MANTENIMIENTO CENTRADO EN

CONFIABILIDAD (RCM)

Mg. Ing. Kenny Alberto Melendres Quispe

Docente de Gestión Integral de Mantenimiento
Filial Cusco
 PUNTOS A TRATAR

 ¿Qué es el mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM)?

 Las 7 preguntas básicas del proceso RCM
 Conceptos del RCM
 Análisis de Curva P – F
 Diagrama RCM2 - Guía para el Análisis RCM – FMEA
 Beneficios del RCM
 Conclusiones
¿Qué es el mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM)?
Es un proceso empleado para determinar los requisitos de mantenimiento de cualquier
activo físico dentro de su contexto operacional. El RCM ha sido utilizado en miles de
empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las
principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de
mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería, generación eléctrica,
petróleo y derivados, metal-mecánica, etc.
La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para
poder ser denominado un proceso RCM.
Según la norma SAE JA1011, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?

2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?

3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?

4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?

5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?

6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?

Conceptos del RCM
El contexto operacional

Se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo,
dos activos idénticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de
mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son diferentes. Un caso típico
es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las
de un sistema principal, aún cuando ambos sistemas sean físicamente idénticos. Entonces, antes
de comenzar el análisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripción donde se
debe indicar: régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos,
consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o reducida, recuperación de
producción en horas extra, tercerización), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.
Conceptos del RCM
Funciones

El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por ejemplo, la función
de una bomba puede definirse como ”Bombear no menos de 500 litros/minuto de agua”. Sin
embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo ”Contener al agua
(evitar pérdidas)”. En un análisis de RCM, todas las funciones deseadas deben ser listadas.
Conceptos del RCM
Fallas funcionales o estados de falla

Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del sistema. Por
ejemplo, para una bomba dos estados de falla podrían ser ”Incapaz de bombear agua”, ”Bombea
menos de 500 litros/minuto”, ”No es capaz de contener el agua”. Notar que los estados de falla
están directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas todas las
funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es generalmente muy sencillo.
Conceptos del RCM
Modos de falla

Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de falla. Por
ejemplo, ”impulsor desgastado” es un modo de falla que hace que una bomba llegue al estado de
falla identificado por la falla funcional ”bombea menos de lo requerido”. Cada falla funcional suele
tener más de un modo de falla. Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser
identificados durante el análisis de RCM (FMEA).

Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la "causa raíz” de la
falla. Por ejemplo, si se están analizando los modos de falla de los rodamientos de una bomba, es
incorrecto listar el modo de falla ”falla rodamiento”. La razón es que el modo de falla listado no da
una idea precisa de porqué ocurre la falla. Es por ”falta de lubricación”? Es por ”desgaste y uso
normal”? Es por ”instalación inadecuada”? Notar que este desglose en las causas que subyacen a
la falla sí da una idea precisa de porqué ocurre la falla, y por consiguiente que podría hacerse para
manejarla adecuadamente (lubricación, análisis de vibraciones, etc.).
Conceptos del RCM
Los efectos de falla

Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El ”efecto de falla” es un
breve descripción de ”qué pasa cuando la falla ocurre”. Por ejemplo, el efecto de falla asociado con
el modo de falla ”impulsor desgastado” podría ser el siguiente: ”a medida que el impulsor se
desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la alarma de bajo nivel en la sala de control. El
tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que
el tanque se vacía luego de 4 horas, el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No
es posible recuperar la producción perdida, por lo que estas dos horas de parada representan un
pérdida de ventas”. Los efectos de falla deben indicar claramente cual es la importancia que tendría
la falla en caso de producirse.
Conceptos del RCM
Categoría de consecuencias

La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:

 Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (”consecuencias de seguridad”)
 Afectando al medio ambiente (”consecuencias de medio ambiente”)
 Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la empresa (”consecuencias
operacionales”)
 Ninguna de las anteriores (”consecuencias no operacionales”)
 Además, existe una quinta categoría de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen
ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. Estas fallas
corresponden a la categoría de fallas ocultas.

El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las consecuencias

de falla son distintas.
Conceptos del RCM
Diferencia entre efectos y consecuencias de falla
El efecto de falla es una descripción de que pasa cuando la falla ocurre, mientras que la
consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categorías, según el impacto que estas fallas
tienen.

Diferencia entre falla funcional y modos de falla

La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la pieza,
incapaz de sostener el peso de la estructura... No dice nada acerca de las causas por las cuales el
equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca con los modos de falla: identificar las
causas de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.).
Conceptos del RCM
Fallas ocultas

Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos

cuya función principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas
(fusibles, detectores de humo, dispositivos de detención por sobre
velocidad / temperatura / presión, etc.). Muchos de estos dispositivos
tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante
mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha
ocurrido. Por ejemplo:

Una válvula de alivio de presión en una caldera puede fallar de tal forma
que no es capaz de aliviar la presión si esta excede la presión máxima, y
esto puede pasar totalmente desapercibido si no ocurre la falla que hace
que la presión supere la presión máxima

Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla o

para ver si estos dispositivos son capaces de brindar la protección
requerida, entonces puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando
ocurra aquella otra falla
Conceptos del RCM
Distintos tipos de mantenimiento

Tradicionalmente, se consideraba que existían tres

tipos de mantenimiento distintos: predictivo,
preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro
tipos de mantenimiento distintos:

 Mantenimiento predictivo, también llamado

mantenimiento a condición.

 Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos

tipos: sustitución o reacondicionamiento cíclico.

 Mantenimiento correctivo, también llamado

trabajo a la falla.

 Mantenimiento detectivo ´o ”búsqueda de fallas”:

Análisis Causa Raíz
 Conceptos del RCM
¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?

En el RCM, la selección de políticas de mantenimiento esta gobernada por la categoría de consecuencias

a la que pertenece la falla.

 Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea ´optima es aquella que consigue la disponibilidad
requerida del dispositivo de protección.

 Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea ´optima es aquella que
consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable.

 Para fallas con consecuencias económicas (operacionales y no operacionales), la tarea óptima es

aquella que minimiza los costos totales para la organización.

Aún hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opción al mantenimiento
correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las industrias el mantenimiento preventivo es la
estrategia adecuada para menos del 5% de las fallas!. Que hacer con el otro 95 % ? En promedio, al realizar un
análisis RCM se ve que las políticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas
manejadas por mantenimiento predictivo (a condición), otro 30% por mantenimiento detectivo, alrededor de 5%
mediante mantenimiento preventivo, 5% de rediseños, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo.
Conceptos del RCM
El lugar del rediseño en el mantenimiento

Una empresa de rodamientos tenía la siguiente política: si una falla ocurría más de una vez, se
rediseñaba el equipo para eliminar la causa de la falla. Como consecuencia de esta política, la planta
funcionaba de manera cada vez más confiable, pero los costos del departamento de ingeniería crecían
aceleradamente.

Como ilustra este ejemplo, en la mayoría de las empresas las sugerencias de cambios de diseño suelen
sobrepasar la capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. Por lo tanto, debe existir un
filtro que permita distinguir aquellos casos donde el rediseño es justificado y recomendable
de aquellos casos donde no lo es. Es por esto que para aquellos cambios de diseño cuyo objetivo es
evitar fallas, suele ser más conveniente evaluar previamente si existe alguna otra forma de manejar las
fallas sin necesidad de recurrir al cambio de diseño. Debe también tenerse en cuenta que los cambios de
diseño suelen llevar tiempo y ser costosos, y que no siempre se sabe con certeza si los mismos serán
eficaces en aliviar las consecuencias de las fallas. A su vez, en muchos casos los rediseños introducen
otras falla cuyas consecuencias también deben ser evaluadas. Es por todo esto que generalmente el
rediseño debe ser seleccionado como última opción.
Conceptos del RCM
Patrones de falla en función del tiempo

¿Cuál es la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se pensaba que la

relación era bien simple: a medida que el equipo es más viejo, es más probable que falle. Sin embargo,
estudios realizados en distintos industrias muestran que la relación entre la probabilidad de falla y el
tiempo u horas de operación es mucho más compleja. No existen uno o dos patrones de falla, sino que
existen 6 patrones de falla distintos,
Patrón A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco
tiempo de su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar
una vida útil identificable.
Patrón B, o ”curva de desgaste”.
Patrón C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad
condicional de la falla.
Patrón D, donde superada una etapa inicial de aumento de la
probabilidad de falla el elemento entra en una zona de probabilidad
condicional de falla constante.
Patrón E, o patrón de falla aleatorio.
Patrón F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es
nuevo seguido de una probabilidad condicional de falla constante y
aleatoria.
ANÁLISIS DE CURVA P - F
 DIAGRAMA RCM2
GUÍA PARA EL ANÁLISIS RCM - FMEA
Beneficios del RCM
La implementación del RCM debe llevar a:

 Equipos más seguros y confiables.

 Reducciones de costos (directos e indirectos).
 Mejora en la calidad del producto.
 Mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente.

El RCM también esta asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas áreas
de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.
 CONCLUSIONES
 El RCM es un proceso de mejoramiento del mantenimiento que
busca determinar la actividad de mantenimiento mas adecuada y
para esto es necesario conocer el objetivo de cada metodología y
justificar su aplicación.

 Para el análisis RCM se debe conocer el contexto operacional,

definir la función del equipo y se debe generar información
detallada de todas las fallas que han sucedido y que posiblemente
puedan suceder y no hayan sido consideradas con la finalidad de
lograr un análisis mas completo.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. RCM - Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM Scorecard Overview (www.rcm-confiabilidad.com.ar)

2. The Impact of Equipment Reliability on Human Safety.

https://www.linkedin.com/pulse/impact-equipment-reliability-human-
safety-dustin-m-etchison-cmrp

3. MOUBRAY John, “Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad II”,

Industrial Press Inc., 2° Ed, 1997.