de oxígeno para permitir
ignición segura es de 11-12%. En motores de gas suele ser necesario el
enriquecimiento, mientras que no es así en las turbinas de gas.
 Lanza:
Este tipo de quemador está formado por varios elementos individuales, dependiendo
de la potencia del quemador. Cada uno de éstos elementos es en sí mismo un
quemador de forma concéntrica, que da una llama, más larga que en el de tipo parrilla,
centrada en el paso de gases.
c) Ventilador de aire ambiente
El quemador de postcombustión incrementa la potencia generadora de la turbina, de
forma que la caldera pueda producir vapor sin estar la turbina en funcionamiento e
incluso conseguir la capacidad de generación total, se dispone de un ventilador
centrífugo que suministra el aire necesario para la combustión en sustitución de los
gases de escape de la turbina.
Este ventilador está unido a la instalación mediante un conducto que lleva el aire
impulsado hasta la cámara de combustión.
A la salida del ventilador se encuentra una compuerta, generalmente de doble persiana
para aislar el ventilador cuando está en marcha la turbina. Entre el doble juego de
persianas, se insufla aire del sello, para garantizar la estanqueidad. Para completar el
sistema es necesaria una compuerta que aísle la turbina aguas arriba del conducto de
aire fresco.

100
2.4.11. Seguridades en la caldera
o Prescripciones de seguridad y alarmas
En España las calderas deben ir equipadas con todos los elementos de seguridad que
fija el capítulo 7 de la Instrucción Técnica Complementaria MIE-API del Reglamento
de Aparatos a Presión. En Europa existen normas similares a esta.
o Válvulas de seguridad
La caldera va equipada con dos válvulas de seguridad de sistema de resorte y están
provistas de mecanismo de apertura manual y regulación precintable. La elección de
las mismas está ayudada por la presión del vapor adecuado. En calderas de vapor
sobrecalentado hay dos válvulas de seguridad en el calderín y una más en el sobre-
calentador.
o Válvulas de circuito de agua de alimentación
La tubería de alimentación de agua desde la bomba debe disponer de válvulas de
retención. Una de estas válvulas está situada cerca de la caldera y las otras están
colocadas a la salida de cada una de las bombas. Entre la caldera y la válvula de
retención situada junto a ella, está situada una válvula del corte para incomunicar la
caldera con la tubería de alimentación.
o Válvulas de circuito de vapor
Las calderas disponen de una válvula de vapor principal que permiten interceptar el
paso de salida de vapor de la caldera. Si la caldera va conectada a un colector de
vapor, junto con otras calderas, de donde se suministra vapor a la fábrica, cada salida
de la caldera ha de ser provista de una válvula de retención.
o Indicadores de nivel
Las calderas disponen de dos indicadores de nivel del tipo de caja refractora,
independientes entre sí. Están colocados en sitio bien visible para el personal
encargado del mantenimiento de la caldera y de tal forma que permiten fácilmente su
limpieza y su sustitución. Cada uno de los indicadores de nivel dispone de una válvula
de purga y de las correspondientes válvulas que permiten su aislamiento de la caldera.
o Sistema de alimentación de agua
El sistema de alimentación de agua instalado en la caldera de vapor permite alimentar
a éste de forma continua o forma discontinúa.
En el modo de trabajo en forma continua, una de las bombas de alimentación se
encuentra siempre en funcionamiento y es una válvula de regulación de caudal de
agua de alimentación controlada de uno a tres elementos, como son el transmisor de
nivel de caldera, el caudalímetro de vapor y el de agua de alimentación a caldera, los
que nos regulan el caudal de agua necesario en cada instante. También es posible

101
regular el caudal de alimentación de agua con control de velocidad de las bombas a
las que se acopla un regulador de frecuencia.
En el modo de trabajo en forma discontinua las bombas de alimentación se ponen en
funcionamiento controlado por interruptor de nivel situado en el cuerpo de la caldera.
Los grupos de bombas de alimentación disponen de válvula de corte en la aspiración,
y válvula de corte y retención en la impulsión. En la tubería de alimentación dispuesta
en el cuerpo de la caldera, se instala así mismo una válvula de retención que impida
el retroceso del vapor al grupo motobomba cuando éste esté en reposo.
En plantas de cogeneración se recomienda en todos los casos el modo de trabajo
continuo.
o Seguridad contra descargas eléctricas
Con el fin de evitar tensiones eléctricas parásitas, problemas por electricidad estática
y otros fenómenos análogos, tanto las calderas como el equipo de combustión y el
cuadro de maniobra disponen de conexiones a tierra.
o Mirillas
Las calderas disponen de las correspondientes mirillas para permitir una buena visión
de la llama.
o Seguridad contra fallo de corriente eléctrica
Cuando se trata de calderas automáticas deben disponer de un dispositivo adecuado
para evitar que su sistema de aportación calorífica se ponga de nuevo en servicio,
después de un corte de la alimentación eléctrica. Se trata de un relé auxiliar de rearme
manual instalado en el armario de control.
o Seguridad del aporte calorífico máximo
En ningún caso se permite superar a la caldera el aporte calorífico máximo indicado
en las hojas de especificaciones. En unas ocasiones se limita la apertura de la válvula
de control de combustible, bien en función del caudal de combustible o de la
temperatura de gases después del quemador.
o Órganos de regulación, seguridad y control por tratarse de generadores automáticos
Las calderas van equipadas con los equipos de regulación, seguridad y control para
funcionar con una vigilancia indirecta.
Para ello se monta en el circuito eléctrico de la caldera un dispositivo de paro
automático que actúa sobre el sistema de calefacción si tras un funcionamiento de dos
horas, no se ha maniobrado el pulsador colocado en la sala de calderas.
Durante estas visitas periódicas, debe revisarse el funcionamiento del equipo
haciéndolo de una forma concreta y repetitiva en todas las inspecciones para evitar

102
dejar algún elemento sin comprobar. Es muy recomendable disponer de una hoja
preparada para registrar una serie de parámetros en cada ronda de vigilancia.
La señal acústica, accionada por los dispositivos de seguridad que indica una
desaparición de la llama, falta de nivel, una sobrepresión o una temperatura superior
a la máxima de servicio, se repite en el lugar en que el operador de la caldera se
encuentra habitualmente.
Se puede a su vez bloquear el sistema de calefacción mediante un sistema de paro de
emergencia situado en el exterior de la sala de calderas.
o Seguridad de presión máxima de vapor
Las calderas van equipadas con un controlador de presión para realizar las acciones
de marcha y paro del equipo de combustión. Es por tanto la primera actuación para
asegurar que el sistema no sobrepase la presión máxima de servicio. Además, un
segundo controlador de presión de seguridad realiza las siguientes actuaciones por
presión muy alta:
 Detiene el equipo de combustión
 Acciona la alarma acústica

o Seguridad de presencia de llama

Los quemadores están provistos de una célula fotoeléctrica que bloquea el paso del
combustible, en el caso de que, durante el periodo normal de funcionamiento, la llama
desaparezca. Además de la citada acción se pone en funcionamiento una alarma
acústica.
o Seguridad de encendido para quemadores con encendido automático
El control de los quemadores es del tipo modulante y su funcionamiento se encuentra
regulado por el transmisor de vapor.
La secuencia de encendido de los quemadores es controlada por un programador y
las seguridades propias del quemador como son fotocélula, presostatos de aire de
combustión y detectores de mínimo y máximo en el barrido están controladas por el
mismo.
La línea de gas de alimentación de combustible al quemador la compone la línea
principal de gas, a la que se incorporan un grupo doble de electroválvulas con su
control de estanqueidad, que en caso de fallo de energía eléctrica quedan
automáticamente cerradas impidiendo la aportación de combustible.
Esta línea principal de gas incorpora además un presostato de mínima de gas y un
presostato de máxima.

103
o Seguridades por bajo nivel de líquido
Los generadores con nivel de agua definido van provistos de dos dispositivos
independientes (interruptores de seguridad) que provocan el paro del sistema de
aportación calorífica y actúan también sobre una alarma acústica cuando el nivel de
agua llega al mínimo
Tanto en régimen de vigilancia directa como indirecta deben tenerse en cuenta los
siguientes extremos:
 En caso de falta del fluido del sistema de mando (eléctrico, aire comprimido o
hidráulico) deben retornar a posición de seguridad los sistemas de aportación
calorífica.
 La interrupción de la alimentación de gas al quemador deberá realizarse siempre
por medio de dos válvulas automáticas situadas en serie. Cuando la alimentación
de gas al quemador quede interrumpida el tramo de tubería comprendido entre
estas dos válvulas, deberá descargarse al aire libre mediante una tercera válvula
de mando automático situada en derivación entre las dos primeras. Cuando las
dos primeras válvulas estén cerradas, la válvula en derivación estará abierta y, a
la inversa si aquellas están abiertas, la derivación estará cerrada. El escape de
esta válvula en derivación deberá evacuar al aire libre fuera del edificio, a una
altura suficiente y, se establecerá de tal forma que el gas expulsado no pueda
penetrar en otros edificios. Además, estará provisto de cortafuegos.
 El circuito de llegada de los gases dispondrá de un dispositivo de mando
automático del sistema de desviación de los gases al bypass de la caldera que
será accionado al recibir la señal correspondiente. Alternativamente se acepta la
no instalación de válvulas de bypass si se realiza un posterior enfriamiento del
fluido calo-portador, siempre que la temperatura que pueda alcanzar el material
con la máxima aportación calorífica prevista sea inferior a la temperatura de
diseño.
 El encendido de los quemadores debe efectuarse a caudal mínimo.
 En el caso de aportación calorífica por medio de combustibles líquidos, gaseosos,
o solidos pulverizados, cada quemador está provisto de un dispositivo de
detección de llama. Si la llama desaparece durante el periodo normal de
funcionamiento, dicho dispositivo provocara el cierre de órganos de mando
automáticos de alimentación de combustible al quemador.
 Además de la acción citada, se conecta la alarma acústica. En el momento de la
señal de puesta en marcha debe producirse un barrido con el fin de evacuar la
totalidad de los gases que hayan podido quedar en el circuito de humos para el
caso de utilización, de combustibles sólidos o líquidos y de cuatro veces de dicho
volumen para el caso de combustibles gaseosos. El barrido se hará con aire o
gases por debajo de la temperatura de auto ignición del gas combustible utilizado.
 Después del barrido entra en función el sistema de encendido, y una fuente de
calor de pequeña potencia calorífica provoca el encendido del combustible
principal. Las válvulas automáticas del combustible principal no pueden abrirse
104
 hasta que el sistema de encendido produzca su fuente de calor. En la operación
de encendido de cada quemador, el dispositivo de seguridad de la llama
interrumpe la alimentación de combustible cuando la llama principal no se haya
establecido en los tiempos máximos previstos.
2.4.12. Calderas de recuperación de aceite térmico
En algunos casos se requieren en el proceso altas temperaturas. Esto se puede
conseguir con muy altas presiones de vapor, pero se aumenta mucho es coste de la
caldera. Para evitarlo se recurre a la producción de aceite térmico, que tiene una muy
alta temperatura de evaporación, por lo que a presiones moderadas se puede trabajar
con altas temperaturas. Las calderas de aceite térmico presentan una serie de ventajas
sobre las calderas convencionales:
 Tienen menos elementos. Tan solo requieren la propia caldera, indicadores de
nivel, presión y temperatura y las bombas de recirculación. Se eliminan las
bombas de alimentación, el condensador, las bombas de recirculación, las de
dosificación de productos químicos, el desgasificador, etc.
 Por la presión y temperatura a la que trabajan no son considerados aparatos a
presión, por lo que la exigencia de mantenimiento legal es menor.
 Al ser un fluido viscoso, las fugas son menores que en caso de las calderas de
vapor o agua sobrecalentada. Eso sí, cuando se produce una fuga las manchas
de aceite o los derrames hay que limpiarlos y recogerlos.
 La distribución de temperaturas en la zona que es calentada con el aceite térmico
suele ser mucho más homogénea y más fácilmente controlable.
Con las calderas de aceite térmico se evitan los inconvenientes del tratamiento de
agua de reposición y los riesgos respecto a la seguridad de los recipientes de presión,
que tienen las calderas de vapor. No obstante, aparece el problema de la degradación
del aceite, que obliga a su reposición periódica y la problemática de eliminación de
este producto por razones medioambientales. Las fugas de los circuitos también tienen
que ser cuidadosamente recogidas y entregadas a un gestor autorizado.
Las calderas de aceite térmico son siempre oleo tubulares (el aceite va por el interior
de los tubos, tubos que están dentro de una carcasa de chapa con aislamiento, por
cuyo interior circulan los gases calientes). Por supuesto, estas calderas pueden ser de
combustión (con quemador), de recuperación o mixtas.
En algunas ocasiones se precisa para el proceso tanto aceite térmico, como vapor o
agua caliente. Una buena solución en esos casos es una caldera en dos etapas. La
primera es aceite térmico y después se encuentra la parte de generación de vapor. De
esta manera conseguimos una mayor recuperación de calor, ya que los gases pueden
ser refrigerados hasta una temperatura menor. No hay que olvidar poner bypass de
gases a cada una de las secciones, para asegurar que la limitación en las necesidades
de calor, para la producción de uno de los fluidos, no limita la producción del otro.

105
2.5 CICLO AGUA VAPOR
2.5.1. Elementos del sistema agua-vapor
Los elementos que componen el ciclo agua-vapor son los siguientes:
 Desgasificador.
 Tanque de alimentación.
 Bombas de alimentación.
 Caldera.
 Turbina de vapor (en su caso).
 Condensador (en su caso).
 Bombas de condensado.
 Purgadores automáticos y válvulas de purga.
 Otros equipos (equipos de limpieza del condensador, eyectores para producir
vacío en condensador, depósitos recolectores de condensados, válvulas
reductoras, etc.)
2.5.2. Condensador
Todo el vapor generado en la caldera es finalmente recogido y condensado en el
condensador, o utilizado en los diferentes procesos de la fábrica.
Es obvio que esa cantidad de agua desmineralizada y tratada que se ha condensador
hay que reutilizarla, ya que de lo contrario los costes de producción de vapor
aumentarían al tener que adicionar continuamente una gran cantidad de agua tratada
al proceso. La reposición del agua perdida en el ciclo puede hacerse en el condensador
o en el tanque de agua de alimentación.
El condensador es un gran intercambiador de calor. En este intercambiador se usan
grandes cantidades de agua de refrigeración para condensar el vapor, cantidad que
depende enormemente del incremento de la temperatura permisible al agua de
refrigeración y del volumen de vapor que generemos, es decir, de la carga de la planta.
El condensador físicamente es un gran cilindro en el que se descarga el vapor, y en
su interior tiene una gran cantidad de tubos por el que circulará el fluido refrigerante.
Por el interior de los tubos del condensador circula el agua fría, y por el exterior de los
tubos circula el vapor, que al entrar en contacto con los tubos fríos se condensa.
Las condiciones en que trabajan los tubos del condensador son especialmente duras,
al ser condiciones en que la corrosión, las incrustaciones y la proliferación de especies
biológicas están especialmente favorecidas. Los materiales con los que se fabrican
estos tubos suelen ser materiales especiales (almirantazgo BWG 18, cobre-níquel 90
a 10, BWG 20, incluso titanio).
Los tubos deben estar bien fijados para soportar el efecto de las vibraciones
provocadas por la alta velocidad del vapor.

106
El condensador trabaja normalmente a vacío, esto es, una presión inferior a la
atmosférica, para que el salto entálpico sea el mayor posible, de forma que el vapor
pierda toda la energía posible en la turbina y la transforme en energía mecánica. La
presión de equilibrio necesaria depende de la temperatura del agua de refrigeración,
pero hay que evacuar los incondensables existentes en el agua y los que entran por
los orificios en conexiones de tuberías, instrumentos y equipos. Además de la función
principal del condensador, que es condensar el vapor de escape de la turbina, éste
tiene otra función: eliminar gases incondensables del condensado. Debe eliminarse el
O2, el CO2 y otros gases no condensables hasta los niveles requeridos.

La des-aireación se basa en la ley de Henry, que dice que <<la concentración del gas
disuelto en una solución es directamente proporcional a la presión parcial de ese gas
en el espacio libre por encima del líquido, con la excepción de aquellos gases (por
ejemplo, CO2+NH3) que se enlazan químicamente con el disolvente>>.
Normalmente el agua de refrigeración, en plantas de cogeneración, cede en las torres
de refrigeración el calor que ha adquirido en el condensador. En las plantas en las que
hay grandes escases de agua, no es posible utilizar torres, y se emplean
aerocondensadores que enfrían el agua de refrigeración es mayor; como
consecuencia la presión de condensación es mayor y el salto entálpico menor, por lo
que a igualdad del resto de equipos tienen una potencia menor.
2.5.3. Bombas de condensado y tanque de agua de alimentación
El agua condensada es bombeada con la ayuda de las bombas de condensado a un
tanque pulmón de alimentación a la caldera llamado tanque de agua alimentación. De
ella toman el agua las bombas que alimentan los calderines de cada circuito (alta,
media y baja).
Como a través del sistema de vacío del condensador no se elimina todo el O 2, al
circuito se le añaden secuestrantes de oxígeno (como la hidracina) para controlar el
nivel de oxígeno disuelto. Existe otro punto en el que se eliminan estos gases
incondensables: el des-aireador o desgasificador, del que se hablara a continuación.
2.5.4. Desgasificador
El tanque de agua de alimentación suele llevar acoplado un dispositivo en su parte
superior, denominado des-aireador o desgasificador.
El desgasificador realiza una eliminación térmica de estos incondensables, añadiendo
vapor caliente proveniente del ciclo. El calentamiento del agua al pasar en
contracorriente con el vapor disminuye la solubilidad de los incondensables y estos
son arrastrados por la corriente de vapor sobrante. Por tanto, un desgasificador que
está funcionando correctamente desprende por su parte superior un pequeño penacho
de vapor.

107
2.5.5. Purgadores y válvulas de purga
Para poder eliminar todo el vapor que se condensa, existen en el circuito purgadores
automáticos y válvulas de purga manuales. Es muy importante drenar todo el líquido
que se acumula, tanto en la operación normal como durante la fase de los arranques,
ya que pueden provocar diversos daños a la instalación: desequilibrios de la turbina
de vapor y golpes de ariete.
Durante la fase de arranque es muy importante realizar un drenaje de todo el vapor
que se ha podido quedar condensado, a través de las válvulas manuales. Las
automáticas, que pueden funcionar muy bien durante la operación normal, durante
esta fase no responden correctamente, esto es, evacuando el condensado en el
momento preciso.

2.6 ALTERNADOR
Podemos clasificar los alternadores según su principio de funcionamiento o según su
tipo de refrigeración. Según su principio de funcionamiento, los alternadores pueden
ser sincrónicos o de inducción. Según su tipo de refrigeración, puede tratarse de
alternadores refrigerados por aire, por agua, por hidrógeno, o por un sistema mixto
agua-hidrógeno.
En cogeneración, la práctica totalidad son alternadores síncronos refrigerados por aire
o agua. En alternadores pequeños la refrigeración suele ser por aire, mientras que en
los grandes la refrigeración conviene realizarla por agua, para evitar los problemas que
la acumulación del polvo y contaminantes producen en los devanados.
2.6.1. Alternadores síncronos
Este alternador es habitual en plantas de cogeneración. Su característica fundamental
es que la velocidad, denominada velocidad de sincronismo, es constante e igual a la
frecuencia de la red eléctrica.
Estos alternadores constan de un devanado inductor y un devanado inducido,
independientes. Casi siempre el sistema inductor (el que crea el campo magnético
necesario) va en el rotor, parte móvil, y el inducido (donde se genera realmente la
energía eléctrica) en el estator o parte fija. Otra característica de esta máquina es que
el sistema inductor se alimenta con corriente continua proporcionada a través de
rectificadores estáticos, pudiendo regularse en estos la intensidad y tensión del campo
inductor.
La máquina más utilizada en generación eléctrica es la máquina trifásica, que agrupa
tres bobinas en el inducido en ángulos de 120°. Se producirían así tres ondas de
tensión, una en cada bobina, obteniéndose así la llamada onda trifásica.

108
En cuanto a velocidades de giro, estas dependen del número de polos en el inductor
y de la frecuencia de la corriente de generación. En grandes máquinas lo más
frecuente es la utilización de dos polos en el inductor. Al ser la frecuencia de
generación de 50/60 Hz la velocidad del alternador deberá ser de 3,000/3,600 rpm.
Por el contrario, en máquinas más pequeñas (<50 MW), como consecuencia de
requerir reductor, se prefiere trabajar a 1,500 rpm. En los motores alternativos, cuya
velocidad es menor (1,000-750-500-100 rpm) el alternador tiene el número de polos
adecuado a esa velocidad.
2.6.2. Alternadores de inducción o asíncronos.
Este tipo de alternador es similar al interior, con la diferencia de que en el sistema
inductor no hay excitación. Los conductores se encuentran unidos en corto
asimilándose así al motor eléctrico con configuración de <<jaula de ardilla>>. Otra
diferencia fundamental es que la carga del alternador es variable con la velocidad de
este, siendo su regulación por velocidad.
Este tipo de alternadores no pueden contemplarse en un sistema aislado ya que estos
no son auto-excitantes. Deben utilizarse, por tanto, en paralelo con otros alternadores
o con la red. Se utilizan fundamentalmente acoplados a turbinas secundarias
recuperadoras de energía en centrales eléctricas, pero casi nunca como alternadores
principales. Son en la actualidad muy poco utilizados.
2.6.3. Refrigeración por aire
Siempre que tratemos de convertir energía mecánica en eléctrica, o viceversa, la
conversión no va a ser del 100%. En el caso de alternadores, aparecerán unas
pérdidas óhmicas debido a la resistencia de los cables, que convierten parte de esa
energía mecánica en calor, que será necesario evacuar para evitar deformaciones,
bloqueos, etc.
Para pequeños alternadores, los habituales en plantas de cogeneración, la
refrigeración puede hacerse con aire. Pueden encontrarse dos tipos de alternadores
refrigerados por aire:
 Abiertos ventilados (OV, open ventilated).
 Cerrados enfriados por agua refrigerada por aire (TEWC, totally enclosed wáter
to air cooled).
El tipo OV es el más antiguo. En él el aire pasa solo una vez por los devanados y se
vuelve caliente a la atmosfera. El mayor inconveniente es la alta cantidad de impurezas
que se depositan en los bobinados, por lo que se debe tener un buen sistema de
depuración de aire mediante filtros.

109
El tipo TEWC es un sistema de enfriamiento cerrado. El aire circula por dentro del
alternador y por un intercambiador, donde cede su calor al circuito de agua de
refrigeración de la planta. La ventaja principal de este sistema frente al anterior es la
imposibilidad de entrada de suciedad.
Los alternadores refrigerados por aire se construyen de hasta 40 MVA, aunque con
rendimientos menos favorables es posible construirlos de hasta 150 MVA. No
obstante, por encima de 50 MVA pueden construirse alternadores refrigerados por
hidrógeno, con una capacidad de evacuación de calor cinco veces mayor.

2.6.4. Refrigeración por hidrógeno

La utilización de hidrógeno como medio refrigerante permite la construcción de
generadores más grandes y con más potencia nominal. Las ventajas del hidrógeno
son su alta capacidad térmica y su peso 1/16 veces menor que el del aire, con la
siguiente disminución de pérdidas aerodinámicas. Son embargo uno de los mayores
problemas de este tipo de alternadores es el peligro de explosión por una posible
entrada de aire: hay que recordar que con un contenido del 20 a 85% de oxígeno la
mezcla es altamente explosiva. Por ello, estos alternadores suelen ir equipados con
equipos de seguridad que permiten la detección de pequeñas cantidades de oxígeno
en el hidrógeno de refrigeración, y que hacen de estos alternadores unos equipos
seguros. De hecho, la mayor parte de los grandes alternadores se refrigeran con este
sistema. Los alternadores refrigerados con H2 son los habituales en las grandes
centrales eléctricas.
2.6.5. Refrigeración por agua/hidrógeno
Pueden lograrse diseños de alternadores aún más compactos mediante el uso de
enfriamiento con agua del devanado estatórico y parte del devanado rotórico. El
aumento de refrigeración permite una elevación de la capa de corriente del rotor, lo
que conduce a un mejor rendimiento del alternador. El agua de enfriamiento se
suministra a través de un circuito cerrado.
2.6.6. Descripción funcional del alternador
Ya que el alternador habitual en este tipo de plantas es el alternador síncrono
refrigerado por aire, nos referimos exclusivamente a él. Los principales elementos que
componen el alternador son:
 Sistema de excitación.
 Sistema de arranque.
 Sistema de refrigeración de bobinados: bombas y cambiadores.
 Sistema de lubricación de cojinetes: Deposito, bombas, filtros y cambiadores.
El alternador tiene dos funciones: generar energía eléctrica, que es su función principal
y además actuar como motor durante los arranques en algunos casos. Cuando actúa
como alternador, el campo magnético se crea en el rotor. El sistema de excitación

110
aporta la tensión de excitación para la generación del campo magnético en el rotor.
Este campo magnético que gira con el eje es visto como variable por el estator y genera
una tensión en los bornes de las bobinas del estator. Si unimos las terminales de los
devanados del estator a través de una carga, circula una corriente, corriente que a su
vez genera un par resistente que se opone al par motriz que viene de la máquina
principal, de manera que los dos se equilibran. De esta manera se convierte la energía
mecánica (par por velocidad) de la máquina motriz en energía eléctrica que suministra
el alternador a la carga.
Cuando actúa como motor, el rotor se alimenta con una corriente continua fija, los que
lo convierte en un imán de campo magnético constante. El estator se alimenta con una
tensión alterna y, por tanto, variable. De estas alimentaciones se ocupa el sistema de
arranque. El imán que es el rotor tratará de seguir las evoluciones del campo
magnético variable que genera el estator, y girará.
Como es posible controlar la frecuencia de la corriente alterna con que se alimenta el
estator, es posible controlar la velocidad del rotor. Así se puede controlar de forma muy
precisa la rampa de velocidad en el proceso de arranque de la turbina de gas.
Tanto cuando actúa como alternador, como cuando excepcionalmente (durante los
arranques) actúa como motor, el paso de corriente por el alternador produce calor, en
que, sin la necesaria refrigeración, podría dañar el aislamiento de los bobinados. Este
exceso de calor se controla con un sistema de refrigeración interna, como hemos dicho
anteriormente.
El alternador dispone de un circuito de lubricación de los cojinetes en que se apoya su
eje. Este circuito se compone de bombas, filtros e intercambiadores de calor, que
evacuan el calor absorbido por el lubricante hacia el circuito cerrado de refrigeración
mencionado anteriormente. En alternadores pequeños los cojinetes son lubricados con
grasa que no es preciso refrigerar en circuito cerrado.

2.7 REDUCTOR
El reductor es un elemento mecánico que adapta las velocidades de giro de la máquina
térmica y del alternador (Figura 2.64). Consiste en dos engranajes de diferentes
tamaños, sumergidos parcialmente en aceite lubricante.

De la carcasa principal, que contiene los dos engranajes y el aceite lubricante, salen
dos ejes: uno que lo une con el alternador y otro que lo une con la máquina térmica.
La unión a estos elementos se realiza normalmente mediante acoplamientos elásticos,
que tratan de compensar pequeñas desalineaciones y amortiguan la transmisión de
las vibraciones que se producen en alguna de las máquinas hacia las otras.

111
2.8 OTROS SISTEMAS
2.8.1. Plantas de frío: máquinas de absorción
El aprovechamiento de calor residual para la producción de frío supuso un desarrollo
de los sistemas de cogeneración de forma que la posibilidad de obtener frío con la
recuperación de calores residuales hizo rentables plantas de cogeneración que, en
principio, con el aprovechamiento de energía eléctrica y calor útil, no lo eran. Así, se
conseguía que determinadas plantas cuyo aprovechamiento térmico era estacional
(solo eran rentables cuando la temperatura ambiental era baja porque el calor útil se
empleaba para calentar edificios, por ejemplo) tuvieran un periodo anual de
aprovechamiento mayor.
El frío generado a partir de agua caliente, agua sobrecalentada o vapor se emplea
generalmente para el acondicionamiento de aire o para determinados procesos que
necesitan una temperatura baja. Tiene la ventaja de que es fácilmente almacenable
en forma de agua fría, aunque presenta la limitación de que su temperatura no puede
bajar de los 5 °C.
Para producir frío aprovechable a partir de agua caliente o vapor se emplean máquinas
de absorción. Existen dos tipos de procesos diferenciados: los que emplean una
solución de bromuro de litio como sustancia absorbente y los que emplean una
solución de amoniaco.
El rendimiento en estas máquinas se denomina COP (coefficient of performance), y es
la relación entre el frío producido y el calor aportado a la misma por el foco caliente.
Esta cantidad puede ser mayor que la unidad sin contradecir las leyes de la
termodinámica. Como ya veremos en varios tipos de máquinas, el frío producido o
calor absorbido del foco frío es mayor que el calor absorbido del foco caliente.
El COP de las máquinas de bromuro de litio está en torno al 65% en las de simple
efecto y del 110% en las de doble efecto.
2.8.2. Máquinas de absorción de bromuro de litio
Se basan en el comportamiento de la solución de bromuro de litio con agua. El bromuro
de litio es una sustancia muy higroscópica, que cuando absorbe agua genera calor, y
cuando la pierde es necesario aportar energía. Pueden apreciarse cuatro procesos:
1. Generador. En esta parte del equipo se <<genera>> el fluido refrigerante, que no
es otra cosa que agua. De la mezcla de bromuro de litio y agua, cuando es
calentada con el fluido caliente que proviene de la planta de cogeneración, se
evapora agua. El generador tiene pues una entrada de fluido caliente (vapor,
agua sobrecalentada, agua caliente o gases calientes) y una salida de ese mismo
fluido a una temperatura inferior.
2. Condensador. En esta parte del equipo el vapor generado en la fase anterior se
condensa, ayudando para ello una corriente de fluido refrigerante que circula a

112
 través de los tubos de un intercambiador de haces tubulares. Este líquido
refrigerante suele ser agua proveniente de una torre de refrigeración.
3. Enfriador o evaporador. En esta parte se produce el <<frío útil>>. El agua
condensada en la etapa anterior entra en contacto con los tubos del haz tubular
del enfriador, por cuyo interior circula el agua que queremos enfriar. Al entrar en
contacto con los tubos, el calor necesario para volverse a evaporar lo toma del
agua que circula por los tubos. La presión del equipo para permitir esa
evaporación a temperaturas próximas a 0 °C es muy baja, próxima al vacío
absoluto, tan solo unos milímetros de columna de agua, por lo que a menos de 5
°C el agua se evapora y el calor necesario para la evaporación lo toma, como
hemos dicho, del agua circulante que entra a una temperatura entre 6 °C y 10 °C
a la máquina de absorción y sale a 4 o 5 °C.
4. Absorbedor. La última etapa, que cierra el ciclo recoge ese vapor generado en la
fase anterior y lo absorbe en la disolución de bromuro de litio. La concentración
de bromuro disminuye, se diluye, y este proceso produce calor que es necesario
para evacuar. Para ello, la máquina tiene una segunda entrada de agua de
refrigeración, y su correspondiente salida. Normalmente la salida del
condensador y la entrada del absorbedor se conectan en serie, de manera que
el sistema solo tiene una entrada de agua de refrigeración (la entrada al
condensador) y una sola salida (la salida del absorbedor).
El conjunto tendría las entradas y salidas de fluidos que veremos en la Figura 42.

FIGURA 42. INTERCAMBIO DE FLUIDOS DE LA UNIDAD DE ABSORCIÓN.

Las partes que componen el equipo son las siguientes:

 Solución de bromuro de litio. El bromuro de litio es elegido para estas máquinas
por su capacidad para absorber agua y por su facilidad para liberarla cuando se
adiciona calor a la disolución. No es agresivo con los metales que componen los
haces tubulares, tuberías, materiales internos o carcasa, ya que no tienen
características oxidantes. El problema es que si la concentración de bromuro
supera un cierto valor puede llegar a cristalizar, siendo el proceso difícilmente
reversible. Cuando esto ocurre, es necesario eliminar el bromuro de litio
113
 cristalizado, reparar la bomba de recirculación y cambiar la solución, con un alto
coste en materiales y mano de obra. Las máquinas suelen tener sistemas de
descristalización automática.
 Haces tubulares. El equipo tiene cuatro intercambiadores cuyos haces tubulares
son en general de cobre, por su buena conductividad. Pero el cobre, excelente
conductor, también es muy sensible, a las circunstancias y a la corrosión, por lo
que el agua de refrigeración empleado tiene que estar controlado químicamente
de forma estricta.
 Bomba de vacío. Este equipo garantiza que la presión en el interior de la máquina
sea la adecuada, por debajo de la presión atmosférica.
 Bomba de recirculación de solución absorbente. Es una bomba centrifuga
normal, aunque tiene un ruido muy particular que puede hacer pensar que no
funciona correctamente.
 Válvula de regulación. Garantiza que el aporte de calor está dentro de los
parámetros que aseguren el buen funcionamiento del equipo, abriendo o
cerrando la entrada de vapor o agua caliente procedente de la planta de
cogeneración, en función de la demanda de frío.
 Sistema de control. Se trata generalmente de un PLC* que recibe las diversas
señales de control del equipo (temperaturas de entrada y salida de cada uno de
los intercambiadores, presión de vacío, concentración de la disolución, posición
de la válvula reguladora, intensidad de corriente de las bombas) y actúa sobre
los diversos elementos que forman parte del equipo (válvula de regulación,
puesta en marcha y parada de bomba de vacío, alarmas, etc.).
 Carcasa. Suele ser de forma cilíndrica y engloba los cuatro intercambiadores y
los diversos fluidos que circulan por el interior.
2.8.3. Máquinas de absorción de amoniaco
El ciclo térmico es muy parecido al de las máquinas de absorción de bromuro de litio.
En este proceso la principal diferencia es que en la mezcla agua-amoniaco, es el
segundo el que actúa como fluido refrigerante, y no el agua, como en el caso anterior.
El amoniaco se libera de la solución cuando se adiciona calor.
El amoniaco se evapora a temperaturas inferiores al agua para la misma presión, lo
que permite conseguir en esta máquina temperaturas más bajas.
El rendimiento térmico de las máquinas de amoniaco está normalmente comprendido
entre el 45% y el 55%. Naturalmente menor que las de bromuro de litio porque trabajan
a menor temperatura de foco frio.
El equipo tiene cuatro zonas similares a las máquinas de bromuro de litio, en las que
se desarrollan los siguientes procesos:
1. Generador. En esta parte del equipo se <<genera>> el fluido refrigerante. La
mezcla de amoniaco y agua, cuando es calentada con el fluido caliente que
proviene de la planta de cogeneración, libera vapor cuya composición es

114
 mayoritaria en amoniaco. El equipo trabaja a vacío. El generador tiene pues una
entrada de fluido caliente (vapor, agua sobrecalentada) y una salida de ese
mismo fluido a una temperatura inferior.
2. Condensador. En esta parte del equipo el vapor de amoniaco generado en la fase
anterior se condensa, ayudado para ello de una corriente de fluido refrigerante
que circula a través de los tubos de un intercambiador de haces tubulares. Este
líquido refrigerante suele ser agua proveniente de una torre de refrigeración.
3. Evaporador. En esta parte se produce el <<frio útil>>. El amoniaco condensado
en la etapa anterior entra en contacto con los tubos del haz tubular del enfriador,
por cuyo interior circula el agua que queremos enfriar y se produce lo que hemos
llamado <<frio útil>>. Al entrar en contacto con este tubo, el calor necesario para
que el amoniaco vuelva a evaporarse lo toma del agua que circula por los tubos.
4. Absorbedor. La última etapa, que cierra el ciclo recoge ese vapor de amoniaco
generado en la fase anterior y lo absorbe en la disolución acuosa. La
concentración de amoniaco aumenta y este proceso produce calor que es
necesario evacuar. Para ello, la máquina tiene una segunda entrada de agua de
refrigeración, y su correspondiente salida. A veces la salida del condensador y la
entrada del absorbedor se unen de manera que el sistema solo tiene una entrada
de agua de refrigeración (la entrada al condensador) y una sola salida (la salida
del absorbedor).
2.8.4. Sistemas de tratamiento de agua
Los sistemas de tratamiento de agua tienen como objetivo suministrar agua de la
calidad apropiada pasa su consumo en la caldera, el ciclo agua-vapor y rellenos de
circuitos cerrados y aporte de torres de refrigeración. La obtención de agua
desmineralizada, o demin, se realiza en varios pasos:
 Filtración.
 Descalificación o ablandamiento. en esta fase se eliminan la mayor parte de las
sales alcalinas, que dan dureza al agua, intercambiando iones Ca y Mg por Na.
 Desgasificación térmica.
 Desmineralización. En esta segunda fase se trata desmineralización propiamente
dicha, eliminando en gran medida las sales que pudieran contenerse en el agua
previamente ablandada.
Veamos cada una de estas fases:
o Filtración
Esta operación consiste en el paso del agua en sentido descendente atravesando un
lecho de mayor o menor altura de arena o carbón.
Como se sabe, tratándose la filtración de una operación mecánica, es incapaz de
eliminar los sólidos disueltos en el agua, captando las sustancias en suspensión.

115
El ciclo útil de filtrado queda agotado por la colmatación del lecho filtrante producido
por la materia retenida. Por ello es necesario proceder cíclicamente al lavado y
regeneración mecánica del propio lecho.
En los filtros de arena el lavado se realiza mediante un importante caudal de agua
contracorriente, caudal mayor incluso que el propio de servicio, esponjándose el lecho
filtrante y agitándose la columna de arena hasta conseguir el desprendimiento y
remoción de la materia retenida.
o Descalcificación o ablandamiento por intercambio iónico
Recordemos que la dureza del agua es debida a la presencia en solución de sales de
calcio y de magnesio, de ahí el nombre de descalcificación. Esta dureza del agua es
el responsable principal de las incrustaciones, puesto que los álcalis (Ca, Mg). Son
sales más incrustantes.
El sistema de intercambio iónico consiste en la propiedad que tienen algunas
sustancias (resinas) químicamente formadas en general por un radical <<aniónico>>
y un catión sódico (Na+) de intercambiar el catión por los cationes Ca++ y Mg++
presentes en el agua.
La resina que constituye la carga del aparato descalcificador, se queda con el catión
responsable de la dureza del agua y ésta sale del aparato desprovista de todos los
cationes responsables de la dureza del agua tratada.
Debe apreciarse que no se ha producido una depuración del agua en el sentido de que
el agua tratada tenga menos sales que la entrada del sistema. La salinidad en
equivalentes químicos es la misma, aunque al tratarse de sales sódicas en su totalidad,
esta desprovista de capacidad incrustante.
Dado que el caudal entrante es continuo y la carga de resina de intercambio iónico es
limitada, lógicamente llega el momento en que las resinas no cuentan con cationes
Na+ para intercambiar con los del agua entrante. En este momento se dice que la
resina está agotada y debe interrumpirse el ciclo de servicio útil para proceder a la
regeneración de la carga de resina. En este momento tiene lugar una operación de
signo contrario en la que se emplea una solución de sal común (NaCI) que al paso a
través del lecho de resina intercambia sus cationes con los de Ca++ y Mg++ hasta dejar
de nuevo en disposición de inicio del ciclo útil a la carga. En este momento puede
reiniciarse el ciclo útil de trabajo.
Como se ve, se trata de un ciclo discontinuo de servicio; por este motivo y dado que el
funcionamiento de la caldera es continuo caben dos soluciones para obviar el
inconveniente de la discontinuidad del sistema.
1. Preparar durante el ciclo de trabajo una cantidad mayor que la necesaria para
almacenar el sobrante en un tanque de alimentación.

116
 2. Disponer dos columnas de descalcificación en paralelo y hacerlas trabajar
alternativamente, llamado descalcificador dúplex.
La fase de regeneración va precedida de un lavado a contracorriente del lecho y de un
lavado lento al final de la regeneración seguido por el lavado rápido. Una instalación
de descalcificación se define por los parámetros siguientes:
 Caudal útil en función de la dureza del agua (m3/h).
 Volumen de agua tratado entre regeneraciones (m3).
 Ciclo total (horas) = Tiempo útil + Tiempo de regeneración.
En la actualidad el funcionamiento de un descalcificador se realiza de forma totalmente
automática.
o Desgasificación térmica
Los gases disueltos en el agua de alimentación de calderas pueden producir efectos
nocivos (corrosión) sobre las mismas e incluso sobre las instalaciones auxiliares y por
ello deben ser eliminados del agua tanto como sea posible.
La desgasificación térmica es un proceso cuyo objetivo es la eliminación de los gases
disueltos en agua (fundamentalmente CO2 y O2) y que utiliza como principio la ley
conocida de Henry que indica que la concentración de equilibrio de un gas es
proporcional a la presión parcial de este gas en contacto con la superficie de este
líquido.
El desgasificador térmico consiste en un aparato en forma de torre cilíndrica de eje
vertical a la que cede el agua de aporte y el retorno de condensado por su parte
superior. Por la parte inferior de la torre entra vapor procedente de la propia central y
en su camino ascendente calienta el agua de alimentación entrante, condensándose
parcialmente. La parte del vapor que no se condensa arrastra los incondensables,
saliendo un orificio en la parte superior de la torre desgasificadora.
La torre tiene por misión poner en contacto los flujos de agua y vapor. Para ello rompe
los chorros de agua que acceden a la misma, hasta convertirlo en pequeñas gotas,
para favorecer el contacto íntimo entre el agua y el vapor. Esto se consigue con la
disposición de bandejas perforadas, pulverizadores de agua o la mezcla de ambos
sistemas.
Es corriente disponer en el tanque de alimentación propiamente dicho, que en este
caso forma cuerpo con la torre desgasificadora, un sistema de vapor directo con el
objeto de calentar la masa de agua poco tiempo cuando, después de una parada,
interesa poner a régimen el sistema en pocos minutos.
Es evidente que, atendiendo a la ley de Henry interesa que la temperatura del agua
corresponda a la presión del vapor saturado reinante en el depósito. Por consiguiente,
el conjunto trabaja a presión superior a la atmosférica y en condiciones de saturación.
Es normal operar a temperaturas del orden de unos 105 °C.

117
2.8.5. Sistemas de refrigeración
Las plantas de cogeneración necesitan ser refrigeradas, pero la combustión genera
más energía que la planta es capaz de transformar en energía eléctrica y energía
térmica aprovechable. Así es necesario evacuar a la atmosfera el agua de refrigeración
del circuito de baja temperatura de los motores alternativos, el calor no aprovechado
del circuito de alta temperatura de estos motores, el calor de condensación en turbinas
de vapor, el calor de los aceites de lubricación, el de los devanados de los alternadores,
etc.
Puesto que el rendimiento global no suele superar el 85%, una planta de cogeneración
necesita evacuar al menos entre el 10 y el 15% de su potencia térmica total. Las
técnicas convencionales para esta evacuación son tres: circuito abierto, circuito
semiabierto con torres de refrigeración y refrigeración/condensación por aire.
A continuación, se describirá a detalle cada uno de estos tres sistemas.
o Refrigeración por captación directa, o circuito abierto
Es la técnica más barata de las tres, pero la menos utilizada por sus limitaciones
medioambientales y por sus grandes necesidades de agua. Consiste en la captación
directa de agua del cauce público, que atraviesa el condensador y/o los circuitos de
refrigeración y es devuelta al medio después de sufrir un salto térmico. La energía
evacuada se puede calcular en función del caudal circulante y el salto térmico.
El caudal necesario es muy alto, y de ahí sus principales problemas:
 Al ser el caudal tan alto, la energía para bombear el agua desde el cauce del que
se toma también es alta. Por ello, la planta debe estar muy próxima al cauce, ya
que de no ser así la energía de bombeo es muy alta, incluso superior a la
ganancia en potencia.
 El tamaño de las tuberías que se necesitan para llevar el agua hasta la planta y
devolverla al cauce público también es grande. Las obras necesarias para la
construcción de estas conducciones son muy importantes. De nuevo, por esta
razón las plantas deben estar muy cercanas al cauce, ya que la obra puede
encarecerse enormemente.
 Las cuencas fluviales normalmente no disponen de los caudales necesarios, por
lo que su uso se restringe a plantas situadas muy cerca de la costa, y que
utilizando por tanto agua de mar.
 Tienen un impacto ambiental mayor que los otros sistemas, por la elevación de
la temperatura y por el mayor vertido de productos químicos biocidas para evitar
la proliferación de especies biológicas en las instalaciones. Con el fin de no dañar
los ecosistemas marinos suelen existir dos limitaciones térmicas: que el salto
térmico en la entrada y la salida no supere en ningún caso los 3 °C, y que la
temperatura total del agua no llegue a los 30 °C en ningún momento.

118
La refrigeración por captación directa necesita de los siguientes elementos:
 Tubería de captación.
 Balsa.
 Bombas de impulsión.
 Circuito interior de impulsión.
 Intercambiadores (de tubos, de placas, condensadores, etc.).
 Circuito interior de retorno. Canal de descarga o emisario submarino.

o Refrigeración por circuito semiabierto (torres de refrigeración)

Cuando por razones de disponibilidad de agua, razones legislativas o
medioambientales no se puede disponer de un cauce público del que extraer el agua
fría y devolverla a mayor temperatura, se emplea un circuito semiabierto con torres de
refrigeración. La principal ventaja es que el aporte de agua es mucho menor, y por
tanto el impacto medioambiental de las plantas que evacuan el calor sobrante
utilizando torres de refrigeración, también lo es. La refrigeración con torre evaporativa
es con diferencia el sistema más empleado para la evacuación de calor sobrante en
las plantas de cogeneración.
Existen tres tipos de torres de refrigeración:
 Torres de tiro inducido.
 Torres de tiro forzado.
 Torres de tiro natural.
En la torre de tiro inducido el agua caliente procedente de la refrigeración se deja caer
por el interior de la torre mediante un sistema de distribución de agua, que debe caer
uniformemente sobre el relleno. En la parte superior hay unos ventiladores que hacen
que el aire circule a contracorriente del agua. El fenómeno de cesión de calor se debe
a que al entrar el aire húmedo alrededor de cada gota. El agua que pasa al aire, y por
tanto se evapora, extrae el calor necesario para la evaporación del propio líquido y
produce, por tanto, un enfriamiento del mismo.
Por la parte superior sale el aire húmedo, visible si las condiciones ambientales
dificultan la dispersión de este vapor en el aire (frío intenso o humedad relativa alta).
Este vapor visible se denomina penacho o pluma, y aunque es vapor de agua (más
que vapor es niebla, es decir gotas finas de agua) y, por tanto, no es contaminante,
tiene cierto impacto visual.
Una de las principales ventajas de este tipo de torre es que puede ser bastante baja,
disminuyendo así la energía requerida para el bombeo de agua a las partes altas de
la torre.

119
o Torres de enfriamiento de tiro forzado
Están generalmente dotadas de un ventilador con su eje horizontal en el lado de la
torre el cual descarga aire hacia atrás. El flujo de aire es dirigido después hacia arriba
por mamparas, haciéndolo pasar a través de la corriente descendente del agua,
después de lo cual es descargado por la parte superior a través de un sistema que
elimina la mayor parte de las gotas arrastradas. Ya que la totalidad de la superficie de
la parte superior de la torre es usada para la descarga de aire, la velocidad del aire de
salida es más baja que las velocidades de descarga de la torre de tiro inducido.
Los elementos que componen estas torres son prácticamente los mismos que
componen las torres de tiro inducido.
La ventaja de estas torres es que el ventilador es más fácilmente accesible y está
sometido a condiciones menos rigurosas; por el contrario, estas torres tienen peor
distribución del aire a lo largo del relleno, suelen ser más altas y tienen más consumo
eléctrico en ventiladores.
o Torres de tiro natural
El aire se mueve por el efecto chimenea. No se consume ningún tipo de energía para
efectuar el movimiento de este aire. Son particularmente seguras en su funcionamiento
de grandes caudales de agua. Ocupan un volumen mayor a igual de capacidad de
enfriamiento que las torres de tiro inducido o forzado; esto se debe a que las
velocidades dela aire son bajas. No son muy habituales en plantas de cogeneración y
por el contrario es el sistema más común en grandes centrales eléctricas.
o Refrigeración con aerocondensadores/Aero refrigeradores
De los tres sistemas de refrigeración, la refrigeración por aire es el menos agresivo
con el medio ambiente, pero el que tiene un coste más elevado y el que provoca en la
planta una mayor disminución del rendimiento.
Es muy parecido al sistema que emplea el radiador de un automóvil. El vapor o agua
caliente se hace pasar a través de unos haces tubulares aleteados, aletas que
aumentan la superficie de contacto con el aire. El vapor o agua caliente se enfrían en
contacto con la pared metálica del aerocondensador, que a su vez es enfriado por la
poderosa corriente de aire que provocan los ventiladores, colocados generalmente en
el plano horizontal.
2.8.6. Sistemas eléctricos
El objetivo de los sistemas eléctricos es generar, distribuir y consumir la electricidad,
bien dentro de la planta de cogeneración o bien importando o exportando el déficit de
la misma o los excedentes.

120
Siendo la electricidad uno de los productos esenciales de una planta de cogeneración
es natural que haya que tener el máximo cuidado en el diseño y explotación de los
sistemas eléctricos de la planta.
Los sistemas eléctricos se componen de una serie de equipos e instalaciones. Estos
sistemas se agrupan por tensiones. Baja tensión se considera por debajo de 1,000 V,
media tensión hasta 10,000 V y alta tensión por encima de 10,000 V.
Los esquemas eléctricos unifilares se utilizan para la representación, diseño y
explotación de los sistemas eléctricos. En ellos se representan los elementos
generadores, los consumidores y otros elementos que veremos cómo los
transformadores e interruptores, junto con sus cables de interconexión. Entrando más
en detalle se encuentran otros elementos auxiliares como sistemas de alimentación
ininterrumpida, protecciones, equipos de medida, etc.
2.8.6.1. Equipos más importantes del sistema de alta tensión
a) Transformador
Se denomina transformador a una máquina electromagnética que permite aumentar o
disminuir el voltaje o tensión en un circuito eléctrico de corriente alterna, manteniendo
la frecuencia. Un transformador solo puede funcionar con corriente alterna y esta es la
razón de que se desarrollara la electricidad alterna en lugar de la continua para uso
industrial. La potencia que entra al equipo, en el caso de un transformador ideal, esto
es, sin pérdidas, es igual a la que se obtiene a la salida. Las máquinas reales presentan
un pequeño porcentaje de pérdidas, dependiendo de su diseño, tamaño, etc.
Si suponemos un equipo ideal y consideramos, simplificando, la potencia como el
producto del voltaje o tensión por la intensidad, ésta debe permanecer constante (ya
que la potencia a la entrada tiene que ser igual a la potencia a la salida).
Los transformadores son dispositivos basados en el fenómeno de la inducción
electromagnética y están constituidos, en su forma más simple, por dos bobinas
devanadas sobre un núcleo cerrado de hierro dulce o hierro al silicio. Las bobinas o
devanados se denominan primario y secundario según correspondan a la tensión alta
o baja, respectivamente. También existen transformadores con más devanados, en
este caso puede existir un devanado terciario, de menor tensión que el secundario.
La función del transformador principal en la planta de cogeneración es adaptar la
tensión del generador a la tensión de la línea de evacuación (la línea de la red eléctrica
de la zona). Así, si la línea a la que conecta la planta es de 25 kV y la tensión a la
salida en bornes del alternador es de 6 kV, el transformador permitirá conectar ambos
sistemas (línea y generador) elevando la tensión del generador hasta la tensión de
línea.
La razón por la que las líneas de tensión emplean tensiones elevadas es para que la
intensidad sea menor y por ello se requieran secciones de conductores bajas con

121
pérdidas por efecto Joule aceptables. La tensión se elegirá en función de la distancia
a recorrer y la potencia eléctrica que se quiera transportar. Los equipos generadores
y consumidores no pueden funcionar a tensiones tan altas como las requeridas en el
transporte, por cuestiones prácticas de distancias entre partes en tensión, espesores
de aislamiento y riesgos de cortocircuito, razón por la cual hay que realizar la
transformación de tensiones.
b) Interruptores
En las redes eléctricas son necesarias maniobras para la conexión de cargas al
sistema o como respuesta a fallos. Los interruptores son elementos que se encargan
de esta función, y deben soportar las condiciones previas a las maniobras, aislar la
red, y cuando las maniobras terminen o el fallo sea corregido restablecer la red
eléctrica a sus condiciones normales.
Las condiciones que debe cumplir un interruptor es ser mecánicamente simple y de
seguro funcionamiento en el tiempo, interrumpir el circuito en cualesquiera condiciones
con rapidez, sin requerir mantenimiento y cerrar con rapidez.
Los interruptores tienen dos posiciones estables en las que pueden encontrarse
(abiertos o cerrados), y tienen una relación mecánica en cuanto a número de
maniobras que pueden llegar a hacer (maniobras normales hasta 10,000. Pero en
condiciones de falla como cortocircuito este valor se reduce a unas diez, dependiendo
del modelo y fabricante). La duración de los contactos, del medio aislante, de las
cámaras que contienen los fenómenos que se producen limitan la cantidad de
maniobras que pueden hacerse en distintas condiciones sin intervenir en ellos. En su
interior se producen desgastes de los contactos, de las cámaras, del medio de
interrupción, etc.
Los tipos de interruptores que actualmente se emplean en plantas de cogeneración
son los siguientes:
a) Aceite: aquí se incluyen tanto los interruptores de gran volumen como los de
pequeño volumen ya que ambos tienen el mismo proceso de interrupción de la
corriente: los contactos se encuentran inmersos en aceite y al comenzar a
separarse, el arco eléctrico que se forma vaporiza el aceite y lo descompone en
hidrogeno, metano y etileno; enfriando energéticamente la columna del arco,
consiguiéndose así al apagado del arco. Pero ya están en desuso.
b) Hexafluoruro de azufre: el hexafluoruro de azufre es un gas incoloro, inodoro, no
toxico y no inflamable, además es uno de los compuestos químicos más estables
de la naturaleza y más densos, siendo cinco veces más denso que el aire en
condiciones normales (20°, 1 atm). Además, su capacidad de transmisión de
calor es veinticinco veces mayor que la del aire a presión atmosférica. La cámara
donde se produce la rotura del arco es hermética y sus componentes resistentes
al arco para evitar la contaminación del hexafluoruro de azufre por la
descomposición de componentes. El arco se extingue mediante soplado de este

122
 gas a presión a través de una tobera; además la fracción de descomposición de
gas es mínima, debido a que los productos de la descomposición vuelven a
formar el hexafluoruro de azufre rápidamente.
c) Vacío: estos interruptores poseen los contactos inmersos en una capsula con alto
vacío que es el encargado de apagar el arco eléctrico debido a la altísima rigidez
dieléctrica que alcanza el aire a una presión de 10-4 o 10-5 Pa.
d) Semiconductores: en teoría, el semiconductor se aproxima mucho más que el del
arco eléctrico, al paso por cero de la corriente. Sería el interruptor ideal. La
resistencia eléctrica de un semiconductor es reducida cuando la corriente circula
en sentido convencional (ánodo-cátodo) y prácticamente infinita, dentro de
ciertos límites, cuando circula en sentido contrario; este hecho es que alienta la
investigación de interruptores de este tipo, aunque solo se trate de teoría para
interruptores de potencia. Se usa sólo a nivel de control.
Interruptores de corte al aire:
 Interruptores automáticos.
 Interruptores de vacío.
2.8.6.2. Sistemas de corriente continua
A través de unos rectificadores alimentan una serie de embarrados, llamados
embarrados esenciales. Lógicamente estas alimentan a aquellos equipos que son
altamente críticos, como bombas de lubricación, sistemas de extinción de incendios,
sistemas de control, cierta instrumentación, celdas de alta y media tensión, etc.
Se componen normalmente de un sistema de rectificadores que alimenta un banco de
baterías y que a su vez alimentan los consumidores de corriente alterna críticos a
través de onduladores.
2.8.6.3. Sistemas de respaldo
Ante un eventual fallo de tensión, el sistema de corriente continua alimenta lo
estrictamente necesario por seguridad para las personas o para las instalaciones, pero
hay otros equipos que necesitan ser alimentados para evitar contratiempos. Este es el
caso de los sistemas informáticos, sistemas de control, determinados equipos que
permitirán llevar la planta a una situación más favorable para un arranque posterior,
etc. Estos sistemas suelen agrupar generadores Diesel autónomos, líneas eléctricas
de respaldo diferentes a la línea principal y sistemas de alimentación ininterrumpida
(SAI)
2.8.6.4. Funcionamiento en isla
Las plantas de cogeneración bien diseñadas tienen que aumentar la calidad del
servicio eléctrico de una planta. Para ello tienen que ser capaces de funcionar en isla,
es decir, funcionar separadas de la red eléctrica exterior.

123
El funcionamiento en isla se produce de la siguiente forma: ante un fallo en la red
eléctrica exterior (bajada de tensión, bajada de frecuencia), debe detectarse esta
anomalía, la instalación debe separarse de la red lo antes posible en un interruptor, y
alimentar los consumidores propios. Así se mantiene el servicio y se está en
disposición de resincronizar en cuanto las condiciones vuelven a la normalidad.
Supongamos una instalación de cogeneración que tiene un solo generador. Cuando
se produce el paso a isla mediante la apertura del interruptor de red, el generador
queda alimentado a los consumidores propios. En función de la magnitud de estos
consumos propios se producirá de manera súbita un cambio del par resistente. En el
caso de que el consumo propio sea menor que la capacidad del generador se producirá
en el instante inicial un aumento de velocidad del generador debido a la ausencia de
par resistente (rechazo de carga).
Al abrirse el interruptor de isla un enclavamiento hace que el modo de regulación del
alternador cambie y pase del modo normal (regulación de tensión-potencia reactiva),
cuando el alternador está en paralelo con la red, al modo isla (regulación de frecuencia-
potencia). Como decíamos, si en el instante inicial sube la frecuencia, como es
corriente, el sistema de control de potencia de la maquina primaria reacciona cerrando
el aporte de combustible, ajustando la velocidad. Si la reacción no es suficiente o
suficientemente rápida, en relación a la inercia del todo el equipo motor, el alternador
puede disparar (parar súbitamente) por sobre velocidad. El disparo por sobre velocidad
suele estar tarado al 10%; por lo que, aunque no se dispare por sobre velocidad, el
alternador puede disparar al pasar a isla, y originar un cero eléctrico completo. Cuanto
menor momento de inercia del conjunto motor-alternador más difícil es realizar la isla.
Los mecanismos de control de alimentación de combustible y los parámetros de control
son el otro elemento decisivo en la capacidad de paso a isla.
Es muy importante diseñar la instalación para realizar el paso a isla, pero casi siempre
es necesario una prueba y ajuste cuidadoso de las protecciones y el control de la
máquina e instalación para asegurar que funciona correctamente.
Nótese que no se puede garantizar que en todos los casos se pasará correctamente
a isla, pues la perturbación en la rede externa puede ser tan fuerte y/o tan próxima,
que antes de separarnos de la red, la perturbación haya penetrado en nuestra planta
y haya un disparo de protecciones internas.
2.8.7. Sistema de control
En cuanto a los sistemas de control, el DCS o sistema de control distribuido es sin
lugar a dudas, uno de los más importantes de una planta, ya que es desde donde se
envían las ordenes y se observan todos los parámetros para mantener a la planta bajo
control. Es, de alguna forma, el cerebro de la central que gobierna cada equipo.
Las plantas de cogeneración están altamente automatizadas, y el sistema de control
distribuido se encarga de centralizar y coordinar todos los sistemas. El sistema de
control requiere miles de cables, señales, tarjetas, relés, etc., con lo que la búsqueda

124
de averías y errores que puedan cometerse durante el montaje de la planta o tras
accidentes graves (incendios, por ejemplo) es a veces muy complicada. Existen salas
refrigeradas en las que se localizan de forma exclusiva los armarios de conexionado
de señales y las tarjetas electrónicas, y que conviene que estén separadas de las
dedicadas a los sistemas eléctricos de potencia.
2.8.8. Estación de gas (ERM)
El gas natural que se suministra al motor térmico (motor alternativo o turbina de gas)
debe tener unas condiciones determinadas. Debe tener una presión en un rango
concreto, debe llegar a una temperatura correcta y el grado de limpieza debe estar
controlado. Además, la composición química del gas natural debe estar controlada.
Por último, debe conocerse la cantidad de gas que se consume y su poder calorífico,
a efectos de facturación del combustible consumido. De todo ello se encarga la
Estación de Gas, también conocida como ERM (estación de regulación y medida).
Naturalmente la ERM no es responsable de la composición química del gas. Los
motores de gas son especialmente sensibles a la proporción de CH4 y el consecuente
aumento de hidrocarburos más pesados aumenta el riesgo de detonación y obligan a
bajar la carga del motor. Los motores industriales actuales suelen aceptar
combustibles con un índice de metano superior al 70…80 °C.
Es necesario incidir en la importancia de la temperatura para el buen funcionamiento
de la instalación de gas, y de los equipos por ella alimentados. Esta necesidad de
calentamiento se debe al efecto Joule-Thomson que hace que el gas se enfríe al
expandirse. En el gas natural, el enfriamiento es aproximadamente de 0.5 °C por cada
bar de bajada en la presión. Es necesario calentar el gas a la entrada por cuatro
razones:
a) Evitar congelación de las válvulas de reducción o de interrupción de seguridad.
b) Evitar la condensación de hidrocarburos o agua, que pueden perjudicar la buena
combustión del gas en los equipos o producir detonaciones en motores.
c) Evitar condensaciones en el exterior de tuberías y equipos que producen
corrosión de las partes metálicas.
d) Ahorrar energía, mediante el uso de agua caliente o vapor de baja excedente
para el calentamiento final del gas antes de introducción en turbina de gas.
Por tanto, las principales funciones de la estación de gas son:
 Que el gas que se reciba tenga una presión constante o dentro de unos rangos
determinados.
 Que la temperatura sea la adecuada.
 Que el gas se reciba limpio, sin partículas que puedan ocasionar problemas.
 Medir el caudal y, en algunos casos, también la composición del gas.

125
Una estación de regulación y medida puede disponer de los siguientes equipos:
 Filtros.
 Válvulas reductoras de presión.
 Compresor para el aumento de presión, cuando es necesario.
 Sistemas de precalentamiento.
 Sistema de calentamiento para la inyección del gas a turbina.
 Cromatógrafo.
 Contador.
 Corrector.
2.8.9. Plantas de regasificación
En ocasiones está previsto que en el futuro llegue el gas natural por tubería a la planta,
pero mientras se desarrolla el mercado en una zona, se instala de forma provisional
un sistema de suministro de gas natural licuado (GNL) que ha de ser regasificado
(convertido nuevamente en gas) in situ. El GNL llega a la planta normalmente en
cisternas, por carretera.
La planta de regasificación consta de unos depósitos de almacenamiento (2 ó más),
bombeo de GNL y gasificación eléctrica, con vapor o con agua caliente. En plantas de
cogeneración es conveniente utilizar calor residual, pero en este caso debe disponerse
de un sistema alternativo de calentamiento para el periodo de arranque.
La capacidad de almacenamiento de GNL debe ser suficiente para abastecer la planta
a plena carga durante el máximo tiempo que se prevea entre suministros,
considerando las interrupciones que este pueda tener por causas relacionadas con el
transporte (distancia desde la planta suministradora de GNL hasta la de cogeneración,
condiciones meteorológicas que pueden condicionar el transporte, regulaciones y
limitaciones al tráfico de mercancías peligrosas en determinadas fechas, etc.). esto es
especialmente importante en zonas de montaña. La autonomía normal suele estar
comprendida entre los tres y los siete días.

126
3.0 CRITERIO PARA LA SELECCIÓN DEL TIPO Y TAMAÑO DE PLANTA DE
COGENERACIÓN.
3.1. SITUACIÓN Y ORIGEN DE LOS DOS TIPOS DE TECNOLOGÍAS.
Hasta ahora se ha visto lo que es una planta de cogeneración y también las
características de los equipos más importantes de que consta. Ahora pretendemos
responder a la siguiente pregunta ¿Cómo se diseña? ¿Cómo se determina cual es la
opción más adecuada? ¿Cómo se dimensiona la planta?
El proceso comienza con la elección del tipo de elemento motor (motor alternativo o
turbina de gas). Esta elección en una instalación de cogeneración puede parecer
sencilla y a veces no lo es. No obstante, hay algunos casos en que conviene analizar
concienzudamente que es lo más adecuado.
Normalmente no es posible basarse en reglas sencillas, como suponer que los motores
son para potencias pequeñas y las turbinas para grandes potencias. Esto es en verdad
algunas veces, pero no puede aceptarse como una regla universal. Hay que analizar
todos los factores que afectan a la decisión y ponderarlos para decidir la mejor
alternativa. Se expondrán a continuación las consideraciones que se deben tener en
cuenta en el proceso de toma de decisión.
Los equipos analizados, motor y turbina de gas, ambos, máquinas térmicas de
combustión interna, pero aquí acaban todas sus analogías.
El motor alternativo es la tecnología más antigua. En cogeneración se utilizan los dos
tipos más conocidos, motores de con ciclo Otto y con ciclo Diesel. Los motores que se
utilizan en cogeneración industrial provienen prácticamente siempre de desarrollo de
motores marinos. Debido a esta utilización el motor ha ido en la línea de aprovechar
combustibles en los barcos es un coste muy importante por su larga utilización. Los
motores son pesados y lentos buscando mayor fiabilidad y vida útil más larga, ya que
el peso en un barco no tiene nada de importancia. En ellos hay gran experiencia y
actualmente se está prácticamente el límite de los rendimientos alcanzables. En el
caso de los motores de gas todavía está evolucionando, mejorando los sistemas de
combustión y se encuentran ya muy cerca de los rendimientos de los motores diesel.
Las turbinas de gas son una tecnología más reciente, que proviene de la industria
militar y aeronáutica. Aparecen continuamente nuevos modelos y se continúan
mejorando los rendimientos de los anteriores. En los usos aeronáuticos el peso tiene
mucha importancia, por lo que imposibilita la utilización de combustibles pesados. Los
desarrollos en turbinas de gas están muy ligados al desarrollo de nuevos materiales
que son los que limitan la temperatura más elevada del ciclo y por tanto su rendimiento.
La tecnología de las turbinas de gas está concentrada cada vez más en un número
reducido de empresas, capaces de soportar los altos costes de investigación y
desarrollo ligados a este tipo de máquinas.

127
3.2 ELEMENTOS A TENER EN CUENTA EN LA DECISIÓN DEL TIPO DE MOTOR
PRIMARIO.
Hay cuatro tipos de factores que influyen en la decisión:
1.° Factores técnicos.
2.° Factores económicos.
3.° Precios de la energía.
4.° Limitaciones medioambientales.
Todos los factores anteriores inciden en el coste de la planta y en el beneficio que
proporciona y por tanto condicionan los resultados económicos del proyecto, que al
final nos permitirá decidir la mejor alternativa.
En este capítulo se tratarán los dos primeros factores. Los aspectos medioambientales
han sido comentados en el Capítulo 2 y de los precios de energía no hay mucho que
tratar. Baste decir que naturalmente tiene una importancia decisiva en política
energética y se ve influido por la situación internacional, de una manera especial por
las áreas de producción y que coinciden en su mayoría con zonas poco estables,
políticamente hablando. La tendencia a la subida de precios de los combustibles fósiles
por su escasez y por la gran demanda de países grandes en vías de desarrollo, como
China, India, México o Rusia, está favoreciendo las tecnologías de mayor rendimiento.
3.3. DIFERENCIAS TÉCNICAS ENTRE MOTORES Y TURBINAS
Las diferencias entre estos dos tipos de máquinas son enormes, pero aquí solo
tendremos en cuenta las que inciden en su utilización como motor primario en una
instalación de cogeneración y, podemos clasificar de la siguiente forma:
 Características físicas de la máquina.
 Rendimientos actuales.
 Combustibles utilizables.
 Necesidades de mantenimiento.
La constitución física de la máquina es el fruto de la historia de su evolución que ya
hemos mencionado anteriormente y que influyen en el coste de la propia máquina y
en el de los equipos auxiliares necesarios para la planta. También condicionan la
ubicación, marcan las necesidades de espacio y las precauciones en el diseño para
protección contra accidentes.
En la Figura 43, puede verse un diagrama de Sankey típico para una planta de
cogeneración con turbina de gas, la Figura 44 en ciclo combinado, de rendimiento
medio y la Figura 45 corresponde a una planta con motores de varios MW de potencia.

128
 FIGURA 43. DIAGRAMA DE FLUJO ENERGÉTICO DE UNA PLANTA DE
COGENERACIÓN CON TURBINA DE GAS.

El rendimiento mecánico de los motores puede ser muy elevado, acercándose al

50% en motores grandes de dos tiempos, pero por el contrario el calor aprovechable
tiene diversas fuentes y gran parte de él es a baja temperatura.
Los rendimientos eléctricos de las turbinas de gas son siempre menores que los de
los motores de la misma potencia, aunque poco a poco se están acercando. Por el
contrario, tienen la ventaja de disponer de una sola fuente de recuperación de calor y
además de alta temperatura, lo que facilita la combinación con turbinas de vapor,
aumentando el rendimiento eléctrico total.

FIGURA 44. DIAGRAMA DE FLUJO ENERGÉTICO DE UNA PLANTA DE

COGENERACIÓN EN CICLO COMBINADO.

129
 FIGURA 45. DIAGRAMA DE FLUJO ENERGÉTICO DE UNA PLANTA DE
COGENERACIÓN CON MOTOR DE GAS.

La energía eléctrica es igual en todos los casos, pero la térmica no. En las figuras
anteriores se puede comparar la distribución de energía térmica y su nivel térmico en
instalaciones con turbina de gas y con motores. Esta diferente distribución de energía
supone un aprovechamiento más fácil en una instalación de turbina de gas. Así, en
una fábrica en la que solo se consuma vapor de 4 bar saturado, el rendimiento global
con plantas de turbinas de gas puede ser mayor del 85% y con motores difícilmente
se superaría el 65%. No obstante, en algunos casos se puede llegar a un buen
rendimiento global cuando el proceso que aprovecha el calor puede consumir el calor
de baja temperatura (60 °C – 90 °C) procedente de los motores.
Una diferencia importante es que las instalaciones con turbina de gas funcionan casi
siempre a plena carga para que sean rentables, puesto que el rendimiento baja
fuertemente con la carga; por el contrario, el rendimiento de los motores varia poco en
un rango amplio de carga. Es muy frecuente diseñar la planta utilizando varios motores
por necesidades de mantenimiento y fiabilidad, además de dar mayor flexibilidad a la
planta (Figuras 46 y 47).
El tipo de combustible utilizable marca una diferencia sustancial para cada
accionamiento. Las turbinas de gas se han desarrollado para combustibles ligeros, son
ideales para gas natural y pueden utilizar combustibles más pesados, pero casi
siempre destilados, gasóleo normalmente. Los motores, por el contrario, pueden
quemar cualquier tipo de combustible líquido o gas y el más utilizado normalmente es
el fuelóleo pesado, por su precio.

130
 FIGURA 46. VARIACIÓN DEL RENDIMIENTO DE UN MOTOR DE GAS CON LA CARGA.

FIGURA 47. VARIACIÓN DEL RENDIMIENTO DE UNA TURBINA DE GAS CON LA CARGA.

En resumen, los motores admiten combustibles líquidos de la peor calidad. Mas

adelante se desarrolla este aspecto con mayor profundidad.
El concepto de cada máquina es muy diferente. Los motores por ser maquinas más
conocidas, su mantenimiento puede ser realizado por personal menos especializado.
Los motores tienen, pues, un coste de mantenimiento importante. Las turbinas de gas
tienen unos costes notablemente inferiores.
Dentro de los costes de mantenimiento tiene mucha importancia, en el caso de
motores, el consumo de aceite, que viene a ser del orden de 0.5 g/kWh eléctrico
producido.
La disponibilidad de las plantas con motores alternativos no suele superar el 92%,
mientras que las plantas con turbinas suelen garantizar más del 95%.

131
3.4. COMBUSTIBLES UTILIZABLES Y SU INFLUENCIA EN LA RENTABILIDAD.
SELECCIÓN DEL COMBUSTIBLE.
Las turbinas de gas pueden utilizar hidrógeno, gas natural, GNL, gas de refinería,
siderúrgicos, horno alto, gas de horno de coque, GLP, naftas y gasóleo. Los motores
además pueden utilizar fuelóleo.
El efecto del combustible a utilizar sobre el rendimiento no es importante. La mayor
diferencia reside en el precio y el efecto sobre el medio ambiente.
Parece claro que en caso de existir gas natural en las proximidades este es el
combustible mejor, sobre todo en el caso de turbinas de gas. El único combustible que
compite, con ventaja, en precio con el gas natural es el fuelóleo para motores diesel,
pero tienen la desventaja de originar mayor coste de mantenimiento y producir mayor
contaminación.
En el caso de que no haya disponibilidad de gas natural la solución prácticamente
obligada en motores diesel con fuelóleo, ya que los productos destilados (gasóleo,
nafta) tienen un coste prohibitivo.
Cuando no haya disponibilidad de gas natural, pero se prevea en el futuro disponer de
él, puede plantearse la posibilidad de usar GLP o GNL, durante un periodo transitorio
hasta disponer del suministro de gas natural por gasoducto.
A veces es conveniente por razones de control de precios y garantía de suministro
poder utilizar varios combustibles. Esto es posible en las turbinas con un pequeño
aumento de equipamiento de la misma y también en los motores (los motores de doble
combustible pueden quemar gas natural o fuelóleo). Hay que hacer notar que en los
motores alternativos todavía no está muy probado este sistema y además tiene el
inconveniente de la gran diferencia entre ambos combustibles, lo que hace bastante
complicado el diseño del sistema de recuperación de calor.
Desde el punto de vista legal existe una diferencia importante en el tipo de combustible,
puesto que con el fuelóleo no era necesario cumplir con un rendimiento eléctrico
equivalente mínimo. Esto unido al bajo precio del fuelóleo hizo caer en la tentación de
hacer instalaciones sin aprovechamiento del calor. Evidentemente no se trata de
plantas de cogeneración, lo que tiene sus efectos sobre la percepción de primas
económicas. Pero además el resultado es que son plantas muy sensibles a las
coyunturas de precios energéticos, sobre todo del petróleo, con muy fuerte
componente político. La mayor parte de estas plantas están en estos momentos en
procesos de desmantelamiento, venta o reconversión.
En este sentido es interesante destacar que un técnico encargado del diseño de una
planta de cogeneración debe tener muy claro que un buen rendimiento global es una
garantía de rentabilidad bajo cualquiera de las condiciones.

132
Todos los factores técnicos se transforman al fin y al cabo en económicos. Además de
ellos hay que considerar un factor puramente financiero: la inversión. No hay grandes
diferencias en la inversión de una planta con motores y turbinas para plantas
intermedias (10 MW); no obstante, la inversión en plantas pequeñas, (algunos MW) es
bastante mayor con turbinas de gas que con motores. En plantas de con turbinas el
coste por MW aumenta a bastante velocidad por debajo de 5 MW, mientras que en
motores se mantiene bastante constante el coste por MW incluso para 2 o 3 MW.

3.5. DIMENSIONAMIENTO DE UNA PLANTA DE COGENERACIÓN.

Hasta ahora se han detallado los criterios que permiten elegir la máquina térmica
principal de la planta de cogeneración, es decir cómo responder a la pregunta ¿Cuál
es la elección correcta: motor alternativo o turbina de gas? Pero naturalmente la
siguiente pregunta a la que hay que responder es como elegir el tamaño.
El tamaño de una planta de cogeneración lo define la demanda de calor del proceso,
tal como lo indica la definición que hemos dado de cogeneración. Es decir, la planta
de cogeneración debe utilizar el calor disponible en el proceso, ya que el calor no
puede transportarse a distancia. La energía eléctrica que produce la planta es un
resultado, podríamos decir un subproducto, del que se utiliza en el sitio lo necesario y
el sobrante, si lo hay, se exporta a la red eléctrica nacional.
Para establecer el criterio matemático en la selección del tamaño o potencia de una
planta de cogeneración (dimensionamiento) es necesario definir lo que se llama
<<potencial de cogeneración>>.
El potencial de cogeneración puede definirse como la potencia eléctrica de la planta
más grande, en la cual todo el calor suministrado por ella es utilizado en el proceso.
Aparentemente al menos, es sencillo el criterio de dimensionamiento: aprovechar todo
el potencial de cogeneración para conseguir el máximo rendimiento global y dentro de
este que la mayor parte posible sea la electricidad.
Pero ¿Por qué aprovechar todo el potencial de cogeneración es o mejor? Hay dos
razones fundamentales:
 Cuanto mayor es el tamaño de la máquina (turbina de gas o motor) más eficiente
es, como se comprueba en las Figuras 48 y 49 de rendimientos de las turbinas
de gas y de los ciclos combinados en el mercado. Es decir, las máquinas grandes
tienen el mayor rendimiento eléctrico, que es la energía más útil y por tanto
valiosa.

133
 FIGURA 48. RENDIMIENTO DE TURBINAS DE GAS

FIGURA 49. RENDIMIENTO EN CICLOS COMBINADOS.

 Hay una economía de escala especialmente en el caso de la turbina de gas y

ciclos combinados, como se ve en las Figuras 50 y 51.
En definitiva, las plantas que aprovechan todo el potencial de cogeneración son ideales
porque tienen el mejor rendimiento eléctrico, la menor inversión específica y, por
aprovechar todo el calor, tienen el máximo rendimiento global.
A primera vista esto parece muy fácil: calculamos cuanta energía precisa nuestra
fabrica y buscamos una planta de cogeneración que tenga esa cantidad o menos de
energía térmica disponible. Pero hay dos dificultades:

134
  Las fabricas u otro tipo de usuarios de plantas de cogeneración no suelen tener
una demanda térmica constante.
 La cantidad de energía térmica útil de una planta de cogeneración determinada
depende del nivel entálpico requerido, puesto que siempre hay calores
desprendidos a niveles térmicos bajos.
Debido a estas dificultades, el potencial de cogeneración desde un punto de vista
técnico no es un valor exacto. Para determinarlo se calcula el consumo de calor típico
normal como suma de todas las energías de calor necesarias para todos los usos,
incluidos los de frío. Existe un valor típico en procesos poco variables, como fabricas
que a lo sumo hay un valor típico en los días laborales y otro en los fines de semana
o uno por el día y otro por la noche. El problema es mayor cuando se trata de consumos
completamente variables como el de climatización. En este caso sería el mismo
análisis económico el que determinaría el dimensionamiento de mayor rentabilidad.
Dentro del calor utilizable de una planta de cogeneración no se considera normalmente
el calor residual de los gases de escape bajo 100-150 °C, ni el calor de agua o aire de
refrigeración de baja temperatura (< 40-50 °C).

FIGURA 50. PRECIO DE CICLOS CON TURBINA DE GAS.

135
 FIGURA 51. PRECIO DE LOS CICLOS COMBINADOS.

Hay no obstante un valor que es el potencial de cogeneración legal, que su puede ser
determinado. Este es el tamaño de la planta más grande cuyo rendimiento eléctrico
equivalente anual es igual al mínimo permitido legalmente.
Actualmente, con los programas informáticos y hojas de cálculo es relativamente
sencillo determinar para vario tipos y tamaños de planta de cogeneración el REE y
también claro la rentabilidad y con ello decidir.
Por ejemplo, de una manera simplificada, en caso de una planta con turbina de gas
con 𝜂𝑒 = 35%, se puede obtener la potencia eléctrica, E, en función de la demanda
típica de calor V por la expresión:
𝐸
𝑅𝐸𝐸 = 0.59 = ,
𝐸 𝑉
( ) + (0.9)
0.35
Resultando 𝐸 = 0.96𝑉.
En la reglamentación española sobre plantas de cogeneración se exige que el REE
debe ser mayor o igual a 59% en instalaciones con turbina de gas y 55% en
instalaciones con motor de gas.
Se realiza un cálculo similar para turbinas de menor rendimiento (30%). Resulta 𝐸 =
0.68𝑉.
En una demanda media de 10 t/h de vapor de baja presión, lo que equivale
aproximadamente a 6.5 MW térmicos. El potencial de cogeneración en caso de planta
con turbina de gas, si aplicamos las expresiones obtenidas anteriormente, estaría
comprendido entre 4 y 6.2 MW aproximadamente.
Se hará el mismo cálculo para una planta con motores de gas, con rendimiento del
42%, resulta 𝐸 = 1.97𝑥𝑉, para el caso anterior de 10 t/h de demanda de vapor resulta

136
un potencial de cogeneración de 12.8 MW (de dos a tres veces más que con turbina
de gas).
Para decidir entre una planta y otra, como hemos visto, hay que evaluar variaciones
de demanda, condiciones del vapor, combustibles disponibles, horas de
funcionamiento y la economía. Si la demanda es solo vapor, la turbina de gas tiene
algunas ventajas.
En resumen, para determinar la planta de cogeneración adecuada, deberíamos seguir
los siguientes pasos:
1. Inventariar todos los consumos de calor y frio de la instalación y analizar su perfil.
Se debe construir la curva de frecuencias acumuladas en los consumos de calor.
Esta curva indica el tiempo en que la demanda es mayor que un determinado
valor sin más que trazar la horizontal a partir del valor de demanda deseado y
con ello saber para un tamaño de planta cuanto tiempo hay excedente y cuanto
déficit de calor y como hemos de dimensionar el sistema de generación de calor
(Figura 52).
2. Determinar el potencial técnico de cogeneración, en función del valor típico de
demanda de calor.
3. Determinar el tipo de motor primario: turbina de gas o motor alternativo, en
función de los combustibles disponibles, el tamaño de la planta, tipo de demanda
(vapor, agua caliente, frio, etc.), y variación en la demanda.
4. Hacer el cálculo energético y económico de varias alternativas en el entorno del
potencial de cogeneración. Con turbinas y motores salvo que del punto 3´ se
deduzca la idoneidad clara de uno de los dos tipos de motores primarios.
5. Seleccionar la alternativa que siendo técnicamente factible cumpla con el
rendimiento eléctrico equivalente exigido en un periodo anual y de los mejores
indicadores económicos.
Nótese que en algunos casos se determina primero el tipo de motor primario y luego,
el tamaño de la planta y en otros, se determina todo al mismo tiempo, con criterios
económicos.
El resultado de un estudio de viabilidad es una alternativa seleccionada por el consejo
de administración del cliente. Esta planta seleccionada consiste en un tipo de ciclo
definido (ciclo combinado con turbina de gas y vapor, por ejemplo), de un tamaño
definido (45 MW, por ejemplo), con una inversión aproximada (30 M€, por ejemplo).
Existirá normalmente una implantación general, un diagrama de proceso y un
diagrama unifilar eléctrico general.

137
Figura 52. Comparación capacidad de planta con demanda de calor.

138
ANÁLISIS CRÍTICOS DE LOS DIFERENTES ENFOQUES

Actualmente las máquinas más eficientes en la producción de electricidad no superan

el 45%; el resto se tira a la atmosfera en forma de gases de escape. Recientemente
se ha dado un paso importante en el aumento del rendimiento de las centrales
eléctricas con la introducción del ciclo combinado con gas (turbina de gas) y otro de
vapor (turbina de vapor). El resultado es un rendimiento eléctrico conjunto del 60%.
Cuando hablamos de cogeneración nos referimos a la producción de energía
simultanea de dos o más tipos de energía. Normalmente se genera electricidad y calor.
Las plantas de cogeneración tienen como objetivo principal aprovechar al máximo toda
la energía generada por las plantas de cogeneración.
Al utilizar plantas de cogeneración en los procesos industriales se produce electricidad
y el calor producido. Se aprovecha de tal forma que su rendimiento global puede oscilar
entre el 75% y el 90% de la energía química contenida en el combustible.
Los sistemas asociados a una planta de cogeneración son las turbinas de gas, turbinas
de vapor, y motores alternativos. Utilizando los ciclos Diesel, Otto y Brayton, Rankine
respectivamente.
Las calderas de recuperación son utilizadas en plantas de cogeneración con el objetivo
de recuperar el calor obtenido en los gases de escape de la maquina térmica de
combustión. Cuando una caldera se utiliza para producir vapor, se la puede llamar
generador de vapor.
En cogeneración, la práctica totalidad son los alternadores síncronos refrigerados por
aire o agua. La planta de cogeneración utiliza reductores de velocidad. El reductor es
un elemento mecánico que adapta las velocidades de una maquina térmica y del
alternador.
Se analizaron las diferencias de los diferentes tipos de máquinas (motores y turbinas)
a utilizar en la planta de cogeneración y las diferencias son enormes. Pero aquí solo
se describieron las que inciden en su utilización como motor primario en una
instalación de cogeneración y, que se clasifican de la siguiente forma:

139
 Tipo de Pérdidas electricidad Perdidas Perdidas en Producción
máquina en el en chimenea de calor
alternador caldera
Turbina de
2% 33% 1% 11% 50%
gas
Ciclo TG TV
2% 1% 10% 46%
combinado 36 7
Motor de
3% 42% 1% 11% 21%
Gas

En definitiva, las plantas que aprovechan todo el potencial de cogeneración son ideales
porque tienen el mejor rendimiento eléctrico, la menor inversión específica y, por
aprovechar todo el calor, tienen el máximo rendimiento global.

140
CONCLUSIONES
Se han descrito anteriormente las diferentes tecnologías de cogeneración. En las
plantas pequeñas es más rentable utilizar motores alternativos a bajas temperaturas
de calor (del orden de 90°C). En las plantas grandes la solución habitual pasa por
instalar turbinas de gas, ya sea en ciclo simple o en un ciclo combinado.
Actualmente los desarrollos tanto en turbinas de gas, como motores van encaminados
por una parte a aumentar el rendimiento eléctrico. Esto se realiza aumentando la
temperatura de combustión (mejores materiales y mejores alabes), y refrigerando al
aire de entrada.
Su busca actualmente disminuir las emisiones, en el caso de los motores de gas esto
se ha conseguido con los motores de mezcla pobre y precámara, en motores de
fuelóleo, se puede inyectar agua. En turbinas de gas se utilizó en un principio se
comenzó con la inyección de agua y vapor. Actualmente la tendencia universal es a
desarrollar quemadores de NOx en las turbinas, que bajan los niveles de emisiones de
CO, sin bajar el rendimiento.
Las plantas de ciclo combinado al diseñarse correctamente con buena flexibilidad
permiten diferentes estrategias de explotación, por ello debe ser modelizada.

141
BIBLIOGRAFIA
COGENERACIÓN. DISEÑO, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE PLANTAS DE
COGENERACIÓN.
Santiago García Garrido. Diego Fraile Chico.
Editorial Díaz de Santos. Madrid. 2010.

COGENERACIÓN Y GAS NATURAL. SISTEMA DE COGENERACIÓN.

J.A. Guillén Marco.
Editorial Enagas. Madrid. 2008

GAS TURBINE HANDBOOK: PRINCIPLES AND PRACTICES.

Tony Giampolo
Fairmont Press. 2006

COGENERATION AND ON SITE POWER PRODUCCTIONS

Magazine. September 2010.

142
ANEXOS
En formato electrónico (PDF) se agregan los siguientes documentos, que debido a su
gran extensión solo se reproduce la portada.

1.- SECRETARIA DE ENERGIA

Resolución por la que la Comisión Reguladora de Energía expide la metodología
para el cálculo de la eficiencia de los sistemas de cogeneración de energía
eléctrica y los criterios para determinar la Cogeneración Eficiente.

Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos. -
Comisión Reguladora de Energía.

RESOLUCION Núm. RES/003/2011

RESOLUCION POR LA QUE LA COMISION REGULADORA DE ENERGIA EXPIDE

LA METODOLOGIA PARA EL CALCULO DE LA EFICIENCIA DE LOS SISTEMAS DE
COGENERACION DE ENERGIA ELECTRICA Y LOS CRITERIOS PARA
DETERMINAR LA “COGENERACION EFICIENTE”.

2.- SECRETARIA DE ENERGIA

Resolución por la que la Comisión Reguladora de Energía expide las

disposiciones generales para acreditar sistemas de cogeneración como de
cogeneración eficiente.

Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos. -
Comisión Reguladora de Energía.

RESOLUCION Núm. RES/291/2012

RESOLUCION POR LA QUE LA COMISION REGULADORA DE ENERGIA EXPIDE

LAS DISPOSICIONES GENERALES PARA ACREDITAR SISTEMAS DE
COGENERACION COMO DE COGENERACION EFICIENTE.

143