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Sistema de Gestión
de la Calidad
Análisis de criticidad y complejidad
INTRODUCCIÓN
La implementación del mantenimiento centrado en la confiabilidad en los diferentes procesos
industriales y aeronáuticos se ha extendido desde el siglo anterior obteniéndose una optimización de
los recursos utilizados en el mantenimiento de cada sistema. En la actualidad el mantenimiento
centrado en la confiabilidad se implementa en todas las áreas donde su aplicación pueda ser
realizada. El paso a paso de análisis de criticidad y de complejidad es de vital importancia ya que se
determinan cuales son los equipos con un nivel alto del mismo y que tienen prioridad en el momento
de su análisis de fallas.
El presente documento propone una metodología para determinar la criticidad de un equipo ó
modulo funcional. Se determinan las variables que influyen sobre la criticidad y se cuantifican sus
efectos. Se define un método de cálculo que permite encuadrar los resultados en bandas de
criticidad, que finalmente se utiliza para establecer la estrategia de mantenimiento a la que será
sometido el equipo ó módulo.
OBJETIVOS
Definir la criticidad para ser empleada en los planes de mantenimiento.
Establecer las variables que van a influir sobre la criticidad.
Cuantificar la incidencia de cada variable y lograr niveles de criticidad cuantificados en una
escala de 0 a 100.
Definir tres tipos de criticidad, encuadrando los niveles calculados dentro de bandas
1. DETERMINACION DE EQUIPOS
Enlistado de todos los activos (equipos existentes) típicos de la planta de Producción.
DENOMINACION DEL PROCESO PRODUCTIVO:
ITEM SISTEMA SUBSISTEMA DENOMINACION DE FUNCION DEL
EQUIPO EQUIPO
1 PRODUCCION Dosificación Tolva dosificadora Dosificar cal granulada
a no menos de 2Kg
cada 2 minutos.
2 PRODUCCION Prensado Prensa hidráulica Comprimir la cal
granulada a 160 PSI
dejando a un volumen
de 100 cm cúbicos
3 PRODUCCION Secado Horno de inducción Reducir de la cal la
humedad en un 60%
4 AUXILIAR Filtrado Filtro deshidratador Remover humedad en
NEUMATICO 12 ppm
5 AUXILIAR Compresión Unidad compresora de Comprimir aire a 150
NEUMATICO pistón PSI y con un caudal 62
CFM.
6 AUXILIAR Almacenamiento Tanque de almacenamiento Almacenar aire
EXTRACCION comprimido a 150 PSI
con capacidad de 50
metros cúbicos
2. EVALUACION DE CRITICIDAD
El análisis de criticidad es una herramienta que permite identificar y jerarquizar por su importancia
los elementos de una instalación sobre los cuales vale la pena dirigir recursos (humanos,
económicos y tecnológicos). En otras palabras, el análisis de criticidad ayuda a determinar eventos
potenciales indeseados, en el contexto de la confiabilidad operacional, entendiéndose confiabilidad
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operacional como: la capacidad de una instalación (procesos, tecnología, gente), para cumplir su
función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto
operacional específico en un tiempo determinado.
El término “crítico” y la definición de criticidad pueden tener diferentes interpretaciones y van a
depender del objetivo que se está tratando de jerarquizar. Desde esta óptica existen una gran
diversidad de herramientas de criticidad, según las oportunidades y las necesidades de la
organización:
Flexibilidad operacional (disponibilidad de función alterna o de respaldo)
Efecto en la continuidad operacional / capacidad de producción
Efecto en la calidad del producto
Efecto en la seguridad, ambiente e higiene
Costos de paradas y del mantenimiento
Frecuencia de fallas / confiabilidad
Condiciones de operación (temperatura, presión, fluido, caudal, velocidad)
Flexibilidad / accesibilidad para inspección & mantenimiento
Requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y mantenimiento
Disponibilidad de repuestos
2.1 OBTENCION DE VALORES SEGÚN MODELO DE CRITICIDAD BASADO EN
EL CONCEPTO DEL RIESGO
FACTORES PONDERADOS
La elaboración del estudio de análisis de criticidad se realiza a partir de varias vías de consulta de la
información como por ejemplo:
1. Encuestas que permiten recoger la información de parte de los ingenieros, técnicos y
operarios de la planta, el instrumento consta de respuestas graduadas en una escala de
diez alternativas (desde una menor, equivalente a 1, hasta la mayor, de valor 10).
2. La información obtenida gracias al programa de mantenimiento como las hojas de vida,
fichas técnicas y manuales.
El personal seleccionado (ver tabla 2) para formar parte del estudio son trabajadores (especialistas e
ingenieros) que están involucrados de manera directa con el proceso productivo de las plantas,
siendo 13 el total de especialistas escogidos para el estudio.
De forma general, el personal cuenta con una vasta experiencia, tiempo de trabajo en la entidad,
alta preparación en sus funciones así como conocimiento del tema del cual se investiga. Estos
participan en la determinación o establecimiento de los criterios/categorías que intervienen o afectan
el proceso productivo necesario para la obtención de un modelo para el análisis de criticidad y otro
modelo para el de complejidad.
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Los resultados se confrontaron con un especialista de protección e higiene del
trabajo, (ingeniero Industrial con 12 años de experiencia en la rama), para
supervisar las evaluaciones realizadas relacionadas con las afectaciones al personal
y al medio ambiente.
Definición. La criticidad es una medida ponderada que considera los siguientes aspectos:
1. El efecto (Consecuencia) que provocaría una falla del módulo funcional (ó equipo) dentro
del proceso;
IMAS: Impacto cuantificado sobre el medio ambiente y seguridad.
IPROD: Impacto cuantificado sobre la producción.
ICOP: Impacto cuantificado sobre costos operativos.
IDE: Disponibilidad de equipos de reserva.
2. La velocidad de reparación de la falla.
TMAFS: Tiempo máximo admisible fuera de servicio. (Es el tiempo en hs que tolera la
instalación asociada al equipo o módulo en falla antes de manifestar pérdidas de producción
o efectos sobre el medio ambiente y/o seguridad.
TEF: Tiempo en falla. (Es el tiempo en hs que el equipo ó módulo está en condición de falla.
Es recomendable obtener este valor para cada módulo, a partir de la experiencia operativa
del personal de mantenimiento. Para su cómputo se considera la disponibilidad de recursos
de mano de obra, repuestos, herramientas, contratos de servicios, etc. TEF es la sumatoria
de tiempos que se van acumulando:
TEF = DD + DA + TCDR + TNR + TPE
DD: Demora en detección.
DA: Demora en aviso.
TCDR: Tiempo consumido en obtener disponibilidad de recursos necesarios.
TNR: Tiempo neto de reparación.
TPE: Tiempo de puesta en marcha.
Este cálculo es fundamental para evaluar los efectos posteriormente:
Si TEF < TMAFS no habrán efectos o serán leves.
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Si TEF > TMAFS los efectos serán más significativos a medida que la diferencia
sea mayor.
En caso de no tener datos precisos para determinar el tiempo consumido en obtener la
disponibilidad de todos los recursos necesarios, se puede utilizar a modo de guía la siguiente tabla:
3. La frecuencia de ocurrencia de la falla.
MTBF: Tiempo medio entre fallas.
Historial: Considera datos históricos del equipo.
Nivel de carga: Es el nivel de carga a la que se somete al equipo respecto a su capacidad
nominal.
Régimen: Es el régimen de trabajo horario al que es sometido el equipo.
FFF: Factor de frecuencia de fallas, cuantifica la influencia de todas las variables de
frecuencias de fallas.
Ecuación de criticidad
ICT= FFFX ((IPROD x (IFR+IFO+IDE)) + ICOP + IMAS)
ICT: Índice de criticidad total
• El criterio rector es considerar la criticidad como un indicador de la “magnitud del problema” que
ocasiona la falla de un módulo o equipo. Una vez obtenido el nivel de criticidad, éste será empleado
para definir la estrategia de mantenimiento de ese módulo o equipo. O sea que todos los criterios
que se adoptan para definir y cuantificar la criticidad, sirven para decidir finalmente una estrategia de
mantenimiento.
• La magnitud del problema ó criticidad depende de tres aspectos:
Frecuencia de Fallas
ALTO Ocurren más de 4 fallas por año o MTBF es menor a 3 meses 1
MEDIO ALTO Ocurre entre 1 y 4 fallas por año o MTBF se encuentra entre 3 y 6
meses 0.9
MEDIA Ocurre entre 0.2 y 1 fallas por año o MTBF se encuentra entre 1 y 5 años 0.8
MEDIA BAJA Ocurre entre 0.1 y 0.2 fallas por año o MTBF se encuentra entre y
años 0.6
BAJA Ocurre menos de 0.1 fallas por año o MTBF es mayor a 10 años 0.4
(IPROD) Impacto cuantificado sobre la producción
ALTO La falla genera una pérdida importante o de todo el despacho dentro de un
proceso 10
BAJO La falla genera alguna pérdida dentro del proceso impactando los niveles
de inventario o calidad 4
NULO La falla no genera ningún efecto significativo sobre operaciones y pérdidas
productivas dentro del proceso. 1
(IFR) Flexibilidad de repuestos
ALTA Requiere de repuestos de alto plazo de entrega / importado 16 semanas 8
MEDIA ALTA Requiere de repuestos de medio plazo de entrega 8 semanas 5
MEDIO Requiere de repuestos de corto plazo de entrega 1 semana 2
BAJO Requiere de repuestos existentes en stock 0 semanas 1
(IFO) Flexibilidad de mano de obra
ALTO Régimen de mantenimiento especializado, no disponible en el área, sin
contrato vigente. 2 meses. 5
MEDIO Requiere mantenimiento especializado, no disponible en el área, con
contrato vigente 3 dias 2
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BAJO Requiere mantenimiento disponible en el área 0 días (horas) 1
(ICOP) Costo de Mantenimiento
ALTO La falla genera un costo mayor o igual a $10.000.oo 2
BAJO La falla genera un costo inferior a $10.000.oo 1
NULO La falla no genera costos operativos 0
(IDE) Impacto en disponibilidad de equipos
ALTO No se encuentra equipo de reposición ni contratación de satélite 10
MEDIO Es posible contratar para continuar procesando 5
BAJO Se encuentra equipo de reposición o By pass en el proceso 2
(IMAS)Impacto en Seguridad Ambiente Higiene
ALTO La falla provoca un efecto grave en la seguridad humana tanto externa
como interna y requiere la notificación a entes externos de la organización 8
MEDIA ALTA La falla provoca un efecto grave en el medio ambiente
/instalaciones 7
MEDIA La falla provoca un efecto medio en las instalaciones causando daños
severos 5
BAJA La falla provoca daños menores (ambiente - seguridad) 3
NULA La falla no provoca ningún tipo de daño a personas, instalaciones o al
ambiente 1
Bandas de criticidad
CRITICO: Se encuentra mayor a 40.
CRITICIDAD MEDIA: Se encuentra entre los 20 y 40.
CRITICIDAD NULA: Se encuentra menor a los 20.
MATRIZ DE CRITICIDAD
1 NC NC MC MC C C C C C C C C C C C C
0,9 NC NC MC MC C C C C C C C C C C C C
0,8 NC NC MC MC MC C C C C C C C C C C C
0,6 NC NC NC MC MC MC C C C C C C C C C C
0,4 NC NC NC NC NC MC MC MC MC MC C C C C C C
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160
Tanto los criterios que son utilizados para calcular el índice de criticidad, como los
de complejidad, tienen el mismo nivel de importancia para estos tipos de plantas,
es por eso, que para obtener un grupo más reducido de equipos que se encuentran
dentro de la zona de mayor criticidad, se realizó un análisis de criticidad versus
complejidad a un grupo de equipos de mayor criticidad y complejidad, para de esta
manera ejecutar la acción de mantenimiento de forma priorizada y obtener una
jerarquía dentro de la lista de equipos.
Con los valores que se obtienen del resultado de la aplicación de los modelos de
criticidad y complejidad, se ordenan en una matriz, (ver Fig. 1), donde los valores
medios permitirán establecer el contenido de los cuadrantes de dispersión de los
activos:
Cuadrante I contiene los equipos de mayor índice de criticidad y de complejidad,
Cuadrante II los equipos de mayor complejidad y menor criticidad,
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Cuadrante III los equipos de menor complejidad y criticidad y el
Cuadrante IV los equipos de mayor criticidad y menor complejidad.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En la tabla 3, se muestran los resultados de la encuesta con el puntaje asignado a
cada criterio por parte de los especialistas.
La selección de los factores se hizo, atendiendo al criterio antes enfatizado, el cual
selecciona aquellos cuya frecuencia acumulada sea superior al setenta por ciento
(70%).
Los valores se toman de las diferentes tablas presentadas a continuación
Se procede a la elaboración de una tabla consolidada para todos los equipos,
comparando la frecuencia de fallas y la consecuencia.
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Modelo obtenido para el cálculo del índice de complejidad
Categorías a evaluar en el cálculo de complejidad.
1. I.C. (complejidad) = C.P + C.M + C.U (3)
2. Complejidad productiva (C.P): Evalúa cuan complejo es el activo en su
manipulación, el nivel de preparación que debe tener el operador para poder
trabajar con el mismo.
3. Complejidad mecánica (C.M): Nos brinda un indicador del grado de
preparación que debe tener el personal de mantenimiento para ejecutar alguna
acción sobre el equipo que se evalúa.
4. Complejidad ubicacional (C.U): Existen áreas certificadas que su acceso es a
través del transfer, con los inconvenientes que conlleva para el personal de
mantenimiento cumplir con las reglamentaciones de esta acción, por lo que la
atención a estos activos se hace más complicado.
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A continuación se calcula del promedio de la criticidad (Eje del cuadrante en
criticidad) la cual se obtiene de la sumatoria de todas criticidades totales,
dividido en el número de equipos analizados.
Luego se procede a calcular el promedio de complejidad (eje del cuadrante de
complejidad) el cual se calcula la sumatoria de las complejidades dividido en
el número de equipos analizados.
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Matriz de Criticidad vs. Complejidad
Obtenidos los valores de los índices de criticidad y complejidad, para tener un
mayor criterio para el ordenamiento de los activos se desarrolló la matriz de
Complejidad vs. Criticidad, definida por los valores medios de cada índice. Para el
ordenamiento de los valores de criticidad se tomó como escala la logarítmica con la
finalidad de mejorar la correspondencia de la distribución de ambos índices.
Del análisis de esta matriz se obtiene como equipos de mayor impacto en la
criticidad y complejidad (activos ubicados en el Cuadrante I) los siguientes, (ver
tabla 4).
Resultado de la validación de los modelos
La encuesta se aplicó a diez (10) especialistas y como resultado se obtuvo un valor
total de 4.15 por lo que se puede declarar que la metodología es aplicable al campo
de investigación y que la misma contribuiría a jerarquizar los activos en dichas
plantas con el fin de priorizar el mantenimiento de los mismos.
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5.Referencias.
Jones, Richard. “Risk-Based Management: A Realibility-Centered
Approach”, Gulf Publishing Company, First Edition, Houston, Texas 1995.
Parra, Carlos. “Metodología de Implantación del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad en la Refinería de Amuay”, Universidad de
los Andes – Postgrado en Ingeniería de Mantenimiento, Venezuela 1997.
Woodhouse Jhon. “Criticality Analysis Revisited”, The Woodhouse
Partnership Limited, Newbury, England 1994.
Elaborado por: Armando Salgado Otálora Página 10 de 10
