“UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA”

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y

FORMALES

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TEMA DE PRÁCTICA: Soldadura

CURSO: Procesos Industriales I

GRUPO DE LABORATORIO: Grupo 18

ALUMNO: Wilson Cabezudo Estrada

JEFE DE PRÁCTICA: Ing. José Delgado Bastidas

2019

AREQUIPA - PERÚ
Ciencia e Ingeniería de Materiales ii

Índice

Índice .......................................................................................................................................... ii

Práctica N°3 Soldadura .............................................................................................................. 3

1. Objetivos ....................................................................................................................... 3

2. Marco Teórico .............................................................................................................. 3

1.1. Consecuencias de no usar protecciones para soldadores .................................... 11

2. Recursos...................................................................................................................... 12

3. Procedimiento ............................................................................................................. 12

4. Conclusiones ............................................................................................................... 14

5. Recomendaciones ....................................................................................................... 14

6. Bibliografía ................................................................................................................. 15

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Práctica N°3 Soldadura

1. Objetivos

1.1. Conocer las partes que conforman el equipo de soldadura.

1.2. Conocer la operatividad de la máquina herramienta

1.3. Dar a conocer las normas de seguridad que deben tenerse en cuenta al momento de

operar dicha máquina herramienta

2. Marco Teórico

Soldadura por arco eléctrico

A veces llamada soldadura electrógena, fue propuesta a principios del siglo XIX por el

científico inglés Humphrey Davy, pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar

con electrodos de carbono.

Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin

embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el sueco

Oscar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de

los años 1950.

Figura 1. Soldadura por arco eléctrico

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2.1. Fundamentos.

La soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales.

Mediante la aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se funde y causa

que se entremezclen - directamente, o más comúnmente con el metal de relleno fundido

intermedio.

2.2. Elementos.

 Plasma: permite el paso de corriente entre los dos conductores para así formar el

arco eléctrico. Electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al

positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos

gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan

electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la

formación de una atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura

del proceso.

 Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste,

formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la

combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma

cónica.

 Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde

parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la

soldadura de las piezas una vez solidificado.

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 Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo y los valores eléctricos

empleados.

 Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de aportación

del electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por

impurezas que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son

eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte útil del material de aportación y

parte del metal base, la soldadura en sí.

 Electrodos: son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en

su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como

material fundente. La varilla metálica va recubierta por una combinación de

materiales que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos

tiene diversas funciones, que pueden resumirse en las siguientes:

Función eléctrica del recubrimiento del sol.

Función física de la escoria

Función metalúrgica del recubrimiento

 Gases protectores: Se utilizan sólo en algunos tipos de soldadura, como las del tipo

MIG, MAG o TIG. Pueden ser inertes, (como el argón o el helio), o activos, (como el

dióxido de carbono o el oxígeno. El propósito de su uso es el de conseguir una unión

metálica lo más parecida al metal base y con las mejores características, ya que es

necesario que durante toda la operación de soldeo el baño de fusión esté lo más aislado

posible de la atmósfera circundante. De no ser así los gases atmosféricos, podrían ser

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absorbidos por el metal en estado de fusión, o reaccionar con él, dejando una

soldadura porosa y frágil.

Figura 2. Esquema de soldadura

2.3. Tipos de soldadura

Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco

eléctrico:

Soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW)

Se distingue la soldadura por ser mas (de Shielded Metal Arc Welding), o MMA (de Manual

Metal Arc welding). La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos,

es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto.

El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. Con el calor

del arco, el extremo del electrodo se funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene

la atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo del

electrodo hasta el baño de fusión en el material base.

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Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión del

recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón de

soldadura, una capa protectora del metal fundido.

Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será necesario

reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos piezas: el alma y el

revestimiento.

Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG)

La soldadura por electrodo no consumible, también llamada soldadura TIG (siglas de

Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que normalmente,

como indica el nombre, es de wolframio (tungsteno).

En este tipo de soldadura se utiliza como medio de protección un chorro de gas que impide la

contaminación de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen en común la

protección del electrodo por medio de dicho gas. La producción de este tipo de electrodos es

muy costosa. En la actualidad existen materiales que lo reemplazan. Además de reducir los

costos, poseen características térmicas que mejoran el proceso.

A diferencia de las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que formará el

cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las piezas a soldar sean

específicamente delgadas y no sea necesario.

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El metal de aportación debe ser de la misma composición o similar que el metal base; incluso,

en algunos casos, puede utilizarse satisfactoriamente como material de aportación una tira

obtenida de las propias chapas a soldar.

Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG)

Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de soldadura

por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es este

electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está protegido, como en el caso

anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unión limpia y en buenas condiciones.

En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo alguno

en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura de oxidaciones

e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso de electrodo no

consumible: argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos.

Soldadura por arco sumergido (SAW)

La soldadura por arco sumergido (SAW Submerged Arc Welding) es un proceso de

soldadura por arco. Originalmente desarrollado por la Linde - Union Carbide Company.

Requiere una alimentación de electrodo consumible continua, ya sea sólido o tubular (fundente).

La zona fundida y la zona del arco están protegidos de la contaminación atmosférica por estar

"sumergida" bajo un manto de flujo granular compuesto de óxido de calcio, dióxido de silicio,

óxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos.

Soldadura por gas.

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La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión desarrollados

que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante

muchos años fue el método más útil para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un proceso

versátil e importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa metálica,

cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse también para la soldadura

fuerte, blanda y corte de acero.

Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algún

suministro principal, a través de reductores de presión y a lo largo de una tubería de goma hacia

un soplete. En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de válvulas de control, pasa a

una cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. El caudal máximo de flujo de gas es controlado

por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha mezcla por medio de un

mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción) y la llama resultante funde un

material de aporte (generalmente acero o aleaciones de zinc, estaño, cobre o bronce) el cual

permite un enlace de aleación con la superficie a soldar y es suministrado por el operador del

soplete.

2.4. Seguridad en la soldadura.

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Realizar trabajos de soldadura sin protección puede parecer algo inimaginable pues

seamos sinceros, es de locos o inmortales jajaja. En cambio, los datos demuestran que, a

pesar de los graves riesgos que entraña esta práctica, la realidad es que muchos trabajadores

siguen sin hacer uso de la protección durante trabajos de soldadura.

Figura 3. Soldador

Los datos demuestran que, a pesar de los graves riesgos que entraña esta práctica, la

realidad es que muchos trabajadores siguen sin hacer uso de la protección durante trabajos de

soldadura

Los soldadores también pueden experimentar problemas respiratorios y pulmonares

crónicos, que incluyen bronquitis, asma, neumonía, enfisema, neumoconiosis (enfermedades

relacionadas con polvos), disminución de la capacidad pulmonar, silicosis (causada por la

exposición a sílice) y siderosis (enfermedad relacionada con polvos óxidos de hierro en los

pulmones).

A pesar de estos terribles datos, muchos trabajadores siguen exponiéndose al peligro cuando

no emplean la protección adecuada y homologada para realizar ciertos trabajos.

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1.1. Consecuencias de no usar protecciones para soldadores

La exposición a gases metálicos (tales como cinc, magnesio, cobre, y óxido de

cobre) pueden causar fiebre de los humos metálicos. Los síntomas de la fiebre de los

humos metálicos pueden ocurrir de 4 a 12 horas después de estado expuesto, e incluye

escalofríos, sed, fiebre, dolores musculares.

El humo de la soldadura también puede irritar los ojos, la nariz, el pecho, y las

vías respiratorias, y causar tos, dificultad para respirar, falta de aliento, bronquitis,

edema pulmonar (líquido en los pulmones) y neumonitis (inflamación de los pulmones).

Efectos gastrointestinales, tales como náusea, pérdida de apetito, vómitos, calambres, y

digestión lenta también han sido asociados con la soldadura.

Las chispas y el calor intenso al momento de soldar pueden causar quemaduras.

El contacto con esquirlas calientes, astillas de metal, chispas… pueden causar

quemaduras y lesiones a los ojos.

La exposición excesiva al calor puede causar estrés por el calor o insolación. Los

soldadores deben estar conscientes de los síntomas, tales como cansancio, mareos,

pérdida del apetito, náusea, dolor abdominal, e irritabilidad.

La luz intensa asociada con el soldar al arco puede causar daños a la retina del

ojo, mientras que la radiación infrarroja puede dañar la córnea y resultar en la formación

de cataratas.

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figura 5. Efectos de la mala soldadura

La invisible luz ultravioleta (UV) del arco puede causar “ojo de arco” o “flash

del soldador,” inclusive hasta después de una breve exposición (menos de un minuto).

Para evitar este tipo de lesiones que en muchas ocasiones son de extrema

gravedad, es imprescindible contar con los equipos de protección de soldadura

adecuados. Estos equipos deben cumplir estrictamente con las normativas de seguridad.

2. Recursos

 Escobilla de alambre

 Rayador y escuadra

 Máquina de soldar eléctrica

 Electrodo E 6012

 Base, escobilla de acero, casco, guantes

 Alicate, mandil de cuero, escarpines

 Martillo de pico

3. Procedimiento

3.1. Encender el arco

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a) Colocar el electrodo en la porta electrodo

b) Encienda el arco y manténgalo asi

c) Avance conforme se consuma el electrodo

3.2. Depositar los cordones

a) Repetir la operación 4

b) Seguirlos trazos de la tiza al depositar cada cordón de soldadura

c) Terminar, limpiar todos los cordones.

Este ejercicio permite al operario desarrollar su destreza manual para depositar cordones, que

son básicos en la mayoría de las operaciones de soldadura

Generalidades

Llamamos cordón al depósito continuo de metal de soldadura formado sobre la superficie

del metal base. El cordón o una serie de cordones, compuesto de metal base y metal de

aportación proveniente del electrodo, es propiamente la soldadura.

Figura6. Cordón de soldadura

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Mientras se suelda observe la apariencia del cordon y las características de arco. Vea

como el arco excava el metal para penetrar como llega al cráter y construye el cordon. Aprenda a

conocer un buen cordon mientras lo esta “depositando”

4. Conclusiones

4.1. Se conoce y se practicó la técnica correcta para lograr el arco eléctrico

4.2. Se conoce con los equipos de seguridad para operar con soldadura

4.3. Se sabe los tipos de uniones que se pueden hacer en la soldadura

4.4. Sabe clasificar los tipos de soldadura

5. Recomendaciones

Cuando se realiza la operación de soldadura se recomienda tener todos los EPPs necesarios

para evitar accidentes al momento de manipularlo.

Cuando se operó con soldadura, se calentó la pieza hasta el punto de fundición por lo que no

es necesario tocarlo, ya que es peligroso, por las altas temperaturas es muy peligroso, porque

pueden causar quemaduras de alto grado.

Evitar que el electrodo entre en contacto con otras piezas de metal porque puede causar el

arco eléctrico y puede pegarse en ella.

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6. Bibliografía

Procesos de manufactura. (2007). soldadura: protocolo. Facultad de ingeniería industrial.

Laboratorio de producción. Recuperado el 15 de julio de 2015

Krar, S. F., & Check, A. F. (2010). Tecnología de las Máquinas-Herramienta (Vol. IV).

Alfaomega. Recuperado el 25 de Septiembre de 2013

Salom , L. (2018). Electrodo. Tesis. Recuperado el 08 de Octubre de 2010

Servicios de Salud y Riesgos Laborales de Centros Educativos. (s.f.). Soldadura. Consejería de

Empleo, Dirección General de personal. Junta de Extremadura. Recuperado el 21 de Enero de

2009,

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