Universidad Nacional de Cuyo

Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

Descripción del Proceso realizado en la Planta General Savio

Resumen del Proceso General

En la planta General Savio el proceso comienza con la coquización del carbón. El coque
obtenido se utiliza luego en el alto horno para reducir el mineral de hierro y obtener arrabio líquido,
que es una solución de hierro con alto contenido en carbono e impurezas.
El arrabio se envía en vagones termo a la Acería para bajarle la concentración de carbono y
eliminarle las impurezas de azufre y fósforo. En un proceso de afino posterior se le adicionan los
minerales y ferro-aleaciones que sean necesarios para obtener el tipo de acero que se necesita. El
acero líquido que se obtiene en la aceración se solidifica en la máquina de colada continua. A la
salida de la máquina se obtienen productos planos, llamados desbastes, de variadas dimensiones
y pesos que se exportan directamente o se envían al proceso de Laminación en Caliente (LAC).
En el proceso de laminación en caliente se reduce el espesor del desbaste a través de una
deformación a altas temperaturas. Al final del proceso se obtienen bobinas LAC, que se pueden
comercializar o utilizar en el proceso posterior de Laminación en Frío (LAF).
El proceso de laminación en frío se nutre de las bobinas LAC, las cuales luego de sufrir una
serie de transformaciones y tratamientos, salen del tren laminador en forma de bobinas con
menores espesores y mejores propiedades mecánicas, y de acabado superficial.
Las bobinas LAC se pueden comercializar, mandar al proceso de estañado electrolítico para
obtener hojalata o enviar a alguna de las otras plantas de SIDERAR para obtener chapa en hoja,
flejes y cortes irregulares, o para la producción de siluetas y trapecios por conformado.

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 1
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

I – REDUCCION: PROCESO DE REDUCCIÓN DEL ALTO HORNO

Al proceso de Reducción lo podemos definir como aquel mediante el cual se obtiene Hierro
Metálico (en forma de arrabio) por reducción de minerales de hierro, siempre que la temperatura
involucrada en el proceso SUPERE la temperatura de fusión de cualquiera de los componentes.
U U

El sector de Reducción integra todos los procesos destinados a la producción del arrabio.
Abarca Coquería, Sinterización y Alto Horno pero también podemos mencionar aquí los sectores
de Puerto y Playas de Materia Primas, ya que se encuentran íntimamente relacionados con los
procesos de Reducción.

1 - MATERIAS PRIMAS

1.1 - LLEGADAS 1.2 - TIPOS

1.1.1 - MARÍTIMA (a través 1. 2.1 - PORTADORES DE HIERRO
del puerto) *Mineral de Hierro
1.1.2 - TERRESTRE (a *Pellet
través de camiones 1. 2.2 - FUNDENTES
o trenes) *Dunita
*Serpentinita
*Manganeso
*Caliza
*Simitri clas.
*Granaya
*Otros
1. 2.3 - CARBONES
1. 2.4 - MATERIAS PRIMAS PARA SINTER
2 - PLAYA *Sinter Feed Samitri
*A rena
*Caliza fina nacional o de Bahamas
*Finos de materia Prima
*Calcinados LD
*Escorias
*Ferrosilicio
*Sinter reciclado

3 - COQUERÍA
4 - SINTER

5 - ALTO HORNO

ARRABIO LÍQUIDO

6 - ACERÍA

Las materias primas tiene dos vías de ingreso a la planta, vía marítima y terrestre.
La vía terrestre incluye el ingreso de los materiales por camión y por ferrocarril.
El puerto cuenta con dos muelles:

• uno Mineralero o de Materias Primas

• otro Comercial con un calado promedio de 28 pies al cero local.

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 2
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional
El muelle Mineralero tiene 680 m de longitud y en él se reciben las materias primas
fundamentales. El Mineral de Hierro es actualmente importado en un 100% de Brasil, y el origen
de los carbones se muestra en el siguiente esquema.
YPF

NACIONAL
Origen de los ESSO
carbones
CARBÓN COQUE DE
IMPORTADO PETRÓLEO
AUSTRALIA

E.E.U.U.

IMPORTADO

INDONESIA

El muelle Comercial tiene una extensión de 360 m y cumple con la doble función de ingresar y
exportar productos elaborados en Planta.

La unión entre el puerto y la Planta propiamente dicha, se hace a través de un sistema de

cintas transportadoras y grúas que tienen la función de trasladar las materias primas y
almacenarlas en playas hasta el momento apropiado para su utilización. Desde allí se transportan
hasta:
• Coquería
• Alto Horno
• Sinterización

COQUERÍA

La función más importante del Sector Coquería es obtener una mezcla económica y
técnicamente óptima de carbón para producir el COQUE.
U U

La coquización consiste en la destilación del carbón en ausencia de oxígeno, para obtener

coque metalúrgico.

El proceso de Coquización comienza con el transporte del carbón desde la playa de minerales
hasta los molinos, para obtener la granulometría adecuada. Los distintos tipos de carbón se
almacenan en silos donde se mezclan para lograr el mix requerido. La conversión se realiza en
Hornos El calentamiento en dichos Hornos es indirecto realizándose a través de quemadores
ubicados entre las paredes de refractarios que forman el cubículo del Horno, llegando a
temperaturas de 1300°C en promedio. Cuando se eleva la temperatura, a 350°C
aproximadamente, el carbón pierde su estado sólido para resblandecerse, formando una masa
viscosa que permite la unión más intima de sus moléculas y la posterior solidificación, lo que hace
que el carbón pierda gran contenido de volátiles, para aumentar la concentración del carbono fijo,
dando lo que se denomina coque.
U U

Posteriormente se realiza la descarga del coque, por medio de un pistón de descarga que
atraviesa longitudinalmente todo el volumen del Horno, derivándolo (a una temperatura de 1000°C
en promedio) a un vagón de apagado, sobre el cual se descarga agua (33.300 lts/min.) para
enfriarlo. El tiempo de apago es de 60 segundos por vagón. La operación de secado se completa
con el calor residual. Luego, el coque se destina a una planta de Cribado, donde se realiza una
clasificación por tamaño, para su posterior uso en el Alto Horno.

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 3
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

75% COQUE 1000°C

SEMICOQUE 750°C
RESOLIDIFICACIÓN 500°C
83% DESVOLATILIZACIÓN 420°C
ABLANDAMIENTO 350°C
PÉRDIDA DE HUMEDAD 100°C
100% CARBÓN MINERAL 25°C

Funciones Del Coque En El Alto Horno

U

• Combustible: proveer el calor necesario para la fusión de los óxidos de Hierro y

U U

fundentes
• Reductor: generar el CO necesario para:
♦ reducir indirectamente el mineral (zona debajo de los 1000ºC)
♦ reducir directamente (zona de toberas)
• Carburante: proveer el C que está presente en el Arrabio
• Sostén De Carga: soportar el peso de la carga dentro del Horno (el hombre muerto)
• Formador De Intersticios: formar los intersticios por los cuales pasa el gas reductor
hacia la parte superior del Horno, o sea, hace posible la permeabilidad en la zona
pastosa.

SINTER

El SINTER, que se utiliza como portador de hierro en la carga del Alto Horno, es en parte un
material reciclado.
El SINTER es un aglomerado en caliente de finos (partículas que no cumplen con la
granulometría adecuada para el proceso en el cual se requieren).
Los finos se cargan a un mezclador junto con agua y luego esa mezcla es volcada a la cadena
de sinterización. La Sinterización es la operación por la cual los finos de mineral de hierro, el fino
de coque, el fundente y material de reciclo industrial, mediante un proceso de fusión por el calor
aportado por el coque fino, se transforman en un producto poroso, resistente y de alta ley
(concentración de hierro).
Al salir de la cadena de sinterización, dicho producto pasa por un quebrantador y por una
zaranda que lo clasifica en dos granulometrías. Los finos que pasan la zaranda son reciclados, el
resto del material es enviado al Alto Horno.

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 4
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

ALTO HORNO

El ALTO HORNO es un horno vertical, alto, ensanchado en el vientre, cuyo objetivo principal es
producir arrabio líquido de composición constante.

SENTIDO
DESCENDENTE DE
LA CARGA SÓLIDA
REACTOR EN
CONTRA
CORRIENTE
SENTIDO
ASCENDENTE DEL
GAS REDUCTOR CO

El arrabio se produce en el Alto Horno y está compuesto por:

• Hierro con un contenido de Carbono de aproximadamente 4% a 4,6% y otros componentes de
impurezas tales como:
♦ Azufre (proviene fundamentalmente de la ceniza del coque, de la ganga del
mineral de hierro y de los fundentes)
♦ Fósforo (proviene del mineral de hierro)
♦ Silicio (proviene de la ganga y de la ceniza de coque)
♦ Manganeso (proviene del mineral de manganeso que se le carga al Horno)

PARTES DEL ALTO HORNO

Las partes que forman al Alto Horno las podemos ver ubicadas en el gráfico

Circuito
de circulación Sistema de carga
de gases de materias primas

Zona de permanencia Gas de alto horno

de las materias primas y polvos

Vientre
Cuba
Sistema de
inyección
Anillo de de aire
viento

Colada de
Toberas arrabio y
escoria

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 5
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional
Los elementos que entran al Alto Horno son:
• Mineral de Hierro
• Coque
• Fundentes
• Sinter
• Pellet
• Aire enriquecido con oxígeno: se precalienta en las estufas y entra por las toberas a 900°C.
• Gas Natural: se sopla al Alto Horno para reducir el consumo de coque. Solo lo sustituye como
combustible y parcialmente como reductor.
•
Mineral de hierro Portadores Coque
Pellet de Metalúrgico
Sinter Hierro
Caliza
Dolomita
Fundentes Gravilla
Mineral de
Manganeso Otros

Aire precalentado con

exceso de oxígeno

Gas natural

Los elementos que salen del Alto Horno son:

• Gas de Alto Horno
• Polvo de trampa
• Escoria líquida Polvo de trampa
• Arrabio líquido Gases de Alto Horno

Escoria líquida

Arrabio líquido

El proceso comienza con la carga del Alto Horno. Esta se realiza con dos carros skip que llevan
las materias primas hasta la parte superior (boca del Alto Horno). Por medio de toberas se inyecta
al horno aire a 1150°C que, en su interior y en contacto con el coque, forma el monóxido de
carbono, el cual en su ascenso a través de la carga, le quita el oxígeno al mineral (fenómeno de
reducción) formando gas dióxido de carbono que sale por el tope. No todo el gas monóxido se
trasforma en gas dióxido de carbono, sólo un 50%.

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 6
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional
El oxígeno y el coque producen el calor necesario para que el mineral de hierro se funda,
favorecido por la alta convección provocada por el movimiento de los gases. El funcionamiento del
Alto Horno es continuo, pero la carga y la colada se realizan en forma intermitente. El trasladado
del arrabio hacia la Acería se realiza en vagones termo, que están especialmente diseñados (con
refractarios) para mantener y resistir las altas temperaturas.

ARRABIO ACERO
TEMPERATURA FINAL 1350°C 1650°C
% CARBONO 4.6/4 0.05
% SILICIO 0.45 0.02
% MANGANESO 0.5 0.3
% FÓSFORO 0.07 0.015
% AZUFRE 0.025 0.01

Esquema ilustrativo del proceso de reducción:

Puerto INTRODUCCION AL PROCESO SIDERURGICO

Carbones Materias Primas

Finos de Mineral

Minerales
Fundentes

Coquería
Sinter

a solidificación Solidificación
Arrabio en lingotes
Arrabio granulado
Gas rico
(despacho)
Subproductos
Arrabio líquido
Alquitrán
Sulf de Amonio
Benzol Alto Horno Nº 2 a Acería A Acería
Naftalina

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 7
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

II – ACERACION : CONVERTIDOR LD - CB

En la ACERÍA se convierte el ARRABIO en ACERO, mediante una serie de procesos que

U U

cumplen la función de calentar y ajustar la composición de los elementos que contiene.

De todas las aleaciones industriales, las de hierro-carbono las más importantes, no solo
por su bajo costo y abundancia con que existe el mineral de hierro en la tierra, sino en
virtud de las extraordinarias propiedades que se logra alcanzar con tales aleaciones.
En función del porcentaje de carbono que contenga el hierro, forman aleaciones o compuestos:

• Si el hierro contiene 6,6% de Carbono, forma un compuesto químico llamado CEMENTITA, que
es muy duro ( raya el vidrio con facilidad).
• Si el contenido de Carbono es inferior al 1,4% el hierro y el carbono forman una aleación llama
ACERO.
• Si el contenido de Carbono oscila entre 1,4% y 6,6 %, tenemos las llamadas
FUNDICIONES. El arrabio contiene de 4% a 4,6% de Carbono.

La aceración en el proceso LD, se basa en la reacción exotérmica que produce la inyección de

oxígeno sobre elementos del arrabio líquido a alta temperatura, tales como Silicio, Carbono, etc. Al
reducirse el tenor de estos elementos convertimos al arrabio en acero.

PROCESO EN EL CONVERTIDOR LD-CB.

Cuando el vagón temo llega a la estación de vuelco, descarga el arrabio líquido en un

recipiente llamado cuchara. Luego, la cuchara pasa a la estación de desulfurado en donde se el
extraer el azufre que es un elemento que perjudica las propiedades del acero.

De la estación de desulfurado la cuchara se vuelca dentro del convertidor, previo ingreso de

chatarra que se ingresa con anterioridad al arrabio para proteger los refractarios del convertidor y
para evitar que se generen reacciones violentas que pueden despedir arrabio y escoria.

El Centro Siderúrgico General Savio cuenta con tres Convertidores, uno en operación, el
segundo en Stand-by listo para operar y un tercero desactivado. La capacidad de los convertidores
es de 200 toneladas cada uno y están revestidos con paredes refractarias de un metro de espesor
Se cargan con chatarra y arrabio y luego se agregan fundentes (cales) para lograr una escoria
metalúrgicamente activa y captar azufre y demás impurezas del baño.

El proceso en Convertidor es de soplo combinado ( LD-CB ), y se inicia cuando se introduce

una lanza de inyección de oxígeno por la boca del convertidor para oxidar principalmente al carbón
y al silicio de la carga. La lanza es un tubo de 21 metros de largo y 30 cm de diámetro con la
cabeza de cobre de alta pureza. La inyección de gases por el fondo tiende a obtener un mejor
equilibrio entre el metal y la escoria que en los procesos soplados únicamente por arriba (se
favorece el contacto entre metal y escoria).

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 8
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

Cuchara cargando
arrabio líquido

El convertidor utiliza el oxígeno para oxidar los constituyentes del arrabio no deseados en el
acero, como son el Carbono, el Silicio, el fósforo,.manganeso; mientras que para eliminar el
azufre, se generan escorias metalurgicamente activas mediante la adición de fundentes (presencia
de óxidos de calcio y magnesio).

Esas oxidaciones son reacciones químicas exotérmicas, por lo tanto elevan la Temperatura del
baño líquido. Esta es la característica que hace que el proceso sea AUTOSOSTENIDO. Para
regular ese calor que se libera en el baño, se carga alrededor de un 20% de chatarra sólida, que
se funde en el baño líquido.El nivel de carbono baja desde el 4/4,6% hasta valores inferiores al
1%, y el silicio desde 0,45% a valores que rondan el 0%.

El proceso tap-to-tap dura entre 40 y 45 minutos pero el de soplado alrededor de 18 minutos.

Una vez que se termina el soplado, se vuelca en un pote la primera capa sobrenadante que es
de escoria. La escoria no tiene valor comercial, los potes de escoria se vuelcan en piletas para
luego ser granuladas y utilizadas como material de relleno y otras aplicaciones secundarias.
Después que el convertidor volcó la escoria, vuelca hacia el otro lado (por un orificio pequeño) el
acero a una cuchara, la cual se enviará hacia la estación de afino, en donde se ajustarán las
composiciones del acero para que reúna las propiedades deseadas.

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 9
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional
Esquema completa del proceso de Aceración:

ALTO HORNO

(a) (c)

ACEROS AL C ACEROS MICROALEADOS ACEROS ALEADOS

(b)

1 - ESTACIÓN 3 - PREPARA-
4 - PLANTA DE
CIÓN DE
DE VUELCO CALCINACIÓN
CHATARRA
1 - PROCESOS
PREVIOS
AL AFINO 2 - ESTACIÓN
DE DESULFU-
RACIÓN

CHATARRA CAL CÁLCICA

2 - AFINO EN CONVERTIDO CAL DOLOMÍTICA
CONVERTI- R LD - CB
DOR AL
OXÍGENO
OXÍGENO

ACERO LÍQUIDO

* DESOXIDACIÓN
3 - PROCESO * ADICIÓN DE ESCORIA SINTÉTICA
DE CUCHARA * ADICIÓN DE FERROALECIONES
CUCHARA * ADICIÓN DE CASCARA DE ARROZ

4 - METALURGIA * FLOTACIÓN DE INCLUSIONES

SECUNDARIA * DESULFURACIÓN
HORNO CUCHARA * AJUSTE DE COMPOSICIÓN
PROCESO
* CALENTAMIENTO
EN HORNO
CUCHARA

5 - COLADA TORRETA
CONTINUA GIRATORIA
(CC)
PLANCHÓN (ACERO SÓLIDO)

REPARTIDOR MÁQUINA DE
MOLDE ESCARPADO
CC

NOTA: (c) es un proceso que SIDERAR no realiza actualmente

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 10
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional
HORNO CUCHARA

La necesidad de contar con aceros de mejores propiedades físicas, mayor homogeneidad,

composición química más controlada, bajos tenores de gases, de regular la temperatura, etc. han
llevado a los aceristas a someter al acero líquido a un número creciente de operaciones (afino)

El Horno Cuchara ( Laddle Furnace en inglés ) está compuesto por la cuchara

Electrodos de grafito

Tapa cuchara

Escoria básica

Argón Acero líquido

Cuchara
Tapones porosos

A través de electrodos se efectúa el calentamiento del acero ( 320 KWH/min durante 10

minutos ). El arco eléctrico logrado entre los electrodos y el baño calienta al acero. Es posible así
obtener la temperatura necesaria para realizar las adiciones finales y el agitado con argón para
promover la flotación de inclusiones ( pequeñas partículas constituidas por óxidos complejos que
afectan las propiedades finales del acero ).
La cuchara se transporta luego a la zona de colada contínua, donde se procesa el acero para
darle forma de desbaste.

COLADA CONTINUA
U

La colada continua del acero es la transformación en una sola etapa del acero líquido en
productos semiterminados ( planchones, tochos, palanquillas, redondos,... ).
La máquina de Siderar para planchones consta de dos líneas donde ingresa el acero que es
colado en moldes de cobre de 90 cm de largo, refrigerados por agua, obteniéndose desbastes
planos ( de 745 a 1630 mm de ancho, 5500 a 5900 mm de largo, y hasta 9000 mm para
exportación y 180 mm o 200mm de espesor).
La cuchara que viene del Horno cuchara (horno LF) se posiciona en la parte superior de la
máquina de colada continua, llamada torreta giratoria, y evacúa el acero por el fondo de la misma
a través de un orificio denominado buza. El chorro de acero está totalmente protegido para evitar
su reoxidación por contacto con el aire. Este acero es descargado en el repartidor o tundish. Al
mismo se le adiciona calcinado para minimizar las pérdidas térmicas.
Del repartidor, a través de dos orificios, pasa a los moldes donde se forma la primer piel sólida
del acero.
A los moldes se le adiciona polvo colador para:
• lubricar
• evitar reoxidación del acero
• minimizar pérdidas térmicas
• captar inclusiones

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 11
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

Cuchara

Tundish

Molde

Grilla

Rodillos

Slab,
Slab,
Planchón o
Desbaste

Carro de Corte

Para comenzar a colar el extremo inferior del molde es cerrado por la cabeza de la barra falsa.
Luego se adiciona chatarra de enfriamiento para acelerar la solidificación y permitir el comienzo de
la extracción. Es en el molde donde comienza la solidificación del acero y el espesor de la capa
solidificada se incrementa a medida que transcurre su tránsito por el molde.

Corte transversal en el
proceso de colada continua
LIQUIDO SOLIDO

Este es uno de los momentos críticos de la operación, ya que al atravesar el molde, ésta piel
debe poseer un espesor suficiente, de modo de soportar la presión ferrostática que se origina por
la zona central aún líquida. En el molde se produce un enfriamiento de aproximadamente el 15 %
del total.
Desde allí pasa a una zona de segmentos y rodillos donde se completa el enfriamiento a través
de una pulverización con agua. El desbaste desciende en forma contínua hasta que una vez que
solidifica completamente se realiza el corte con sopletes oxi-corte, para obtener los planchones en
las medidas especificadas.
En todo el proceso de colado el acero está protegido en su contacto con el aire para evitar
reoxidación.
Para concluir con esta parte del proceso, en caso de presentar imperfecciones, se le realiza un
escarpado a los desbastes. Esta etapa consiste en remover las imperfecciones en los planchones
mediante oxicorte.

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 12
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional
LAMINADO EN CALIENTE

La etapa de conformado plástico tiene por objeto modificar la geometría del desbaste
proveniente de Colada Continua. El conformado se realiza mediante procesos de laminación en
caliente o en frío, que consisten básicamente en deformar el material mediante el pasaje del
mismo a través de dos cilindros contrarotativos. Estos procesos no afectan la composición química
del material, pero sí actúan sobre sus propiedades metalúrgicas.
A continuación podemos ver un esquema general del proceso con sus respectivos productos
terminados y destinos

COLADA CONTÍNUA
(a) (c)

1-
(b)
PRO DESBASTES PLANOS DESBASTES NO PLANOS
CE
SOS LAMINACIÓN EN CALIENTE PRODUCCIÓN DE CHAPA EN LAMINACIÓN EN CALIENTE DE
EN CA DE CHAPAS LÍNEA (MINI MILL) PERFILES
LIEN
TE

BOBINAS LAMINADAS EN CALIENTE CON DESTINO A: *PROCESOS EN FRÍO PLANTA SAN NICOLÁS / ENSENADA
*PROCESOS EN LÍNEAS DE CORTE (SERVIACEROS / CENTRO DE
SERVICIOS)
*PROCESOS EN LÍNEA 3
*CLIENTES EXTERNOS

PROCESO DE
DECAPADO

2-
PRO BOB. LAMINADAS EN CALIENTE DECAPADAS CON DESTINO A: *SEGUIR PROCESOS EN FRÍO
*PROCESOS EN LÍNEAS DE CORTE
CE *PROCESOS EN LÍNEA 3
*GALVANIZADOS EN PLANTA ARSA
SOS *CLIENTES EXTERNOS
EN
FRÍO
BOBINA DUREZA: *GALVANIZADO PLANTA ARSA
LAMINADO EN FRÍO LÍNEA DE INSPECCIÓN *PROCESO EN LÍNEA DE CORTE
TOTAL PARA *CLIENTES EXTERNOS

LIMPIEZA
ELECTROLÍTICA

HORNOS DE
RECOCIDO

LAMINADOR DE TEMPLE
LÍNEA DE INSPECCIÓN
(1-2PUENTES)

BOBINAS DE PROCESO COMPLETO CON DESTINO A: *ELECTROCINCADO PLANTA SIDERCOLOR

*PROCESOS EN LÍNEAS DE CORTE
*CLIENTES EXTERNOS

REBOBINADO Y APLANADO BOBINAS CON MAYORES EXIGENCIAS DE PLANARIDAD

POR TENSIÓN O DE BORDES

PROCESO EN LÍNEA DE ESTAÑADO ELECTROLÍTICO

LÍNEA DE CORTE LATERAL (HOJALATA)

NOTA: los procesos (b) y (c) no se realizan actualmente en SIDERAR

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 13
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LAMINACIÓN EN CALIENTE

La laminación de chapas en caliente consiste en la aplicación de una técnica para lograr un

tratamiento termomecánico a composición química constante, lo que permite conformar el metal
de una manera fácil y en grandes volúmenes.
El material pasa entre dos cilindros contra rotativos que tienen una doble función:
El perfilado del material, y
El movimiento de avance del mismo
Los controles que se realizan son:
Calentamiento
Reducciones
Temperatura final de Laminado (TFL)
Velocidad de enfriamiento (Temperatura de bobinado -TB-)
Bobinado

CALENTAMIENTO
Para poder efectuar las reducciones requeridas, el acero debe ser trabajado en un estado de
plasticidad que facilite su deformación. Esto se consigue procesándolo en un rango de
temperaturas en el cual se produzca la recristalización de su estructura metalúrgica, luego del
pasaje en cada caja laminadora. En la siguiente figura:

se muestra como evoluciona la estructura granular del acero en el pasaje por una caja
laminadora. Se aprecia la estructura equiaxiada al comienzo de la pasada y como se va
deformando la estructura en el arco de contacto y el comienzo de la recristalización al abandonar
la caja.
Los desbastes provenientes de Colada Continua, a los cuales les ha sido controlada y
acondicionada con sopletes oxiacetilénicos su superficie, son ingresados a alguno de los 4 hornos
de recalentamiento continuo de 3 zonas, en los cuales se los calienta en forma homogénea hasta
la temperatura de laminación (alrededor de 1250 °C) que le confiere al acero un estado de
plasticidad óptimo, para ser trabajado a lo largo de todo el proceso.

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 14
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

DESBASTADO

El desbaste, con un espesor inicial de 180/200 mm. , sale de los hornos a una temperatura
aproximada de 1250°C y antes de ingresar al Tren Desbastador pasa por una caja de agua de Alta
Presión a 160 kg/cm2, donde recibe una limpieza superficial para desprender la capa de óxido que
P P

se formó durante el calentamiento (laminilla primaria). Luego ingresará en el Laminador

propiamente dicho, donde pasando a través de cinco cajas discontinuas (las últimas tres con
rodillos verticales para el control de ancho) le reducirán el espesor inicial a un rango que variará
entre 30 a 35 mm según características del producto final.

TERMINADO

Luego del desbastado se procede al despunte de los extremos de la barra con un sistema
totalmente automatizado, que permite obtener el menor desperdicio posible en función de la forma
de estos extremos, con el fin de obtener altos rendimientos metálicos.
A continuación se elimina el oxido o "cascarilla" secundaria, mediante desescamado hidráulico
a alta presión. Ingresa así al tren terminador en el cual a través del pasaje por 6 cajas laminadoras
en continuo, se reduce la sección de la chapa laminada en caliente hasta el espesor final
programado, que se encuentra en el rango de 1,6 a 12,5 mm. El espesor final es controlado en
forma continua a la salida de la última caja, y esta información junto con la obtenida en la medición
de otras variables de proceso, alimenta al sistema de Control Automático de Espesores (AGC),
que efectúa las correcciones necesarias en cada puente laminador para obtener el espesor
programado.

A la salida del tren terminador se controlan en forma continua las siguientes variables:
TFL (Temperatura Final de Laminado)
ESPESOR
PERFIL
ANCHO
CAMBER
CORONA/CUÑA
PLANITUD

ENFRIAMIENTO Y BOBINADO

Antes de ser bobinada, la chapa pasa por un sistema de enfriamiento por flujo laminar, donde
en función del espesor final programado, de la temperatura final de laminado (TFL) y la
temperatura de bobinado (TB) a obtener, se selecciona la estrategia de enfriamiento. Esto es así,
debido a que las propiedades mecánicas y estructurales de los aceros de bajo carbono laminados
en caliente dependen fuertemente de estos parámetros operativos (El tamaño de grano en la
chapa depende de las TFL y TB y de la magnitud de la reducción de la última caja). A mayor
deformación tenemos tamaños de granos más pequeños. A mayor TFL y temperatura de bobinado
tenemos granos mayores; el grano pequeño confiere resistencia y el grano grande mayor
ductilidad

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 15
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional
Diagrama de flujo del proceso de laminación en caliente:
INTRODUCCION AL PROCESO SIDERURGICO
Laminación en Caliente
21 ºC
DESBASTADORES

1250 ºC

Horno Planchón

Caja de agua
de alta presión

R1 R2 R3 R4
Quebrantador
de escamas

Medidor
1050 ºC 850 ºC de espesor
Tijera
Bancos de enfriamiento

Paneles térmicos

Mesa de rechazo Chapa LAC (Negra)

F5 F6 F7 F8 F9 F10
Bobinadora

TREN TERMINADOR

PRODUCTO FINAL
Los destinos de las bobinas son diversos

Laminación
en caliente
Laminación
en Frío

Venta de
Bobinas
Planta Planta
Línea 3 Gral. Savio Ensenada
Serviaceros 1 Centro de
y2 Servicios

Ver Destino de Lami-

F. Varela Ramallo F. Varella nados en Frío

Planchas

La chapa laminada en caliente, para ser laminada en frío debe cumplir los siguientes requisitos:

• Constancia en el ancho y espesor

• Uniformidad en el perfil transversal (forma)
• Dureza dentro de tolerancias
• Adecuado bobinado
• Carecer de defectos superficiales
Roy Alan De Napoli Flensborg
Ingeniería Industrial – 2005 16
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

PRODUCTOS LAC
Forma y tipos de Productos:
U

Forma Tipo de Borde Protección

Superficial
Bobinas y Hojas standard: de laminación sin aceitar
sin Decapar a pedido: cortados
Bobinas y Hojas a pedido: cortados a pedido: sin aceitar
decapadas standard: de laminación standard: aceitadas

Dimensiones standard de fabricación

Siderar fabrica chapa de acero laminada en caliente cuyas dimensiones se encuentran en el

rango de espesor 1.60-12.70 mm, y de ancho 760 y 1500 mm, con las siguientes dimensiones
standard:

Espesores: 2.00- 2.25- 2.50- 2.85- 3.00- 3.20- 3.55- 4.00- 4.75- 5.15-
6.35- 8.00- 9.50- 12.50 mm.
Anchos: 940- 1025- 1245 y 1500 mm.
Largos: 2000- 2440- 3050 y 6000 mm.

Límites de fabricación del material en hojas

Las longitudes factibles de fabricar están comprendidas entre 1500 y 6000 mm y espesores de
1.60 a 6.35 mm para la calidad comercial debiendo remitirse a la especificación técnica de
producto (ETP-3ESP.003) para verificar las calidades que se pueden entregar en hojas.

Calidad para usos Generales

Se utiliza para la fabricación de caños, maquinaria agrícola, estacas con leve estampado y/o
plegados no existentes. Esta calidad se entrega también como chapa antideslizante en bobinas,
especialmente apta para la fabricación de pisos industriales, escaleras, etc.

Calidad para uso Embutido

Se utilizan para la fabricación de piezas conformadas por proceso de estampado y embutido

tales como autopartes, bridas, bastidores, platos de freno, soportes, etc. La severidad de las
deformaciones que requiere el conformado de la pieza define la utilización de calidad embutido
moderado o embutido profundo.

Calidad para usos estructurales en Automóviles y Camionetas

Son calidades especialmente desarrolladas para determinadas piezas, particularmente de la

Industria automotriz, que combinan propiedades estructurales con buenas aptitudes de
conformabilidad y soldabilidad.

Calidad para Envases de Gas Licuado

Son calidades especialmente diseñadas para la fabricación de garrafas de dos piezas

obtenidas por embutido, garrafas de tres piezas y cilindros para gases licuados de petróleo.

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 17
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

Calidad para usos Estructurales Generales

Estas calidades se utilizan para componentes estructurales de baja, media y alta resistencia
que requieren ciertas características mecánicas mínimas. Sus aplicaciones típicas son estructuras
metálicas, puentes, columnas de alta tensión, caños, etc.

Calidad para Recipientes de Presión

Estas calidades están especialmente desarrolladas para la fabricación de recipientes de baja,

media y alta presión. En particular, calderas, tanques y sus accesorios.

Calidad para caños API

Estos aceros se emplean en la fabricación de caños soldados de calidades según las normas
API 5L y API 5 CT, que se destinan a gasoductos, oleoductos y a entubamientos (casing) de
pozos de petróleo.

LAMINACION EN FRÍO

Los procesos que se realizan en el área de laminación en frío persiguen principalmente los
objetivos siguientes:

• Reducir el espesor de la chapa procesada entre un 40 a un 90 %.

• Obtener el espesor de salida uniforme, y la planitud dentro de las tolerancias establecidas.
• Obtener en la chapa propiedades mecánicas adecuadas a las aplicaciones de los productos.
• Obtener terminados superficiales acordes a los usos finales.

Para satisfacer estos objetivos es necesario efectuar además del laminado en frío, otros
procesos anteriores y posteriores que pasaremos a describir más adelante.

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 18
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional
Diagrama de flujo del proceso de laminación en frío:
INTRODUCCION AL PROCESO SIDERURGICO

Laminación en Frío
Soldadora
a tope Reba-
Reba-
Tijera Acumulador D e c a p a d o Lavado
nadora

Debobinadora

Quebrantador Brida

Laminador en Frío Medidor

de
Tijera Rociado de aceite Espesor

Secador lateral

Tijera
Enjuague Enjuague por Foso del lazo (Seco)
por rociado agua caliente

Laminador de
temple de
dos Cajas Bobinas
Limpieza Electrolítica

Laminador de
temple de
una Caja

Horno de Recocido

PROCESO DE DECAPADO

La chapa de acero laminada en caliente, como consecuencia de la temperatura de proceso y

en presencia de Oxígeno, forma sobre su superficie óxidos, también denominados “escamas”.
Estas escamas, están compuestas por tres óxidos de
hierro según vemos a continuación:
FeO (Óxido Ferroso)
Fe2O3 (ÓxidoFérrico)
B B B B

CHAPA BASE

Fe3O4 (Óxido Ferroso Férrico)

B B B B

La naturaleza de estas escamas motiva que las mismas sean completamente eliminadas de la
chapa antes del proceso de laminación en frío, lo cual se realiza con el proceso de decapado.
Si bien el decapado se puede efectuar por procedimientos como el granallado o el ultrasonido,
el método más difundido (al cual nos vamos a referir) es el decapado por inmersión de la chapa en
soluciones ácidas.

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 19
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional
El proceso químico se puede resumir en la siguiente reacción:

2 CLH + FeO CL 2 Fe + H2 O
B B B B

Ácido Óxido de Cloruro Agua

Clorhídrico hierro ferroso

ETAPAS DEL PROCESO

Sección de entrada
U

Una cinta transportadora recibe las bobinas laminadas en caliente y las ingresa a los rodillos
desenrolladores. A continuación la chapa pasa por un conjunto de rodillos que efectúan un
quebrado o agrietado de las escamas para facilitar la acción del ácido decapante. A continuación,
una tijera elimina los extremos defectuosos y escuadra la cola de la bobina saliente y la cabeza de
la bobina entrante. Una soldadora a tope une los extremos de bobinas a fin de mantener la
continuidad de la operación. Las bobinas soldadas ingresan a un sistema de acumulación de
chapa (aprox. 420 metros), que tiene por objeto mantener la continuidad del proceso en los
tanques, independizándolo de las operaciones de entrada (La velocidad de entrada puede
alcanzar los 550 m/min.)

Sección media
U

La cinta continua de chapa pasa por una serie de cinco tanques o piletas forrados con goma y
ladrillos antiácido, que contienen soluciones calientes (85/90 °C) de ácido clorhídrico en
concentraciones crecientes, que efectúan la disolución de los óxidos (o sea el decapado). La
adición del ácido se efectúa en el ultimo tanque, y por cascada pasa a los restantes tanques. El
tiempo que demandan las reacciones químicas y la longitud de las piletas, determinan la máxima
velocidad de la línea.
La chapa ya decapada pasa por un tanque de lavado por rociadores de agua, y un tanque de
enjuague por inmersión en agua caliente (80/90 ºC), cuya misión es eliminar restos de ácido de la
chapa, y luego por una estación de secado por aire caliente. Los vapores ácidos generados en los
tanques de decapado son aspirados y tratados en equipos auxiliares. La solución agotada que se
extrae por rebalse del primer tanque, contiene restos de ácido clorhídrico y cloruros de hierro.
Esta puede ser diluida, neutralizada y desechada o bien recuperada en una Planta de
Regeneración de ácido. Básicamente la regeneración consiste en calcinar el cloruro ferroso
(FeCl2) a aprox. 700 °C en un horno, obteniéndose óxido férrico y ácido clorhídrico gaseoso que
B B

luego es absorbido por agua en una columna de absorción y reciclado a la línea.

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 20
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

CHAPA SIN ÓXIDO

FeO + 2HCl FeCl2 + H2O
CHAPA CON ÓXIDO

PILETAS DE DECAPADO
SOLUCIÓN A GOTA DA

FeCl2 + HCl
HCl
DESA GüE
NUETRALIZACIÓN
A pH7

DEPOSITO DEPOSITO

2Cl2Fe + 2H2O + 1/2O2 4HCL + Fe2O3

FeCl2 + HCl
PLANTA DE REGENERACIÓN DE HCl
HCl (RECUPERA DO)

Fe2O3

Sección de salida
U

La chapa ingresa a un foso compensador que tiene la función de mantener la continuidad del
proceso cuando para la salida por fin de bobina y cambio de mandril. A continuación pasa por una
refiladora de bordes con cuchillas circulares, a fin de obtener el ancho final especificado.
Acompaña a este equipo una picadora de chatarra con cinta transportadora para la eliminación de
los refiles. Finalmente se procede al aceitado (si el uso posterior lo requiere), continuando con el
bobinado, y separación en bobinas, las cuales son pesadas, zunchadas, embaladas si es
necesario, y almacenadas.

PROCESO DE LAMINADO EN FRÍO

La función básica del tren de laminación es reducir entre un 40 y un 90 % el espesor de los
materiales que ingresan a él, asegurando un espesor de salida uniforme y al mismo tiempo,
garantizar una planitud dentro de las tolerancias especificadas.

El proceso se efectúa a temperaturas inferiores a la de recristalización, por lo tanto la estructura

queda deformada. A mayor deformación mayor acritud, y por ende mayor dureza.
Las propiedades finales se obtienen por Recocido y temperado mecánico. El tamaño de grano
y la dureza final depende de la cantidad de deformación en frío y del ciclo de recocido.

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 21
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

La Bobina proveniente de decapado es posicionada en el tren y enhebrada, estableciéndose

una tensión entre el primer puente y la bobinadora.
Mediante el pasaje por 4 puentes o jaulas, o cajas laminadoras en las que se utilizan esfuerzos
combinados de compresión y tracción, se reduce el material al espesor deseado, siendo
asegurada la uniformidad por un control automático de espesores.
Cada puente tiene la disposición de cuatro cilindros en alto, contando con 2 cilindros de trabajo
que actúan directamente sobre la chapa, y 2 cilindros de apoyo o respaldo, que transmiten la
fuerza de laminación a los primeros. Cada puente participa con un porcentaje a la reducción
total.
Durante el proceso de laminación se ponen en juego cantidades importantes de energía y la
mayor parte se transforma en calor que debe ser evacuado por un sistema de refrigeración, que
además mantenga el rozamiento entre cilindros y chapas en valores adecuados.
A la salida del último puente, los restos de solución de laminado son barridos con aire a presión
y a continuación la banda laminada es enrollada en un mandril bobinador con una tensión de
bobinado controlada.

Foto: se muestra la bobinadora a la salida del laminador

CONTROL AUTOMÁTICO DE ESPESORES (CAE)

Generalmente, las bobinas laminadas en caliente suelen tener diferencias de espesor y de

dureza entre sus extremos con respecto al resto. Normalmente la bobina decapada que entra al
laminador de frío, está formada por 2 o 3 de estas bobinas, unidas por soldadura. Estas

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 22
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional
variaciones, en tramos cortos, como así también las variaciones temporarias del coeficiente de
rozamiento, de velocidad de deformación, etc., son muy difíciles de corregir en forma manual.
La misión del CAE es absorber todos estos factores que tienden a producir chapa con
espesores variables, y en base, fundamentalmente, a las señales emitidas por dos medidores de
espesor por rayos “X”, actuar en forma automática sobre las fuerzas de laminado y las
velocidades de los cilindros, para obtener el espesor de la chapa a la salida del tren, dentro de las
tolerancias establecidas.

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

El proceso de laminación en frío requiere que los cilindros y la chapa sean rociados por un
líquido llamado emulsión o solución de laminado. La emulsión cumple con diversos objetivos, de
los cuales los más evidentes son la refrigeración, para eliminar el calor generado durante la
deformación y la lubricación, para mantener controlado dentro de determinados valores el
coeficiente de roce entre chapa y cilindros. Las emulsiones están formadas por la: “mezcla” o
dispersión de partículas de aceite en agua (favorecida por la acción de aditivos), que suma el
poder lubricante del aceite con el refrigerante del agua. Esto permite obtener los siguientes
beneficios:
• Mejor control y uniformidad en el espesor y la forma
• Menor desgaste de los cilindros
• Menor consumo de energía
• Mayor velocidad de laminado

LIMPIEZA ELECTROLÍTICA

Tijera
Limpieza
Limpieza Electrolítica
Electrolítica

Debobinadora

Soldadora
Tanque de limpieza
Cepilladora Nº 1
Electrolítica Nº 1

Secado con
aire caliente
Tanque de limpieza Enjuague en
Cepilladora Nº 2
Electrolítica Nº 2 agua caliente

Tijera Unidad de control

Brida de Tensión de borde
Bobinadora

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 23
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

El objetivo de la limpieza electrolítica es eliminar los restos de aceites que quedan sobre la
chapa fina y hojalata en el laminado en frío, puesto que por sus características son de difícil
remoción en el proceso de recocido. Además se necesita un alto grado de limpieza a los efectos
de favorecer una perfecta adherencia en el posterior proceso de revestimiento (estaño, zinc, etc.).

PROCESO DE RECOCIDO

El proceso de recocido busca restablecer la estructura metalográfica deformada por el laminado

en frío y otorgar al material las características mecánicas finales requeridas para su uso.
En el proceso de laminación en frío, la estructura granular y cristalina del material se deforma,
con lo cual se verifica un aumento de la dureza y la resistencia a la tracción (aumento de “acritud)
en el material que lo inhabilita para las posteriores operaciones de conformado. La restauración
de propiedades se realiza aportando energía externa (calor).

PROCESO DE TEMPLADO
Consiste en desarrollar en la chapa recocida una determinada dureza o temple superficial a fin
U U

de conferirle las características mecánicas y el terminado superficial requeridas por los productos
finales. Complementariamente se mejora la planitud de la chapa, y se la protege de la oxidación
mediante el aceitado, cuando el posterior uso lo requiera.
Básicamente, lo que se persigue es prevenir, en los procesos de conformado o embutido
posteriores, la aparición, muy notoria, de deformaciones localizadas conocidas como líneas de
flujo plástico o bandas de Lüders, que inutilizan el material para ciertos usos.
U U

A continuación veremos los diagramas de ensayo de tracción en aceros:

a) Recocidos.
b) Recocidos con templado mecánico

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 24
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

Acero Recocido Acero Recocido y Templado

Las características mencionadas se obtienen haciendo pasar la chapa por un laminador de temple
de uno o dos puentes donde por la acción combinada de tensión y compresión, se efectúa una
pequeña deformación del orden de 0,5 a 2,0 %, que afecta fundamentalmente a la superficie. El
proceso puede ser realizado en seco o humedeciendo los cilindros con una niebla de solución si los
requerimientos de limpieza superficial lo aconsejan.
Previo al bobinado se procede a efectuar el aceitado protector. Las bobinas son separadas al peso
requerido, embaladas y almacenadas hasta su retiro o envío a sus destinos.
El terminado superficial se obtiene con el uso de cilindros a los cuales se le ha conferido por
granallado una rugosidad controlada.

• Terminado superficial laminador de 1 puente

♦ Brillante: rugosidad de cilindros de 7 a 10 micropulgadas
♦ Semimate: rugosidad de cilindros de 80 a 90 micropulgadas
♦ Mate: rugosidad de cilindros de 130 a 150 micropulgadas

• Terminado superficial laminador de 2 puentes

♦ Brillante: rugosidad de cilindros # 1 de 40 a 60 - # 2 de 7 a 10 micropulgadas
♦ Semimate: rugosidad de cilindros # 1 de 40 a 60 - # 2 de 40 a 60 micropulgadas

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 25
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional

Finalmente, las bobinas laminadas en frío siguen su curso como lo ilustra el siguiente diagrama.

Bobinas en Bobinas
Bobinas
Caliente Recocidas y
Dureza Total
Decapadas Tempoladas

Línea de Línea de Línea de

galvanizado Electrocincado Estañado
Venta de
Bobinas

Serviaceros y
Centros de
Servicios

CALIDADES STANDARD DE FABRICACIÓN

La chapa laminada en frío de Siderar, está disponible en una amplia variedad de calidades de
acuerdo a normas nacionales e internacionales.
A título orientativo se dan algunas propiedades y límites dimensionales de fabricación de las
calidades de producción standard, que satisfacen las necesidades de la mayoría de los mercados
usuarios.

CALIDAD PARA USOS GENERALES

Material apto para usos generales que requieren plegado, tales como muebles, gabinetes, partes de
máquinas, artefactos eléctricos, etc.

CALIDAD PARA EMBUTIDO MODERADO, PROFUNDO Y EXTRA PROFUNDO

Embutido moderado: se utiliza para la fabricación de perfilería para la construcción de partes de
U U

carrocerías, filtros, carcazas de motores, etc.

Embutido profundo: se utiliza para piezas no expuestas de automóviles, carcazas de motores
U U

eléctricos, piezas interiores de artículos para el hogar, etc

Embutido extra profundo: se utiliza para la fabricación de guardabarros, capot, techos, paneles, etc.
U U

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 26
 Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ingeniería - Práctica Profesional
Calidad para embutido extra profundo con resistencia a la corrosión perforante y para máxima
U

exigencia de conformado
Resistencia a la corrosión perforante: se utiliza para la fabricación de partes expuestas y no
U U

expuestas de carrocerías de automóviles, guardabarros., pisos, pasapuertas internos, travesaños,

zócalos, etc.
Máxima exigencia de conformado: se utiliza principalmente en aplicaciones como parábolas de faros
U U

y cárteres.

CALIDADES APTAS PARA ESMALTADO

LOZA : sus principales aplicaciones son lavarropas, cocinas, secadores, hornos, etc.
U U

EP-LOZA : sus aplicaciones particulares son bañeras y bateas de lavarropas.

U U

CALIDADES DE ALTA RESISTENCIA CON CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DE

CONFORMABILIDAD
Sus principales aplicaciones son paragolpes, parantes, travesaños, pisos de automotores, caños
estructurales, etc.
CALIDAD PARA USOS ELÉCTRICOS
ELE-1 : se utiliza en la fabricación de pacos estatóricos, de motores de baja y media potencia.
U U

ELE-2 : se aplica en piezas como balastos, pequeños transformadores, pacos estatóricos y rotóricos
U U

de motores de mayor potencia.

CALIDAD CON ALTA EXIGENCIA DE PLANITUD

Se utiliza en gabinetes de artículos para el hogar y/o paneles pintados tales como heladeras,
freezers, cocinas, termotanques, etc.

CALIDAD CON BUENA CONDICIÓN DE SOLDABILIDAD Y EXPANDIDO

Se aplica en la fabricación de tambores con proceso de rolado, soldado y expandido del cuerpo
soldado.

CALIDAD DE ALTA DUREZA

Se utiliza como chapa base para procesos de revestimiento metálico por inmersión en caliente,
tales como galvanizado y aluminizado. También se utiliza para encofrados y piezas estructurales no
conformadas o que incluyan una etapa de recocido previo en su proceso de fabricación..

Roy Alan De Napoli Flensborg

Ingeniería Industrial – 2005 27