UNIVERSIDAD PÚBLICA DE EL ALTO

CARRERA: INGENIERIA DE GAS Y PETROQUIMICA

PRACTICA: MANTENIMIENTO DE PLANTAS COMPRESORAS
IMPLANTACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A LOS
COMPRESORES DE AIRE BETICO MODELO S−JJ

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL.

Implantar un Programa de Mantenimiento Preventivo a los Compresores de Aire

BETICO modelo S−JJ que contribuya con las operaciones en cuanto a la
producción de petróleo pesado en las Plantas de Vapor.

OBJETIVOS ESPECIFICOS.

 Analizar la situación existente del mantenimiento aplicado a los

Compresores de Aire BETICO modelo S−JJ.
 Analizar la existencia de la política de mantenimiento.
 Revisar y analizar documentos e historial de vida de los referidos
compresores de aire.
 Establecer principios para la elaboración de los programas de
mantenimiento.

INTRODUCCIÓN

En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los

equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado plan de mantenimiento
aumenta la vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y
minimizando el costo anual del material usado, como se sabe muchas de las
maquinarias utilizadas en nuestro país son traídas del extranjero al igual que
muchos materiales y algunas piezas de repuestos. El mantenimiento es un proceso
donde se aplica un conjunto de acciones y operaciones orientadas a la conservación
de un bien material y que nace desde el momento mismo que se concibe el proyecto
para luego prolongar su vida útil. Para llevar a cabo ese mantenimiento tiene que
ser a través de Programas que corresponde al establecimiento de frecuencias y la
fijación de fechas para realizarse cualquier actividad.
Debido a la importancia que posee el mantenimiento dentro de cualquier
organización que precise de sistemas de maquinarias como los Compresores de
Aire BETICO modelo S−JJ se hace necesario su aplicación para el logro de los
objetivos, se dará a continuación, en el presente informe, un enfoque preciso de la
evaluación del proceso de Mantenimiento Preventivo.
MARCO TEÓRICO

Una de las formas de alcanzar las condiciones óptimas en el funcionamiento de los

equipos y continuidad, es a través del establecimiento e implantación de Programas
de Mantenimiento que garanticen la disponibilidad, confiabilidad y eficiencia en su
más alto nivel; es aquí donde, el mantenimiento preventivo juega un papel
importante.

Concepciones Generales sobre Mantenimiento.

Según el Manual del Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) demuestra que

la idea general del mantenimiento está cambiando. Los cambios son debidos a un
aumento de mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas técnicas
de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades
del mismo.

E1 mantenimiento también está reaccionando ante nuevas expectativas. Estas

incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente,
un conocimiento creciente de la conexión existente entre el mantenimiento y la
calidad del producto, y un aumento de la presión ejercida para conseguir una alta
disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se contienen los costes.

Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la mecanización significa que los

periodos improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total
y servicio al cliente. Esto se hace más patente con el movimiento mundial hacia los
sistemas de producción justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de stock en
curso hacen que pequeñas averías puedan causar el paro de toda una planta. Esta
consideración está creando fuertes demandas en la función del mantenimiento.

Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha entre
la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se están
elevando continuamente los estándares de calidad. Esto crea mayores demandas
en la función del mantenimiento.

Otra característica en el aumento de la mecanización es que cada vez son más

serias las consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el medio
ambiente. Al mismo tiempo los estándares en estos dos campos también están
mejorando en respuesta a un mayor interés del personal gerente, los sindicatos, los
medios de información y el gobierno. También esto ejerce influencia sobre el
mantenimiento.

Finalmente, el coste del mantenimiento todavía está en aumento, en términos

absolutos y en proporción a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora el
segundo gasto operativo de coste más alto y en algunos casos incluso el primero.
Como resultado de esto, en solo treinta años lo que antes no suponía casi ningún
gasto se ha convertido en la prioridad de control de coste más importante.

Definición de Mantenimiento.

Es asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones

deseadas. Esto es porque el mantenimiento − el proceso de "causar que continúe"
− solamente puede entregar la capacidad incorporada (o fiabilidad inherente) de
cualquier elemento. No puede aumentarla. En otras palabras, si cualquier tipo de
equipo es incapaz de realizar el funcionamiento deseado en principio, el
mantenimiento por sí solo no puede realizarlo. En tales casos, debemos modificar
los elementos de forma que pueda realizar el funcionamiento deseado, o por el
contrario reducir nuestras expectativas.

Programas de Mantenimiento realizado por los operarios

Planificación y Distribución de los Programas.

Desde el punto de vista del mantenimiento, el atributo más valioso de los operarios
es que están cerca del equipo durante mucho tiempo. Como consecuencia, ellos
son los que pueden realizar muchas de las tareas simples de "a condición" y
búsqueda de fallos.

Cuando tales tareas las tienen que hacer los operarios, necesitamos asegurarnos
que las realizan a los intervalos de tiempos apropiados. Como tienden a ser tareas
de alta frecuencia la mayoría se deben hacer diariamente o incluso una vez por
turno (o incluso "continuamente" como se dijo anteriormente), es por lo tanto
necesario planificar y distribuir los programas a intervalos regulares por las razones
siguientes:

para éstos los sistemas formales, es probable que produzcan una gran cantidad
de papeleo, especialmente si se produce una lista de chequeo nueva para cada
operario en cada turno. Los sistemas de advertencia simples que pueden usarse
en lugar de las hojas de chequeo formales incluyen:

estándar para el equipo en cuestión

de control donde los operarios puedan verla fácilmente

Entrenar a los operarios de tal forma que las búsquedas de los fallos se conviertan
en su segunda naturaleza (un planteamiento que tiene mucho riesgo). Las listas de
chequeo formal por escrito sólo deberían usarlas los operarios cuando las
consecuencias de los fallos vayan a ser importantes, y existe razón para dudar
ciertas tareas serían realizadas sin que exista una advertencia formal. Las listas de
chequeo pueden ser las mismas que las descritas más adelante para las tareas de
alta frecuencia hechas por el personal de mantenimiento.

Información de Anomalías.

Además de asegurar que se lleven a cabo las tareas, necesitamos dedicar tanta e
incluso más energía en asegurar que los operarios tengan acceso a un
procedimiento sencillo y directo para informar de las anomalías que encuentren.
Esto es quizás el aspecto más importante de todo el concepto de usar a los
operarios para que realicen el trabajo del mantenimiento.

Fundamentalmente, los sistemas de información de anomalías deben permitir a

cualquier operario el atraer la atención del departamento de mantenimiento sobre
cualquier anomalía tan pronto como se dé cuenta de que existe. El hecho de que el
fallo ha sido comunicado no significa que se deba prestar atención inmediata – esto
se refiere especialmente a los fallos potenciales. El responsable de la producción
decide cuando se tiene que corregir. La cuestión es que si un fallo potencial u oculto
no se registra inmediatamente, el riesgo de un fallo mucho más serio aumenta
considerablemente.

Programas y Chequeos de Calidad

Los chequeos de calidad deben ser reconocidos formalmente como una valiosa
fuente de información del mantenimiento (sorprende ver cuánto personal de
mantenimiento considera la calidad del producto como si fuera un problema de
otros)

Se deben implementar procedimientos simples y directos para permitir que los

defectos relacionados con la calidad se reporten a la función del mantenimiento tan
pronto como se descubran. Esto se puede hacer usando una tarjeta de tarea como
la descrita para los operarios.

Programas de Alta Frecuencia Llevados a cabo por el Personal del

Mantenimiento
A pesar de todos los comentarios anteriores acerca del uso de los operarios para
hacer trabajos de mantenimiento de alta frecuencia, muchas de estas tareas todavía
necesitan hacerlas el personal del mantenimiento. Estas normalmente tienen que
ser planificadas más formalmente que los chequeos de los operarios porque el
personal del mantenimiento tiene la responsabilidad sobre mas maquinaria en un
área mayor que la de los operarios, y normalmente realizan una variedad de trabajos
más amplia.
Diferenciamos entre programas de alta y baja frecuencia porque el contenido del
trabajo varía de forma significativa en la mayoría de los casos, y los diferentes
horizontes de planificación requieren procedimientos de control diferentes. Los
programas de alta frecuencia se definen como programas diarios o semanales. No
se refieren a programas que se hacen mensualmente o a intervalos de tiempo más
largos.

Planificación de Programas de Alta Frecuencia

La mayoría de las tareas de alta frecuencia son simple tareas de servicio, búsqueda
de fallos y "a condición". Como consecuencia, los programas normalmente
contienen poco trabajo que realizar, y por lo tanto se pueden hacer rápidamente. La
mayoría puede hacerse mientras la planta está funcionando, por lo que se pueden
hacer casi en cualquier momento. De esta forma los sistemas de planificación
asociados se pueden mantener muy sencillos.

Otra característica de los programas de alta frecuencia es que existen muchos.

Una planta que tiene que hacer chequeos diarios 350 días del año en 1000
elementos podría manejar un papeleo de 350.000 hojas anuales si cada programa
tuviera que distribuirse por separado cada vez que se tenga que hacer. Esto no
tiene sentado, por lo tanto se tiene que encontrar una alternativa.

Una solución es agrupar los programas de forma que se planifiquen y controlen

con el mínimo de papeleo. Esto se puede hacer dividiendo la planta en secciones,
y preparando una lista de chequeo para cada sección.

Clasificación del Mantenimiento Preventivo:

Clasifica el Mantenimiento Preventivo de la siguiente manera:

 MANTENIMIENTO PREVENTIVO RUTINARIO:

Es aquel donde se dan una serie de instrucciones precisas para atender de forma
satisfactoria el equipo y a su vez para atender el equipo en forma frecuente y
estable.

 MANTENIMIENTO PROGRAMADO PERIODICO:

Se basa en instrucciones de Mantenimiento de los fabricantes, para obtener y

realizar en cada ciclo la revisión y sustitución de los elementos más importante de
los equipos.

 MANTENIMIENTO ANALITICO:

Es el análisis de fallas que indica cuándo se debe aplicar las actividades de

mantenimiento para prever las fallas de equipo.

CONCEPCIONES GENERALES SOBRE COMPRESORES.

En general hay dos tipos de compresores: alternativos y rotatorios. Los

compresores alternativos o de desplazamiento se utilizan para generar presiones
altas mediante un cilindro y un pistón. Cuando el pistón se mueve hacia la
derecha, el aire entra al cilindro por la válvula de admisión; cuando se mueve
hacia la izquierda, el aire se comprime y pasa a un depósito por un conducto muy
fino.

Los rotativos producen presiones medias y bajas. Están compuestos por una
rueda con palas que gira en el interior de un recinto circular cerrado. El aire se
introduce por el centro de la rueda y es acelerado por la fuerza centrífuga que
produce el giro de las palas. La energía del aire en movimiento se transforma en
un aumento de presión en el difusor y el aire comprimido pasa al depósito por un
conducto fino.

El aire, al comprimirlo, también se calienta. Las moléculas de aire chocan con más
frecuencia unas con otras si están más apretadas, y la energía producida por
estas colisiones se manifiesta en forma de calor. Para evitar este calentamiento
hay que enfriar el aire con agua o aire frío antes de llevarlo al depósito. La
producción de aire comprimido a alta presión sigue varias etapas de compresión;
en cada cilindro se va comprimiendo más el aire y se enfría entre etapa y etapa.

A) COMPRESORES RECIPROCANTES.

El diseño de compresores reciprocantes es algo similar a un motor de automóvil

moderno, con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de
succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y descarga.
Puesto que el compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento positivo,
resulta apropiado para volúmenes de desplazamiento reducido, y es muy eficaz a
presiones de condensación elevada y en alta relaciones de compresión.

VENTAJAS.

Su adaptabilidad a diferentes refrigerantes, la facilidad que permite el

desplazamiento del líquido a través de tuberías dada la elevada presión creada por
el compresor, su durabilidad, la sencillez de su diseño y un costo relativamente bajo.

B) COMPRESORES DE TIPO ABIERTO.

Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los llamados de
tipo abierto, con los pistones y cilindros sellados en el interior de un cárter y un
cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia afuera para ser accionado por
alguna fuerza externa. Un sello en torno del cigüeñal evita la pérdida de
refrigerantes y de aceites del compresor.

Aunque en un tiempo los compresores de tipo abierto fueron ampliamente utilizados,

estos tienen muchas desventajas inherentes, tales como mayor peso, costo
superior, mayor tamaño, vulnerabilidad a falla de los sellos, difícil alineación del
cigüeñal, ruido excesivo y corta vida de las bandas o componentes de acción
directa. De ello resulta que, en la mayoría de aplicaciones, el compresor de tipo
abierto ha sido reemplazado por el moto−compresor de tipo semi−hermético y/o
hermético. Y el empleo de compresores de tipo abierto continua disminuyendo,
excepto para aplicaciones especializadas como el acondicionador de aire para
automóviles.

C) MOTO−COMPRESORES SEMI−HERMÉTICOS.
El Moto−Compresor Semi−Hermético fue iniciado por COPERLAND y es utilizado
ampliamente en los populares modelos COPELAMETIC. El compresor es
accionado por un motor eléctrico montado directamente en el cigüeñal del
compresor, con todas sus partes, tanto del motor como del compresor
herméticamente selladas en el interior de una cubierta común. Se elimina los
trastornos del sello, los motores pueden calcularse específicamente para la carga
que han de accionar y el diseño resultante es compacto, económico, eficiente y
básicamente no requiere mantenimiento.

Las cabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas del cárter son
desmontables permitiendo el acceso para sencillas reparaciones en el caso de
que se deteriore el compresor.

D) MOTO−COMPRESORES HERMÉTICOS.

El Moto−Compresor Hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr una

disminución de tamaño y costo; y es ampliamente utilizado en equipo unitario de
escasa potencia. Como en el caso del Moto−Compresor Semi−Hermético, un motor
eléctrico se encuentra montado directamente en el cigüeñal del compresor, pero el
cuerpo es una carcasa metálica herméticamente sellada con soldadura. En este tipo
de compresores no pueden llevarse a cabo reparaciones interiores puesto que la
única manera de abrirlos es cortar la carcasa del compresor. Prever los efectos de
planes a largo plazo.
CONCLUSIONES

Llegando a implementar el programa de Mantenimiento Preventivo a los

Compresores de Aire se da mayor vida útil a los equipos y se da menos gasto.
RECOMENDACIONES

Se recomienda implementar el Programa de Mantenimiento Preventivo a todos las

plantas, empresas que usas compresores de Aire.

BIBLIOGRAFIA

 www.mantenimiento de compresoresbeticomodeloS-JJplantas.com
 wwww.rincondelvago.com