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Cálculo de Capacidad y Eficiencia

La empresa procesa un producto a través de 4 operaciones con tiempos estándar determinados. Se calcula la capacidad de diseño como 11,864 unidades/año, la capacidad efectiva como 10,877 unidades/año debido a mantenimiento, y la capacidad real como 7,999 unidades/año tomando en cuenta factores como ausentismo. La utilización de la planta es del 67% y la eficiencia del proceso es del 74%.
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Cálculo de Capacidad y Eficiencia

La empresa procesa un producto a través de 4 operaciones con tiempos estándar determinados. Se calcula la capacidad de diseño como 11,864 unidades/año, la capacidad efectiva como 10,877 unidades/año debido a mantenimiento, y la capacidad real como 7,999 unidades/año tomando en cuenta factores como ausentismo. La utilización de la planta es del 67% y la eficiencia del proceso es del 74%.
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EJEMPLO DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Y

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR

Una empresa presenta los siguientes datos:


 La empresa trabaja 9 Horas al día; 5 días a la semana y 46 Semanas al año
 La empresa procesa un producto desarrollando 4 operaciones que tienen los siguientes
tiempos empleados:

- Operación A  2 Minutos y 35 Segundos


- Operación B  1 Minuto y 55 Segundos
- Operación C  3 Minutos y 12 Segundos
- Operación C  45 Segundos
Con los datos anteriores determine:
1. Tiempo Estándar por Unidad
2. La Capacidad de Diseño
3. La Capacidad Efectiva
4. La Capacidad Real
5. Utilización de la Planta de producción
6. Eficiencia del proceso productivo

SOLUCIÓN
1. LO PRIMERO ES PASAR LOS TIEMPOS EMPLEADOS A
MINUTOS CENTESIMALES

- 2 Minutos y 35 Segundos  2 Min y 35 / 60 = 0,58


2,58 Minutos

- I Min. 56 Seg.  1Min y 58 / 60 = 0,97


1,97 Minutos.

- 3 Min. 12 Seg. 3Min y 12 / 60 = 0,2


3,2 Minutos.

- 45 Segundos  45 / 60 = 0,75 Minutos


2. DESPUÉS SE DETERMINA EL TIEMPO NORMAL (TN) QUE ES
IGUAL A:

T.N. = V.O. * T.E. / V.N; en donde:

T.N. = Tiempo Normal T.E. = Tiempo Empleado

V.O. = Velocidad o Calificación Observada (Es la velocidad en porcentaje que determina el


administrador o analista y es la que piensa que se está desempeñándose el trabajador). Si cree
que es rápida, se califica por encima del 100% y si cree que es lenta se califica por debajo del
100%

V.N. = Velocidad Normal (Es una Constante y es la Velocidad en porcentaje que es al 100%
o que se realiza de forma normal, sin hacerlo rápido o hacerlo lento)

Al realizar la multiplicación del Tiempo Empleado por la Velocidad Observada y dividirla en la


Velocidad Normal (Que siempre es 100) El tiempo Normal se puede expresar también:

T.N. = T.E. x F.C. en donde F.C. es el factor de dividir la Velocidad o Calificación Normal entre
la Velocidad Normal (Que siempre es 100%)

A. Para la primera operación T.N. = 2,58 Min. X 1,10 (sale de dividir 110/100) o sea
que fue una calificación rápida, por encima del 100%

T.N. 2,84 Minutos

B. Para la segunda Operación T.N. = 1,97 Min. X 100 (La calificación fue normal
100/100)

T.N. = 1,97 Minutos

C. Para la tercera operación T.N. = 3,2 Min. x 0,95 (La Calificación fue lenta 95/100)

T.N. = 3.04 Minutos

D. Para la cuarta operación T.N. = 0,75 Mi. x 100 (Calificación Normal 100/100)

T.N. = 0,75 Minutos

3. AHORA SE DETERMINA EL T.S. TIEMPO ESTÁNDAR


T.S. = T.N. + S En donde S es el Suplemento o Tolerancia que se le da al ser Humano que
realiza las actividades laborales.

El suplemento está compuesto por:

 N.P. = Necesidad Personal  Es Constante y es del 5%

 F.B. = Fatiga Básica Es Constante y es del 4%

 F.V. = Fatiga Variable Se le entrega dependiendo de la actividad que esté realizando

el trabajador.

IMPREVISTOS = Son los imponderables que se puedan presentar en el desarrollo de las


actividades laborales.

A. Para la primera operación T.S. = 2,84 Min. + 15%  2,84 + 0,43 Min.

 T.S. = 3,27 Minutos / Operación

La operación anterior debe reemplazarse por una sola operación que consiste en multiplicar el
Tiempo Normal por (Al porcentaje del 15% se le antepone el uno y queda)

T.S. = 2,84 Min. x 1,15 = 3,27 Minutos / Operación

B. Para la segunda operación T.S. = 1,97 Min x 1,16

 T.S. = 2,29 Minutos / Unidad

C. Para la tercera operación  T.S. = 3,04 Min. x 1,17

 T.S. = 3,56 Minutos / Operación

D. Para la cuarta operación  T.S. = 0,75 Min. x 1,15

 T.S. = 0,86 Minutos / Operación


4. SE DETERMINA EL TIEMPO POR UNIDAD QUE CORRESPONDE
A LA SUMA DE LOS 4 TIEMPOS ESTÁNDARES POR
OPERACIIÓN

T.S. / UNIDAD = 3,27 MIN + 2,29 MIN + 3,56 MIN + 0,86 MIN = 9,98 Minutos / Unidad

 T.S. = 9.98 MINUTOS / UNIDAD.

5. SE PASA A DETERMINAR LA CAPACIDAD DE DISEÑO  C.D.

C.D. = Tiempo de Trabajo de la empresa al año / Tiempo Estándar por Unidad

9 Horas / día x 5 días a la semana x 46 Semanas al año


C.D. = 9,98 min / Unidad

9,98 Min / Unidad se divide en 60 para pasar el T.S. a Horas = 0,17 Horas / Unidad

2070 Horas / Año


C.D. = 0,17 Horas / Unidad  C.D. = 11,864.7 Unidades / Año

6. SE DETERMINA LA CAPACIDAD EFECTIVA  C.E.

Se deben tener en cuenta dos elementos con sus tiempos:

 Cambio de Dispositivos: que se determina en un 4% por semana

Tiempo de trabajo por semana = 45 horas x 0,004 = 1,8 Horas por semana

Lugo se multiplica por 46 semanas al año que trabaja la empresa 

= 82,8 Horas al año por cambio de dispositivos

 Mantenimiento Preventivo: se define que son 3 horas por semana


3 H/semana x 46 semanas al año = 138 Horas / Año

Se suman los tiempos de los dos elementos 

82,8 horas + 138 horas = 220,8 Horas / Año para Mantenimiento Preventivo

Al tiempo de trabajo de la empresa al año se le disminuyen las 220,8 horas 

2070 – 220,8 = 1849,2 Horas al año

1849,2 Horas / Año


C.E. = 0,17 Horas / Unidad  C. E. = 10,877.6 Unidades al Año

7. SE DETERMINA LA CAPACIDAD REAL C.R.

Se deben tener en cuenta varios factores que suceden en la producción de las empresas con
sus respectivos tiempos:

 Ausentismo: La empresa lo determina que es un 6% a la semana

45 Horas/Semana x 0,06 = 2,7 Horas / Semana x 46 Semanas / año =

124,2 Horas / Año por Ausentismo

 Daño de la Maquinaria: Se determina que es un 5% a la semana

45 Horas / Semana x 0,05 = 2,25 Horas /Semana X 46 Semanas al año 

103,5 Horas / Año por Daño de Maquinaria

 Reprocesos: Se determinan 2 Horas a la semana para realizar los reprocesos

2 Horas / Semana x 46 Semanas al año =

96 Horas / año para Reprocesos

 Imprevistos Generales: Se definió el 8 % de Imprevistos por Semana

45 Horas / Semana x 0,08 = 3,6 Horas / Semana x 46 Semanas / Año =


165,6 Horas / Año; Para los Imprevistos Generales

Se realiza la suma de los tiempos de los Factores analizados:

 (124,2 + 103,5 + 96 + 165,6) Horas / Año = 489,3 Horas / Año

A las horas de trabajo que se traían se les resta las 489,3 horas encontradas

1849,2 - 489,3 = 1359.9 Horas al Año de trabajo efectivo en la planta

1359.9 Horas / Año


C.R. = 0,17 Horas / Unidad  C.R. = 7999,4 Unidades / Año

8. SE DETERMINA LA UTILIZACIÓN Y LA EFICIENCIA DE LA


EMPRESA

UTILIZACIÓN = Capacidad Real / Capacidad de Diseño

7999,4 Unidades / Año / 11,864.7 Unidades / Año = 0,67 = 67%

Eficiencia = Capacidad Real / Capacidad Efectiva 

7999,4 Unidades / Año / 10,877.6 Unidades al Año = 074 = 74 %

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