VIDRIADOS PARA PAVIMENTOS Y

REVESTIMIENTOS CERAMICOS. EVOLUCION

Y PERSPECTIVAS.

José Luis Amorós Albaro.

Instituto de Tecnología Certimica. Universitat Jaume 1. Castellón.

Asociación de Investigación de las Industrias Cerámicas (A.I.C. E.). Castellón.

RESUMEN.

Durante los últimos treinta años las características tkcnicas y estéticas de los vidriados cerAmicos
que recubren los pavimentos y revestimientos, los procedimientos de elaboración de las fritas y
esmaltes, las técnicas de aplicación de estos materiales sobre un soporte certimico, crudo o cocido, y
el ciclo de cocción a que se somete el vidriado, han experimentado y aún siguen experimentando una
extraordinaria evolución.

En esta exposición, tras poner de manifiesto la íntima relación entre las características de la
superficie vidriada y el proceso de fabricación, se analizan y discuten los diferentes tipos de esmaltes,
sus procesos de elaboración y las tkcnicas de esmaltado asícomo su evolución durante los últimos años.
Se proponen dos líneas de actuación para el desarrollo de nuevos esmaltes y se describen algunas
tbcnicas de recubrimiento de superficies, actualmente utilizadas en otros sectores.
INDICE
1.- Introducción.

2.-Relación entre las características de la superficie vidriada y su proceso de fabricación.

3.-Esmaltes de pavimento y revestimiento.

3.1.-Consideraciones sobre su formulación.

3.1.1.- Características que determinan la composición de un vidriado.

3.1.2.-Efecto de la composición sobre las propiedades del vidriado.

3.2.-Composiciones.
3.2.1.- Esmaltes de revestimiento.
3.2.1.1.-Esmaltes de revestimiento por bicocción tradicional.
3.2.1.2.-Esmaltes de revestimiento por bicocción rhpida.
3.2.1.3.-Esmaltes de revestimiento por monococción.

3.2.2.-Esmaltes de pavimento por monococción.

3.3.-Consumo específico.
3.4.-Algunas consideraciones sobre el desarrollo de nuevos esmaltes y sobre la mejora de los
actuales.

4.-Fabricación de fritas y esmaltes.

4.1.- El proceso de fabricación de fritas.
4.1.1.-Razones que justifican el empleo de fritas.
4.1.2.-Materias primas.
4.1.3.-El fritado.

4.2.-El proceso de elaboración de esmaltes para aplicación en seco.

4.2.1.-PO~VOS.
4.2.2.-Granillas.
4.2.3.-Aglomerados.

5.- Técnicas actuales de aplicación del esmalte en pavimentos y revestimientos.

5.1.-Técnicas de vía húmeda.

5.2.-Técnicas de vía seca.

5.2.1.-Aplicación del esmalte en seco.

5.2.2.-Monoprensado.

6.-Aplicación electrostática del esmalte en seco.

6.1.-Breve descripción del proceso.
6.2.- Factores que influyen sobre el desarrollo de la aplicación y sobre la calidad del
recubrimiento.

7.- Otras técnicas de recubrimiento de superficies.

8.- Bibliografía.
 1.- INTRODUCCION.

La industria de pavimentos y revestimientos cerárnicosha experimentado una profunda transfor-

mación tecnológica durante los últimos treinta años, tanto en lo que se refiere al proceso de fabricación
como a las características del producto acabado. Ahora bien, muchos de estos avances como la
implantación de la monococción, inicialmente en la producción de pavimento y posteriormente en la
de revestimiento, y la progresiva reducción del ciclo de cocción, no se hubieran podido llevar a cabo
si en su momento no se hubiesen desarrollado los esmaltes apropiados.

Análogamente, el elevado grado de utilización que han conseguido las baldosas cerámicas
esmaltadas en pavimento y en revestimiento tampoco sería el actual si las características técnicas
y estéticas de la superficie vidriada no fberan las apropiadas para los diferentes usos.

Para conseguir estos objetivos h a sido necesario desarrollar nuevas fritas y esmaltes, mejorar sus
procesos de fabricación, incorporar a la línea de esmaltado nuevas técnicas y equipos de aplicación
y establecer sistemas de control cada vez mAs rigurosos, tanto en lo que se refiere a las materias
primas como al proceso de fabricación. \

En esta exposición, tras poner de manifiesto la íntima relación entre las características de la
superficie vidriada y el proceso de fabricación, se analizan y discuten los diferentes tipos de esmaltes,
sus procesos de elaboración y las técnicas de esmaltado así como su evolución durante los últimos
años. Se proponen dos líneas de actuación para el desarrollo de nuevos esmaltes y se describen
algunas técnicas de recubrimiento de superficies actualmente utilizadas en otros sectores.

2.- RELACION ENTRE LAS CARACTERISTICAS DE LA SUPERFICIEVIDRIADA Y

SU PROCESO DE FABRICACION.

Las propiedades de una superficie vidriada, al igual que las de cualquier producto cerárnico,
dependen, además de las características físico-químicas de los materiales de partida, del desarrollo
de cada una de las etapas que intervienen en su proceso de fabricaci6n (Figura 1).En efecto, se ha
demostrado reiteradamente que la incorrecta realización de cualquiera de las etapas del proceso
(fritado, molienda, etc.) afecta no solo al desarrollo de las posteriores (esmaltado y cocción), sino
también a las características de cada producto intermedio (porosidad, permeabilidad de la capa de
esmalte seco) y a las del producto final (porosidad interna, etc.). En consecuencia, la fabricación de
azulejos debe considerarse como un conjunto de etapas interconectadas que progresivamente van
transformando unas materias primas en un producto acabado. Este axioma btisico del proceso de
fabricación de materiales cerárnicos se traduce en una serie de consideraciones más concretas de gran
interés:

i) La alteración, voluntaria o fortuita, de cualquier variable del proceso que modifique las
características del material resultante de una operación (frita, suspensión, capa de esmalte
aplicado, etc.) alterarti el desarrollo de las etapas posteriores y muy probablemente las
características del producto acabado.

ii) Todas las variables de operación del proceso deben ser estrictamente controladas puesto que
todas influyen sobre las características del producto acabado.

iii) Una superficie vidriada de buena calidad solo puede conseguirse partiendo de una for-
mulación adecuada y realizando correctamente cada una de las etapas según un plan
preestablecido.
 PREPARACION DEL ESMALTE

ADITIVOS

Figura 1.-Diagrama del proceso de fabricación de pavimentos y revestimientos esmaltados.

3.- ESMALTES DE PAVIMENTO Y REVESTIMIENTO.

3.1.- Consideraciones sobre su formulación.

El material que durante la operación de esmaltado se aplica, en una o varias capas sucesivas, sobre
un soporte, crudo o cocido, está constituido por varios componentes (fritas, aditivos, etc.), cada uno
de los cuales tiene una misión concreta bien para la conecta realización de una o varias de las etapas
del proceso, bien para conferir determinadas características técnicas y estx5ticas a la superficie
acabada. La selección de estos componentes y la proporción en la que intervienen en la formulación
de cada una de las capas que se aplican debe realizarse, por lo tanto, teniendo en cuenta ambas
finalidades.

La optimización de una formulación resulta a menudo complicada debido a que muchos de los
componentes que mejoran algunas de las características del producto (brillo, textura, etc.) resultan
pejudiciales para otras (dureza, resistencia a los ácidos). En consecuencia, la formulación 6ptima
es aquella que se comporta m6s adecuadamente a lo largo de todo el proceso de fabricación y confiere
al vidriado resultante las características técnicas y estéticas requeridas.

3.1.1.- Características que determinan la composición de un vidriado.

Entre los requisitos (Figura 2) mhs importantes que debe cumplir una formulación pueden
destacarse los siguientes:
Intervalo de maduración Carecteristices tCcnices y
adecuado estCticas adecuadas al uso

Expensi6n termica acoplada Idoneidad para su procesado

a la del soporte

1 Adecuada a un proceso (
1 de monococción rapida 1
Figura 2.- Requisitos que determinan la composición de un esmalte.
 i) Intervalo de maduración adecuado.

Durante la cocción del esmalte se desarrollan una serie de transformaciones físicas (sinterización,
transformaciones de fase) y reacciones químicas (disolución de componentes, separación de fases
inmiscibles, cristalizaciones) que determinan las propiedades técnicas y el aspecto de la superficie
vidriada. Para que la superficie vidriada posea las características deseadas no solo es imprescindible .
que a las temperaturas y ciclos de cocción utilizados la porosidad del vidriado sea mínima y que las
transformaciones antes citadas se produzcan en la extensión requerida, sino también que todas las
propiedades del vidriado apenas se modifiquen al alterar ligeramente la temperatura de cocción. Esto
se traduce en que los valores de la viscosidad, tensión superficial y cantidad de la fase líquida a la
temperatura de cocción sean los adecuados y que su variación con esta variable sea pequeña (1)(2).

ii) Expansión térmica adecuada.

Si las curvas de expansión térmica del vidriado y soporte cocidos son bastante diferentes, durante
el enfriamiento de la pieza en el horno se desarrollan tensiones entre ambas capas que se traducirán
en curvaturas o incluso en cuarteos y desconchados del vidriado. Debido a que los vidriados cerárnicos
son más resistentes a los esfuerzos de compresión que a los de tracción, se suelen emplear vidriados
que posean coeficientes de expansi6n térmica ligeramente inferiores a los del soporte, para que de
esta forma el vidriado quede sometido a un esfuerzo de compresión. AdemAs, en este caso, se retarda
o incluso se anula la posible aparición del cuarteo diferido, provocado por expansión por humedad
del soporte y10 por la contracción que experimenta la capa de mortero en contacto con el azulejo
vidriado (3).

iii) Reactividad apropiada con el soporte.

Durante la cocción, el esmalte debe reaccionar con la superficie del soporte (o con el engobe y este
último con el soporte) para lograr una capa intermedia de unión (4). Dicha interacción es
imprescindible para evitar cuarteos y desconchados. Sin embargo, una excesiva reactividad entre
ambas capas puede deteriorar la calidad del recubrimiento.

iv) Idoneidad para el procesado en crudo.

Para conseguir suspensiones estables con las características reológicas que requiere cada tipo de
aplicación y para que la capa que se va formando durante el esmaltado tenga las propiedades
adecuadas (adhesión, permeabilidad, porosidad, etc.) es imprescindible, además del uso de los
correspondientes aditivos reológicos, que la relaci6n plhsticos (arcillas, caolines)/desgrasantes sea
i,dónea.AdemBs, tanto los componentes fritados como los no fritados deben ser totalmente insolubles
en agua. La solubilidad en agua, aun en escasa extensión, altera considerablemente las condiciones
reológicas de la suspensión y, con ello, su comportamiento durante el esmaltado y la cocción.

v) Características tkcnicas y estéticas.

El aspecto (brillo, mate, opaco, transparente) y las propiedades técnicas de la superficie vidriada
son características que, aunque esthn afectadas por las etapas de aplicación y cocci6n del esmalte,
dependen considerablemente de la composición de partida.

Estas características son, en definitiva, las que determinan las prestaciones de una superficie
vidriada para los diferentes usos (Figura 3).

vi) Disponibilidad de materias primas.

El coste de las materias primas que se utilizan para la elaboración de los esmaltes no debe ser
elevado para que el producto resulte competitivo. Ademhs, es imprescindible una homogeneidad y
continuidad en la calidad y en el suministro de las materias primas.
 -
DUREZA RESISTENCIA ESiABILIDAD RESISTENCIA RESISTENCIA RESISTENCIA RESISTENCIA RESISTENCIA
A LA DE COLOR A LAS MANCHAS A LOS AL m Q U E AL AL
ABRASION P R E N T E A LA PRODUCTOS AClDO O CUARTEO ~ir~izruliwra
LUZ DOMESTICOS BASICO
DE LIMPIEZA.
EN101 EN101 EN104 ETC. EN104 EN101
DIN 11094
EN154 EN1ll EN104 EN112

- EN112
-
t T w T w w t

1
PRESTACIONES DE U N PAVIMENTO
CERAMICO

Figura 3.- Caracteristicas de la superficie vidriada que definen las prestaciones de un pavimento cer8mico.

vii) Adecuación a un proceso de monococción rápida.

Para que la superficie esmaltada no resulte deteriorada por pinchados provocados por despren-
dimientos gaseosos procedentes del soporte y pqra facilitar la oxidación interna de las piezas, y evitar
con ello el defecto de corazón negro (5)(6),el vidriado debe de impermeabilizar la supeficie del soporte
(temperatura de sellado) a temperaturas a las que las reacciones de descomposición de los minerales
arcillosos y carbonatos y de oxidación de la pieza se hayan completado.

Al comparar los termogramas (Figura 4) de un soporte de bicocción cocido y saturado de humedad,

de uno de monococción de baja porosidad y de otro de monococci6n porosa se aprecia que, a excepción
del soporte previamente cocido, los restantes presentan desprendimientos gaseosos a temperaturas
elevadas. En efecto, la descomposición de los carbonatos en el soporte de monococción porosa no se
completa hasta temperaturas próximas a los 900°C y en la composición de gres sobre los 800°C.
Peso (%)
1
--- Bicocci6n t r a d i c i o n a l
---- Monococci6n p a v i m e n t o
Monococci6n porosa

Temperatura (aC)
Figura 4.- Termogramas de diferentes soportes.

3.1.2.- Efecto de la composición sobre las propiedades del vidriado.

Un análisis y discusión exhaustivos de l a influencia que ejerce cada uno de los óxidos que
interviene en la composición de un vidriado sobre el comportamiento de este ultimo durante la cocción
o sobre las características del producto acabado (dureza, expansión térmica, etc.) sería largo y tedioso,
por lo que no tiene objeto en esta exposición. Incluso en el caso mtis favorable de que los esmaltes
fuesen fritados, el análisis sería complicado y debería realizarse agrupándolos por familias de
composición similar, ya que, en general, el efecto que ejerce cada óxido sobre algunas de las
propiedades antes citadas depende, entre otros factores, de la composición global del sistema.
Obviamente, si el esmalte no está fritado, ademhs de las limitaciones anteriores, otros factores tales
como la naturaleza mineralógica de los componentes y s u s características ñsicas (tamaño de
partícula, etc.) complican aun más este aniilisis.

No obstante, con vistas a analizar las composiciones de esmalte y su evolución, a continuación

se describe muy escuetamente el efecto de ciertos óxidosfundentes, que son o han sido muy utilizados
en esmaltes, sobre alguna de las propiedades del vidriado.

En la Figura 5 se h a representado, para un esmalte fritado de alto contenido en SiO,, el efecto que
ejerce la sustitución de un 10%de sílice por un óxido fundente, sobre la variación de la viscosidad en
fundido con la temperatura. Las curvas de esta figura se han estimado mediante la correlación de
Bremond (7).

Se comprueba que, aunque la sustitución de sílice por cualquiera de estos óxidos reduce la
temperatura a la que el vidriado madura (log g=3-4),la variación de la viscosidad con la temperatura,
de la cual depende considerablemente el comportamiento del vidriado durante su cocción, varía de
un 6xido a otro. En efecto, se observa que mientras que la sustitución de sílice por óxidos alcalinos
y PbO reduce la viscosidad del vidriado original en todo el intervalo de temperatura (el comporta-
miento del B,03 es similar), el CaO y el ZnO solo la disminuyen a temperaturas próximas a la de
maduración del vidriado, aumentándola a bajas temperaturas. El reducido intervalo de fusión que
poseen los vidriados con alta proporción de CaO y ZnO, con temperaturas de sellado elevadas y
temperaturas de maduración similares a las de los vidrios con alto contenido en B203,Na20, Y O y
PbO, es la razón fundamental que justifica el empleo de estos vidriados para monococción porosa,
como se verá posteriormente.

Punto de transformación

tervalo de sellado

Temperatura
Figura 5.- Variación de l a viscosidad de un vidrio con la temperatura. Efecto de algunos óxidos fundentes.

El efecto que ejercen los óxidos anteriormente mencionados sobre el coeficiente de expansi6n
térmica (a),módulo de elasticidad (E), índice de refracción (n) y tensión superficial en fundido (a)se
puede deducir de la Tabla 1.En Asta se detallan los factores con que cada óxido contribuye a cada una
de las propiedades antes mencionadas, admitiendo que éstas puedan considerarse aditivas. Esta
suposición ha sido comprobada experimentalmente, dentro de ciertos límites, para esmaltes de
naturaleza exclusivamente vítrea (8)(9).
 En lo que respecta a otras propiedades del vidriado como dureza o resistencia química, aunque está
perfectamente claro que una sustitución de un óxido formador (SiO,, A120,)o de un óxido estabilizador
de red (ZrO,, TiO,),por cualquiera de los óxidos fundentes antes mencionados empeora estas pro-
piedades de los vidnados, establecer comparaciones entre cada uno de ellos resulta extremadamente
complicado. No obstante, en términos generales se admite que los vidriados de alto contenido en plomo
son más blandos que los formulados con alcalinos y éstos, a su vez, son de menor dureza que los que
contienen como fundentes óxidos alcalinotérreos y ZnO (10). El comportamiento frente a los ácidos
que cabe esperar para estos vidriados es muy similar al descrito anteriormente (11).

Tabla 1.-Factores aditivos para el cálculo de propiedades de vidriados.

PbO 13.00 4.6 1.Z 0.0179

CaO 16.67 7.0 4.8 0.0 177
ZnO 6.00 5.2 4.7 0.0168
Na 2 0 33.33 6.1 1.5 0.0159
K2
2O3
0 28.3 3
0.33
4.0 0.1
0.8 ------
0.0155

cir = Ea .p , - Rango 20-100 0C -Winkelmann-Schott

Winkelmann-Schott
E= C E,.P,
(7 = 0,.p , - a T=900 OC -D i e t z l
n= E ni - P i Dietzel

P ,-% en peso

Al comparar el efecto que ejerce cada uno de los óxidos sobre las características que se han
analizado se comprueba que, en general, aquellos cuya introducción en la composición del vidriado
está justificada porque mejoran bien su comportamiento durante la fusión o bien alguna de las
propiedades finales resultan, por contra, pejudiciales para otras. En consecuencia, para la
formulación de un vidriado se recurre a soluciones de compromiso que optimicen globalmente el
comportamiento del esmalte durante su procesado y las propiedades del producto resultante, siendo
para ello necesario utilizar a menudo mezclas complejas de óxidos.

3.2.- Composiciones.

El alto grado de diversificación, tanto estbtico como tbcnico, que progresivamente h a ido
alcanzando la superficie vidriada de los pavimentos yrevestimientos, las distintas técnicas de cocci6n
que se han ido implantando, junto con la necesidad de adaptar cada vidriado a l a composición y
variables de fabricación de cada soporte, son las causas que justifican la elevada cantidad de
composiciones que se formulan.

Por ello, se h a considerado más apropiado a la hora de analizar y discutir las composiciones y su
evolución, hacerlo de forma generalizada, clasificando los esmaltes por grupos basados en el proceso
de cocción a que van a ser sometidos y en el uso a que se destine el producto acabado. Así pues en lo
sucesivo nos referiremos a:

- Esmaltes para revestimiento por monococción.

- Esmaltes para revestimiento por bicocción tradicional.
- Esmaltes para revestimiento por bicocción rápida.
- Esmaltes para pavimento por monococción rdpida.
 Por otra parte, aunque la mayoría de las superficies vidriadas se consiguen mediante la aplicación
(en seco, en húmedo o mediante serigrafia) de diferentes materiales, en este apartado nos referiremos
fundamentalmente a la composición del denominado esmalte base o capa base, generalmente aplicado
por vía húmeda. Para ello, no solo se ha tenido en cuenta que dicha capa es la mayoritaria, sino
tambibn que a partir de una misma base, combinando o modificando las restantes aplicaciones, se
obtienen diferentes vidriados.

Asimismo, dentro de cada grupo de esmaltes, por razones de brevedad, nos referiremos general-
mente a las bases que son o han sido m8s utilizadas.

3.2.1.- Esmaltes de revestimiento.

Las bases mAs empleadas para conseguir estos vidriados han sido y aún siguen siendo los esmaltes
transparentes (cristalinas) y los ogacos (blanco fundamentalmente), ambos brillantes. En la
actualidad, alrededor del 90%de los vidriados de revestimiento que se fabrican se elaboran aplicando
serigrafías sobre estas bases. Estos esmaltes están compuestos por una o varias fritas a las que se
añaden los aditivos necesarios para su puesta en sugpensión y posterior aplicación, generalmente a
campana.

3.2.1.1 .- Esmaltes de revestimiento por bicocción tradicional.

En un principio se utilizaron fundamentalmente fritas de alto contenido en plomo debido, por una
parte, a que este óxido ya venía utilizandose desde la antigüedad (12) y, por otra, a las ventajas (Tabla
2) que &te presentaba respecto a los otros fundentes para conseguir vidriados en los que la dureza
no es una característica hndamental y que se cuecen a bajas temperaturas (aprox. 950°C) siguiendo
ciclos lentos.

Tabla 2.- Ventajas y desventajas del &do de plomo frente a otros fundentes.

Venta jas Desventajas.

- Fundente enérgico, similar a los alcalinos - Volatilidad elevada a temperaturas

pero aporta a los vidriados una expansión superiores a 1150°C.
térmica menor.
- Disminuye la dureza de los vidriados.
- Imparte a los vidriados un amplio intervalo
de maduración. - Los vidriados son altamente solubles
en medio ácido.
- Confiere al vidriado una tenslon supe;ficial
baja y un alto índice de refracción, lo que - Toxicidad de las materias primas y
favorece la estirada, el brillo y rendimien- algunas fritis.
to del color de la superficie esmaltada.

- Reduce la tendencia a la cristalización su-

perficial de los vidriados.

Entre las fritas de más alto contenido en plomo es necesario resaltar los silicatos y borosilicatos
de plomo (Figuras 6 y 7). Estas, debido a su elevada reactividad (son las fritas más fundentes), han
sido ampliamente utilizadas durante la década de los 70 para lograr efectos decorativos tales como
las "serigrafías reactivas", "azul eléctrico", "efecto pergamino".

Progresivamente, se h a tendido a reducir el contenido en plomo en los vidriados, debido

fundamentalmente a su toxicidad, sustituyendo este fundente por óxidos de boro, alcalinos y
alcalinotérreos. En las Figuras 8 y 9 se h a representado el intervalo de composiciones de las fritas
transparentes, con y sin plomo, que actualmente se emplean como esmalte base para revestimiento.
 "
SiO, PbO
Figura 6.- F'ritas de borosilicato de plomo. Intervalo de composiciones (% en peso).

60

40

20 I

O
SiO, PbO
Figura 7.- Fritas de silicato de plomo. Intervalo de composiciones (% en peso).

" SiO, Alzo3 Bf13 CaO NazO %O PbO

Figura 8.- Cristalinas borácicas con óxido de plomo. Intervalo de composiciones (% en peso).

o
Si02 A403 B&l3 CaO NazO K20 ZnO
Figura 9.- F'ritas transparentes sin plomo. Intervalo de composiciones (% en peso).
 Los esmaltes opacos, que fueron los mtis utilizados en d6cadas anteriores (13)(14), se siguen
obteniendo desde los años 60 mediante fritas de circonio. Su intervalo de composiciones es similar al
de las fritas transparentes antes mencionadas, con un contenido en óxido de circonio comprendido
entre el 8 y el 14% en peso. La opacidad se consigue durante la cocción del vidriado, principalmente
por cristalización de silicato de circonio que previamente se h a disuelto en la frita durante la fusión
(12). Las fritas de circonio sustituyeron totalmente tanto a los esmaltes opacos que se obtenían
adicionando en molienda óxido de estaño a las fritas transparentes (13), como a los que se conseguían
a partir de fritas con alto contenido en ars6nico y flúor (14).

3.2.1.2.- Esmaltes de revestimiento por bicocción rhpida.

Estos esmaltes, al cocerse con ciclos de cocción tan reducidos (30-50 min.), disponen de periodos
de maduración extremadamente cortos (2-4 min.). En consecuencia, las fritas que se utilizan deben
reblandecer a temperaturas moderadas y presentar bajas viscosidades en fundido a la temperatura
máxima de cocción (aprox. 1050°C). para conseguir estos objetivos se utilizaron, en un principio,
como fundentes mayoritarios óxidos alcalinos (Na20y Y O ) y B20,. Mds recientemente se h a tendido
a incrementar la proporción de óxidos alcalinotérreos (fundamentalmente CaO) y de ZnO a expensas
de los óxidos alcalinos (principalmente del Na20).

En la Figura 1 0 se representa el intervalo de composiciones de fritas transparentes de bicocción

rápida (cristalinas) que se utilizan actualmente. Para conseguir esmaltes opacos se emplean tambibn
fritas de composición muy similar a las transparentes, con porcentajes en óxidos de circonio
comprendidos entre el 8 y el 14%.

3.2.1.3.- Esmaltes de revestimiento por monococción.

Como ya se h a indicado anteriormente (apartado 3.1.11, el desprendimiento de CO, procedente de

la descomposición de los carbonatos del soporte durante la cocción rápida, implica que la temperatura
a la que el vidriado en crudo impermeabiliza al soporte (temperatura de sellado) sea superior a la que
se completa dicha reacción y que la fusión y maduración de la frita se realice en un periodo de tiempo
extremadamente reducido.

'Para cumplir ambos requisitos es imprescindible utilizar como fundentes mayoritarios óxidos
alcalinot6rreos (principalmente CaO) y ZnO en proporciones elevadas ya que, como se h a visto
anteriormente, su introducción en la formulación de una frita, además de aumentar su temperatura
de sellado, le proporciona una viscosidad lo suficientemente baja a la temperatura de cocción para
que la maduración se complete rtipidamente (Figura 11). Obviamente, el porcentaje de óxidos
alcalinos y de B20, en este tipo de fritas debe ser menor que en las de bicocción rdpida y bicocción
tradicional, debido a que estos fundentes, al igual que el PbO, disminuyen la temperatura de sellado.

..
S i 0 2 A1203 B2O3 CaO MgO N a @ K@ ZnO B a o
Figura 10.- Cristalinas de bicocción r6pida. Intervalo de composiciones (% en peso).
 V

Si02 B2O3 CaO MgO N a @ K@ ZnO Bao

Figura 11.-Cristalinas de monococción porosa. Intervalo de composiciones (% en peso).

En la Figura 12 se representa el diagrama de fusión de una frita de monococci6n porosa (M) y de

una de bicocción tradicional (B). Se comprueba que, aunque a la mzixima temperatura ensayada las
dos fritas presenten la misma fluidez, el intervalo de fusión de la de monococci6n porosa es mucho
m8s reducido.

870'~ 900'~ 950'~ 970'~ 10 0 0 ' ~ 1oSO'C

Figura 12.- Diagramas de fusión de un esmalte de bicocción tradicional (B)y de uno de monococción porosa (M).

Uno de los principales inconvenientes del empleo de estas composiciones para obtener vidriados
transparentes deriva de la tendencia que tienen estos sistemas vítreos a separarse en liquidos
inmiscibles durante su cocción, lo que puede ocasionar problemas de tonos en el producto acabado
(15).

En éfecto, al estudiar la evolución de las coordenadas cromAticas de vidriados de diferente

composici6n modificando el ciclo térmico de enfriamiento, se ha comprobado que, en todos los casos,
los citados cambios de coloración van asociados a un crecimientoy/o coalescencia de fases inmiscibles
separadas por nucleación. Asimismo se ha comprobado que la coloración del vidriado final depende
considerablemente del ciclo térmico empleado (Figura 13).

Tratamiento térmico. 1 0 min. a 1050°C. Transparente

84
 Tratamiento térmico: 10 min. a 875°C. Tonalidad azul.
Figura 13.- Microestructura de un vidriado de monococci6n porosa con inmiscibilidad liquida.

Además, al determinar la influencia que ejerce la composición de las fritas sobre la velocidad a la
que se desarrolla la citada transformación y sobre la coloración resultante del vidriado se h a podido
constatar que, aunque se h a logrado desarrollar fritas que presenten poca tendencia a cambiar de
coloración por pequeñas alteraciones del ciclo de enfriamiento, ligeras variaciones de la composición
de la fiita alteran considerablemente este comportamiento.

Lo anteriormente citado es un claro exponente de que para conseguir buenos vidriados por
monococción porosa es imprescindible establecer sistemas de control aún más estrictos de los que se
necesitan utilizando otras técnicas de cocción. Dicho control debe aplicarse no solo en la elaboración
de la frita sino también en la aplicación y cocción del esmalte. En efecto, en muchas ocasiones el
desarrollo de estas dos últimas etapas es incluso más determinante sobre la calidad del producto final
que las características de la propia frita.

En lo que respecta a los vidriados opacos de monococción porosa, se h a comprobado que, a igualdad
de contenido en óxido de circonio en su formulación, suelen ser m6s opacos que los que resultan del
empleo de otras composiciones con menor proporción de óxidos alcalinotérreos y ZnO. Este aumento
de la opacidad con el incremento en la composición de los citados óxidos se debe a la separación de
fases líquidas inmiscibles que se desarrolla durante la cocción de estos sistemas vítreos (Figura 14).

Por otra parte, conviene señalar que el desarrollo muy reciente de este tipo de fritas ha repercutido
posiblemente en la formulación de otros vidriadosmtanto de revestimiento como de pavimento.

Figura 14.- Vidriado opaco de monococción porosa.

 3.2.2.- Esmaltes de pavimento por monococción.

Como ya se h a indicado anteriormente, las características de la superficie vidriada (Figura 3)

determinan las prestaciones de un pavimento cerámico para su utilización en diferentes ambientes,
en función del deterioro superficial que sufie. En consecuencia se han desarrollado, y aún siguen
desarrolltindose, vidriados con propiedades mecánicas y químicas que, aunque son superiores a las
requeridas para los de revestimiento, son muy diferentes de un vidriado a otro.

En general, estos vidriados se obtienen aplicando diferentes capas de material por vía húmeda
(goteados, pulverizados, serigrafías) o por vía seca (granillas, aglomerados) sobre un esmalte base
blanco y opaco. Otros están constituidos prácticamente por un esmalte base de color y textura
variables (mate, satinado, granular, rústico, semibrillante) según su formulación. En ambos casos la
superficie del vidriado nunca presenta un brillo especular, ya que cualquier otra textura es más
adecuada para conseguir las características que requieren estos vidriados (resistencia a la abrasión,
al rayado, al deslizamiento, etc.).

Desde un principio, en la formulación de un esmalte base se emplean fritas de diferente

naturaleza en proporción variable (del 30 al 60%)y otros componentes no fritados de naturaleza y
características muy distintas según la textura y propiedades del vidriado que se desea obtener.

Algunos de estos componentes no fritados, como los feldespatos, las nefelinas y el óxido de cinc,
contribuyen junto con las fritas a formar la matriz vítrea del esmalte. En cambio, otros, como el
silicato de circonio y el corindón, apenas se disuelven en la fase vítrea, mejoran dentro de ciertos
límites la resistencia a la abrasión del vidriado y además opacifican (ZrSiO,) o actúan como
matificantes (Al,O,).

Otros componentes que se introducen ffecuentemente en estos vidriados son la anatasa, que
además de ser un matificante ejerce un efecto positivo sobre las propiedades mecánicas y químicas
del vidriado, y minerales portadores de óxidos alcalinotérreos (wollastonita y carbonatos de calcio y1
o magnesia) que actúan como matificantes y también contribuyen a formar parte de la matriz vítrea.

La tendencia más general que se h a seguido en la elaboración de estos vidriados se resume en lo

siguiente:
- Reducción del número de bases, lo que simplifica la elaboración del ,vidriado.
- Introducción en la formulación del esmalte base de las fritas que se han ido desarrollando
(bicocción rápida, monococción) y aumento del contenido en fritas, lo que mejora las propieda-
des del vidriado.
- Incorporación de nuevas técnicas de decoración (aplicaciones en seco).
- Diversificación en el producto, adecuándolo cada vez m8s al uso a que va destinado.
En lo referente a este último aspecto, aunque en la actualidad ya se dispone de vidriados de altas
prestaciones mecánicas (resistencia a la abrasión y dureza elevadas), hay una clara tendencia a
conseguir nuevos vidriados que presenten una superficie más lisa que los anteriores y que se
comporten adecuadamente durante su uso en zonas de tránsito elevado.

Para alcanzar este objetivo los vidriados deben estar exentos de porosidad (interna y externa) y
contener una alta proporción de microcristales de elevada dureza fuertemente unidos (sin tensiones
de origen mecánico o térmico) a una matriz vítrea también dura y resistente. En la actualidad nuestro
Instituto está realizando investigacionesen esta dirección, mediante proyectos tanto estatales como
concertados con empresas, y los resultados que se van obteniendo son muy prometedores.
 3.3.- Consumo específico.

A partir de la evolución que ha experimentado la producción de baldosas esmaltadas en España

(Figura 15) se puede analizar la tendencia que h a seguido el consumo de cada uno de los tipos de
esmalte anteriormente descritos.

En líneas generales se observa un aumento progresivo en la producción de pavimento y

revestimiento por monococción desde la implantación d e esta tecnología. No obstante, en 1990 el
incremento de la de pavimento fue mucho miís reducido que el de revestimiento por
monococción porosa.

81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91
Aiio

- Bicocción tradional Bicocción rhpida

Monococción porosa -8- Monococción gres

Figura 15.- Evolución de la producción de baldosas ceramicas en España (Según ASCER).

La producción de revestimiento por bicocción tradicional, que ya había sufrido una reducción
considerable con la implantación de la bicocción rápida y la monococción porosa, tras un aumento
puntual en 1989, experimenta un claro retroceso.

En lo que respecta a la producción de revestimiento por bicocción rápida se observa que desde 1988
su evolución es paralela a la de revestimiento tradicional.

3.4.- Algunas consideraciones sobre el desarrollo de nuevos esmaltes y sobre la mejora

de los actuales. -

El aumento espectacular que está experimentando durante los últimos años la investigación, el
desarrollo y la fabricación de nuevos materiales de naturaleza exclusivamente vítrea o vitrocristalina,
con propiedades mecánicas, químicas y ópticas excelentes (16)(17),debe repercutir positivamente en
el campo de los esmaltes cerámicos.

En un principio la aplicación inmediata, tanto de las tecnologías de fabricación como de las

composiciones empleadas en la elaboración de estos materiales, no puede llevarse a cabo directamen-
te (por razones económicas o tdcnicas) para la producción de esmaltes. No obstante, se h a comprobado
que alguno de estos procedimientos, como la elaboración de vitroceriímicos y10 ciertos sistemas vítreos
con gran tendencia a cristalizar, pueden utilizarse, convenientemente adaptados, para conseguir
buenos vidriados de pavimento (18)(19).
 Por otra parte, los conocimientos que se han ido generando para l a elaboración de estos materiales
vítreos o vitrocristalinos más avanzados, deben ser aprovechados para el desarrollo de nuevos
vidriados y/o para mejorar los actuales. En esta línea de actuación deben encuadrarse las metodologías
de estudio, las tbcnicas experimentales y los conocimientos de que actualmente se dispone acerca de
transformaciones tan importantes como la separación de fases, l a nucleación, el crecimiento
cristalino, etc.

Un buen ejemplo de lo anteriormente expuesto es el estudio realizado sobre la separación de fases

en vidriados de monococción porosa (15).

La incorporación de tecnicas experimentales (rugosímetro) reservadas a otros materiales, para

el estudio de la variación que experimenta la textura superficial de un vidriado cuando se abrasiona,
también debe de encuadrarse dentro de esta línea de actuación (20).

En resumen, la adaptación de las composiciones y10 procedimientos de fabricación de materiales

vítreos y vitrocristalinos especiales y el aprovechamiento de los conocimientos que se han generado
para su elaboración son dos líneas de trabajo muy prometedoras para el desarrollo de nuevos
esmaltes y para mejorar los actuales.

4.-FABRICACION DE FRITAS Y ESMALTES.

La elaboración de fritas, pigmentos cerárnicos y esmaltes a comienzos de este siglo se realizaba

en la propia empresa que fabricaba los azulejos. En la década de los 40 esta situación había cambiado
sustancialmente, ya que, de una producción que en 1946 ascendía a más de 3700 T d a ñ o , el 35% se
fabricaba por empresas especializadas. Esta tendencia fue en aumento y motivó la creación de un
potente sector industrial que en 1969 produjo más de 45000 Tm. No obstante, aún existían algunas
fábricas de azulejos que elaboraban sus propias fritas y esmaltes (14). En la actualidad todas las fritas
y pigrnentos se fabrican en empresas destinadas exclusivamente a este fin. Unicamente algunas
fábricas de azulejos obtienen sus propios esmaltes a partir de fritas y pigmentos ya elaborados. La
importancia económica que h a alcanzado en la última década el sector de fritas, esmaltes y pigmentos
cerárnicos queda reflejado en la Figura 16.

4.1.- El proceso de fabricación de fritas.

4.1.1.- Razones que justifican el empleo de fritas.

La razón fundamental de la operación de fritado es convertir los componentes solubles en agua

de una composición en un vidrio insoluble mediante fusión con otros componentes. Ahora bien, los
esmaltes fritados conllevan ciertas ventajas sobre los no fritados que justifican, por un lado, que en
revestimiento únicamente se utilicen éstos y, por otro, la tendencia a incrementar el contenido en
fritas en esmaltes de pavimento. Las razones más importantes son las siguientes (21):

i) Permite el empleo de PbO en la composición, ya que su solubilidad y, por tanto, su toxicidad,

se reduce a valores mínimos, si se utiliza en fritas de composición adecuada.

ii) A igualdad de composición, los vidriados fritados funden y maduran a temperaturas y/o
tiempos de cocción m8s bajos que los que no lo están y, además, confieren al producto acabado
una textura superficial más lisa y brillante.

iii) La operación de fritado, al reducir la temperatura y10 tiempo de cocción de los vidriados,
posibilita el empleo de composiciones con contenidos en SiO, y Alzo, más altos. Esto permite
obtener vidriados con propiedades mecánicas y químicas superiores.

iv) Los vidriados que se obtienen a partir de fritas que contienen Zr02en su composición son de
mejor calidad y más opacos que los que se consiguen adicionando una cantidad equivalente
de silicato de circonio durante la molienda del esmalte.
 V) Reduce la tendencia a la sedimentación y/o segregación que presentan los vidriados crudos que
contienen ingredientes de tamaños de partícula y densidades muy diferentes.

35 ,
Miles de millones de pts.
1

Figura 16.- Subsector español de fritas, esmaltes y colores cerámicos. Evolución de ventas
(Según ANFFECC).

4.1.2.- Materias primas.

Para la fabricación de fritas cerámicas se utilizan materias primas muy diferentes, tanto en lo que
se refiere a composición como a características físicas y mineralógicas. Los criterios m8s importantes
que suelen emplearse para seleccionar las materias primas que i n t e ~ e n e nen la composición de una
frita son:

- Coste global de la formulación.

- Impurezas que deterioran la calidad de la frita (compuestos de hierro y otros óxidos coloreantes).

- Características físico-químicas y mineralógicas que determinan el comportamiento de la

mezcla durante la fusión y la calidad de la frita obtenida.

- Homogeneidad y continuidad en la calidad el suministro.

El consumo relativo estimado de materias primas correspondiente a los años 1984 y 1991 se h a
representado en la Figura 17(*).

(*) Se ha estimado a partir de los datos de consumo suministrados por varias empresas.
 Feldespato ( N a , K )

Colemani ta
I Colemani ta
Ulexita
B6rax
Ac! Bórico

Carbonato (Ca, Mg) Carbonato (Ca, Mg)

Alúmina, Caolln Alúmina, Caolln

Aiio 1984
o 1o 2o 30 4o 50 o 1o 2o 30 4o SO
Consumo (%) Consumo (96)

Figura 17.- Consumo relativo de materias primas para l a fabricación de fritas.

En esta figura se observa una considerable reducción del consumo relativo de minio y una ligera
disminución del porcentaje de materiales bortícicos. Por contra, se ha incrementado el consumo de
ZnO, de carbonatos alcalinotérreos, feldespatos y de nitratos alcalinos (estos dos últimos fun-
damentalmente de potasio).

Este cambio en el consumo de materias primas se corresponde con el que h a experimentado la

producción relativa de los diferentes tipos de fritas.

4.1.3.- El fritado.

La dosificación y mezclado de las materias primas y la fusión posterior de la mezcla, inicialmente

en hornos de reverbero y mtís tarde en hornos rotatorios, son operaciones que tradicionalmente se
realizaban en discontinuo.

La incorporación de los hornos continuos de balsa supuso el primer paso para alcanzar un proceso
de fabricación de fritas continuo y automatizado como el que se utiliza actualmente (Figura 18).

MATERIAS PRIMAS MATERIAS PRIMAS

MINORITARIAS MAYORITARIAS

QJ p"=iON
o DOSlFlCAClON
{
MEZCLADO ENFRIAMIENTO

'7 AG.A
SECADO "" "IR'

'
i *

Figura 18.- Diagrama del proceso de fabricación de fritas.

 Las materias primas, en estado pulverulento, se dosifican gravimbtricamente y se transportan por
arrastre neumático a una mezcladora, que permite conseguir en pocos minutos una mezcla homog6-
nea de los componentes. El material resultante se almacena en una tolva y se introduce a velocidad
uniforme (variable de una frita a otra) en el horno de fusión mediante un tornillo sinfín. En la pila de
material que se forma a la entrada del horno comienzan a desarrollarse las reacciones de descompo-
sición de las materias primas, con desprendimientos gaseosos, la formación de fases líquidas por
reacción entre los componentes más fundentes y la disolución en el fundido de los componentes más
refractarios (cuarzo, alúmina, silicato de circonio). La fusión parcial de algunos de los componentes
permite que la capa superficial de la pila se deslice continuamente. Durante su recorrido por el interior
del horno, deben completarse las reacciones anteriores, para conseguir una buena frita. El material
fundido se enfría bruscamente verti6ndolo sobre agua o mediante rodillos refrigerados por agua.

La corrosión que sufre el refractario, fundamentalmente por disolución parcial de algunos de sus
componentes en el vidrio fundido, h a sido y es uno de los problemas más graves de la fabricación de
vidrios y fritas. En efecto, por una parte este deterioro permanente del revestimiento interno del
horno obliga a su reparación periódica, por otra, las partículas más resistentes al ataque químico son
arrancadas y arrastradas por el vidrio fundido, contaminando la frita resultante.
La velocidad a la que se desarrolla este proceso de corrosión depende principalmente de los
siguientes factores:

i) Temperatura de fritado y velocidad a la que fluye el fundido por el interior del horno. El
aumento de los valores de dichas variables de operación incrementa la velocidad de corrosión.

ii) La composición química, tensión superficial y viscosidad del fundido. Una disminución de la
viscosidad y tensión superficial del vidrio y un aumento de la basicidad-de la composición
aceleran el deterioro del refractario.

iii) La textura capilar del refractario (porosidad abierta, permeabilidad y tamaño de poro) y su
microestructura (porcentaje, tamaño y naturaleza de las fases vítreas y cristalinas).

Para reducir al máximo estos problemas los fabricantes de fritas han seguido un camino paralelo
al de los fabricantes de vidrios, sustituyendo progresivamente los refractarios tradicionales
(sinterizados) por nuevos refractarios avanzados (electrofundidos), de porosidad abierta práctica-
mente nula y composición más adecuada, a medida que éstos se iban desarrollando.

El fritado de muchas de las composiciones que actualmente se emplean no podría llevarse a cabo
adecuadamente en los hornos más tradicionales, debido q l a s altas temperaturas de fusión (1500°C)
que requieren estas mezclas y a su elevada viscosidad.

La disolución incompleta de los componentes m8s refractarios de la mezcla en el líquido viscoso

que se va formando durante el fritado, provoca la aparición de infundidos. La presencia de estas
partículas o de refractario en la frita deteriora frecuentemente la calidad del vidriado resultante.
No obstante, su efecto negativo es aún más acusado si la frita se aplica en seco en forma de granilla.
Para minimizar la presencia de estos infundidos es necesario optimizar y controlar no solo la
composición y granulometría de la mezcla de materias primas, sino también todas las variables de
operación del proceso (mezclado y fbsión).

La contaminación de la frita, durante el proceso, por partículas metálicas (hierro, acero) es otra
causa de defectos que ha obligado a instalar equipos de desferritización en las plantas de fabricación
de fritas y esmaltes.

La calidad que requieren las fritas que actualmente se emplean en los nuevos procesos de
fabricación de azulejos, h a reducido aún más los intervalos de variación permisibles tanto en lo que
respecta a las materias primas como a las variables de operación del proceso. En la Figura 19 se
detallan los controles que actualmente se realizan en las plantas de fabricación de fritas y esmaltes.
 Composición qulmica
Composición minerAlogica
Distribución granulomdtrica
Impurezas
Fusibilidad

Homogeneidad

P P E R A C I O N DE FRITA DO

FRI TA -
,
I
Temperatura
Atmbsfera

Tiempo d e residencia

Composición quimica
Impurezas
lnter valo d e coccibn
Coeficiente de dilatacibn
Viscosidad en fundido
Solubilidad en agua
Aspecto superficial del
vidriado resultan te

Figura 19.- Controles que se realizan en la fabricación de fritas.

4.2.- El proceso de elaboración de esmaltes para aplicaciones en seco.

La aplicación del esmalte en forma de polvo seco, que empezó a utilizarse a principios de la década
de los ochenta, h a alcanzado la máxima difusión y diversificación a partir de 1988 (22)(23). Esta
tbcnica, que en un principio se desarrolló fundamentalmente con vistas a obtener nuevos efectos
decorativos -más atractivos que los existentes, en la actualidad se considera como una de las más
apropiadas para conseguir superficies vidriadas de altas prestaciones técnicas, tales como elevada
resistencia a la abrasión y dureza al rayado según Mohs.

Basándose en el tamaño de grano del material que se aplica y en el procedimiento de obtención,

estos productos pueden clasificarse en polvos, granillas y aglomerados.

Presentan un tamaño de partícula reducido, entre 60y 200 pm, y están constituidos generalmente
por una mezcla de pigmentos y fritas. Aunque estos productos fueron los primeros en utilizarse en
este tipo de aplicación (efecto msrmol), después de un auge inicial, han sido progresivamente
sustituidos por otros. Para su adecuada aplicación es imprescindible que la distribución de tamaño
de grano del polvo esté bien controlada (no debe contener ni partículas muy gruesas ni aglomerados
de partículas finas) y que posea una fluidez aceptable.

4.2.2.-Granillas.

Son fiitas que se han sometido a un proceso de trituración y posterior tamizado para alcanzar el
intervalo de tamaños de grano apropiado. Dependiendo del efecto final que se desee obtener, la
distribución de tamaños debe ser muy estrecha o ancha. Generalmente los intervalos más normales
están comprendidos entre 0.15-0.5mm y 1-2mm.

Las granillas coloreadas se obtienen a partir de fritas coloreadas por fusión o recubriendo la
partícula de frita ya triturada con un pigmento cersmico. En este último caso, es imprescindible que
el pigmento se distribuya regularmente sobre todos los granos de frita.

Para que la capa del vidriado resultante presente las características requeridas (ausencia de
porosidad, expansión térmica adecuada, textura) es necesario que las diferentes granillas que se
empleen sean compatibles entre sí y con los restantes esmaltes que puedan aplicarse por vía húmeda.
Una selección inadecuada de las granillas y/o del esmalte base ocasiona con frecuencia en el vidriado
cocido poros entre gránulos distintos o entre granulos y base, lo que deteriora considerablemente la
calidad del producto. No obstante, como ya se h a comentado anteriormente (apartado 4.1),el problema
principal de la fabricación de granillas es la presencia de infundidos que provoca la aparición de
defectos puntuales sobre la superficie vidriada cocida.

4.2.3.- Aglomerados.

Estos productos inicialmente surgieron para superar el problema que supone la presencia de
infundidos en una frita, ya que al molturar finamente las partículas de infundido desaparece
prácticamente el defecto. Aunque en un principio el componente principal del aglomerado era una
única frita, en la actualidad estos productos están constituidos generalmente por diferentes
ingredientes, como ocurre en las composiciones de esmalte para pavimento.

El proceso de fabricación de un aglomerado comprende las siguientes etapas básicas: preparación

y molienda, aglomeración, en ocasiones trituración de los aglomerados y clasificación por tamaños.
La molienda se realiza generalmente por vía húmeda para lograr un tamaño de partícula adecuado
y una mezcla íntima de los componentes.

Los procedimientos que se utilizan para obtener aglomerados pueden clasificarse, atendiendo al
tipo de unión entre partículas, en dos grandes grupos:

- Procedimientos basados en la sinterización.

- Procedimientos basados en la adición de ligantes.

Independientemente del proceso seguido, los aglomerados que resulten deben poseer una
resistencia mecánica suficiente para soportar sin deterioro las acciones mecánicas a las que están
sometidos, fundamentalmente durante su transporte y aplicación.

i) Procedimientos basados en la adición de ligantes.

Algunos de estos procesos se basan en adicionar un ligante orgtinico al polvo de esmalte molido
y seco. La aglomeración se realiza en granuladoras continuas o discontinuas.

Otro procedimiento muy utilizado consiste en añadir el ligante a la suspensión de barbotina y

efectuar simultáneamente el secado y la aglomeración de las partículas a alta temperatura en un
granulador, con lo que se obtienen gránulos muy resistentes. Una variante de este último
procedimiento consiste en secar la barbotina en un secador de cinta, triturando a continuación las
láminas obtenidas y seleccionando los tamaños apropiados.

ii) Procedimientos basados en la sinterización parcial.

En todos ellos se somete al material previamente conformado, generalmente por prensado, a un

ciclo térmico que permite la sinterización parcial de la pieza por fusión de algunos de sus
componentes.

Para que la pieza moldeada (en forma de ovoide, rectángulo, etc.) adquiera la consistencia
necesaria para su manipulación anterior a la cocción, en la formulación se incluyen componentes
plásticos y en ocasiones pequeñas proporciones de ligantes.

La sinterización parcial de la pieza se realiza en hornos de cocción rápidos (tipo monoestrato de

tercer fuego). La temperatura de sinterización varía, de un esmalte a otro, entre 550 y 800°C.

La pieza sinterizada se tritura y a continuación se selecciona el intervalo de tamaños adecuado.

 5.- TECNICAS ACTUALES DE APLICACION DEL ESMALTE EN PAVIMENTOS Y
REVESTIMIENTOS.

El esmaltado h a sufrido una considerable evolución tanto en lo que se refiere al control de dicha
operación como a las técnicas de aplicación y equipos. Estos cambios han tratado de reducir los costes
de producción, mejorar la calidad del producto o bien obtener nuevos efectos estdticos.

Desde la antigüedad hasta nuestros días, tanto los esmaltes como los engobes se han aplicado en
estado de suspensión (vía húmeda). Unicamente las tdcnicas serigráficas requieren que el material
a aplicar se comporte plásticamente. Solo muy recientemente se han desarrollado técnicas como el
monoprensado y la aplicación en seco de esmalte en forma de polvo, granillas y aglomerados. Estas
aplicaciones en seco, a excepción del monoprensado, se han incorporado a las líneas tradicionales de
esmaltado.

5.1.- Técnicas de vía húmeda.

La incorporación, a lo largo de la historia, de nuevos equipos de aplicación de esmaltes, engobes

y serigrafías, la forma en que éstas se combinan en la línea de esmaltado, el desarrollo de aditivos
para poner a punto las condiciones reológicas de la suspensión, junto con el establecimiento de los
controles de calidad de dicha operación, son algunos de los principales factores que han conducido
no solo al abaratamiento de los costes de producción, sino también a una evolución de las
características técnicas y estéticas de la superficie vidriada.

La aplicación del esmalte y la decoración de los azulejos, desde sus orígenes hasta bien entrado
el siglo actual, se realizaba manualmente, por lo que la calidad del producto dependía.en gran medida
de la habilidad del artesano. No obstante, entre los siglos XIV y XV se desarrollaron dos técnicas de
decoración: la de cuerda seca y la de azulejo de arista o cuenca. Ambos procedimientos supusieron
una reducción considerable del coste de fabricación y el segundo de ellos la primera mecanización del
proceso de decoración de azulejos en serie (24).

Otro procedimiento de decoración que, aunque ya fue utilizado en nuestro país en el siglo XVI,
sustituyó a las tdcnicas anteriores, alcanzando su mtiximo desarrollo a finales del siglo XIX y
principios del XX,fue la aplicación de plantillas según el sistema de trepas. Mediante esta técnica
se decoraron los azulejos de serie, de gran calidad estética, de la época modernista y de décadas
posteriores, que fueron ampliamente utilizados en arrimaderos. Dicha técnica decorativa sobrevivió
hasta los años 60 (1965), en que se incorporó en España la serigrafía mechica. No obstante, a partir
de los años 50 disminuyó la producción de azulejo decorado y polícromo en favor del monocolor y
blanco fundamentalmente (24).

El desarrollo de la línea de esmaltado a partir de la Segunda Guerra Mundial(*) supuso una

verdadera mecanización del proceso de aplicación del esmalte, que hasta entonces era manual. Los
primeros equipos de esmaltado que se desarrollaron h e r o n la lengua valenciana y la lengua filera
(la aplicación por campana fue posterior). Mediante estos equipos se obtiene un velo continuo de
suspensión de esmalte, de espesor y de velocidad de caída constantes. Posteriormente se desarrolla-
ron equipos de aplicación mediante gotas, como pistolas de pulverización (aerógrafos) o como el
goteador de tazas o almenas. Dentro de este grupo debe incluirse la cabina de discos, que se desarrolló
posterionnente a finales de la década de los sesenta.

En los años siguientes, a lavez que se iban perfeccionando los equipos anteriores, como las cabinas
de discos y las máquinas de serigrafía, se iban desarrollando otros (máquina de serigrafía rotatoria).
Además de estos equipos, de uso más o menos generalizado, se desarrollaron otros con vistas a crear
u obtener otros efectos cerárnicos.

(*) En 1956, aÍío en que se efectuó el primer censo de la industria azulejera en España, ya había instalada una máquina
de esmaltar.
 La combinación adecuada de algunos de estos equipos en la línea de esmaltado, junto con el
desarrollo de nuevas fritas, esmaltes y pigmentos, hizo posible que el aspecto supeficial del azulejo
(textura y decoración) experimentase una considerable evolución. En efecto, de la aplicación de una
sola capa de esmalte (generalmente una frita) sobre el soporte previamente cocido mediante filera o
campana se pasó a la aplicación de sucesivas capas de diferentes fritas y10 esmaltes según una
secuencia preestablecida.

La mecanización de la operación de esmaltado por una parte, y el considerable efecto que ejercen
las características de las capasaplicadas (porosidad, rugosidad superficial, etc.) sobre las propieda-
des y aspecto del material cocido por otra, han sido factores decisivos que han obligado a establecer
las condiciones de aplicación apropiadas y los ensayos necesarios en planta para su control. En efecto,
cada tipo de aplicación produce una textura de la capa formada y requiere unas determinadas
condiciones reológicas de la suspensión, que deben mantenerse constantes dentro del intervalo
preestablecido para lograr que el esmaltado se realice correctamente y que las características de la
capa formada sean las adecuadas (Tabla 3) (25).

Durante el esmaltado de soportes bizcochados se produce el paso del agua de la barbotina al sólido,
como consecuencia del efecto de la succión capilar que ejercen los poros de la pieza cocida. Esta
capacidad de succión de la pieza, permite la aplicación del esmalte y es la responsable de la adherencia
en crudo de Bste al soporte, de la textura obtenida en la capa formada, así como del tiempo de secado
de dicha capa. Esto implica la necesidad de controlar la velocidad de succión del soporte bizcochado,
propiedad que depende considerablemente de las materias primas utilizadas y de las variables de
proceso empleadas en su fabricación (26).

Con la implantación de la monococción se han incrementado las variables de operación del

esmaltado que deben controlarse, se h a reducido su intervalo de variación permisible y han aparecido
nuevos problemas inherentes al esmaltado de piezas crudas (baja resistencia mecanica de la pieza
cruda, adherencia del esmalte al soporte, curvaturas de piezas crudas, etc..). Todo ello ha obligado
a establecer un control aún m6s estricto de las condiciones reológicas de la suspensión, del
funcionamiento de los equipos de aplicaci6n, de las características de la pieza después de secada
(resistencia mecanica, contenido en humedad, compacidad), de su temperatura, etc.

Por los motivos antes señalados, en los comienzos de la monococción el numero de capas sucesivas
que se aplicaban durante el esmaltado eran pocas, no se utilizaba la técnica de aplicacidn a velo o
cortina ni se empleaban serigrafías, por lo que los efectos decorativos y las texturas superficiales que
podían conseguirse eran limitadas. Esta situación ha cambiado radicalmente ya que es posible
obtener por monococción superficies decoradas que antes estaban reservadas a procesos de bicocción.

Parámetro Reol6gico
Tex. Sup. Control de Control de
APLICACION contenido viecoeidad de la pieza euepeneión equipo
en eolidoe(\) (C.P.

AEROCRAFO 55-65 5-15 buena eietemático sietemát ico

DISCO 55-65 10-30 buena eietemático eietemático

CAMPANA 65-75 100-400 muy buena exhaustivo exhauetivo

SERIGRAFIA 55-65 1000-7000 - precie0 y exhauet ivo

conetante

Tabla 3.- Algunas características de las diferentes aplicaciones utilizadas en la producción de

pavimentos y revestimientoa cerámicas.

Al implantarse la técnica de monococci6n en revestimiento fue necesario mejorar el acabado

superficial en crudo de la pieza esmaltada. En la actualidad, la línea de esmaltado para revestimiento
se reduce practicamente a dos aplicaciones en campana (engobe y base) y a la decoración por
serigrafía.
 No obstante, dado el elevado número de variables que intervienen en el esmaltado de un proceso
de monococción, es imprescindible establecer las condiciones óptimas de aplicación y mantenerlas
estrictamente para asegurar la calidad del producto acabado.

En la Figura 20 se presentan, de forma esquemdtica, los controles que actualmente se realizan

en planta durante el esmaltado.

TEMPERATURA
DE PIEZA

RECHAZO

DENSIDAD

VISCOSIDAD

PIEZA
ESMALTADA

Figura 20.- Controles que se realizan durante la operación de esmaltado.

5.2.- Técnicas de vía seca.

5.2.1.-Aplicación del esmalte en seco.

Este procedimiento consiste básicamente en esparcir el esmalte seco (en forma de polvo, granilla
o aglomerado) sobre una capa recién aplicada de esmalte base aún húmedo, para que los granos secos
se adhieran sobre la supeficie de la pieza. En ocasiones, para fijar mejor el material granular
depositado, se utilizan colas o se cubre con una segunda capa de vidriado, aplicada generalmente a
disco. A menudo, con vistas a obtener efectos decorativos específicos, sobre la capa de esmalte base
ya seco se aplica mediante serigrafía una cola para que al esparcir sobre la pieza los grdnulos secos
solo queden retenidos los que se han depositado sobre el ligante. Empleando diferentes tipos de
granillas 6 aglomerados (coloreados, transparentes, opacos) y combinando adecuadamente la
aplicación en seco con las t6cnicas de esmaltado por vía húmeda antes mencionadas, se pueden
conseguir innumerables efectos decorativos (22)(23).

Durante la aplicación del esmalte en seco no deben producirse segregaciones por diferencias de
tamaño de grdnulos, ni acumulación de material en diferentes zonas de la pieza, ya que estos
fenómenos pueden producir irregularidades no deseables en la supeficie de la pieza. Para ello no solo
es imprescindible que el material a aplicar presente una distribución de tamaño de grano adecuada
y una buena fluidez, como ya se h a indicado anteriormente, sino tambi6n disponer de los equipos
apropiados.
 5.2.2.- Monoprensado.

El procedimiento consiste en depositar una capa de esmalte granulado, durante la operación de

prensado, sobre el lecho de polvo del soporte ligeramente compactado y aplicar a continuación una
presión de prensado lo suficientemente elevada para que la pieza adquiera las propiedades mecánicas
requeridas. Para facilitar fundamentalmente la operación de llenado del molde, que es la etapa más
crítica de esta operación, la preparación del polvo de prensas, tanto del esmalte como del soporte, se
realiza por vía húmeda y posterior secado por atomización.

Aunque dicha técnica comenzó a desarrollarse a mediados de la década de los 70 (27)(28), su

implantación h a sido escasa. Actualmente existen muy pocas unidades de producción funcionando
en el mundo (22) y ninguna en España.

Las ventajas principales o más evidentes de esta técnica son la simplificación y la mayor
automatización y control del proceso de fabricación que resulta al eliminar la línea de esmaltado y
las que derivan del empleo del esmalte en seco, tales como la reducción de efluentes líquidos y
suspensiones contaminantes. Por contra, aunque los equipos para el llenado del molde han
evolucionado sustancialmente, los efectos estéticos que hoy en día pueden conseguirse en la
superficie vidriada son mucho míis limitados que los que se pueden obtener por las otras técnicas de
aplicación del esmalte. Probablemente ésta sea una de las principales desventajas del monoprensado,
que h a impedido su implantación generalizada.

6.- APLICACION ELECTROSTATICA DEL ESMALTE EN SECO.

La aplicación electrostática de partículas de esmalte en seco sobre chapa metálica comenzó a

utilizarse industrialmente en 1975, después de algunos años de investigación y desarrollo a nivel de
laboratorio (29) (30).

Los factores que han contribuido considerablemente a la implantación y desarrollo de este

procedimiento son la baja pérdida de material que se produce en este tipo de aplicación comparado
con el proceso vía húmeda y el no producir suspensiones y10 efluentes líquidos contaminantes (31).

Recientemente se ha tratado de aplicar esta tecnología en la fabricación de azulejos (22) con vistas
a eliminar la molienda y aplicación del vidriado por vía húmeda y los efluentes y suspensiones
contaminantes. En este sentido se han ensayado distintos tipos de soportes: crudos, cocidos con y sin
engobe, de monococci6n y bicocción tradicional, etc.. Los vidriados utilizados hasta ahora han sido
transparentes y blancos de circonio. En los experimentos realizados se ha comprobado que este tipo
de recubrimiento favorece considerablemente la desgasificación del soporte, debido fundamen-
talmente a que el empaquetamiento de las partículas de vidriado es menos denso que el que se obtiene
mediante las aplicaciones tradicionales por vía húmeda (22).

6.1.-Breve descripción del proceso.

El fundamento de la aplicación electrostatica del esmalte seco es la fberza de atracción que se

establece sobre un material pulverulento cargado electrostáticamente cuando se aplica sobre un
soporte que presenta una polaridad opuesta. En la Figura 21 se representa de forma esquemática este
procedimiento de aplicación (29).

El tratamiento inicial del polvo consiste en la molienda de la frita con un agente orgánico que
encapsula las partículas formando una superficie hidrófoba que, además de reducir la absorción de
humedad del aire aumenta la resistividad de la frita, lo que tiende a mejorar la eficacia de la
aplicación y la adherencia al sustrato sobre el que se aplica.
 Venturi

. . . . . . . . ..
. . a .

. -. .
..........................
. . . . e

-
-
-

*v=o+

-
-
-

Figura 21 .-Aplicación electrostática en seco.

Una etapa básica de este proceso es la fluidización del polvo. En el lecho fluidizado se rompen los
aglomerados presentes en el polvo en partículas individuales, lo que mejora sustancialmente la
fluidez del polvo. El polvo suspendido en el aire se transporta mediante una bomba venturi; con la
presión de aire comprimido se regula el caudal de polvo que, al atravesar un área sometida a un alto
voltaje, carga a las partículas de aire, las cuales a su vez cargan a las partículas de polvo por
bombardeo iónico o electrónico. En general se prefiere que las partículas de polvo adquieran
polaridad negativa ya que su movilidad en el aire es mayor que la que tendrian si estuvieran cargadas
positivamente. A medida que las partículas llegan al soporte, proyectadas por una pistola, quedan
retenidas debido a la fuerza electrostática que se establece entre la carga negativa superficial que
retienen las partículas de frita y el soporte con carga de signo contrario (29).

A medida que se va depositando polvo sobre el sustrato, la capa externa de frita va reteniendo cada
vez más su carga negativa. Gradualmente, la diferencia de potencial entre el polvo depositado y el
que se va a depositar va disminuyendo hasta anularse. A partir de este momento, las partículas de
esmalte que llegan al sustrato son repelidas por las que ya están depositadas, impidiendo una
posterior deposición. Este mecanismo autocontrolante asegura la uniformidad del espesor del
esmalte aplicado, incluso sobre sustratos de superficie irregular (32).

6.2.- Factores que influyen sobre el desarrollo de la aplicación y sobre la calidad del
recubrimiento.

La velocidad a la que se desarrolla este tipo de ap¡icación, al igual que el espesor y la calidad del
recubrimiento obtenido, depende considerablemente de las características del polvo y de los
parámetros de proceso, los cuales deben ser estrictamente controlados. Entre estos últimos cabe
mencionar: humedad y temperatura ambiental, distancia pistola-sustrato, aplicaci6n del voltaje,
tipo de pistola, caudal de aire, razón aire-polvo, etc (32).

Las características del polvo que ejercen mayor influencia sobre el desarrollo de la aplicaci6n y
sobre la calidad del recubrimiento son la fluidez, la resistividad electrica y la distribución del tamaño
de partícula (34)(35). En efecto, una buena fluidez del polvo es esencial para lograr una aplicación
uniforme y para obtener un acabado superficial adecuado. Análogamente, para cumplir el objetivo
anterior y para prevenir la pbrdida del material aplicado, durante el transporte y almacenamiento
anteriores a la cocción, es necesario que el esmalte esté fuertemente adherido al soporte y que tenga
una resistividad elevada. Para ello, como ya se h a indicado anteriormente, la frita suele recubrirse
con un agente orgánico durante la molienda.

Se h a observado que la distribución del tamaño de partícula del esmalte influye considerablemen-
te sobre su fluidez y adhesión en crudo al sustrato, sobre la velocidad de deposición y sobre el espesor
del recubrimiento. En efecto, se h a comprobado que cuando el polvo es mhs grueso la fuerza de
adhesión electrostática y la fluidez disminuyen, mientras que el espesor del recubrimiento y la
velocidad de deposición aumentan. En la aplicación industrial de esmaltes sobre chapa metálica se
ha comprobado que el tamaño de las partículas debe estar comprendido entre 1 0 y 80 p.m. Si el
porcentaje de partículas inferiores a 10 p.m supera el 10-15%, suelen presentarse problemas que
deterioran la calidad del recubrimiento obtenido (30) (33).

En la Tabla 4 se resumen las principales ventajas e inconvenientes de este tipo de aplicación en

comparación con el esmaltado por vía húmeda (22). Aunque no se dispone de datos económicos reales,
ya que no se tiene información de que dicho proceso se emplee industrialmente para el esmaltado de
azulejos, es muy probable que actualmente el coste de operación sea superior al de las otras tbcnicas
usuales.

Desventajas Ventajas

- Manipulación de la pieza esmaltada en crudo más - No se requiere la molienda del esmalte.

delicada.
- Se reducen las pérdidas de esmalte. El
- La superficie esmaltada no puede decorarse me- exceso de polvo aplicado se recupera
diante serigrafía. fácilmente recirculandose mediante un
circuito cerrado.
- Dificultad de aplicar sucesivas capas de dife-
rentes vidriados. - No produce efluentes llquidos ni sus-
pensiones contaminantes.
- Solo pueden obtenerse superficies lisas y regu-
lares y ligeros efectos "fumé". - Mayor constancia en el espesor de la
capa de esmalte aplicada.
- Facilidad de atracción sobre la superficie es-
maltada de polvo ambiental. - No se necesita control de los pará-
metros físico-químicos de la suspensión.
- Condiciones ambientales del aire ( fundamental-
mente su contenido en humedad) muy controladas. - Proceso de esmaltado completamente auto-
matizado.

Tabla 4.- Ventajas y desventajas del esmaltado electroetático en seco frente al esmaltado por vía hilmeda.

7.- OTRAS TECNICAS DE RECUBRIMIENTO DE SUPERFICIES.

Se incluyen en este apartado una serie de técnicas muy recientes (Tabla 5) que actualmente se
están utilizando para recubrir industrialmente superficies de diferentes tipos de materiales (desde
plásticos a materiales cerhmicos) con vistas a mejorar las propiedades tribológicas de la superficie
revestida (dureza, resistencia al desgaste, etc.)(36). Las excelentes propiedades del recubrimiento
derivan de la microestructura final y de la dureza del material que se aplica (Figura 22). Casi todos
estos procedimientos (a excepción de la CVD)se caracterizan por que la temperatura del sustrato
durante el tratamiento es la ambiente.

Actualmente estas técnicas sólo se utilizan para la obtención de piezas de alto valor añadido para
fines específicos, debido a su elevado coste de operación, por lo que su aplicación industrial en la
producción de azulejos en un futuro inmediato parece poco probable.
Además, los efectos estéticos que en principio podrían conseguirse con este tipo de tratamientos
serían más limitados que los que se obtienen con las técnicas habituales.
 PVD(*) CVD(*) Proyecci6n Proyección
por llama por plasma
Espesor, de la
capa (e) o velocidad 1< v < l o 0 l< v < l o 0 0.01< e <2 0.01< e <2
de deposición (v). (u mlmin.) (u mlmin.) (mm) (mm)

Porosidad de muy baja muy baja puede ser baja

la capa considerable

Adhesión al normal muy buena buena buena

sust rato

Ambiente 10 a 1 0 - ~ ~ a Gas aire, inerte aire, inerte

reaccionan te

Temperatura del
soporte durante baja 600< T <1400nC T< 10OSC T< lOOaC
el tratamiento

(2) PVD = Deposición física de vapor

(*) CVD = Deposición química de vapor
Tabla 5.- Características de algunos m4todos de recubrimiento de superficies.

Oxidos Car bu ros Nitruros

MICRODUREZ
VICKERS J

IO'K~ m m S a

Figura 22.- Micmdureza Wickers de algunos materiales cerámicas utilizados para recubrir
supeficies mediante el empleo de tecnologfas avanzadas.
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