“CONTROL DE GRANULOMETRIA EN CIRCUITO DE FLOTACION EN
MINERA LAS BAMBAS”
CAPITULO I
1. MARCO OPERATIVO
1.1. Planteamiento Del Problema
1.2. Antecedentes
Para la realización del presente Trabajo de Investigación, se ha efectuado una
revisión de diferentes informaciones, sobre los diferentes aspectos relacionados al
control granulométrico en el circuito de flotación, en la planta concentradora de la
Minera LAS BAMBAS.
Antecedentes de Campo
Quispe de la Cruz (2018). Estudio mediante realización de pruebas experimentales
de flotación flash SkimAir 80, en la compañía minera Las Bambas.
En esta tesis se observa como la utilización de una Celda de Flotación Rápida (Celda
Flash SK-80) como “celda Piloto”, en la minera las Bambas, puede optimizar el
proceso metalúrgico en favor de la Planta Concentradora de la Minera BAMBAS,
porque minimiza la sobremolienda de los minerales valiosos; permite obtener
concentrados de alta Ley de granulometría fina y gruesa, recuperados en una sola
etapa.
Hubo recuperación de una considerable cantidad de minerales valiosos; Los
Concentrados de Gruesa Granulometría son fácil de Filtrar en la etapa de filtrado.
Esta tesis nos será de gran ayuda para la realización de nuestro proyecto ya que está
enfocada en la flotación y su desarrollo en la minera Las Bambas.
1.3. Justificación
El presente trabajo, es importante porque se tendrá el control adecuado de la granulometría
en el circuito de flotación, logrando eficiencia en el proceso para obtener como resultado
concentrados de mineral valioso que cumpla con los requisitos estipulados. Los resultados
de la investigación permitirán la aplicación de los mismos en la Planta Concentradora de la
Compañía Minera Las BAMBAS, para lograr atenuar el efecto de las cargas circulantes y
presentar resultados económicos – metalúrgicos favorables.
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo general
- Determinar el rango de granulometría optima en la alimentación al circuito de flotación
de cobre en Minera las Bambas para obtener un porcentaje de recuperación al 60%.
1.4.2. Objetivos específicos
- Evaluar los efectos de la granulometría en el circuito de flotación.
- Optimizar y mejorar la recuperación durante la flotación de cobre mediante la
utilización de una Celda de Flotación Flash.
1.5. Alcances y Limitaciones
1.5.1. Alcances
1.5.2. Limitaciones
1.6. Hipótesis
La determinación de la granulometría optima en el circuito de flotación permitirá, aumentar
la eficiencia del proceso, la reducción de pérdidas de mineral valioso en el relave y el
aumento del porcentaje de recuperación.
CAPITULO II
2. MARCO TEORICO
2.1. MARCO HISTÓRICO: MINERA LAS BAMBAS
2.1.1. Ubicación
La Minera LAS BAMBAS de la empresa Minerals and Metald Group se
encuentra:
- Provincia: entre las provincias de Cotabambas y Grau
- Región: Apurímac
Altura: 4000 m.s.n.m.
Figura N°1: Mapa de provincia de Apurímac donde se desarrolla la Minera las
Bambas
2.1.2. Accesibilidad
Las rutas de acceso con respecto a la ciudad de Arequipa, son:
Arequipa – Espinar – las Bambas 553 Km. 11 horas
aprox.
Arequipa – Cusco – las Bambas 690 Km. 14 horas
aprox.
Tabla N°1: Resumen de rutas de acceso con respecto a la ciudad de Arequipa
TRAMO Vía Km. Horas
Arequipa - Espinar Terrestre 277 5
Espinar - LAS BAMBAS Terrestre 276 6
Arequipa - Espinar - LAS BAMBAS Terrestre 553 11
TRAMO Vía Km. Horas
Arequipa - Cusco Terrestre 489 9
Cusco - LAS BAMBAS Terrestre 201 5
Arequipa - Cusco - LAS BAMBAS Terrestre 690 14
2.1.3. Actividad productiva
La Planta Concentradora de la compañía Minera LAS BAMBAS, procesa 140,000
Toneladas Métricas por día, de mineral con Leyes de 1.35 % de Cobre; 260 ppm
de Molibdeno y 6.9 g/t de Plata, con una humedad promedio de 8 % a 10 % y
una gravedad específica de 2.80 g./l. La Unidad produce 3 200 – 3 500 tpd de
concentrado de Cobre con un grado > 37 % entre 85 - 91 % de Recuperación;
12 - 15 tpd de Concentrado de Molibdeno con un grado > 48 % y entre 85 - 90
% de Recuperación; El beneficio de los valores de Cobre y Molibdeno se
realizan por Flotación previa conminución.
2.2. CIRCUITOS DE LA MINERA LAS BAMBAS
2.2.1. CHANCADO
El Circuito de Chancado tiene una capacidad promedio de 140,000 TMD de
mineral grueso.
El mineral de mina (ROM), proveniente del yacimiento Ferrobamba es
transportado por camiones de 300 toneladas metricas de capacidad, las cuales
descargan sobre dos chancadoras giratorias.
El mineral es alimentado a dos chancadoras giratorias Modelo Traylor NT,
MARCA FLSmith de 60” x 113”, operadas en paralelo, las cuales reducen el
mineral hasta un tamaño de partícula de P80 (-6”). Cada Chancadora tiene una
capacidad de tratamiento de 4 167 – 7 500 tph, dependiendo de las
características del mineral y de la abertura de la chancadora. (Abertura
nominal 178 mm o 7” OSS).
El mineral triturado es extraído por medio de dos alimentadores de placas de
35.7 pies de largo x 84 pulgadas de ancho 1 por línea, con una capacidad de 4
384 a 5 261 tpd. Las cuales descargan sobre una faja de sacrificio. La descarga
de cada alimentador de placas cuenta con un electroimán, que permite el
retiro de metales que pudieran causar daño a la faja de sacrificio como en el
transporte del mineral grueso.
La faja de sacrificio de 207 metros de longitud y 84” de ancho con velocidad
ajustable, transporta el mineral hacia la faja overland N°3 de 2 613 metros de
longitud y 72” de ancho, la cual descarga el mineral hacia la faja overland N°4
de 2 729 metros de longitud y 72” de ancho, para finalmente enviarlo hacia la
Pila de almacenamiento “STOCK PILE” de mineral grueso, la cual tiene una
capacidad viva de 105 000 t.
La faja de sacrificio y las fajas overland tienen una capacidad de 9 400 tpd.
Figura N°2: Chancadora Giratoria
2.2.2. MOLIENDA
El proceso de molienda consta de 5 etapas las cuales son:
a) Almacenamiento y transporte de mineral grueso
b) Molienda primaria
c) Clasificación por zaranda vibratoria
d) Clasificación por nido de ciclones
e) Molienda secundaria
2.2.2.1. Almacenamiento y transporte de mineral grueso
El mineral proveniente de la faja overland N°4 es descargado en la pila de
almacenamiento de mineral grueso, la cual tiene una capacidad viva de
105 000t.
El mineral grueso es extraído de la pila de almacenamiento por 8
alimentadores de placas, los alimentadores de placas se dividen en 2
líneas, cada una utiliza 4 alimentadores de placas. (1 en Standby, 3
operación)
Los alimentadores de placas de una línea descargan el mineral sobre la
faja N°6 de alimentación al molino SAG N°1 y la otra línea de
alimentadores sobre la faja N°7 de alimentación al molino SAG N°2.
2.2.2.2. Molienda Primaria
La etapa de molienda está compuesta por dos líneas de molienda SAG
operadas en paralelo, cada una provista de un molino SAG 40´ x 22´y 24
kw de potencia instalada.
Cada molino SAG cuenta con un chute de alimentación donde descargan
las fajas de alimentación 6 y 7, En la descarga de los molinos SAG se tiene
un Trommel corto de 4 m de largo y 5.65 m de diámetro con abertura de
16 x 48 mm.
El sobre tamaño del trommel es enviado a la clasificación por zaranda
vibratoria y el bajo tamaño es alimentado a la etapa de clasificación por
nido de ciclones.
Figura N°3: Molino Semiautoctono, SAG
2.2.2.3. Clasificación por zaranda vibratoria
El sobre tamaño del Trommel de los molinos SAG 1 y 2, es enviado a las
zarandas vibratorias de doble parrilla de 3.7 x 7.3 m, la apertura del panel
superior es 35 mm y la inferior es 13 mm, El sobre tamaño de la Zaranda
(oversize) es enviado al proceso de chancado de Pebbles y el bajo tamaño
(undersize) es alimentado a la etapa de clasificación por nido de ciclones.
2.2.2.4. Clasificación por nido de ciclones
El undersize de la zaranda vibratoria junto con el bajo tamaño del trommel
de cada linea y la descarga de los molinos de bolas N° 1 y 2, son enviados por
gravedad hacia el cajón de alimentación del nido de ciclones N°1 y 2
respectivamente, se agrega agua de proceso (3 000 m3/h) para mantener un
porcentaje de solidos de 60 %.
Cada cajón alimenta a dos líneas de nidos de ciclones (12 ciclones cada una
y 33 pulg de diametro) mediante bombas centrifugas horizontales PPS 1,2,3
y 4.
El underflow de cada nido de ciclones es alimentado a los molinos de bolas
26’ x 40’ de forma gravitacional y el overflow es enviado a los cajones de
separación, los cuales contienen una malla para retener las partículas
grandes o chatarras de bolas, para finalmente ser enviada hacia el proceso
de flotación y remolienda, con una granulometría de 240 micrones y un
porcentaje de solidos de 38 %
2.2.2.5. Molienda secundaria
El underflow de los nidos de ciclones 1 y 2 es enviado a la alimentación del
molino de bolas N°1 de 26´x 40´y el overflow de los nidos de ciclones 3 y 4 es
enviado a la alimentación del molino de bolas N°2 de 26´x 40´, junto con
bolas de acero de 3”, lechada de cal y agua de proceso.
La descarga de los molinos de bolas se realiza por gravedad a los cajones de
alimentación de los nidos de ciclones 1 y 2 respectivamente. Formando un
circuito cerrado inverso.
2.2.3. CHANCADO DE PEBBLES
El proceso de chancado de Pebbles consta de 3 etapas:
a) Almacenamiento de Pebbles
b) Chancado de Pebbles
c) Transporte de Pebbles
2.2.3.1. Almacenamiento de Pebbles
El sobre tamaño oversize de las zarandas vibratorias es enviado a la faja
colectora N°10, la cual transporta los pebbles hacia la faja de alimentación
N°11, para finalmente enviarlo hacia la pila de almacenamiento de pebbles
de 1 750 t de capacidad viva.
Los pebbles generados en el proceso de molienda corresponden al 25 % de
la alimentación fresca, es decir 1 585 tph (793 tph por cada línea).
2.2.3.2. Chancado de Pebbles
Los Pebbles son extraídos de la pila de almacenamiento por medio de 3 fajas
en paralelo (12,13 y 14), que alimentan a tres chancadoras de Pebbles tipo
Cónica de cabeza corta, 746 kW de potencia y 625 tph de capacidad de
diseño, para obtener un tamaño de partícula de 13 mm.
Cada faja de alimentación a la chancadora de Pebbles esta provista de un
detector de metales, cuando se detecta un elemento metálico en las fajas de
alimentación, la carga es desviada hacia la faja de descarga de Pebbles N°15,
protegiendo el funcionamiento de las chancadoras
Figura N°4: Chancadora de Pebbles
2.2.3.3. Transporte de Pebbles
El producto de las tres chancadoras de Pebbles es recolectado en una única
faja transportadora N°15, los cuales son trasportados hacia un chute de
traspaso, el cual descarga los pebbles chancados sobre dos fajas en paralelo
N°17 y N°18. Las cuales retornan los Pebbles a las fajas de alimentación de
los molinos SAG N°6 y N°7 respectivamente.
CAPITULO III
3. METODOLOGIA
3.1. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
El presente trabajo de Investigación, por tener una naturaleza de carácter teórico, ha sido
objeto del empleo de un software con el fin de tener una mayor información sobre los
procesos realizados en la Unidad Minera Las Bambas. La investigación tomará datos
experimentales obtenidos de la bibliografía y los utilizará para la construcción de un
programa de simulación el cual empezará con el flujo de alimentación y terminará en el
proceso de flotación de cobre que se realiza en la unidad Minera de BAMBAS.
3.2. DIAGRAMA DE FLUJOS DEL PROCESO
Figura 5: Flow Sheet del Proceso Productivo en la Unidad Minera Las Bambas
3.3. DESCRIPCION DEL SOFTWARE
3.3.1. LabVIEW
LabVIEW (acrónimo de Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench) es una
plataforma y entorno de desarrollo para diseñar sistemas, con un lenguaje de
programación visual gráfico pensado para sistemas hardware y software de pruebas,
control y diseño, simulado o real y embebido.
Los programas desarrollados con LabVIEW se llaman Instrumentos Virtuales, o VIs, y
su origen provenía del control de instrumentos, aunque hoy en día se ha expandido
ampliamente no sólo al control de todo tipo de electrónica (Instrumentación
electrónica) sino también a su programación embebida, comunicaciones,
matemáticas, etc. Un lema tradicional de LabVIEW es: "La potencia está en el
Software", que con la aparición de los sistemas multinúcleo se ha hecho aún más
potente. Entre sus objetivos están el reducir el tiempo de desarrollo de aplicaciones
de todo tipo (no sólo en ámbitos de Pruebas, Control y Diseño) y el permitir la entrada
a la informática a profesionales de cualquier otro campo. LabVIEW consigue
combinarse con todo tipo de software y hardware, tanto del propio fabricante -
tarjetas de adquisición de datos, PAC, Visión, instrumentos y otro Hardware- como de
otros fabricantes.
3.3.2. Principales características
Su principal característica es la facilidad de uso, válido para programadores
profesionales como para personas con pocos conocimientos en programación pueden
hacer programas relativamente complejos, imposibles para ellos de hacer con
lenguajes tradicionales. También es muy rápido hacer programas con LabVIEW y
cualquier programador, por experimentado que sea, puede beneficiarse de él. Los
programas en LabView son llamados instrumentos virtuales (VIs) Para los amantes de
lo complejo, con LabVIEW pueden crearse programas de miles de VIs (equivalente a
millones de páginas de código texto) para aplicaciones complejas, programas de
automatizaciones de decenas de miles de puntos de entradas/salidas, proyectos para
combinar nuevos VIs con VIs ya creados, etc. Incluso existen buenas prácticas de
programación para optimizar el rendimiento y la calidad de la programación.
3.3.3. Programa en LabVIEW
Como se ha dicho es una herramienta gráfica de programación, esto significa que los
programas no se escriben, sino que se dibujan, facilitando su comprensión. Al tener
ya pre-diseñados una gran cantidad de bloques, se le facilita al usuario la creación del
proyecto, con lo cual en vez de estar una gran cantidad de tiempo en programar un
dispositivo/bloque, se le permite invertir mucho menos tiempo y dedicarse un poco
más en la interfaz gráfica y la interacción con el usuario final. Cada VI consta de dos
partes diferenciadas:
Panel Frontal: El Panel Frontal es la interfaz con el usuario, la utilizamos para interactuar
con el usuario cuando el programa se está ejecutando. Los usuarios podrán observar los
datos del programa actualizados en tiempo real (como van fluyendo los datos, un
ejemplo sería una calculadora, donde tu le pones las entradas, y te pone el resultado en
la salida). En esta interfaz se definen los controles (los usamos como entradas, pueden
ser botones, marcadores etc..) e indicadores (los usamos como salidas, pueden ser
gráficas ....).
Diagrama de Bloques: es el programa propiamente dicho, donde se define su
funcionalidad, aquí se colocan íconos que realizan una determinada función y se
interconectan (el código que controla el programa --. Suele haber una tercera parte
icono/conector que son los medios utilizados para conectar un VI con otros VIs.--
En el panel frontal, encontraremos todo tipos de controles o indicadores, donde cada
uno de estos elementos tiene asignado en el diagrama de bloques una terminal, es decir
el usuario podrá diseñar un proyecto en el panel frontal con controles e indicadores,
donde estos elementos serán las entradas y salidas que interactuaran con la terminal
del VI. Podemos observar en el diagrama de bloques, todos los valores de los controles
e indicadores, como van fluyendo entre ellos cuando se está ejecutando un programa
VI.
Figura 6. Diagrama de Bloques de un programa en el que se genera un array de 100
elementos aleatorios.
Módulo LabVIEW Control Design and Simulation
Con el Módulo LabVIEW Control Design and Simulation, puede simular sistemas dinámicos,
diseñar controladores sofisticados e implementar sus sistemas de control en hardware en
tiempo real. Puede usar tanto enfoque clásico como de espacio de estado para diseñar
controladores y calculadores. Cuando integra este módulo con el Módulo LabVIEW
MathScript RT, puede realizar matemática textual y diseño de algoritmos en LabVIEW
usando la sintaxis de archivos .m.
Figura 7. Ejemplo de simulación realizada en el software LabVIEW.
3.3.4. Razones Principales para Usar el Módulo LabVIEW Control Design and
Simulation
3.3.4.1. Implemente Diseño Basado en Modelo y Diseño Basado en Medida
Integre medidas con diseño para identificación del sistema, calibración del modelo o
validación del modelo. Después despliegue su algoritmo a hardware embebido en
tiempo real para rápida generación de prototipos de control y aplicaciones de
hardware en el ciclo (HIL).
3.3.4.2. Escoja su Sintaxis: Archivo .m, Flujo de Señal o una Combinación
Al usar Diseño de Control y Simulación de LabVIEW con LabVIEW MathScript RT, usted
puede realizar matemática textual y diseño de algoritmos en LabVIEW con la sintaxis
de archivos .m. También puede simular e implementar controladores usando flujo de
señal gráfica.
3.3.4.3. Diseñe, Genere Prototipos y Despliegue en Un Solo Entorno de
Software
El Diseño de Control y Simulación de LabVIEW se integra con la plataforma de
LabVIEW para ofrecer habilidades de programación como tecnologías integradas de
paralelismo, multicore y de velocidad variable, así como herramientas para desplegar
a hardware en tiempo real.
3.4. DISEÑO DE LA INVESTIGACION
El Diseño empleado en la presenta Investigación es el de carácter CAUSA – EFECTO;
metodología que permite establecer la relación existente entre la aplicación de la variable
independiente en el proceso y el resultado obtenido, considerado como variable
Dependiente. Teniendo en cuenta para ello el problema principal planteado, y que será
desarrollado como EXPERIMENTAL – CONDICIONADA. Para cumplir con la Metodología y
diseño de la investigación, el Control de las pruebas experimentales se llevó a cabo
mediante una observación controlada de la variable independiente y de aquellas que
intervinieron circunstancialmente y que han afectado o favorecido en los resultados de la
variable dependiente.
3.5. UTILIZACION DE LA FLOTACIÓN FLASH EN EL PROCESO METALÚRGICO DEL
COBRE
El propósito del uso de la Flotación Flash, es recobrar los minerales valiosos ya liberados en
la molienda. Los cuales por su relativa alta gravedad específica son retornados al circuito de
molienda por medio de un HIDROCICLON, donde son nuevamente molidos y por tanto
reducen su tamaño.
La utilización de las Celdas de Flotación Flash o SkimAir 80 DE OUTOTEC, permite que los
minerales procesados, sean retirados del circuito de Molienda, evitando la sobremolienda
y la pérdida de minerales valiosos ya liberados del underflow del hidrociclón.
3.6. ALTERNATIVA DE FLOTACION FLASH
La alternativa que se tiene en Planta para flotar las partículas una vez Liberadas, son las
Celdas Unitarias o Flotación Flash.
Esta alternativa es la que opera con la granulometría gruesa, y altas densidades de pulpa
porque permite la flotación instantánea de partículas valiosas ya liberadas desde el circuito
de la Molienda – Clasificación. Se optó por esta alternativa, por presentar mejores bondades
para la empresa.
3.7. CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL A ESTUDIAR
Para el trabajo de investigación se ha recurrido a otras ramas científicas que ayudaron
alcanzar el objetivo, siendo éstas:
3.7.1. LA MINERALOGÍA.
La mineralogía es la ciencia que se ocupa de identificar minerales, estudiar sus propiedades
y origen con el propósito de realizar su clasificación. El estudio de los minerales se efectúa
a partir de la observación y del análisis de las rocas que constituyen muestras geológicas.
La Mineralogía de la muestra en estudio del presente trabajo es el tipo de rocas que se
procesan y está constituido principalmente por:
Pórfidos de Cobre, Oro Y Molibdeno
Sulfuros secundarios: covelina, calcosina
Sulfuros primarios: Bornita, chalcopirita mayor mente en forma diseminada, el oro
normalmente se encuentra asociada a la chalcopirita
Minerales de molibdeno: molibdenita
Óxidos como: carbonatos (malaquita), sulfatos (antlerita)
Minerales nativos como el cobre nativo
3.7.2. LA GRANULOMETRÍA
Esta disciplina ha permitido utilizar el, Método de Determinación Granulométrica, que
consiste en hacer pasar las partículas por una serie de mallas de distinto ancho de
entramado (modo de coladeras) que actúan como filtros de los granos y que se le
conoce comúnmente como COLUMNAS DE TAMICES.
Del área de MOLIENDA – CLASIFICACION, exactamente del Underflow del hidrociclon,
se tomaron muestras a fin de obtener a través de un Análisis de malla Valorado el
lugar donde se encuentra el Cobre listo para flotar.
El tamaño promedio aproximado p80 en las distintas pruebas realizadas fueron entre
1 500 – 2 500 micras, esto debido a las diferentes propiedades físicas de material y
diferente mineralogía de mineral que envía mina a planta en ese momento.
Tabla 2: Tamaño promedio aproximado p80 en las distintas pruebas realizadas con
sus respectivos análisis de cabeza de cobre.
Tabla 3: Análisis granulométrico muestra tomada del Underflow hidrociclon de pruebas,
Código de muestra: Underflow hidrociclon de pruebas, p80 1540 µ.
Grafico 1: Análisis granulométrico del Underflow del hidrociclon de pruebas, % passing vs Size µ.
Tabla 4: Análisis granulométrico muestra tomada del Underflow hidrociclon de pruebas, Código de
muestra: Underflow hidrociclon de pruebas, p80 2577 µ.
Gráfico 2: Análisis granulométrico del Underflow del hidrociclon de pruebas, % passing vs Size µ.
CAPITULO IV
RESULTADOS
PROCESO DE FLOTACION EN LABVIEW
CAPITULO V
CONCLUSIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
