CAPITULO 4
PERFORACIÓN A PERCUSIÓN.
4.1 Antecedentes
La perforación a percusión es un procedimiento antiquísimo (sin duda por su simplicidad de
concepto) al que se han incorporado en los últimos tiempos aportaciones tecnológicas y de
materiales de importancia, con la creación de potentes máquinas, que hacen de el, uno de los
sistemas más utilizados actualmente en la perforación de pozos para captación de agua
subterránea.
El concepto básico de la perforación es equivalente al del pico y la pala (el más antiguo
utilizado por el hombre) un elemento metálico que golpea y deshace la formación: pico o
trepano, y un elemento que recoge el terreno triturado: pala o cuchara de válvula.
A partir del pico y la pala se fue perfeccionando el sistema, comenzándose a usar máquinas
de madera, accionadas a mano, luego se introdujo la energía animal. Se utilizó cada vez más
el acero en la construcción de máquinas y de energía animal se paso a la caldera de vapor
hasta llegar a las máquinas actuales totalmente metálicas y que aprovechan casi
exclusivamente la energía de motores de explosión o combustión. La industria petrolera
comenzó en 1859 utilizando el método de perforación a percusión, llamado también “a
cable”. Se identificó con estos dos nombres porque para desmenuzarlas formaciones se
utilizó una barra de configuración, diámetro y peso adecuado, sobre la cual se enrosca una
sección adicional metálica fuerte para darle más peso, rigidez y estabilidad. Por encima de
esta pieza se enrosca un percutor eslabonado para hacer efectivo el momento de impacto
(altura x peso) de la barra contra la roca. Al tope del percutor va conectado el cable de
perforación. Las herramientas se hacen subir una cierta distancia para luego dejarlas caer
libremente y violentamente sobre el fondo del hoyo. Esta acción repetitiva desmenuza la roca
y ahonda el hoyo
4.2 Elementos Fundamentales del Sistema de Percusión
Los elementos fundamentales que intervienen en la realización de un pozo por el método de
percusión son:
a) La columna o sarta de perforación.
b) El cable que imprime a la sarta el movimiento de vaivén que le comunica el balancín
de la sonda.
c) La sonda o máquina de perforación, que desde la superficie del terreno proporciona a
la sarta (por medio de un balancín), el movimiento de vaivén.
4.2.1 Columna o Sarta de Perforación.
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La columna o sarta de perforación está formada por una serie de herramientas útiles, cuya
disposición de abajo hacia arriba es la siguiente.
4.2.1.1 Trepano.- Es la herramienta que realiza el trabajo de rotura, disgregación y trituración
de la roca, de masa considerable, su peso puede variar entre 100 o 500 kilogramos para pozos
de pequeño y mediano diámetro, de 500 a 1200 kilogramos para pozos de gran diámetro. Sus
formas son variadas, para tratar de ajustarse con ellas a determinadas funciones específicas.
Se describen a continuación algunas características geométricas del trepano, varias de las
cuales hay que modificar según las características del terreno que se perfora:
a) Trepano en Estrella o Cruciforma.- Adecuado para perforar formaciones estratificadas
con buzamiento, donde exista una tendencia a producirse desviaciones en la perforación. Con
estos trépanos cruciformes, de longitudes comprendidas entre 1 1.60 metros, se obtiene muy
buenos rendimientos en cualquier clase de roca independientemente de su utilidad para evitar
desviaciones.
b) Trepano Californiano.- De hombros escurridos y biselados que le permiten pasar
fácilmente por la boca de la tubería y evitar atranques en su movimiento hacia arriba.
c) Trepano de Hombros Rectos.- Que actúan como escariadores hacia arriba cuando se
forma (cuello) en la perforación por encima del trepano.
d) Trepano Salomónico.- Adecuado para formaciones blandas con tendencia al
desprendimiento, sobre todo si son plásticas, pues las caras del trepano alisan y compactan
con su rose las paredes de la perforación.
Las características geométricas de un trepano deben ser función de las correspondientes al
terreno a perforar.
Así, según Gordon (1958) para las rocas duras las funciones más importantes son
penetrar y escariar por lo que se elegirán:
Trépanos con ángulos de penetración agudo y amplio ángulo de despegue en rocas no
abrasivas como calizas.
Angulo de penetración obtuso, amplia superficie de desgaste y poco ángulo de
despegue, en rocas duras y abrasivas como el granito.
Por el contrario, para rocas blandas como pizarras, margas y en general rocas arcillosas, la
función principal es la mezcladora, por lo que se elegirán trépanos con poco ángulo de
penetración, amplio ángulo de despeje, gran superficie de trituración y pequeña sección del
cuerpo del trepano para que los pasos de agua sean grandes.
Los diámetros de los trépanos para perforación con cable no están tan normalizados como las
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herramientas para perforación a rotación (triconos). Aunque los trépanos están sujetos a fácil
variación de su diámetro, bien por Forja, bien por aporte de material con electrodos de
soldadura, los diámetros mas normales son:
580-590 mm. para entubar con diámetro de 500 mm.
480-490 mm. para entubar con diámetro de 400 mm.
380-390 mm. para entubar con diámetro de 300 mm.
300-310 mm. para entubar con diámetro de 250 mm.
250-260 mm . para entubar con diámetro de 200 mm.
200-210 mm. para entubar con diámetro de 150 mm.
El material de los trépanos es variado predominando los aceros al carbono, aceros de aleación
y aceros al crisol. Existen métodos convencionales y sencillos para preparar un trepano
afilándolos y darles la forma conveniente a su boca para lograr la dureza necesaria (forja y
templado), el rellenado mediante soldadura eléctrica.
4.2.1.2 Barrón.- Inmediatamente encima del trepano y enroscada a el se coloca una barra
cilíndrica también de acero forjado, cuya doble función consiste en dotar a la sarta el paso
necesario para la perforación, y en servir de guía, dada su notable longitud, colaborando de
forma importante para el mantenimiento rectilíneo y vertical de la perforación. La longitud
del barrón de perforación varia normalmente entre 3 y 5 metros y su peso entre 400 y 1.000
kg.
4.2.1.3 Destrabador o Tijera.- Esta herramienta va roscada al barrón y constituye un
elemento de seguridad ante posibles agarres del trepano. Los dos eslabones de que consta
permiten un juego longitudinal, de unos 20 ó 30 cm. gracias al cual se puede golpear hacia
arriba, mediante tirones de cable y utilizar la masa de este, de la montera y de la parte
superior de la tijera, con lo que generalmente se consiguen resolver los pequeños atranques
que haya podido tener el trepano, debido principalmente a desprendimiento de las paredes de
la perforación, acuñamientos, por desgaste de la superficie escariador.
4.2.1.4 Montera.- Remata la sarta de herramienta y sirve para hacer la unión con el cable,
esta unión se hace mediante un bulón que se aloja en el interior de la montera propiamente
dicha. La sujeción del cable al bulón se hace por medio de una moña, que consiste en
destrenzar el cable en su extremo, deshaciendo los cordones y abriéndolos. Este extremo
destrenzado del cable se aloja dentro del bulón, vertiéndose entonces Zinc fundido o metal
antifricción.
Esta unión es uno de los puntos débiles en el conjunto sarta cable por lo que debe revisarse
periódicamente y rehacerse cada 50 horas de trabajo aproximadamente. Otros puntos débiles
de la sarta son las uniones roscadas de cada uno de los elementos o herramientas que la
componen; la acertada elección de estas roscas de unión ha hecho que hayan sido
normalizadas por el American Petroleum Institute (A.P.I.)
4.2.2 Cable.- El cable de perforar se constituye en el segundo elemento en orden de
importancia que interviene en la realización de un pozo a percusión del que pende la sarta y
por medio del cual se comunica a esta el movimiento de vaivén que a su vez le transmite el
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balancín de la máquina.
Este cable esta sometido a un duro trabajo debido principalmente a las tensiones alternantes
que se producen al elevar y soltar la herramienta así como por las continuas sacudidas al
tesar. El desgaste es otro factor producido por el continuo contacto por el agua y lodo debido
a las partículas abrasivas de su composición que desgastan los alambres del cable. También
producen fatiga en el cable el repetido enrollamiento y desenrollamiento en el tambor del
cabestrante en las operaciones de extracción e introducción de la sarta, así como el
rozamiento continuo de las poleas del balancín y de la torre o castillete, durante el trabajo de
perforación.
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Para soportar estos esfuerzos el cable debe reunir características adecuadas como
resistencia a la tracción, flexibilidad y resistencia al desgaste por abrasión. Los cables
más usados que cumplen razonablemente estas condiciones son del tipo SEALE de
acero sin galvanizar con alma de cáñamo o polivinilo de composición 6 por 19 más uno,
arrollamiento cruzado, con una resistencia a la tracción de 160 a 180 kg./mm2.
La torsión de estos cables debe ser a la izquierda para que al ponerse en tensión y
producirse el descableado y girar, lo hagan de izquierda a derecha o sea en el sentido de
apretar las roscas de las herramientas que componen la sarta. También puede utilizarse
para la perforación el cable preformado, que por su menor descableado produce menos
giro en la herramienta, pero suficiente, sobre todo si se usan trépanos cruciformes.
La experiencia enseña que la utilización óptima de un cable existe un diámetro mínimo
del tambor en el que debe enrollarse y de las poleas que deben guiarlo.
4.2.3 Sonda O Maquina Perforadora.-
Finalmente, el tercer elemento que interviene en la perforación a percusión es la sonda o
máquina perforadora. Tres son las funciones que esta máquina tiene que desarrollar:
mover la sarta de perforación, extraer los detritus producidos por el trepano y
colocar las entubaciones de revestimiento.
Varios son los dispositivos utilizados para el movimiento de la sarta. Sin embargo, por
ser hoy el más extendido y con el que vienen dotadas casi de forma exclusiva, las
máquinas modernas, se descubrirá solamente el denominado de balancín.
El balancín recibe su movimiento oscilante por medio de un mecanismo de biela y
manivela. La manivela va unida a un piñón de diámetro grande, que engrana con uno
más el balancín produciéndose de esta manera el trabajo de la herramienta de
perforación. A medida que ésta avanza, se va dejando salir más longitud de cable
enrollado en el tambor.
La altura de caída del trepano se regula alargando o acortando la longitud de la
manivela, para lo cual tiene varios puntos donde acoplar en ella la biela. La longitud del
cable, debido a su elasticidad, tiene también mucha importancia en la altura de caída del
trepano, hasta el punto que puede llegar a doblar la fijada por la manivela de la
máquina, en cuyo caso cesa el movimiento del trepano. También, regulando la velocidad
del motor se regula la del balancín, hasta conseguir que la caída de la herramienta sea
libre (dentro del agua o lodo de la perforación), sin que quede frenada por la polea del
balancín, obteniéndose con esa velocidad el mayor rendimiento de la perforación.
La altura de caída del trepano, se determina en función de la dureza dentro del terreno y
de la profundidad del fondo de la perforación. En máquinas de perforar normales puede
oscilar entre unos 20 cm y 60 cm.
Para roca dura, la altura de caída debe ser la más corta, hasta la profundidad de unos 20-
30 m. Después, teniendo en cuenta el aumento de alargamiento del cable al aumentar su
longitud, el sondista experimentado, determinará la altura de caída más conveniente en
cada momento.
Para rocas blandas (margas y arcilla, por ejemplo), la altura de caída deberá ser corta
hasta los 5-10 m primeros, pasando luego a la más larga, pero sin dejar que el trépano se
clave en el terreno, toda vez que, en esta roca, su misión más que perforar rápido es la
enlucir bien las paredes de la perforación para que no se desprendan.
La polea del cable de perforación colocada en al cima del mastil, va sobre un dispositivo
amortiguador formado por un conjunto elástico de discos alternantes de goma y acero,
cuya misión es aumentar la elasticidad del cable de perforación y evitar vibraciones a la
torre de la máquina y a ésta misma.
Para la segunda misión de la sonda, es decir para la extracción de los detritus
producidos por el trepano, se dispone de una segunda línea de cable con su cabestrante,
que permite la rápida introducción y extracción de una cuchara de limpieza.
El cabestrante, de mayor velocidad que el de la línea de perforación, está accionado
también por el eje central, al que se hace solidario por medio de un embrague. La polea
de limpieza también va colocada en la torre de a sonda.Las válvulas o cucharas que se
usan para la extracción del detritus de la perforación son, en esencia, unos tramos de
tubería terminados en su parte inferior en una válvula, que puede ser plana o de dardo.
La plana, llamada también de charnela o de clapeta es más usada para la extracción del
detritus y hace mejor la limpieza del fondo de sondeo. La de dardo o lanza se usa
preferentemente para ensayos de achique o cuchareo de agua, al hacer un aforo
elemental, en pozos de pequeño caudal. Su principal ventaja es la rapidez con que se
vacían al apoyarlas en el suelo.
Existe también otra cuchara menos usada, que lleva un émbolo interior, que permite
hacer una pequeña succión, resultando más precisa en la limpieza del fondo de la
perforación, pero es más costosa y su empleo más lento y complicado. Se usa en
materiales aluviales groseros, con grandes gravas, y entonces es casi la herramienta más
importante en la perforación.
Las dimensiones de la válvulas de limpieza deben ser, en cuanto a su diámetro, muy
próximas al de la perforación (solo tres o cuatro centímetros menos de diámetro) y en
cuanto a su longitud, relativamente largas, de aproximadamente tres de planas y del
doble las de dardo, para poder conseguir caudales apreciables en las pruebas de aforo
por cuchareo.
En cuanto a la tercera función de la máquina de perforación, es decir la colocación de
las entubaciones de revestimiento, la cumplen por medio de un tercer cabestrante, con
otra polea en la torre y una tercera línea de cable.
El cabestrante y polea de entubación son normales y el cable debe ser el tipo
antigiratorio, para la correcta colocación de las tuberías.Su composición 18x7+1, alma
de cáñamo, preformado antigiratorio con arrollamiento cruzado, torsión a derecha y
fabricado con alambres sin galvanizar, de una resistencia a la tracción de 140-160
Kg/mm2. Puede, también, usarse cable antigiratorio de composición 19x7 + 0.
El cabestrante y cable de entubación se utilizan también para la suspensión y manejo de
herramientas, así como para la eventual colocación de bombas de aforo o equipos de
desarrollo.
4.3 Sistemas de Trabajo.
En el trabajo de perforación a percusión pueden distinguirse dos tipos de terreno
fundamentales que condicionan, por lo menos parcialmente, el procedimiento a seguir.
En formaciones rocosas coherentes o consolidadas, la perforación puede hacerse sin
necesidad de que siga inmediatamente el avance el revestimiento, y en muchos casos
puede prescindirse definitivamente de éste. Por el contrario, en formaciones no
coherentes o granulares, o poco consolidadas o arcillosas, es preciso que la entubación
de revestimiento siga, general muy de cerca, el avance de la perforación. Es innecesario
decir que los rendimientos son muy superiores en el primer caso y que el procedimiento
de percusión tiene su principal aplicación y ventaja en la perforación de rocas
consolidadas o coherentes cuyas paredes se sostienen sin necesidad de su inmediato a
medida que se avanza.
El golpe del trepano contra el terreno se produce cuando el cable está estirado
(incluyendo la deformación debido a su elasticidad) y el amortiguador de la polea de la
torre ( y los de las poleas del balancín, si existen) comprimido. Es decir, cuando la polea
del balancín ha llegado a su punto más alto, el trepano aún ha tocado el fondo de la
perforación. Es necesario que el balancín empiece su descenso, para que se ponga en
tensión todo el cable, al tirar por un cabo el balancín y por el otro la sarta. Es
precisamente entonces cuando el cable se estira y los amortiguadores de torre y poleas
se comprimen, y la suma de estas deformaciones son las que permiten que el filo del
trépano llegue al fondo del taladro. Inmediatamente después, la recuperación de las
deformaciones anteriores, unida al movimiento descendente del balancín, hace que el
trepano inicie su movimiento ascendente sin tirones bruscos.
El rendimiento de la perforación está condicionado principalmente por los siguientes
factores: la resistencia de la roca; el peso de la sarta de perforación, la altura de caída de
la misma; el diámetro del trepano; el número de golpes por minuto; la caída y la
densidad del lodo acumulado en la perforación.
Salvo en lo que se refiere a la dureza de la roca, se puede intervenir, dentro de ciertos
límites, en los demás factores. En la determinación del número de golpes por minuto,
Carreira (1968) indica que un modo sencillo de comprobar que se perfora a la velocidad
correcta, consiste en observar que cuando esto ocurre, el balancín asciende algo más
rápido que la caída libre de la herramienta y entonces al quedar la polea de aquél libre
de la presión del cable, gira libremente hacia adelante. Una cadencia normal de golpeo
en la perforación es de alrededor de 45 a 50 golpes por minuto.
Durante la ejecución de la perforación, es importante utilizar la cuchara de limpieza a
intervalos razonables sin esperar a que se haya acumulado excesiva cantidad de detritus
o lodo, puesto que entonces el trepano trabaja mal al golpear sobre el detritus ya
producido, lo que además dificulta el giro normal del trepano, bajando todo ello el
rendimiento. Tampoco se debe utilizar la cuchara con excesiva frecuencia, puesto que el
tiempo invertido en esta operación es improductivo desde el punto de vista del avance.
La utilización de la cuchara esta muy relacionada con la cantidad de agua que debe
utilizarse en la perforación. Se refiere, no al agua de la formación perforada, sino a la
aportación para mantener las condiciones más adecuadas en la perforación.
En líneas generales puede decirse que un la perforación debe comenzarse vertiendo
poca agua, e ir aumentando ésta a medida que aumenta la cantidad de lodo, para
mantenerlo con la densidad y viscosidad adecuadas para que mantenga en suspensión el
detritus sin que éste se acumule en el fondo de la perforación.
Cuando el detritus o ripio de la perforación es grueso y de naturaleza silícea, o de rocas
cálcicas cristalinas, suele asentar o decantar en el fondo del pozo cuando el trepano
asciende. Con un avance de sólo 20 a 30 cm, es suficiente para que este ripio, que no se
mantiene en suspensión, forme una especie de colchón cuando el trepano cae, lo que
disminuye el avance. Al bajar la cuchara para limpiar, le ocurre lo mismo, por lo que es
necesario en estos casos verter en el pozo un poco de arcilla o de bentonita, para formar
de esta manera un lodo que mantenga el detritus en suspensión. Esto ocurre también
cuando el nivel del agua en el pozo está alto.
En la perforación en formaciones no consolidadas, donde se producen
desprendimientos de las paredes, es preciso que el tubo de revestimiento siga muy cerca
el avance del trépano. Para ello se trabaja alternativamente en perforación y limpieza y
luego en bajada de la tubería de revestimiento. Generalmente hay que recurrir a
golpearla, para lo que se dispone sobre ella una cabeza de golpeo. Este se hace
golpeando con la sarta (sin destrabador), para lo cual previamente se coloca un
collar,llamado de golpeo, cogido fuertemente al barrón. No obstante lo dicho, debe
evitarse en lo posible tener que recurrir al golpeo de la tubería, pues es muy grande el
peligro de deformarla e, incluso, el de romperla.
La tubería de revestimiento va protegida en su parte inferior con un refuerzo o zapata en
forma de bisel, llamada zapata de avance.
En estas formaciones, que es preciso revestir a medida que se avanza en ellas, la
operación de revestimiento retrasa considerablemente el trabajo, empleándose en ella
tanto tiempo como en el avance y limpieza. Por otra parte, debido al rozamiento del
terreno con la tubería y a veces a piedras gruesas que se colocan de bajo de la zapata y
que no es fácil romper o retirar, no son pocas las veces en que la tubería queda detenida,
fuertemente agarrada por el terreno, sin que a pesar de repetido golpeo se consiga
proseguir su descenso. En estos casos, frecuentes es preciso introducir otro tubo de
revestimiento de menor diámetro, encareciendo considerablemente el coste del pozo,
pues a veces son necesarias varias reducciones hasta llegar a profundidad prevista. Con
ello existe el peligro de no poder alcanzar la profundidad prevista con el diámetro
adecuado, so pena de comenzar la perforación con un diámetro proporcionado, y
probablemente prohibitivo desde el punto de vista económico, y de aumentar el tiempo
necesario para la perforación. Esta es una limitación de la perforación a percusión en
terrenos incoherentes.
4.4 Ventajas y desventajas de la perforación a percusión
El uso de la perforación a percusión fue dominante hasta la primera década del siglo
XX, cuando se estrenó el sistema de perforación rotatoria. Muchos de los iniciados en la
perforación a percusión consideraron que para perforara profundidad somera en
formaciones duras, este sistema era el mejor. Además, recalcaban que se podía tomar
muestras grandes y fidedignas de la roca desmenuzada del fondo del hoyo.
Consideraron que esta perforación en seco no perjudicaba las características de la roca
expuesta en la pared del hoyo. Argumentaron también que era más económico. Sin
embargo, la perforación a percusión es lenta cuando se trata de rocas muy duras y en
formaciones blandas la efectividad de la barra disminuye considerablemente. La
circularidad del hoyo no es lisa por la falta de control sobre el giro de la barra al caer al
fondo.
Aunque la fuerza con que la barra golpea el fondo es poderosa, hay que tomar en cuenta
que la gran cantidad de material desmenuzado en el fondo del hoyo disminuye la
efectividad del golpeteo y reduce el avance de la perforación. Si el hoyo no es achicado
oportunamente y se continúa golpeando el material ya desmenuzado lo que se está
haciendo es volver polvillo ese material .Como se perfora en seco, el método no ofrece
sostén para la pared del hoyo y, por ende, protección contra formaciones que por presión
interna expelen sus fluidos hacia el hoyo y luego, posiblemente, hasta la superficie.
De allí la facilidad con que se producían reventones, o sea, el flujo incontrolable de los
pozos al penetrar la barra un estrato petrolífero o uno cargado de agua y/o gas con
excesiva presión.
No obstante todo lo que positiva o negativamente se diga sobre el método de
perforación a percusión, la realidad es que por más de setenta años fue utilizado
provechosamente por la industria.
