Investigación

EMPRESA MINERA COROCORO

1. OBJETIVO
Investigar sobre la empresa minera de Coroco, la manera de producción del
cobre procesos, etc
2. ANTECEDENTES
Desde los tiempos de la colonia, Bolivia
ha sido considerada como un país
minero y por mucho tiempo el Cerro
Rico de Potosí ha sido el yacimiento
argentífero más importante del mundo;
su descubrimiento, en 1545, fue el inicio
del ciclo de minería en territorio
boliviano.
En Bolivia, la minería es la segunda
industria de extracción, por detrás de la industria hidrocarburífera; siendo uno
de los principales países productores de Estaño, además de otros metales y
no metales y piedras preciosas. Las mayores concentraciones de minerales en
el país se localizan en los departamentos de Potosí, La Paz y Oruro, en las
que se encuentran el Estaño, Plata, Cobre, Tungsteno, Antimonio, Zinc, entre
otros. Por otra parte, en la región oriental - tropical, es decir, en los
departamentos de Santa Cruz y Beni, se encuentran los yacimientos más
importantes de hierro y oro del país, de acuerdo a la información obtenida del
portal de eaBolivia, (2014)
Tras la Revolución Nacional de 1952 se nacionalizaron tres grandes
compañías mineras y se fundó la COMIBOL (Corporación Minera de Bolivia).
En este mismo período nació además la COB (Central Obrera Boliviana), que
se convirtió en la más poderosa central sindical del país. A partir de aquella
época, la vida política en el país fue inestable, por lo que muchos
inversionistas extranjeros no se arriesgaron a invertir en la explotación del
 importante potencial geológico del país. Bajo dicho panorama, la COMIBOL
manejaba sólo las minas estatizadas en un ambiente desfavorable, con una
baja ley del mineral, agotamiento de las reservas, elevados costos de
producción, disminución de la demanda y del precio, además de la carencia de
capital y de capacitación empresarial. Como consecuencia de lo anterior, no
se invierte en prospección, exploración, mantenimiento y reposición,
caracterizándose este periodo por una mala gestión, productividad
extremadamente baja, malversación de recursos y la negligencia ambiental. El
conjunto de estos factores resultó en una crisis que se agudizó
progresivamente. Juntamente a la minería estatal, coexistían un gran número
de empresas medianas y chicas en manos privadas, las primeras recibían
créditos públicos para aumentar continuamente su producción, mientras que la
falta de apoyo técnico y financiero a la minería chica y cooperativa determinó
que este sector opere en condiciones arcaicas y precarias, encerrándose en
un círculo vicioso de falta de recursos e incapacidad de evolucionar. Uno de
los acontecimientos que afectó en gran parte a la minería en el país fue la
promulgación del Decreto Supremo 21060 en 1985 y la aplicación de la Nueva
Política Económica, desembocando en el despido de 28.000 mineros, quienes
se vieron obligados a migrar a las ciudades en busca de nuevas fuentes
laborales, de acuerdo a la información obtenida del portal de IBolivia, (2014)
Durante la década de los años 90 se pretendió cambiar el panorama anterior
con la aparición de la denominada nueva minería, caracterizada por grandes
operaciones intensivas en capital y empleo de tecnología avanzada.
3. HISTORIA EMPRESA MINERA COROCORO
En el año 1985, el país atravesaba por una crisis económica que ocasionó el
cierre de operaciones de casi todos los centros mineros, originando el despido
de miles de trabajadores mineros. Dicha situación afectó también al centro
minero Corocoro, que sufrió el abandono de sus trabajadores y pobladores.
Tras 25 años de estancamiento y retraso, se ejecutó el proyecto
hidrometalúrgico el 29 de marzo de 2009 y se inició la etapa de operaciones el
26 de octubre de 2009, con la reactivación minera del distrito de Corocoro,
convirtiéndose en la primera planta productora de cátodos de Cobre de Bolivia.
La Empresa Minera Corocoro es la primera de su tipo en todo el país que
procesa, transforma y da un valor agregado al producto en la explotación a rajo
abierto minerales, resultando como producto principal el cátodo de Cobre,
siendo este un material intermedio para la elaboración de alambrón de Cobre,
de acuerdo a la información obtenida de Empresa Minera Corocoro,
3.1. REAPERTURA DE LA MAYOR MINA DE COBRE
En el año 1987, el yacimiento de Corocoro fue cerrado por el Gobierno de
Víctor Paz Estensoro, producto de un severo programa neoliberal y después de
25 años se reabrió como el primer paso de un esperanzado proyecto que
incorporará a corto plazo una inversión surcoreana de 200 millones de dólares,
de acuerdo a la información obtenida de la Agencia Reuters, (2012).
El complejo de extracción y procesamiento puesto en funcionamiento en
Corocoro inicialmente incluyó una moderna planta hidrometalúrgica, cuyo costo
fue de 18 millones de dólares aportados por la estatal COMIBOL y una
capacidad de producción de hasta5.000 toneladas métricas anuales de cátodos
de Cobre, de acuerdo a la información obtenida de Echazú, (2012).
La explotación quedará posteriormente por cuenta de la empresa surcoreana
Kores, proyectando una capacidad de producción de hasta 50.000 toneladas
anuales de cátodos de Cobre, de acuerdo a la información obtenida del portal
Gestión Peruana, (2012)
4. PROCESO DE OBTENCION DEL COBRE
La obtención del Cobre desde el mineral extraído de la mina es procesada
según su composición, ya sea en una planta concentradora en el caso de
los sulfuros, o el tratamiento óxidos (mineral de baja ley) procesados en un
sistema de lixiviación, planta de extracción por solventes (ES) y deposición
electrolítica (DE) (Planta ESDE).
Generalmente los sulfuros corresponden a la mineralización original del
yacimiento, también llamada primaria y contienen minerales formados por
combinaciones de Cobre, azufre y hierro los que otorgan a las rocas un
aspecto metálico. Por otro parte, los óxidos se encuentran en la superficie
 del yacimiento o cerca de él, y contiene óxidos de Cobre, cuya principal
característica es el color verde o azul. Los minerales oxidados son
formados por acción del oxígeno y otros agentes que atacan las rocas
mineralizadas que se encuentran en la superficie. En tal sentido, a
continuación se describen los procesos para cada tipo de obtención de
CobrE.
4.1. PROCESOS PARA MINERALES SULFURADOS
El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas
de Cobre que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas
mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso
productivo. El proceso de concentración se divide en las siguientes fases:
Chancado.
 Molienda.
 Flotación.
 Espesado.
 Secado.
 Filtración.
 Concentrado.
 Fundición.
4.2. PROCESOS PARA MINERALES OXIDADOS
En los yacimientos de Cobre de minerales oxidados, el proceso de obtención
de Cobre se realiza en las siguientes etapas que trabajan como una cadena
productiva totalmente sincronizadas:
 Chancado.
 Molienda.
 Lixiviación.
 Extracción por solventes.
 Electro obtención
4.3. ROCESO APLICADO PARA LA PRODUCCIÓN DE COBRE CATÓDICO
El proceso productivo para la obtención de Cobre catódico a partir de
minerales oxidados comprende las siguientes etapas
 Extracción y Explotación Minera.
 Recepción de la materia prima.
 Chancado.
 Molienda.
 Aglomerado.
 Lixiviación (LIX).
 Extracción por solventes (SX).
 Electro Obtención (EW).
A continuación se describe estas etapas y su relación con la actual operación
de la Empresa Minera Corocoro.
4.3.1. EXTRACCIÓN Y EXPLOTACIÓN MINERA
La extracción, de acuerdo a Rojas Cornejo, (2009), es el proceso por el cual
se retira el material desde el macizo rocoso que forma el yacimiento. Esta
etapa comprende tres importantes subprocesos:
 Perforación: Una vez elegido la zona a explotar y utilizando una
perforadora, se taladra la roca y se deposita el material explosivo en
la cavidad generada.
 Tronadura: Corresponde al proceso durante el cual se hace explotar
el explosivo depositado en la etapa anterior y se logra separar el
material a extraer del resto del macizo rocoso.
 Carguío: El material dinamitado es sacado de la zona de explotación
utilizando una pala y cargando en el sistema de transporte de la
faena, como camiones de gran tonelaje para el caso de minería a
cielo abierto, tanto el material a ser tratado que debe ser
transportado al lugar de destino correspondiente, como a botaderos
en caso de ser considerado material estéril. El mineral será
trasladado a la nave de trituración primaria; dentro de esta operación
se incluyen además tareas de remoción y acopio del material
fragmentado, según información obtenida en Estudios Mineros,.
4.3.2. RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

El proceso de recepción de material consiste en la preparación mecánica del

mineral previo al proceso de trituración. La Empresa Minera Corocoro
procede a la recepción del mineral en un área cercana al chancado primario
donde se realiza la preparación mecánica para su posterior alimentación al
equipo de trituración, para cuyo efecto se cuenta con un buzón de concreto
de 27 toneladas de capacidad (5,50x4,40x3,50 m) y de una parrilla (harnero)
de abertura de 5″ y un grisly ½″ (0,60x1,20 m) para el tratamiento de
desmontes; en tanto que para el tratamiento de relaves dispone de un buzón
de concreto de capacidad 103 toneladas (3,70x3,70x5,00 m); vibradora
Simplex (tela de ½″), capacidad 3″x6″; y para el harneado (parrilla) Abertura
3″. La Ilustración 5-3 muestra el harneado de mineral que realiza la Empresa
Minera Corocoro.

4.3.3. CHANCADO

El mineral procedente de la mina tiene

la característica de presentar una
granulometría múltiple, por lo que el
principal objetivo del chancado o
triturado es reducir el tamaño de los
fragmentos mayores hasta obtener un
tamaño uniforme mediante un sistema
de chancado sucesivo, y de esta
manera preparar al mineral para la
posterior extracción de los elementos
valiosos contenidos en la mena o su
composición. Para lograr dicho objetivo, se utilizará una combinación de dos
equipos de chancado en línea que reducirán el tamaño de los fragmentos en
etapas, las que se conocen como etapa primaria y etapa secundaria. La
Empresa Minera Corocoro, cuenta para esta etapa con una trituradora de
mandíbulas 10″`x 24″, vibradora Simplex (tela de 1″), trituradora de cónica
STD 3″ y una vibradora Simplex 4″x 8″ (tela de - 10 mallas), que es empleado
para el tratamiento de desmontes. La Ilustración 5-5 muestra el triturador que
utiliza la Empresa Minera Corocoro en el chancado de minerales.

Las chancadoras son equipos eléctricos de grandes dimensiones, en donde

los elementos característicos de cada equipo trituran la roca mediante
movimientos vibratorios; están construidos con aleación especial de acero de
alta resistencia. Se alimentan de mineral por la parte superior y el mineral
chancado es descargado por la parte inferior a través de una abertura
graduada de acuerdo al diámetro requerido.

4.3.4. MOLIENDA

La molienda, según Estudios

Mineros, (2014), es un proceso
de reducción a polvo o
pulverización utilizando las
fuerzas mecánicas de impacto,
compresión, corte y frotamiento
de la roca. En esta operación se
continúa con el proceso de reducción del tamaño de las partículas que
componen el mineral, para obtener de esta manera una granulometría
máxima de 12,7 mm que permite exponer la superficie del mineral de interés
al trabajo de la solución lixiviante por medio de la liberación de la mayor parte
de los minerales de Cobre en forma de partículas individuales.

Generalmente la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o

molinos de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional
o molienda SAG. En esta etapa, se agrega al material mineralizado agua en
cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos
necesarios para realizar el proceso siguiente según sea el caso, flotación en
el caso de los sulfuros, o el proceso de lixiviación por agitación, en el caso de
los óxidos. En cuanto a la molienda convencional, ésta se realiza utilizando
un molino de barras o un molino de bolas.

El molino de barras tiene en su interior barras de acero de un diámetro

determinado que son los elementos de molienda, que giran con el material
proveniente del chancador, que se va moliendo por la acción del movimiento
de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El molino
de bolas, está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de un
diámetro determinado, las cuales son los elementos de molienda. En ambos
molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea
y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente.

La molienda SAG constituye una innovación reciente en algunas plantas. Los

molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores dimensiones y más
eficientes que los anteriores. Debido a su gran capacidad y eficiencia,
acortan el proceso de chancado y molienda.

4.3.5. AGLOMERADO

El proceso de
aglomeración consiste
en la adhesión de
partículas finas a las
gruesas, cuyo principio
de funcionamiento es la
distribución de tamaños
en la alimentación. El
proceso más simple de aglomeración es humedecer el mineral con líquido,
hasta alcanzar un contenido de agua que origine una tensión superficial
suficiente, para que al colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran
a los tamaños gruesos. Se forma un puente líquido entre las partículas.
Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las
partículas finas a las gruesas, prolongando esta unión tanto en la
manipulación como en la operación de lixiviación.

En la Empresa Minera Corocoro se efectúa este proceso en tanques de

aglomerado, consistentes en tambores rotatorios, donde mediante un
sistema de riego se suministra la solución pobre para humedecer el material.
La Ilustración 5-7 muestra el aglomerado de mineral que realiza la Empresa
Minera Corocoro previo al proceso de lixiviación en pilas dinámicas.

4.3.6. LIXIVIACIÓN DE MINERALES

La lixiviación del Cobre en la Empresa Minera Corocoro se realiza mediante

dos procesos: lixiviación por agitación y lixiviación en pilas dinámicas.
Considerando las características mineralógicas del Cobre en el sector de
Corocoro, dada la experiencia adquirida por su personal, se ha visto
conveniente para el presente proyecto continuar con estos procesos. En tal
sentido, a continuación se describen los mismos y los requerimientos de
equipo respectivos.

4.3.6.1. LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN DE COBRE

Al inicio de sus operaciones, la

Empresa Minera Corocoro
empleó la lixiviación por
agitación para el tratamiento de
los relaves que se encontraban
depositados en diferentes
sectores colindantes a la planta
que tuvieron su origen en
operaciones pasadas de la
planta de concentración de Cobre de Corocoro. Actualmente, además de
los relaves, que cada vez son menos, la empresa trata con este proceso
los materiales finos generados en la etapa de chancado. Después de la
 molienda, los materiales finos (<2 mm), una vez homogenizados, son
transportados al acondicionador o tanque empulpador, donde se le agrega
agua.

De este tanque acondicionador la pulpa es transportada a los tanques o

reactores de lixiviación por agitación, donde se adiciona agua y ácido
sulfúrico a la pulpa ya formada, para someterla a agitación con el objeto
de extraer el Cobre existente de la carga e incorporarlo a la solución. La
Ilustración 5-8 muestra los tanques o reactores de lixiviación que utiliza la
Empresa Minera Corocoro en la lixiviación por agitación.

Una vez que se ha efectuado el proceso de lixiviación por agitación, la

pulpa es transportada al separador Sólido-Líquido en una serie de cuatro
espesadores de tipo Lamella15, obteniéndose la solución clarificada y los
lodos espesos. La Ilustración 5-9 muestra los espesadores tipo lamella
que utiliza la Empresa Minera Corocoro en la sedimentación posterior a la
lixiviación por agitación.

4.3.7. RECOLECCIÓN DE SOLUCIONES

En el lateral de cada pila de lixiviación se tienen canaletas de recolección de

soluciones, las cuales están divididas en dos secciones para poder conducir por
gravedad, las soluciones ricas y las soluciones pobres en concentración de Cobre.

Dichas soluciones tras ser recogidas son llevadas primero a piscinas

desarenadoras, para ser clarificadas y desde allí fluyen a diferentes piscinas
según la calidad de la solución.

4.3.8. ELECTRO OBTENCIÓN (EX)

Según información obtenida de

CODELCO, (2014), el tratamiento de
electro obtención (EX) es un proceso
mediante el cual se recupera el Cobre que
se encuentra concentrado en la solución
resultante de la extracción por solventes,
 para producir cátodos de alta pureza de Cobre, llegando a una concentración de
99,99%.

Dicha solución electrolítica, cuya composición está formada principalmente por

sulfato de Cobre (CuSO4), es transportada a las celdas de electro obtención que
son estanques de forma rectangular, que en su interior tienen colocadas y
sumergidas en solución, placas metálicas con un área aproximada de 1 m2 cada
una. Estas placas son colocadas alternadamente con un orden de un ánodo y un
cátodo. Los ánodos son placas de plomo que se comportan como polos positivos
dentro el proceso, debido a que por éstos se introduce la corriente eléctrica; por
otra parte, los cátodos son placas de acero inoxidable, que corresponden al polo
negativo, por donde sale la corriente.

Debido a que las placas están conectadas de tal manera que conforman un
circuito, es posible hace circular una corriente eléctrica continua de muy baja
intensidad, la que entra por los ánodos y sale por los cátodos. Para el caso del
Cobre en solución, con un comportamiento de catión con carga positiva Cu+2,
éste es atraído por el polo negativo, por lo que migra hacia el mismo adhiriéndose
partícula por partícula a la superficie en forma metálica.

5.PRODUCCION EN TN DE COBRE
La Empresa Minera Corocoro, en La Paz, incrementará la producción de láminas
de cobre a 2.160 toneladas métricas (TM) por año, cuyo producto —que tiene
una pureza del 99,99%— es requerido en los mercados del exterior del país.
El gerente de la Empresa Minera Corocoro, Gustavo Choque, informó que la
producción actual de los cátodos del mineral asciende a 167 TM por mes, pero
hasta fin de año se incrementará a 180.

La producción de láminas en 2009 alcanzó a 840 TM, en 2010 llegó a 854 TM,
en 2011 se incrementó a 999 TM, en 2012 a 905 TM, en 2013 a 1.271 TM, en
2014 a 1.810 TM y en 2015 a 1.789 TM.
 El reto de los ejecutivos y trabajadores de la Empresa Minera Corocoro es
impulsar la producción a 3.600 TM por año, que es la máxima capacidad de la
planta de producción, y que los cátodos de cobre alcancen el grado A.

6.COCLUSION
Luego de investigar el proceso de Obtención del Cobre, se Concluye que la
Empresa minera de Corocoro maneja un proceso muy Eficiente para la
producción de este, la cual es factible para la producción y comercialización del e
mismo con altos estándares de Calidad
7.BIBLIOGRAFIA
- Rubin E, “ESTUDIO DE IDENTIFICACIÓN PARA LA OBTENCIÓN DE
MOLIBDENO EN LA EMPRESA MINERA COROCORO”, 2015,Septiembre.
- http://www.mineracorocoro.com/