KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes

KANBAN – TARJETAS DE INSTRUCCIÓN

PASO A PASO
Y
PRINCIPALES VARIANTES

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 1
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

KANBAN – Tarjetas de Instrucción,

Paso a Paso y Principales Variantes

Kanban es una herramienta regida por reglas, que sirve para organizar el flujo de la producción
tomando como base el funcionamiento de un supermercado o proceso de jalar lo requerido,
empleando etiquetas de señalización visual de instrucciones que sirven como ordenes de trabajo
para:

(1) La producción, indicando como mínimo que se tiene que producir y en qué cantidad, así como
indicaciones de paro e incorporación de cambios a la producción permitiendo una acción
inmediata en su programación;

(2) El transporte, que movilizar, como hacerlo y mediante qué medios.

Es una programación expedita de la demanda del cliente basada en el consumo actual que
reemplazará exclusivamente lo consumido, produciéndose solo lo indicado en las tarjetas de
instrucción en lugar de usar pronósticos. Es un “sistema de control de producción sin papeles,
dónde la autorización para jalar o producir viene del proceso posterior” y no de pronósticos o
suposiciones. Es una parte fundamental de la Manufactura Esbelta desarrollada por Toyota, que
se centra en controlar el trabajo en progreso del proceso. Comunica en forma visual que producir;
buscando hacer una operación de lotes pequeños lo más fluido posible para lograr un proceso lo
más continuo que sea factible, garantizando la continuidad del consumo. El objetivo buscado es
minimizar el trabajo en progreso y consecuentemente minimizar los inventarios, en base a
suministros continuos para que se tenga la cantidad que se necesite, donde se requiera cuando se
necesite.

Una tarjeta Kanban es una autorización para producir y/o mover existencias. El sistema de tarjetas
Kanban es un método que controla las existencias y pone al descubierto problemas y
oportunidades de cambio. Las tarjetas pueden ser remplazadas con un sistema electrónico.
La analogía típica es la del barco
navegando en un río, en la cual el nivel
del río representa las existencias en el
inventario, que al ser muy elevadas
ocasiona que se oculten todos los
desperdicios y despilfarros; pero también
ocasiona problemas de flujo de efectivo,
problemas de pérdida de oportunidades
en otras inversiones más rentables.
Cuando la empresa intenta bajar el nivel
de inventario (nivel del agua), aparecen
los problemas (rocas). Altos niveles de
inventario compensan durante tiempo
indefinido (hasta que los accionistas se
percatan de la improductividad) las
deficiencias, desperdicios y despilfarros.
Si algo no se conoce por estar oculto, no

 
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se puede medir su gravedad y por lo mismo no se busca corregir.

La suma de todos los Kanban de una empresa representa el nivel actual de existencias y por lo
tanto se puede decir que al reducirlos se logran mejoras en la operación global de la empresa. El
Sistema Kanban cumple con dos funciones principales:

 El Control de la Producción (Integración de los procesos y el desarrollo del Justo a Tiempo

JIT).
 La Mejora de los Procesos (Eliminación de desperdicios/despilfarros, Organización del
área de trabajo, Mantenimiento preventivo y productivo MTP, etc.).

El uso del Sistema Kanban devela de inmediato la improductividad y problemas ocultos obligando
a corregir el problema de raíz (Ishikagua, 5W-1H), realizando un análisis creativo y productivo que
conduzca a propuestas de solución de los problemas y de implementación de la mejora continua.

Acciones Previas a la implantación del Sistema Kanban

Este sistema no se puede implantar de la noche a la mañana en una empresa, antes de iniciar el
uso del Sistema Kanban es necesario desarrollar un proceso de suavización de la producción del
flujo actual de material, si existen fluctuaciones muy grandes en la integración de los procesos
Kanban se presentarán problemas y se creará desorden.  LABELED/MIXED PRODUCTION
SCHEDULE.- Sirve para determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles
finales, desarrollando una programación de la producción mixta y etiquetada. El personal debe
entrenarse en el uso de esta herramienta, conocer y practicar los sistemas de reducción de
tiempos para cambios de modelo: SMED, Producción de lotes pequeños, Jidoka: automatización
con autocontrol de calidad, control visual de alerta de problemas: Andon, Dispositivos a prueba de
errores: Poka Yoke, Mantenimiento Total Productivo (MTP), etc. todo esto es prerrequisito para la
introducción Kanban y evitar contratiempos en la línea de producción.                                                                                        

SMED es una técnica empleada para reducir al máximo el tiempo de máquina parada en
las preparaciones de cambio de proceso o mantenimiento, etc. Establece una forma de
analizar las preparaciones diferenciando entre operaciones internas (hay que realizarlas
con la máquina parada) y externas (se pueden realizar antes y después de la parada).

Poka Yoke viene de las palabras japonesas "Poka" (error inadvertido) y "Yoke" (prevenir).
Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayude a prevenir los errores antes
de que sucedan, o hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y los
corrija a tiempo antes que surjan. La finalidad del Poka Yoke es eliminar los defectos en un
producto previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

Andon. Término japonés para alarma, indicador visual o señal, utilizado para mostrar el
estado de producción, utiliza señales de audio y visuales. Es un despliegue de luces o
señales luminosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de
producción dentro del área de trabajo, el color indica el tipo de problema o condiciones de
trabajo. Andon significa ¡AYUDA!

MTP es fundamental para poder aplicar el Kanban, razón por la cual el personal operativo
debe estar familiarizado y practicar las mejoras enfocadas, entrenamiento y autoformación
continua, el Mantenimiento Autónomo y contar con el apoyo especializado para el
Mantenimiento Progresivo o Planificado y el Mantenimiento de Calidad. Sin estas
herramientas el Kanban no será imposible pero será muy complejo y difícil; como: Remar a

 
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contracorriente caudalosa. El MTP reduce y tiende a eliminar: 1. Pérdidas por fallas,

2. Pérdidas de cambio de modelo y de ajuste, 3. Pérdidas debidas a paros menores,
4. Pérdidas de velocidad, 5. Pérdidas por defectos de calidad y retrabajos, 6. Pérdidas de
rendimiento. Todo lo cual reducirá y tenderá a evitar EMERGENCIAS en la operación.

Principios en los que se basa el Sistema Kanban:

* La Calidad requerida se debe suministrar a la primera siempre, NUNCA suministrar algo que no
cumple con lo requerido o que pueda ocasionar problemas en cualquiera de las subsecuentes
etapas. Al detectarse se avisará de inmediato para corregir en la estación de trabajo propia.

* Eliminar o por lo menos minimizar todos los desperdicios / despilfarros. Hacer solo lo necesario
siguiendo el orden de las tarjetas de instrucción.

* Indispensable el trabajo de equipo buscando la mejora continua.

* Buscar la flexibilidad del sistema para poder ejecutar las acciones necesarias si surgiese una
situación anómala que originase un cambio en la priorización de la producción.

*Establecimiento de excelentes relaciones de largo plazo y fidelización tanto con Proveedores

como con Clientes.

Consideraciones antes de implantar Kanban y seguimiento continuo.

Verificar que siempre todo el personal (nuevos ingresos todos niveles) unifique criterios, lenguaje
usado dentro de la empresa y esté familiarizado con:

1. Sistema de programación de producción de ensambles y el desarrollo del sistema de producción

mixto y etiquetado.

2. Ruta establecida de Kanban que refleje el flujo de materiales, implicando la designación de

lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, haciendo obvio cuando el material
esta fuera de su lugar o no se tenga en existencia.

3. El uso de Kanban está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños, todo el personal
debe practicar y estar consciente de esta forma de producir.

4. Los artículos de valor especial deberán ser tratados en forma diferente.

5. Mantener buena comunicación encadenada desde el departamento de ventas a producción sin

saltarse ninguna etapa del proceso evitando información distorsionada, más aún para aquellos
artículos cíclicos de temporada que requieren alta producción en corto tiempo. La buena
comunicación y colaboración entre la Empresa y Proveedores es fundamental.

6. Mantener el sistema Kanban actualizado y mejorarlo continuamente para reducir el WIP

(Trabajo en proceso = Work in Progress).

Reglas del Sistema Kanban.

Como todas las herramientas, Kanban tiene reglas para su correcto funcionamiento y deben
respetarse. Un símil es el uso de un cuchillo o una guillotina, la cual tienen reglas de manejo, tales
como que se debe tomar del mango y no de la hoja filosa. De no seguir esta sencilla regla que es
obvia, podremos tener serios problemas. Igualmente si no se respetan las reglas de Kanban
pueden surgir serios problemas en el proceso. En el caso del cuchillo no lo vemos como una regla

 
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por la familiaridad que existe con su uso. Lo mismo acontecerá con el Kanban después de que sea
un hábito su uso por emplearlo varias veces diariamente.

Regla 1. No se debe enviar producto defectuoso a la siguiente etapa o proceso subsecuente.

La etapa del proceso que produzca un producto defectuoso, lo puede y debe descubrir
inmediatamente. El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, se debe
buscar una solución que elimine la causa raíz en la forma más segura y económica. Se debe
analizar la posibilidad de emplear Poka Yoke. No se debe permitir la recurrencia.
El proceso o etapa subsecuente se le llama también “Cliente” y puede ser Interno o externo
y al que antecede se le llama también “Proveedor” siendo interno o externo. ISO 9000
elimina la necesidad de repetir (interno o externo) y lo da como sobreentendido según sea el caso.

Regla 2. Los procesos o etapas subsecuentes requerirán únicamente lo que es necesario.

En otras palabras, el proceso subsecuente “Cliente” pedirá exclusivamente el material que
necesita al proceso anterior “proveedor”, solo en la cantidad necesaria y en el momento adecuado.
Se crea un desperdicio si el proceso anterior “Proveedor” suministra partes o materiales al proceso
subsecuente ”Cliente” en el momento que este NO los necesita o en una cantidad mayor a la que
necesita, surgiendo desperdicios que pueden ser muy variados, incluyendo despilfarro por el
exceso de tiempo extra empleado, desperdicio en el exceso de inventario que mantienen
innecesariamente, y la perdida en la inversión de capital para nuevos procesos sin saber que el
existente cuenta con la capacidad suficiente para lo que realmente se requiere. El peor desperdicio
se presenta cuando los recursos limitados que se tienen se emplean en algo que no se requiere o
no sirve. Con la segunda regla se elimina este tipo de desperdicios y despilfarros.
Lo único que se enviará a la siguiente etapa es exclusivamente lo requerido en la instrucción
establecida por el proceso inmediato posterior o “Cliente” cumpliendo con la calidad, cantidad, en
el lugar y tiempo requerido. Al cumplir con esta Regla 2, se minimizará la acumulación de
inventarios de materiales indirectos, productos en proceso, productos terminados y reproceso.
Este mecanismo deberá ser utilizado desde el último proceso hasta el inicial.
Las condicionales que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o requerirán
arbitrariamente materiales innecesarios del proceso anterior son:

* No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.

* Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de KANBAN admitidos.
* Una etiqueta de KANBAN debe siempre acompañar a cada artículo.

Ver CASO “A” dibujo que se muestra más adelante, está emitiendo un Kanban de producción al
proceso anterior o “proveedor” sin haber consumido la totalidad del material porque a su vez el
proceso que emite ya ha recibido un Kanban de producción del proceso posterior o Cliente”.

Regla 3. Producir exclusivamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente o

“Cliente”.
El mismo proceso debe limitar su inventario al mínimo sine qua non, para lo cual se compromete a:

* No producir más que el número de Kanban.

* Reducir lentamente la cantidad de Kanban que circulan para reducir el trabajo en proceso
develando y solucionando los problemas que surgirán al reducir el inventario.

Regla 4. Balancear y suavizar la producción.

Si producimos solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes, es
indispensable para todos los procesos poder mantener al equipo y a los trabajadores de tal forma
que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso
si el proceso subsecuente “Cliente” pide material de una manera irregular y discontinua con

 
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respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior “proveedor” requerirá personal y maquinas

en exceso para poder satisfacer esa necesidad. La cuarta regla se hace indispensable en estos
casos, la producción debe estar balanceada o suavizada para evitar desperdicios y despilfarros.
Para lograr el balance y nivelación o suavización de la producción es indispensable mantener:
Equilibrio y sincronización del flujo; Calidad satisfactoria constante y la participación total de
trabajadores y empleados, recomendable usar la técnica de Heijunka.

Heijunka o Producción Nivelada es una técnica que adapta la producción a la demanda

fluctuante del cliente. La palabra japonesa Heijunka, significa literalmente "hacer llano y
nivelado". La demanda del cliente debe cumplirse con la entrega requerida del cliente, pero
la demanda del cliente es fluctuante, mientras las fábricas prefieren que ésta esté
“nivelada" o estable. Un fabricante necesita nivelar estas demandas de la producción. La
herramienta principal para la producción suavizadora es el cambio frecuente de la mezcla
ejemplar para ser corrido en una línea dada. En lugar de ejecutar lotes grandes de un
modelo después de otro, se debe producir lotes pequeños de muchos modelos en periodo
cortos de tiempo. Esto requiere tiempos de cambio más rápidos (SMED), con pequeños
lotes de piezas buenas entregadas con mayor frecuencia.

Regla 5. Kanban es un medio adecuado para evitar suposiciones que con lleven a
desperdicios y despilfarros o escases. Permite la adaptación de pequeñas fluctuaciones de
la demanda o exigencias de la producción.
Kanban, deberá ser la fuente de información para producción y transportación. Como los
trabajadores dependerán de Kanban para llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de
producción adquiere una muy alta importancia.
No se permite suponer sobre si el proceso subsecuente “Cliente” va a necesitar más material la
siguiente ocasión que solicite, ni tampoco es válido que el proceso subsecuente “Cliente” pregunte
al proceso anterior “Proveedor” si puede empezar el siguiente lote un poco antes de recibir el
Kanban, la única información que se dará es solamente la que está contenida en las tarjetas
Kanban para evitar distorsiones de información. El Sistema Kanban permite adaptarse a cambios
repentinos en los niveles de demanda o de las exigencias de la producción.

Regla 6. Estabilizar y estandarizar el proceso para minimizar el Número de Kanban.

El camino a seguir para evitar defectos en lo producido es realizar el trabajo dentro de un proceso
estable, estandarizado y racionalizado. Mediante el uso de técnicas estadísticas, tales como Seis
Sigma. El trabajo debe hacerse bien a la primera, desde el principio y a través de cada estación de
trabajo para asegurar un alto nivel de calidad, eliminando la probabilidad de tener que requerir
reproceso innecesarios, haciendo uso de sistemas Poka Yoke que prevean y eliminen posibles
errores. El número de Kanban expresa la cantidad máxima de existencias de material y producto,
debiendo mantenerse lo más reducido como sea posible. Si un proceso es estable y se ha
racionalizado es posible disminuir el Número de Kanban necesarios (Regla 3).

El trabajo estandarizado es un sistema de gestión para las células de fabricación. Es la

clave para la productividad de la cadena de valor. Hay tres elementos clave en el trabajo
estandarizado:
• Takt-time: “Ritmo” a que deben operar las células de trabajo para satisfacer al cliente.
• Secuencia de trabajo: ¿Quién hace qué? (Una secuencia para cada persona).
• WIP (Work In Process) estándar: ¿Cuál es el mínimo WIP requerido y dónde está?

El trabajo estandarizado tiene un sistema de documentación estandarizado. Tiene que ser

simple, tiene que actualizarse según se introduzcan mejoras y tiene que mantenerse su
cumplimiento para eliminar la variabilidad.

Regla 7: El Kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera estricta a
lo establecido en el tablero para el orden en el que llega a éstos en procesos estabilizados.

 
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{El ordden de prioriidad modific ca el de llegaada y se usarrá solo con K Kanban de E Emergencia
equiva alente a Tarjeeta en Zona Roja
R del Tabblero o Kanba an Rojo} Cu uando un centtro de trabajo
o
tiene en
e su Tablero de entradas diversos Kan nban de difereentes procesoos, se debe dar servicio a los
Kanban de acuerdo o a lo establec
cido en el Tab blero para el o
orden en quee han ido llega
ando dentro d
de
un proc ceso estabiliz
zado. Cualquiier falla en es
sta regla ocassionará una brecha en la taasa de
produc cción de uno o más de los procesos sub bsecuentes. V Ver K. Urgentte, K. de Emeergencia y
Tarjetaa Roja o en Zoona Roja, loss cuales deberán irse reducciendo y busccando su elim minación con uun
eficiente Mantenimiento Total Prroductivo (MT TP), Poka Yok ke, SMED y eeficientes Prooveedores
Certific
cados.

TIPOS
S DE KANBA
AN

El uso de Kanban es
e muy común
n en la vida diaria, se lleva
a a cabo en un na producción por lotes,
solo quue no estamo os acostumbrrados a
conoce erlos o darle ttal nombre.

En la ffoto se ejemp plifica con unaa actividad tann

simple e como la solicitud al Banco de una nue eva
cheque era. Se muesstra que antess de terminar
de usa ar todos los ch heques, qued dando aún
cinco ccheques sin u usar, ---se autoriza o se
solicita
a- mediante e el Kanban de Producción a
que el Banco proce eda a iniciar la
a “producción no
reposicción” de una a nueva chequ uera para el
processo posterior o persona titu ular emisora d del
Kanba an de Produccción. Los cincco cheques
remane entes son el margen
m de opperatividad o seguridad de el titular de la cuenta para p poder tener
continu
uidad en su operación. A laa vez, para ell Banco repreesentan el tiem mpo requerido para preparar
y emitir una nueva chequera
c que
e satisfaga los
s requerimien ntos de seguridad y control internos del
Banco, como son im mprimir el nom
mbre, el núme ero de cuenta a y la seriacióón de los cheq ques del titula
ar
de la cuenta
c que va
an a ser entregados.

Algo similar
s sucede en una ope eración industtrial como se puede ver en n el ejemplo ddel dibujo, al
empezzar a trabajar con el tercer bastidor se autoriza
a al pro
oceso anteriorr a reponer lo
os bastidores
usad oceso posterior.
dos por el pro
Llámmense bastido ores, chequess,
carrrocerías, motoores, etc. seg gún
el prroceso de que se trate.

El m
mejor funciona amiento de un n
Sisteema Kanban es hacer la
operación y contrrol lo más
visual posible
p y trata
ar de manejarlo directamente por los opperarios, el quue requiere e
el servicio y ell
que lo proporciona; evitándose desperdicios
d de
d supervisión n innecesariaa o sobreprodducción, etc. EEn
la industria y el commercio se suelle usar envas
ses retornable
es como Kanb ban -(una tarima o un
contennedor que se devuelve
d una
a vez que se han
h consumid do las existenncias). El enva
ase vacío es la
autoriz
zación para la a reposición de las nuevas existencias ((CASO “B” de el dibujo).

 
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Ver comentario
o de la Regla 2 Se
S usa una u otra
ra- CASO “A” o C
CASO “B”.

Cuand do el número de variables que se mane ejan en los pro

oductos que sse resurten son muchas y la
nciación es muy pequeña entre
diferen e los diferrentes producctos, además de las instruccciones que sse
acostumbran indicar en el Kanba an estándar ded acuerdo al producto missmo, para ag gilizar la
operacción del proveeedor, en ocasiones se aco ostumbra a in
ncluir código dde barras parra acelerar la
visualiz
zación detallaada de todos los requerimientos y autom matiza el siste
ema. Si el prooveedor está a
una disstancia considderable normalmente se usan Kanban e electrónicos, aun cuando e es preferible el
controll visual para asegurar
a una respuesta inm mediata como o establece e
el JIT. Cuando o se manejan n
familias de producto os es factible usar Kanban n Genéricos, qque autorizann el inicio de p
producción sinn
suministrar la inform
mación específica sobre qu ué miembro e específico de la familia se ddebe prepara ar
el siguiente surtimieento.

Como se continuará á viendo más adelante, existen variante es que presen ntan distintas característica
as
muy pa articulares, en
n algunas imp plementaciones del sistem ma Kanban se utilizan tres ttarjetas, en
d clases de tarjetas, mientras que en otras únicam
otras dos mente usan un na y en alguno os casos máss
zan solo conttenedores de materiales y no se emplea
se utiliz an tarjetas. P
Por otra parte,, existen
varianttes del sistem
ma Kanban en n que se mane ejan tarjetas d
de colores, algunos solo u usan tres
coloress (verde, ama arillo y rojo) y en otras varia
aciones del ssistema Kanba an se usan m más de seis
ntes colores de tarjetas porr contemplar condiciones e
diferen especiales. OOtra variante sson las tres
zonas de colores ve erde, amarillo y rojo que se e pueden con ntemplar en algunos tablerros de tarjetass.

Adicionnalmente, alggunos otros sistemas Kanb ban presentan n peculiaridaddes en relacióón a la manerra
en quee fluye a travé
és del proceso o productivo, la informacióón entre los ceentros de trab
bajo a coordinnar
y contrrolar. Adiciona
almente se pu uede llevar a cabo la opera ación del sisttema Kanban en forma
manua al y en otros casos
c es indis
spensable em mplear sistema as asistidos p
por software y hardware,
depend diendo de una a serie de facctores como es
e la gran can ntidad de parttes a emplearrse en un
subens samble y la inntegración de esos numero osos subensa ambles en un na línea de ennsamble final
ptimizaciones realizadas po
(ver op or Georg Krie eg).
En connclusión, NO existe
e erio único de clasificación aceptado en forma genera
un crite al, lo importan
nte
es enteender primera amente el pro a las reglas en que se ba
oblema y de ahí asa el sistemaa Kanban parra
poder aplicarlo
a correectamente y buscar
b su opttimización redduciendo el WWIP.

 
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CONTENIDO, TIPOS, FORMAS, CANTIDAD Y MODO DE USO DE LAS TARJETAS KANBAN.

El contenido específico y formas de cada tarjeta son diferentes de empresa a empresa, deben
suministrar la información necesaria para que cualquier operador del interior de cada empresa
pueda tomar las acciones necesarias sin lugar a duda, mediante un previo entrenamiento. Lo
mismo sucede con los proveedores externos. En algunas empresas se usan” bolas” y no tarjetas.

Kanban de Señal o de Proveedores: Los sistemas que usan esta tarjeta específicamente bajo
este nombre, la emplean como el primer Kanban y sirve de autorización a la última estación de
trabajo (generalmente el de ensamblado final) para que ordene a los centros de trabajo o
proveedores anteriores a empezar a procesar los materiales. No todos los sistemas Kanban
manejan esta tarjeta con este nombre específico. Ya que algunos otros sistemas Kanban emplean
el nombre de Kanban de Señal para casos en que una tarjeta de producción no puede ser
colocada cerca al material (p.ej. si el material está siendo tratado bajo calor), y se tiene que colgar
cerca del puesto donde este material es procesado para “señalarlo” y de ahí que lo llamen los
operadores de “Señal”. Otros usan una tarjeta que llaman “Kanban de Señal, Señalador o de
Material” para especificar el lote de fabricación para controlar máximos y mínimos. Por lo mismo,
no es de uso generalizado como tal y puede llegar a crear confusión inicialmente para personal
proveniente de diferentes instalaciones productivas. Es necesario aclararlo para evitar confusiones.

Kanban de Producción o de Proceso (P-Kanban): Indica como mínimo el Tipo y la Cantidad a

producir por el proceso anterior, teniendo en cuenta sus Características, así como en ocasiones
dependiendo de cada empresa, el Número de piezas por contenedor, Punto de almacenamiento de
salida, Identificación y Punto de recogida de los componentes necesarios. Este tipo de tarjeta es
de uso generalizado.
Algunas empresas utilizan diferentes “formas” de tarjetas de producción, las usuales son:

Ver: Toyota production system: an integrated approach to just-in-

time. Jasuhiro Monden. Estas tres formas de tarjeta no son de uso generalizado y varía su
significado de empresa a empresa. Ver: Implementation of a Multi-triangular Kanban system.  
http://www.iienet.org/uploadedFiles/IIE/Community/Technical_Societies_and_Divisions/Lean/Lean_
details_pages/Fei%20Gao%20-%20Implementation%20of%20a%20multi-
triangular%20Kanban%20system%20in%20an%20electronic%20plant.pdf

http://www.slideshare.net/mfmlmv/filosofia‐de‐justo‐a‐tiempo 

http://www.lean.org/Common/LexiconTerm.aspx?termid=242&height=550&width=700

Kanban de Transporte o de Retiro de Material (T-Kanban): Transmiten de una estación a la

predecesora (proveedor) las necesidades de material de la estación sucesora (cliente). Va
adherida al contenedor. La mínima información que contienen es la siguiente: Ítem transportado,
Número de piezas por contenedor, Número de orden de la tarjeta, Origen y Destino. Este tipo de
tarjeta es de uso generalizado, pero la cantidad de contenido de información varía de empresa a
empresa.

Sistema de Tres Tarjetas KANBAN

Consideremos una fábrica donde los puestos de trabajo son situados unos a continuación de otros
y que el flujo de producción (flujo de materiales) circula de izquierda a derecha, según la
representación siguiente:

Proveedor al Puesto 1 al Puesto 2 al… al Puesto n al Cliente

 
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En el Sistema
S Kanb ban, la petición de un produ
ucto es lo que
e inicia la pro
oducción (prod
ducción pull d
de
minimizzación del inv
ventario) En el
e dibujo se ob
bserva:

El Cliente(externo) hace
h un pedid
do
El Puesto n recibe unu KANBAN de Señal
Entonc ces, el Puestoo n necesita lo
os productos para cumplir el Kanban d de Señal
El operrador del Pue esto n toma lo
os tipos (en cuuanto al tipo y al lote de m
material) de co
ontenedores
(vacíoss) de acuerdo o a lo que nec
cesita y los ennvía al Puestoo n-1, acompa añados, cada a uno de elloss,
de:
* "n-1" Kanban de Transporte
T (s
sin ninguna innformación y dentro de loss contenedore es) que van
dentro de los conten nedores y serrán utilizados por los n-1 P
Puestos de tra abajo restante
es.
* Un Kanban
K de Prroducción (co on toda la info
ormación neccesaria) adherido dentro de el contenedor y
es unaa orden para ele Puesto n-1.

El operrador del Pue

esto n-1 toma un Kanban de d Transporrte (vacío), qu uita los Kanbaan de
Producción de los contenedores s, y coloca am
mbos tipos de e KANBAN en n un lugar cerrca a su puessto,
si es necesario toma más contennedores (vacííos) de acuerd do a lo que neecesita y los lleva hacia ell
Puestoo n-2, acompaañados, cada uno de los contenedores que tomó, de e:
* "n-2" Kanban de Transporte
T (s
sin ninguna innformación y dentro de loss contenedore es) que van
dentro de los conten
nedores y serrán utilizados por los n-2 P
Puestos de tra
abajo restantees.

*Un Ka
anban de Pro oducción (co
on toda la info
ormación nece
esaria) adherrido dentro de
el contenedorr y
es una
a orden para el
e Puesto n-2.

SE RE
EPITE ESTE PROCESO
P HASTA
HA LLEGA
AR AL PUES TO 1

AQUÍ TERMINA
T ELL FLUJO DE INFORMACIÓ
I ÓN
El Puesto 1 quita los Kanban de e Producción n de los conte
enedores, tom
ma los (2-1=1)) Kanban de
Transpporte que less fueron envia
ados por el Pu
uesto 2 y es ccuando empie
eza el procesamiento de lo
os
materia
ales.

AQUÍ EMPIEZA
E EL FLUJO DE MATERIALES
M S
Cuando el Puesto 1 termine este
e procesamien nto (primer prrocesamiento o), coloca los tipos de
materia
ales ya proce
esados en sus
s contenedorees respectivo s, llena la info
ormación corrrespondiente
en los Kanban de Transporte
T y los adhiere en
e la parte exxterna del con ntenedor.

El conttenedor enton
nces es envia
ado hacia el Puesto
P 2.

El Puesto 2 recibe los contenedo

ores con los materiales
m ya procesados een el Puesto 1, verifica de
acuerd
do los Kanban n de Transpoorte (que ya contiene
c inforrmación) y em
mpieza a trabajar de acuerrdo
al Kan
nban de Prod ducción (que colgó cerca de
d su puesto de trabajo y qque le envió a
anteriormente e
el Pues
sto 3)

 
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Cuando el Puesto 2 termine este procesamiento (segundo procesamiento), coloca los tipos de
materiales ya procesados en sus contenedores respectivos, llena la información correspondiente
en los Kanban de Transporte y los adhiere en la parte externa del contenedor.

SE REPITE ESTE PROCESO HASTA LLEGAR AL PUESTO n

Este sistema de funcionamiento es el más común en empresas pequeñas y medianas ya que se
puede generalizar a diferentes tipos de productos simples sin grandes números de partes y
subensambles, fábricas y/o proveedores exteriores y normalmente es de uso manual. La estación
de trabajo1 emite las órdenes de suministro a proveedores externos vía Kanban de Proveedor.

Con la Técnica del Sistema Kanban se simplifica el proceso de gestión de órdenes y su

seguimiento, puesto que es el extremo final de la cadena de producción quien pone en marcha
todo el proceso en función de sus propias necesidades, al contrario de lo que ocurre en otros
sistemas. Es un sistema de información rápido, simple, preciso y fiable.

Sistema de Dos Tarjetas KANBAN

Cuando se usan los dos Kanban, se tiene un sistema de tarjetas duales. Algunas veces las
funciones de orden de producción y de transporte se combinan en una sola tarjeta.

Procesos con flujo continuo

Este sistema no es para todas las empresas. Es ampliamente empleado por empresas medianas y
grandes, sobre todo estas últimas auxiliada y complementadas por sistemas electrónicos con
hardware y software especializado. Puede funcionar cuando el flujo es uniforme y la mezcla de
productos es muy estable. Una suposición implícita es que en este sistema las operaciones de
preparación son cortas en todas las estaciones de trabajo. Esto se requiere para que cada centro
de trabajo pueda cambiar la producción de partes con tanta frecuencia como sea necesario para
cumplir con la demanda especificada por las P-Kanban. Si la salida es lenta, todo el proceso se
realiza despacio y si se acelera, el proceso se hace más rápido. La variabilidad tiende a
desorganizar el sistema Kanban. Entonces deben introducirse tarjetas adicionales (o
contenedores) para evitar faltantes.

Estudio descriptivo de un proceso de flujo continuo con Sistema de tarjeta dual.

El sistema tiene dos ciclos de control, un ciclo P para controlar la operación de la célula de trabajo
y un ciclo T para controlar la transferencia de material entre los centros de trabajo. Las partes se
almacenan en contenedores. Cada contenedor lleva una cantidad fija de producto, cuya producción
autoriza una P-Kanban y cuyo movimiento autoriza una T-Kanban. Cada contenedor en la entrada
de almacén (a) tiene una T-Kanban. De manera similar, cada contenedor en la salida del almacén
(b) tiene una P-Kanban. Para entender cómo opera el sistema, se analiza cada ciclo por separado.

Ciclo P. Cuando un número predeterminado (lote) de P-Kanban se acumula en el buzón P-Kanban

(c) del centro de trabajo i, indica que el centro de trabajo i debe producir un lote. Las P-Kanban se
retiran del buzón y se llevan al punto de intercambio de tarjetas (1) a la entrada del almacén (a).
Ahí, se retira la T-Kanban de cada contenedor y se sustituye por una P-Kanban. Las T-Kanban se
colocan en el buzón de T-Kanban (d). El número de contenedores en este intercambio es igual al
número de P-Kanban en el buzón. La producción comienza y cada contenedor tiene una P-
Kanban. Al acabar, el lote terminado se coloca en la salida de almacén (b), se quita su P-Kanban y
se coloca de nuevo en el buzón de P-Kanban (c). El buzón P-Kanban hace que las tarjetas estén
visibles y muestra la cola de trabajo que debe realizarse en la célula de trabajo.

Ciclo T. Cuando se acumula un número predeterminado de T-Kanban, se retiran del buzón T-

Kanban (d) del centro de trabajo i y se llevan al punto de intercambio de tarjetas (2) del centro de
trabajo (i - 1). Se retiran las P-Kanban de cada caja y se sustituyen por las T-Kanban. Las P-
Kanban se colocan en el buzón de P-Kanban del centro de trabajo (i -1) y los contenedores con T-

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 11
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

Kanban se transportan a la entrada de almacén (a) del centro de trabajo i. La cantidad lanzada
para que el T-Kanban mueva, en ocasiones se sustituye por el control en el que el movimiento T-
Kanban se realiza en intervalos fijos.

El análisis del ciclo P y del ciclo T demuestra la manera en que funciona la interdependencia
recíproca de un sistema jalar.

En los sistemas Kanban, no existe un contenedor de materiales sin una tarjeta Kanban, sólo una P-
Kanban autoriza la producción y sólo un T-Kanban autoriza el transporte. Estas guías obligan a
que todos los centros de trabajo estén sincronizados.

Sistema de una sola tarjeta Kanban o Kanban de Túnel.

El sistema es más sencillo a costa de perder control. El transporte de materiales se controla con las
T-Kanban, no hay P-Kanban. Las partes se producen de acuerdo con un programa diario y se
mueven hacia delante con las T-Kanban. El Kanban de una tarjeta controla las entregas con
rigidez, el centro de trabajo usuario nunca tiene más de uno o dos recipientes de partes y el punto
de abastecimiento que le sirve se elimina. El hecho de aliviar el desorden y la confusión en torno
de los puntos de utilización es una ventaja. Se permite que las partes producidas se acumulen en
exceso en el punto de abastecimiento que sirve al centro de trabajo productor; pero la acumulación
no tiene por qué ser grave en las compañías en las cuales es relativamente fácil asociar la
cantidad requerida y el momento oportuno con el programa de productos finales. Existen empresa
productoras de: motocicletas, motores, bombas y generadores; aparatos de consumo, juguetes
que usan este sistema Kanban de una sola tarjeta.

Por lo general el “inventario controlado amortiguador o buffer” es más alto en este sistema que en
los anteriores ya que la producción está controlada por el programa. Los sistemas de una sola
tarjeta operan bien cuando el tiempo de producción es corto y es posible crear un programa de
producción detallado.

Kawasaki, tiene el sistema de una tarjeta, mejora su productividad retirando trabajadores de la

operación de montaje final hasta que se encienden las luces amarillas del Andon indicando
problemas que deben ser corregidos. Nihon Radiator Co., también usa la tarjeta única, tiene un
vigoroso sistema de control total de calidad, que se caracteriza por una serie continua de proyectos
de mejora continua.  

Algunas empresas norteamericanas han comentado al referirse al sistema Kanban de una tarjeta
que: " Se parece al viejo sistema de las 2 charolas". El sistema de las 2 charolas es una técnica
visual del punto de reposición: Cuando uno ve que las existencias de un número de parte han
disminuido hasta el punto de que se va a abrir la última caja (o a tomar de la segunda charola), se
hace un pedido. En el Kanban de una tarjeta:
1. Se usan recipientes estándar.
2. La cantidad que contiene cada recipiente es exacta, de manera que es fácil contar y controlar el
inventario.
3. El número de recipientes llenos que están en el punto de utilización es sólo de uno o dos.
4. La cantidad que contiene el recipiente es pequeña, de manera que por lo menos un recipiente
(normalmente varios) se consume diariamente.
5. En la sección de producción, los recipientes se llenan con lotes pequeños, lo cual exige que
anteriormente se hayan reducido los tiempos de preparación a fin de que los lotes pequeños
resulten económicos. http://www.monografias.com/trabajos6/sika/sika2.shtml 

Es conveniente visualizar que en todos los casos del Sistema Kanban se prevé el posible uso de
“pequeños inventarios controlados” (dependiendo de la variabilidad y del volumen de producción)
empleados como amortiguadores y ayudas para el balanceo y nivelación de la operación del
proceso y protección contra las variaciones. Éstos se deben ir reduciendo hasta lograr el óptimo o

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 12
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

al men
nos reducirlos hasta un valo or que sea ceercano al pun nto óptimo, ya a que uno de los
desperrdicios que affectan la operración diaria y el flujo de effectivo de lass empresas ess el tener
excesiv
vos inventarioos sin control, que ocultan el despilfarro o y fallas correegibles. Una
a variante al
Sistem
ma Kanban es el Método Water
W Spider (Mizusumashii) o Water Strider Method d (Total Floww
Managgement. Euclid des A. Coimbbra. Kaizen institute. 2009)).

 El méttodo Water Spider (WS) esstá basado en

n mantener u
un suministro constante de
e partes frente
e
al operrador para red
ducir el númeero de paros en
e la línea. Su u objetivo es tener las parttes tan cerca
de las estaciones dee trabajo y de
e la línea de ensamble com mo sea posib ble. Las partes que se
manejaan son típicammente pequeñ ñas y de uso repetitivo. La
as partes voluuminosas o de e gran tamaño o,
se agrupan y ordenan de e acuerdo al
orden en que se utilizaránn y se entregan
en un carro que se coloca a al alcance ddel
operador.

El WS es em mpleado en pa artes
Electrónicass principalmennte y con
consumibless. Adicionalme ente, se
acostumbra dar este nom mbre “water
spider” a la p
persona que maneja el
material, ressponsable dee hacer
recorridos re
egulares alreddedor del
proceso de lla planta, reco
olectando y
distribu
uyendo Heijun
nka y tarjetas
s Kanban, moviendo los mmateriales de acuerdo a la programación ny
Kanban. En ocasion nes se usan cadenas
c para el transporte
e del surtimiennto de algunaas piezas.

TTambién se e tiene lo quue se denomina

“Milk Run” para reccoger de los
proveedores las cantidad des necesarrias
solo cuando se necesitan n, de esta form
ma
el vehículo de transporte pasa por varrios
proveedores y recoge la ccantidad que se
necesita paraa la producció
ón de cada ddía,
lo cual es otra variante del Sistem ma
Kanban. A flloor Space va aluation meth
hod
ffor automo otive electroonics. Gokh han
Sarpkaya. A Auburn University. 2009 y
lean enterprrice systemss: using IT for
continuous im
mprovement. Steve Bell.

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 13
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

http://www.2dix.com/view/view.php?urllink=http://www.tbmcg.com/acrobat/Waterspider_
Oct_98.pdf&searchx=water spider kaizen

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/mam/sandre_z_m/capitulo3.pdf 

Variantes en el uso de Tarjetas de Colores en los Sistemas Kanban.

1. Sistemas que utilizan tarjetas de tres colores Los colores significan requerimientos
para incrementar o reducir las cantidades del amortiguador (buffer)

http://www.excellence1.com/Overcome_MRP_and_Kanban_difficiencies_using_Sigmabin.pdf

Kanban Verde: El material debe ser reabastecido en el ciclo normal de reabastecimiento .No
hay problema dentro de los límites aceptables. Arriba del punto de reorden.

Kanban Amarilla: Debe atenderse a la brevedad porque puede salirse de control, está en el
límite y requiere una reorden inmediata. Abajo del punto de reorden.

Kanban Roja: Significa la posición agotada del inventario y el material debe ser apresurado.
Se Requiere una Acción Urgente por Inminente Escasez. Abajo del margen de Seguridad.

http://www.flickr.com/photos/39582768@N06/4080404528/

http://www.sme.org/cgi-bin/get-newsletter.pl?LEAN&20040309&3&.

Cálculo de cada color de tarjetas.

Una vez que se tiene el tamaño del Kanban y la cantidad de unidades por contenedor por tarjeta, el
siguiente paso es definir el número de tarjetas de cada color (Verde, Amarilla y Roja).

Verde = Tamaño del Lote / Cantidad de unidades por contenedor o tarjeta.

Ejemplo: La cantidad de unidades por contenedor es de 50 y se decide reponer en lotes de
500 unidades, con lo cual se tendrá 500/50 = 10 tarjetas verdes para acumular las 500
unidades (tamaño de lote).

Amarilla: En su fórmula se utiliza un Inventario de Seguridad, la Demanda Media

Promedio, debiéndose tomar en cuenta las variaciones del tiempo de entrega del
proveedor y su nivel de Confiabilidad, el cual será un porcentaje del tamaño del Kanban
dividido entre la cantidad de unidades del contenedor/tarjeta.

Roja: Es la demanda durante el tiempo de entrega dividida entre la cantidad de unidades

del contenedor/tarjeta. En otras palabras, es la demanda o consumo mientras se repone. Si
una tarjeta llegase al Rojo, significa que el proceso se tendrá que parar por falta de
material. Antes de que suceda este caso se pensaría en usar un Kanban Transitorio, y
previo a ello, verificar que siempre se cumplan las Reglas.

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 14
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

Otra forma sería calcular el nivel crítico que obligaría al uso de una tarjeta Roja.
Matemáticamente sería: El tiempo del ciclo Cliente/ tiempo de reposición del Proveedor.

El tiempo de ciclo del Cliente/ tiempo de reposición del Proveedor = número de tarjetas
para iniciar tarjeta Roja.

2. Sistemas que emplean una gama de tarjeta de diferentes colores, ver detalles y
características en:

http://mdcegypt.com/Pages/Management%20Approaches/Lean%20enterprise/Kanban/Kan
ban.asp.

Tarjetas de Transporte: Amarilla

Tarjeta de Producción: Verde

Kanban de autorización de retrabajo: Naranja

Kanban para autorizaciones de casos especiales y usos temporales: Azul

Kanban para autorizaciones de emergencia: Plata

Tipos Transitorios de Kanban

Mauricio Lefcovich establece “Otros tipos de Kanban” en:
http://www.tuobra.unam.mx/publicadas/040920100740-1_.html

En opinión del que escribe el presente documento, los dos primeros ejemplos de M.
Lefcovich (K. Urgente y K. de Emergencia) son usados en primeras etapas cuando se está
iniciando la implantación del Sistema Kanban y aún no se ha madurado y familiarizado la
aplicación del Mantenimiento Total Productivo, SMED y Poka Yoke o se está desplegando
la etapa de Mejora Continua). La participación activa de cada uno de los miembros del
equipo de trabajo, vigilando el cumplimiento y aplicación de las Reglas de Kanban, el uso
de MTP, SMED, Poka Yoke y una selección y constante Desarrollo de Proveedores
minimizarán la necesidad de estos dos tipos de Kanban indicados por M. Lefcovich. Los
cinco adicionales Kanban indicados, desde mi punto de vista son variantes del Kanban de
Producción y Transporte Básicas. Considero que es una valiosa aportación por ampliar la
visión de las etapas de iniciación y Mejora Continua del Sistema aunado a las otras
herramientas. Hace resalta la obligación de que cada uno vigile y haga cumplir las Reglas
Fundamentales a seguir y se mantenga un constante entrenamiento y desarrollo del
personal en el uso de los demás pilares de Kaizen / Manufactura Esbelta.
En mi opinión, se les podrían llamar genéricamente a los “otros Kanban”: Kanban
Transitorias:

 Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento. En situaciones

extraordinarias se emite el Kanban urgente, que debe recogerse inmediatamente después
de su uso.

 Kanban de emergencia. Se emitirá de modo temporal un Kanban de emergencia cuando

se requieran materiales o elementos para hacer frente a unidades defectuosas, averías de

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 15
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

la maquinaria, trabajos extraordinarios o esfuerzos especiales en operaciones de fin de

semana.

 Kanban orden de trabajo. En tanto que los Kanban hasta ahora mencionados resultan de
aplicación a una línea de fabricación repetitiva de productos, un Kanban orden de trabajo
se dispone para una línea de fabricación específica y se emite con ocasión de cada orden
de trabajo.

 Kanban único. Cuando dos o más procesos están tan estrechamente vinculados con cada
uno de los demás, que pueden verse como un proceso único, no se requiere intercambiar
Kanban entre tales procesos adyacentes, sino que se utiliza una ficha Kanban común para
los varios procesos. Dicho Kanban se denomina Kanban único y es semejante al “billete
único” válido para dos ferrocarriles adyacentes.

 Kanban común. Un Kanban de movimiento (transporte) puede utilizarse también como

Kanban de producción cuando la distancia entre dos procesos es muy corta y ambos
tienen el mismo supervisor.

 Carretilla utilizada como Kanban. El Kanban resulta frecuentemente muy efectivo si se

utiliza en combinación con una caretilla, conteiner, o camión. La carretilla suele
desempeñar el papel de Kanban. De tal manera el personal encargado de colocar
componentes o insumos en las carretillas llevará el carro vacío hasta el proceso anterior,
es decir, al proceso de montaje o generación de los mismos y recogerá allí tales insumos o
elementos, cambiándolo por el vacío, otro carro lleno con los insumos o elementos
necesarios. Aunque, siguiendo la regla general, las piezas deberías llevar adherido un
Kanban, en este caso el número de carretillas tiene el mismo significado que el número de
Kanban. En mi opinión es parte del Water Spider.

 Etiqueta. Para transportar las piezas a la línea de montaje se utiliza con frecuencia una
cadena de transporte que lleva las piezas colgadas en suspensores. A cada uno de éstos,
a intervalos regulares, se adhiere una etiqueta que especifica qué piezas, en qué cantidad
y dónde deben suspenderse de la cadena. En este caso, la etiqueta se utiliza como un tipo
de Kanban. Vuelve a ser parte del Water Spider.

La mejora continua nos induce a ir reduciendo el tiempo de entrega, el tamaño de lote y

aumentar la confiabilidad del proceso y desarrollar más al Proveedor que alimenta el proceso
en estudio. Lo anterior puede dar lugar a la necesidad de un Kanban Transitorio. Cuando dejan
de ser transitorias y se requieren constantemente los Kanban Urgente y de Emergencia, es
indicativo de que existen áreas que necesitan una revisión exhaustiva, empezando por
entrenamientos y mayor involucración del personal en todas las herramientas auxiliares de la
Manufactura Esbelta / Kaizen.

Cálculo de Kanban 
Existen numerosas variantes en el método de cálculo de Kanban, se muestran algunas fórmulas
de este cálculo elaboradas por diferentes autores, empresas de software etc.

Las bases para el cálculo de Kanban, obviamente deben respetar las reglas en que se fundamenta
el Sistema Kanban, por lo tanto deben apegarse a un sistema de jalar únicamente lo que se
necesita (factor cantidad) cuando se necesita (factor tiempo). Los inventarios son uno de los siete
desperdicios identificados por Manufactura Esbelta, por lo que Kanban debe ser un inventario

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 16
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

controlado tanto en el tiempo que espere para su uso (factor tiempo), como la cantidad
indispensable que constituya al Kanban (factor cantidad). Los factores tiempo y cantidad
mencionados anteriormente obligan a considerar la demanda diaria del Cliente que usa el producto
elaborado por la operación precedente, lo cual conlleva a considerar la necesidad de tomar en
cuenta el ritmo de uso del producto que el Cliente consume o Tiempo Takt para evitar escases o
sobreproducción. Los requerimientos de productos generalmente no son permanentes, ni
continuos y menos aún estables, razones por las cuales se requiere tener en cuenta las
variaciones para minimizar los desperdicios con lo cual es conveniente emplear un factor que
cuantifique la Desviación Media Promedio (DMP) para suavizar las fluctuaciones de la demanda
del producto a consumir del proceso anterior, tratando de reducir su exceso o escases. Todo esto,
encaminado a establecer un flujo balanceado del total del inventario controlado por medio de un
número determinado de tarjetas de instrucción o Tamaño del Kanban estableciendo de esta forma
que cada tarjeta o contenedor controla una cantidad igual permitiendo una ligera flexibilidad, con lo
cual podemos obtener el objetivo buscado.

Tamaño del Kanban = K K = DDP * TR * (DMP + 1)

Demanda Diaria Promedio = DDP

Tiempo de Reposición = TR

Demanda Media Promedio = DMP

Número de Tarjetas = NT NT = DDP * TRC * (IS + 1) / K

Tiempo de Reposición de un Contenedor = TRC

Inventario de Seguridad = IS

Variantes del Cálculo del N° de Kanban.

Las variaciones que se indican son válidas y las fórmulas que se muestran implican adaptaciones a
la combinación de proceso, mercado, suministro, etc. Definitivamente habrá una gama más grande
de posibles fórmulas, lo importante es saber que existen muchas variantes aceptables:

Opción 1.

N° de Kanban = (DD*LT + SS * SQRT (LT/TB)) / KB + (DD * EPEI) / KB

DD = (unidades) demanda diaria.

LT = (días) tiempo de entrega del reabastecimiento.
SS = Inventario de seguridad calculado estadísticamente.
SQRT =raíz cuadrada.
TB = (días) duración del contenedor del inventario de seguridad.
KB = (unidades) cantidad por Kanban.
EPEI = (días) Intervalo de reabastecimiento del proveedor

Opción 2.

# KB = (DD * (LT + SS)) / (KBS +1)

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 17
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

#KB =N° de Kanban.

DD = demanda diaria.
LT = tiempo de entrega.
SS = inventario de seguridad.
KBS = tamaño de Kanban

SS = R * SQRT (W) * MAD Se usa cuando el tiempo de reaprovisionamiento es mayor al período

de pronóstico

SS = R*W*MAD Se usa cuando el Tiempo de Reaprovisionamiento <= Período pronóstico

R = Relación entre la precisión del pronóstico y el nivel de servicio. R hace referencia al estadístico
de la distribución normal. El valor que toma R va en relación directa al área bajo la curva de dicha
distribución (la distribución normal tiene forma de campana de Gauss). Si se va a una tabla normal
(generalmente con media cero y desviación estándar uno), se debe ingresar con 1- el nivel de
servicio especificado en el sistema. Se asume que la historia de consumo sigue una distribución
normal. Este es un supuesto razonable ya que a mayor cantidad de historia de consumo la
distribución normal la representa mejor (según teorema del límite central).

W = Tiempo Reaprovisionamiento (en días) / Período de pronóstico (en días)

MAD = Desviación Media Absoluta

SQRT = Raíz Cuadrada

Opción 3.

Inventario total requerido = (Periodo de demanda promedio * Tiempo de reabastecimiento) +

1 ó 2 sigma + Inventario de seguridad.

Opción 4.

Inventario Total Requerido = (Periodo de demanda promedio * Tiempo de reabastecimiento)

* 1X
X = 20 a 40%
Número de Contenedores = Inventario Total Requerido / Tamaño del Contenedor

Opción 5.

# Kanban = ((AD * RT) + (SF * SD)) / SCQ

AD = periodo de demanda promedio.

RT = tiempo de reabastecimiento dentro del mismo concepto como AD.

SF = factor Z, regularmente se usa 1.28 para 90%, 1.645 para 95% y 2.33 para 98%.

SD = desviación estándar de la demanda.

SCQ = el contenedor de cantidad estándar.

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 18
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

Opción 6.

# Kanban = demanda promedio durante el tiempo de entrega + inventario de seguridad)/ cantidad

del contenedor.

Opción 7.

http://www.transtutors.com/homework-
help/Industrial+Management/Just+in+Time+Production+System/number-of-Kanban-
calculation.aspx

N = (dL + S) / C

N = N° de Kanban
d = Demanda promedio por hora
L = tiempo de entrega en horas
S = seguridad
C = cantidad del contenedor

Opción 8.

SAP en su página web

http://help.sap.com/saphelp_46c/helpdata/en/cb/7f8c3943b711d189410000e829fbbd/content.htm

K = ((RT * AC) / Cont) * (SF + C)

K = number of Kanban {N° de Kanban}.

Cont. = contenido por Kanban.
RT = tiempo de entrega del reabastecimiento por Kanban.
AC = consumo promedio por periodo de tiempo.
SF = factor de seguridad.
C = 1 {constante, valor por omisión = 1}.

Cálculo del Control del Ciclo:

http://help.sap.com/printdocu/core/Print46c/en/data/pdf/PPKAB/PPKAB.pdf

(N° de Contenedores – 1) x Contenido del Contenedor = Consumo en el tiempo de

reaprovisionamiento de contenedores

N° de Contenedores = (((Consumo /Unidad de Tiempo) x Tiempo de entrega del reabastecimiento

del contenedor en la unidad de tiempo) / Contenido del Contenedor) +1

Opción 9.
Wayne Marhel http://elsmar.com/Forums/showthread.php?t=21902 establece:

(Daily Demand x (Run Frequency + Lead time + Safety Time)) / Container Capacity

Daily Demand = demanda diaria = consumo del cliente expresado como N° de unidades.

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 19
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

Run Frequency = Frecuencia de corrida = frecuencia que se decide para establecer y producir el
producto en cuestión. Esto es expresado como una unidad de tiempo. Para una semana de cinco
días de trabajo, la corrida del producto cada día debe ser igual a (1), cada tercer día debe ser igual
a (3), etc.}.

Lead Time = Tiempo de Entrega = Tiempo de entrega de manufactura (tiempo de procesamiento

+tiempo para disposición + tiempo de espera en cola) + tiempo de entrega para recuperación del
Kanban expresado como una unidad de tiempo}

Safety Time = Tiempo de seguridad = Ajuste por variaciones en la demanda y suministro,

expresado como una unidad de tiempo. Se debe mantener tan bajo como sea posible.
Container Capacity = Capacidad del contenedor = número de unidades por contenedor (el número
de unidades dentro de un contenedor es siempre el mismo número.

Opción 10.

World Class Manufacturing en su página web ofrece una calculadora para Kanban:
http://world-class-manufacturing.com/es/Kanban/Kanban.html Usando la fórmula:

Total Required Inventory (TRI) = Weekly Part Usage * Lead time * Number of locations for stock

{Inventario total requerido (ITR) = utilización parcial semanal * tiempo de entrega * número de
localizaciones para inventario}

# Kanban = TRI / Container Capacity {N° Kanban = inventario total requerido / Capacidad del
contenedor}.

Opción 11.

Oracle en su página web establece la siguiente fórmula:

http://download.oracle.com/docs/cd/A60725_05/html/comnls/us/mrp/kbovw.htm

(C -1) * S = D * L

C = Número de tarjetas Kanban

S = Tamaño del Kanban
D = Demanda diaria promedio
L = Tiempo de entrega (en días) para reabastecer un Kanban

Opción 12.

N° Kanban = (DD * TC * FS) / TL

DD = Demanda Diaria de unidades

TC = Tiempo de orden para el Ciclo
FS = Factor de Seguridad
TL = Tamaño del Lote

Un Factor de Seguridad igual a uno presupone que el Kanban de retiro debe ser entregado
siempre a tiempo cada vez que las partes se necesiten sin defectos, implicando un desempeño de
proceso continuo satisfactorio. Es decir, que en el sistema no debe haber retrasos. Inicialmente
para efecto de cálculo y evitar que el proceso se detenga como resultado de la falta de partes se

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 20
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

puede emplear de manera

m tempo
oral, un Kanb ban adicional como factor d
de seguridad hasta que el
sistema funcione addecuadamentte y el personal esté plena mente familia arizado; en la
a práctica se
usan estaciones
e doras de flujo de inventario
bufffer o regulad o controlado, mismas que se deberán ir
reducie
endo hasta lo
ograr el óptimo o y satisfacerr el Tiempo Ta
akt, que es u
uno de los objjetivos de la
planea
ación de la pro
ogramación de d la producciión.

El Tiemmpo Takt o Riitmo de Produucción, se calcula dividien do el tiempo de producció ón disponible (o

e de trabajo por turno) entrre la cantidad total requerid
el tiempo disponible da (o la demaanda del clien
nte
por turno). Se calcula en unidadees de tiempo, siendo los se egundos los m más utilizado
os.

Tiempo Takt = Tiempo de prod ducción dispo

onible ó Tiempo de ttrabajo por tu
urno
. Ca
antidad total requerida
r Demanda ddel cliente porr turno

Hay es ados por diferrentes investigadores que han analizad

studios realiza do algoritmos para encontrrar
el óptim
mo número de e Kanban tan nto para sistemmas Kanban de un solo prroducto como o para sistema as
Kanban de multiproductos producidos en una instalación in ndustrial. Be rna Dengiz & Cigdem
Alabas s encontraron que la técnic ca llamada Ta abu Search qu ue reduce sustancialmente e el tiempo de e
experim mentación paara lograr el óptimo. http://w
www.informs--sim.org/wsc0 00papers/106.PDF
Georg N. Krieg esta ablece que unna empresa solo puede co sechar el tota al de beneficio
os de un
sistema de control Kanban
K hastaa después de determinar la a configuració
ón del sistemaa óptimo o lo
más ce ercana posible a dicha metta, lo cual se complica gra andemente po or la cantidad de variables
clave que
q tienen que ser simulad das en la commputadora y e evaluadas parra analizar el
compo ortamiento dell sistema denntro de un tiemmpo razonabl e, aun para e el sistema máás simple de u un
solo prroducto, incre
ementándose la complejida ad al pasar a un sistema KKanban de mu ultiproducto .
http://w
www.wseas.us/elibrary/con nferences/200 09/genova/ICO OSSSE/ICOS SSSE-54.pdf Ejemplos d de
los modelos más sim mples del Sisstema Kanban n de G.N. Krieeg para optim
mización, los ddetalles y

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 21
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

análisis
s se pueden consultar
c en Kanban-Cont
K trolled Manufa
acturing Syste
ems.

Tablerro de Tarjetas
s Kanban

Lineam
mientos de asignación
a de
e prioridades
s dentro del tablero Kanb
ban

El table
ero de tarjetas es el lugar donde se pre
etende analizaar la posibilida
ad que se tie
ene en la que
confluy
yen una serie de órdenes en e una determminada secue encia como o rden de las decisiones de
tamaño o de lote y de
el momento en n que se envía un pedido, de modificarr dicha secuen ncia o, por el
contrarrio, de operarr siguiendo un
n comportamiiento Pasillo P
PEPS (FIFO Lane).

En un sistema pull, la etapa subssiguiente tiene la autoridad

d final, de ma
anera que cuaalquier ajuste
que see deba efectua
ar en una detterminada esttación de trab bajo sobre la ssecuencia qu
ue debe ser
realizada de acuerd
do a lo solicita
ado por esa estación de traabajo.

Por otrro lado, en un

n sistema push la etapa preecedente es lla que tiene la
a autoridad soobre esta
decisió
ón; de manera a que puede ajustar
a la sec
cuencia para m mejorar el servicio o” reducir costes”.
Para ello, se pueden utilizar algu
unas reglas dee despacho q que optimizann algunas med didas del
compoortamiento dell sistema y quue requieren la
l utilización d
de informacióón global, aun
nque también
se deb
be destacar qu ue algunas dee las reglas de
d prioridad em mplean informmación de la estación
subsiguiente.

En estee sentido, se debe notar con respecto a la asignació ón de priorida

ades que el sisstema Kanba an
tiene un
u elemento que,
q en cierto modo, se puede considerrar parte de una política de e control pushh.
Este puuede darse en el caso de que en una determinada
d e
etapa se recibban muchas tarjetas
autoriz
zando la produ ucción de nue evos ítems. En
E estas circu unstancias, lass tarjetas se ssuelen coloca
ar
en un tablero
t de conntrol que permmite tener unaa total visibilid
dad sobre loss pedidos que e se han
efectuaado a ese cen ntro de trabajo. Las tres zo
onas que exissten en un tab blero de contrrol de la
produccción típico indican que el sistema
s que se
s está consi derando es d de tipo pull, puuesto que en

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 22
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

primer lugar se deben producir aquéllas que están en zona roja. Sin embargo, dentro de la misma
zona el encargado del centro de trabajo puede producir en cualquier orden, permitiendo una
disminución de las preparaciones de los equipos al producir varios lotes del mismo ítem. Este
elemento, que se basa en la iniciativa local y en la información local de esa etapa, le confiere al
sistema Kanban una clara ventaja sobre otros sistemas de fabricación siempre y cuando exista una
fluida comunicación viendo el beneficio global de la empresa y no solo de un área en especial,
teniendo como foco la satisfacción del cliente externo final siguiendo las prioridades
preestablecidas por la empresa de priorización de sectores de mercado y tipos de cliente.

IMPLEMENTACIÓN DE KANBAN EN CUATRO FASES.

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usar Kanban.
Fase 2. Implantar Kanban en aquellos componentes con más problemas para facilitar su
manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa
en la línea de producción.
Fase 3. Implantar Kanban en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para
esto los operadores ya han visto las ventajas de Kanban, se deben tomar en cuenta todas las
opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante
informarles cuando se va estar trabajando en su área.
Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema Kanban, los puntos de reorden y los niveles
de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento
correcto de Kanban:
1. Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia
2. Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.
3. Se debe verificar que el personal de nuevo ingreso está al tanto del tipo de Sistema Kanban que
se maneja internamente (con las variantes manejadas específicamente).

Interrelación del Sistema Kanban con “Supermercados”, “Marcapaso”, “Pasillo PEPS (FIFO
Lane)”, “CONWIP” y “POLCA”.

Se busca desarrollar flujo continuo (producir una pieza y pasarla inmediatamente al siguiente
proceso sin estancamiento entre procesos para eliminar inventarios intermedios o trabajo en
proceso WIP) donde sea posible.

Supermercados y Marcapaso.

Los Supermercados se emplean donde no se puede desarrollar flujo continuo, son pequeños
almacenes controlados con ubicaciones predefinidas por cada referencia en los que hay un tope
máximo de inventario por referencia (estándar de stock). Dado que nunca se rebasa dicho tope, los
Supermercados sirven para controlar el inventario en curso y por derivación el lead time (tiempo de
entrega).

Por otro lado, los Supermercados se reponen en función del consumo registrado hasta cubrir el
límite máximo de acuerdo a un criterio Pull (“Sistema Jalar”). La necesidad de reposición de una
referencia concreta genera una señal Pull que activa la fabricación o reaprovisionamiento del
Supermercado. De esta manera, los Supermercados se utilizan para gestionar el flujo de
materiales y sincronizar la fabricación con la demanda.

Los Supermercados establecen una cantidad máxima por referencia, por lo tanto, es aplicable para
componentes o productos estándar y nunca para productos con un alto grado de personalización y

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 23
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

multitud de referenc cias potenciales.

Se llamma Proceso Marcapaso
M (Pacemaker Pro ocess) al procceso donde sse controla la producción,
este marcapaso
m fija el paso de toodos los procesos anteriorres. Solo se pprograma este e proceso y lo
os
anterioores deberán trabajar a su ritmo. Se deb be fijar lo máss cercano possible al cliente
e final o
externo o para que co ontrole la may yor parte posiible de processos anterioress. Se debe traatar de
distribu
uir la producc ción de diferenntes producto
os uniformeme ente sobre el tiempo en el proceso
marcap paso. Se debe nivelar la mezcla
m de productos uniforrmemente en un periodo de tiempo, parra
lo cual se deben red mpletamente los tiempos d
ducir casi com de cambio de herramental (SMED).

os PEPS (FIF
Pasillo FO Lane).

Los Pa
asillos PEPS o FIFO Lanes
s son zonas de
d acumulació
ón de pequeñ
ños inventario
os controlados

que en
nlazan dos pro
ocesos que no
n puedan esttablecerse en
n flujo continu
uo.

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 24
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

El concepto del pasillo PEPS {Primeras Entradas Primeras Salidas} (FIFO Lane) es algo similar a
un camino de rodillos por gravedad entre dos puntos:

• Lo primero que entra es lo primero que sale.

• En el transportador no puede haber más de un número máximo de cajas.

El Pasillo PEPS (FIFO Lane) pretende:

• Que lo primero que entre sea lo primero que sale para reducir la dispersión del Lead Time.

• Establece una capacidad máxima para el conjunto de productos acumulados. Si se supera la

cantidad genera una señal para bloquear la entrada y limitar de esta manera el inventario en curso
máximo.

A diferencia del Supermercado, el pasillo PEPS (FIFO Lane) se adapta a productos personalizados
y con alto potencial de referencias. Lo que controla el Pasillo PEPS (FIFO Lane) no es el
inventario máximo de cada referencia, controla el inventario máximo del conjunto de referencias
acumuladas.

Pasillo FIFO (Primeras Entradas Primeras Salidas): Son el corazón de los sistemas “Pull o Jalar”.
Cuando son adecuadamente dimensionados, suministran el correcto amortiguador que facilita el
flujo durante las conversiones corriente arriba (operaciones anteriores al pasillo), fallas crónicas,
etc. y evitan la sobreproducción. Reflejan un nivel máximo de inventario.

Pasillo FIFO máximo (FIFOm) = Tiempo de Entrega Deseado TED/ Takt Time TT ;

es obvio que el tiempo de entrega deseado es inmediato o cero, lo cual sale fuera de la realidad
en la gran mayoría de las situaciones. La razón por la que se usan pasillos FIFO es que no se
pueden conectar las cantidades de productos de procesos corriente arriba con corrienta abajo en
las cantidades totales requeridas vía flujo continuo, debido diversos factores tales como
conversiones, tiempos de ciclos muy diferentes entre corriente arriba y corriente abajo,
inestabilidad de procesos, consideraciones de tiempo de vida en anaquel o estantes, tiempos de
curado, procesos compartidos, etc.

A continuación se presentan algunas ecuaciones que dan el orden de magnitud de valores

tentativos (no son a prueba de falla) y es necesario ajustar los valores obtenidos con la practica en
cada proceso en particular:

Enfocado ala variación de Tiempo de Curado =TC; y aproblemas de estabilidad corriente arriba:

FIFOm = (TC/TT) x Factor Seguridad Para el factor de seguridad es conveniente obtenerlos

mediante el uso de desviación estándar.

Si el problema es tiempo de vida de anaquel o estante = TVA:

FIFOm = (TVA/TT) – Factor de Seguridad (se recomienda tener un buen margen de seguridad)

Si el problema es debido fallas crónicas (tiempos de paro no planeados corriente arriba):

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 25
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

FIFOm m = (promedioo de eventos de

d paros no planeados
p corrriente arriba / TT) x Facto
or de Seguridaad
(enfocaado a variació
ón de la durac
ción del tiemp
po de paro no
o planeado y//o al tiempo e entre eventos
de tiem
mpo de paro non planeado).

Si el prroblema es discordancia
d entre Ciclos
s de Tiempo = CT corrien
nte arriba y c
corriente abaj
ajo:

FIFOm
m = ((CT más largo corriente abajo – TT)
T x Volume
en de lote pa
ara el CT más
s largo) / TT

Como se indicó, las

s cifras obtenidas de estas fórmulas son
n preliminaress y es necesa
ario ajustarlass
para ca
ada proceso, solo dan una a idea u orden
n de magnitud
d.

CONW
WIP. Constant Work in Pro
ocess (Traba
ajo en Proce
eso Constantte).

El Siste
ema CONWIP P también se denomina co omo “Long Pu ull”. Es una vaariante del Sisstema Pull, se
e
podría decir que es una clase dee Sistema Kan nban de una ssola etapa y ees también un n sistema de
movimiento recíproc co híbrido. Los
L Pasillos PEPSP (FIFO L
Lanes) contro olan el inventario en cursoo
entre dos
d procesos consecutivos s. El Sistema CONWIP con ntrola el inven
ntario en cursso acumulado o
en unaa zona de la cadena
c de vallor con distinttos procesos y rutas.

Hopp y Spearman proponen

p el Sistema
S CONW WIP como un na alternativa al pasillo PEPS (FIFO
Lane). Rother y Sho ook no diferen ncian estos dos sistemas, estableciend o que CONW WIP ya existía
sin nom
mbre definidoo en la literatura japonesa expuesto
e por Hyer. Sistem ma CONWIP o Inventario e en
curso constante.
c Enn el CONWIP se establece en dos puntoss de control de entro de la ca
adena de valoor:
Uno dee entrada y ottro de salida. Se limita la cantidad
c máxi ma de trabajo o en proceso, se intentar
traduciir las unidade
es de inventario a unidade es de tiempo, que puede accumularse en ntre los dos
puntoss. El sistema funciona
f cuanndo sale una cantidad de m material, se li bera una autoorización paraa
introdu
ucir una cantid
dad equivalen nte en tiempo Tarjetas de A
o de trabajo (T Autorización dde la
Produccción o Kanba an). Por lo tannto, CONWIP P sirve para coontrolar el invventario en cu
urso. Las
empres sas que empllean CONWIP P aseguran que con este ssistema se log gran niveles m
más bajos de e
WIP (TTrabajo en Pro oceso) que lo os sistemas Kanban
K propia
amente dichos.

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 26
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

POLCAA (Paired Ov verlapping Looops of Card

ds with Autho
orization) Su
uperposición
n de pares
de buc
cles {circuito
os} de Tarjeta
as de Autoriz
ización

El siste
ema POLCA fuef introducid
do por Rajan Suri
S en 1998,, en su libro: Q
Quick Respon
nse
Manufa acturing, A Co
ompany wide
e Approach to Reducing Le
ead Times.

El siste
ema POLCA pretende
p optimizar el flujo de trabajo en n entornos disscontinuos ca aracterizados
por trabajar con Prooductos y Ruttas de Proces sos, complejo os y variables.. Analiza y racionaliza el
flujo de
e materiales y procesos, agrupando los flujos de matterial en Célu ulas, cuando ssea factible. E
El
Layoutt de la Planta es definido a continuación n, identificand
do la relación física existennte entre cada
a
Célula, no entre los distintos cen
ntros de trabajjo que forman n parte de la Células.

A contiinuación se id dentifica cada

a Célula con un
u nombre sim mple, como C C1, C2, C3, ettc. y se
identifican los flujos comunes de material entrre las Célulass, por ejemplo o: C1-C2, C2--C3, C1-C3. D De
esta fo
orma se asocia a cada pare eja de Células una caja dee tarjetas Kannban (Tarjetass POLCA) que
controlla el flujo de trabajo
t entre parejas
p de Céélulas. De estta forma el Siistema POLC CA no pretendde
controllar el flujo de materiales deentro de cada
a Célula, sino que controlaa el flujo de materiales entrre
parejass de Células.

El núm
mero de Tarjettas POLCA que son asignaadas a cada ppareja de Células está con
ntrolado en
todo momento
m para minimizar el WIP (Work In
n Process) y sse determina
a basándose een previsione
es.

Hay quue tener en cu

uenta que el establecimien
e nto de previsio
ones sobre un único produ
ucto o mezcla
ao
mix variable de prod
ductos en talleres de entorrnos ETO (Enngineering To
o Order) o MT
TO (Make To
Order) puede ser muy
m complicad do.

Es nec
cesario realiza
ar las previsio
ones sobre un n “Nivel más A
Alto” siguiend
do una estrate
egia lógica
como puede
p ser la agrupación
a poor familias de
e productos, d que se pueda estimar la
de tal forma q
carga de
d trabajo enttre cada pare eja de Célulass.

El siste
ema HL/MRP (High Level MRP),
M calcula
a la demanda dose en horizontes de
a total basánd
planific
cación de unoo o varios messes, usando órdenes
ó firme
es de fabricacción y previsio
ones sobre loos
produc ctos. De esta forma el depaartamento de Planificación n se encarga de añadir o q quitar tarjetas
en funcción de la carrga de trabajo
o que se haya Si la demanda cambia, el flujo de valor
a anticipado. S
puede re-balancearrse añadiendo o o quitando tarjetas
t POLC CA en las parrejas de célulaas donde se
necesitte.

 
Rafael Carlos Cabrera Calva 27
KANBAN Paso a Paso y Principales Variantes
 

Las pre
evisiones se utilizan
u sólo para
p planificarr y periódicam
mente añadir//quitar tarjetass POLCA parra
controllar el WIP en planta. Por ta
anto los traba
ajos no se llevvan a cabo en
n planta hasta a que:

1.- Exis
ste una orden
n firme proven
niente del clie
ente

2.- Exis
ste autorizaciión para come
enzar la tarea
a

3.- Hay
y una tarjeta POLCA
P esperando a ser re
etirada para ccomenzar el ttrabajo en la C
Célula
pertine
ente.

4.- Las
s tarjetas POL
LCA difieren radicalmente
r de las Tarjeta
as Kanban y sse calcula la cantidad en
diferen
nte forma.

Para sistemas POLCA consultar: Planning an nd implementi ng POLCA: a card-based control system
for high
h variety or cu
ustom engine
eered productts. 2009. Ana
anth Krishnam
murthya & Rajjan Suria

MRP = Material Requirements

e Planning = Planeación de Requerimienttos de Material.
Sistemma Kanban en Operacion nes Sincroniz zadas (Pelota as de Golf). E
En sistemas d donde existenn
varios procesos en ramales de estructuras
e en
n base a subeensambles, laa sincronizació ón se puede
lograr mediante
m una
a variante del sistema Kanban denomin nada “Pelota as de Golf”.
Las señales son envvidas a las diferentes área
as soporte de subensamble es secundario os advirtiendo
o
que suubensamble es
e el requerido o para que co
oincida con ell producto que
e se está llevvando a cabo
en el proceso
p de en
nsamble princ cipal.

Diferen d pelotas de golf se muev

ntes colores de ven a las diferrentes estacio
ones de subeensamble
ndo que ensamble es el qu
indican ue se necesitaa en el mome ento para quee se envíe al p
proceso de
ensammble principal., y lo mismo puede
p ser el tipo
t A o B o C de parabrissas, asientos,, defensas, ettc.

BIBL
LIOGRAF
FÍA

Bichen
no John, Kanb
ban: The old and
a the New. FIOM, Cardi ff Business S
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Cuatreecasas Lluís Diseños

D avan
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ocesos y Plan
ntas de produ
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Profit Barcelona España. 2009

Cuatre
ecasas Lluís Gestión
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