Modos de fallas.

Arturo Camacho Martínez

Tecnológico De Estudios Superiores De Tianguistenco

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Resumen La falla puede significar que una parte se ha dos o más piezas; se ha distorsionado permanentemente,
separado en dos o más piezas; se ha distorsionado arruinando de esta manera su geometría; se ha degradado su
permanentemente, arruinando de esta manera su geometría; confiabilidad; o se ha comprometido su función, por
se ha degradado su confiabilidad; o se ha comprometido su cualquier razón.
función, por cualquier razón.

Palabras clave
Carga estática: es una fuerza estacionaria o un par de
torsión que se aplica a un elemento.
Resistencia: es una propiedad o característica de un
elemento mecánico.

En las figuras de la 1.1 a

la
1.5 se muestran
1. Introducción fotografías de partes que han fallado. Las fotografías
ejemplifican la necesidad que tiene el diseñador de estar muy
Cuando diseña cualquier elemento de máquina, el al tanto de la prevención de fallas.
ingeniero debe tener a su disposición los resultados de una 1.1 Falla de eje estriado de trasmisión de un camión a fatiga por corrosión.
gran cantidad de pruebas de
resistencia del material
elegido. Estos ensayos deben
realizarse en piezas que 1.2 Falla por impacto de masa de impulsión
de la cuchilla de una podadora de césped
tengan el mismo tratamiento
térmico, acabado superficial y
tamaño que el elemento que
se propone diseñar; además,
las pruebas deben conducirse
exactamente bajo las mismas condiciones de carga a que se
someterá la parte en servicio. Esto significa que, si la parte
1.3 Falla de un perno de sujeción de una polea elevada de una máquina de
se va a someter a carga flexionante, se debe ensayar con una levantamiento de pesas. Un error de fabricación causo una separación que
carga flexionante. Si se va a someter a flexión y torsión provoco que el perno soportara toda la carga del momento.
combinadas, se debe ensayar bajo flexión y torsión
combinadas. Esos ensayos proporcionarán información muy
útil y precisa.
Cuando esos datos están disponibles para propósitos de
diseño, el ingeniero puede estar seguro de que está haciendo
el mejor trabajo de ingeniería. El costo de reunir esa gran
cantidad de datos antes del diseño se justifica si la falla de
la parte puede poner en peligro la vida humana, o si la parte
se fabrica en cantidades suficientemente grandes y terminan
por tener falla. 1.4 Aditamento de ensayo de cadena que falló en un ciclo. Para
contrarrestar las quejas de desgaste excesivo, el fabricante decidió
endurecer el material superficialmente.
2. Falla
La falla puede significar que una parte se ha separado en
 1.5 Falla de un resorte de válvula causada
por la reacción elástica de un motor sobre
revolucionado. La fractura presenta la falla
clásica de 45° por cortante.

3. Teorías de falla
Desafortunadamente, no existe una teoría universal de
falla para un caso general de las propiedades del material y
el estado de esfuerzo. En su lugar, a través de los años se
han formulado y probado varias hipótesis, las cuales han
conducido a las prácticas aceptadas en la actualidad. Como
han sido aceptadas, estas prácticas se caracterizarán como
teorías tal como lo hace la mayoría de los diseñadores.
El comportamiento del metal estructural se clasifica de
manera típica como dúctil o frágil, aunque bajo situaciones
especiales, un material considerado normalmente como
dúctil puede fallar de una manera frágil. Normalmente, los
materiales se clasifican como dúctiles cuando ε f ≥ 0.05y
cuando tienen una resistencia a la fluencia identificable que
a menudo es la misma en compresión que en tensión (
S yt =S yc=S y ). Los materiales frágiles, ε f <0.05 , no
presentan una resistencia a la fluencia identificable y
típicamente se clasifican por resistencias últimas a la
tensión y la compresión, Sut y Suc , respectivamente (donde
Suc se da como una cantidad positiva). Las teorías
generalmente aceptadas son:

Materiales dúctiles (criterios de fluencia)

• Esfuerzo cortante máximo (ECM)
• Energía de distorsión (ED)
• Mohr Coulomb dúctil (CMD)
Materiales frágiles (criterios de fractura)
• Esfuerzo normal máximo (ENM)
  Los componentes estructurales en general y los
fabricados por soldadura en particular pueden
experimentar fallas en servicio de distintos tipos.
 A veces estas fallas en servicio adquieren
características catastróficas.
 La presencia de defectos en las uniones soldadas
son muchas veces la razón de que se produzca
una falla en servicio.
 La naturaleza de la discontinuidad que
corresponde al defecto, determina en general para
Mohr modificada condiciones de servicio dadas, el tipo de falla que
puede favorecer.
 A veces las fallas en servicio no obedecen a
falencias de diseño sino a factores extrínsecos
introducidos durante la fabricación del
componente, particularmente a través de las
operaciones de soldadura.
4.1 Excesiva deformación e inestabilidad elástica.
El modo de falla por excesiva deformación elástica se
produce por ejemplo cada vez que una pieza que debe
mantener sus dimensiones dentro de ciertos límites, sufre
. Modos de falla una deformación elástica que hace que aquellas excedan el
Llamamos modo de falla al fenómeno o mecanismo valor admisible, conduciendo a problemas de interferencia
sponsable del evento o condición de falla. En este sentido, tales como atascamiento o a deflexiones excesivas. En el
s modos de falla que en general pueden afectar a un caso de uniones soldadas, la recuperación elástica que sigue
omponente estructural, son: a la liberación de una pieza inmovilizada durante la
soldadura, puede conducir a cambios dimensionales o
distorsiones inadmisibles. Estos problemas de distorsión en
 Inestabilidad elástica (pandeo local o soldadura son muchas veces difíciles de resolver y serán
generalizado) analizados más adelante.
 Excesiva deformación elástica La forma más común del modo de falla por
 Excesiva deformación plástica (fluencia inestabilidad elástica es la constituida por el fenómeno de
generalizada) pandeo que se ilustra en la Fig. 1.9.

 Inestabilidad plástica (estricción, pandeo

plástico) 1.9 Modo de falla por inestabilidad elástica

 Fatiga de alto ciclo y bajo ciclo

 Corrosión, erosión, corrosión-fatiga, corrosión
bajo tensiones, etc. 4.2 Excesiva deformación plástica
 Creep y creep-fatiga La excesiva deformación plástica constituye sin duda el
modo de falla mejor comprendido en un componente
 Fractura rápida (frágil, dúctil, mixta) estructural, y es la base del diseño clásico de componentes
Los cuatro primeros modos de falla pueden ser atribuidos estructurales. En efecto, dicho diseño tiene como objetivo
ndamentalmente a falencias en el diseño del elemento fundamental establecer las dimensiones de las secciones
tructural (excepto en el caso en que la falla se produzca resistentes necesarias para asegurar un comportamiento
omo consecuencia de una carga superior a las máximas elástico de las mismas. Esto significa en
evistas en el diseño). Los cuatro modos mencionados en teoría que en ningún punto de una sección
timo término, si bien pueden ser causados por un diseño resistente se alcance una condición de
correcto, obedecen muchas veces a factores introducidos fluencia, es decir de deformación plástica.
urante las etapas de fabricación del elemento. En particular
s problemas de fatiga, corrosión y fractura rápida suelen
tar estrechamente relacionados con las operaciones de 4.3 Inestabilidad plástica
oldadura que se hayan utilizado.
Bajo ciertas condiciones que analizaremos
Debe tenerse en cuenta que: más adelante, un material que ha alcanzado la
 condición plástica puede inestabilizarse y conducir muchos vidrios y polímeros lo harán.
rápidamente a un colapso plástico. Un ejemplo conocido de
Cuando el fenómeno de creep se combina con el de fatiga,
este fenómeno es la estricción que precede a la rotura en el
se tiene una situación conocida como creep-fatiga.
ensayo de tracción de un material dúctil que se ilustra en la
Fig 1.10 4.6 Fractura rápida

1.11 Rotura en el ensayo de tracción de un material Se puede definir la fractura como la culminación del
proceso de deformación plástica. En general se manifiesta
como la separación o fragmentación de un cuerpo sólido en
dos o más partes bajo la acción de un estado de cargas.
4.4 Fatiga
El fenómeno de fatiga es considerado responsable
aproximadamente de mas del 90% de las fallas por rotura de Conclusión
uniones soldadas y precede muchas veces a la fractura
Por otra parte, mientras muchos componentes estructurales
rápida. Una discontinuidad que actúa como concentrador de
presentan elementos redundantes que hacen que la falla de uno
tensiones puede iniciar bajo cargas cíclicas una fisura por
de ellos no implique necesariamente el colapso del
fatiga que puede propagarse lentamente hasta alcanzar un
componente, los contenedores de presión constituyen
tamaño crítico a partir del cual crece de manera rápida
elementos críticos sin redundancia lo que hace que una rotura
pudiendo conducir al colapso casi instantáneo de la se convierta con alta probabilidad en una falla catastrófica.
estructura afectada. En presencia de cargas fluctuantes, en
el vértice de discontinuidades geométricas mas o menos
agudas se produce un fenómeno de deformación elasto-
plástica cíclica a partir del cual se produce la iniciación dela
fisura por fatiga. Referencias
La influencia que las discontinuidades geométricas tienen
sobre la resistencia a la fatiga de las uniones soldadas bajo
régimen de cargas variables es un hecho ampliamente
reconocido La Fig. 1.12 muestra la superficie de fractura de
un eje en el que se inició una fisura por fatiga a partir del
concentrador de tensiones representado por el alojamiento
de la chaveta.

1.17 Superficie de fractura de un eje

4.5 Creep y creep-fatiga

Las deformaciones elásticas y plásticas que sufre un
material se suelen idealizar asumiendo que las mismas se
producen de manera instantánea al aplicarse la fuerza que
las origina. La deformación que puede desarrollarse
posteriormente en algunas situaciones y que progresa en
general con el tiempo, se conoce con el nombre de creep.
Para los materiales metálicos y los cerámicos, la
deformación por creep se torna significativa por encima del
rango de temperaturas 0.3/0.6 Tf, donde Tf es la
temperatura absoluta de fusión del material. Por el
contrario, para los vidrios y polímeros la temperatura a la
cual los fenómenos de creep se tornan importantes se
encuentra alrededor de la temperatura Tg de transición
vítrea del material. De manera que mientras los metales en
general no sufrirán efectos de creep a temperatura ambiente,
Budynas, R. G. (2008). Diseño e ingenieria mecánica. México: McGRAW-HILL/INTERAMERICANA
EDITORES, S.A. DE C.V.