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CAPITULO III

TEORÍA DEL MÓDULO DE MERRILL CROWE Y CONTROL DE PROCESOS

3.1. PROCESOS USADOS PARA LA RECUPERACIÓN DE ORO (CIP,CIL,CIC,RESINAS,

ETC.)

Lixiviación con NaCN

Las soluciones ricas (pregnant, preñadas) provenientes de las pilas de lixiviación con
contenidos de oro, plata y mercurio son procesados en la Planta Merrill-Crowe. La
reacción de dilución que tiene lugar durante la lixiviación de estos elementos con
soluciones de NaCN, son de tipo electroquímico:

La reacción anódica es:

Au+ + e- ------------------- Au
Au+ + 2CN- ----------------- Au(CN)2

La reacción catódica es:

O2 + H2O + e- --------------------- H2O2 + 2 OH-

Podemos representar esquemáticamente la disolución. de oro en una solución

cianurada:

(figura)

Las reacciones químicas globales con contenidos de oro, plata y mercurio

(principales elementos) que tienen lugar durante la lixiviación con soluciones
cianuradas son:

4 Au + 8CN- + O2 + 2H2O ----------- 4Au(CN)2- + 4OH -

2 Ag + 4 CN- + O2 + 2H2O ---------- 2 Ag(CN)2- + 2OH-
4 Hg + 8CN- + O2 + 2H2O ----------- 4Hg (CN)2- + 4 OH-

Capítulo III : Teoría del Módulo 1/18

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El O2 que actúa como oxidante está presente en la lixiviación sin costo, pero
cinéticamente no es muy favorable dada su baja solubilidad y consumos laterales,
controlando la velocidad de disolución.

Cementación con Zn
Precipitación del Oro y Plata desde Soluciones Cianuradas mediante Polvo de
Zinc, “Proceso Merrill Crowe”.

Antecedentes Históricos

La cementación o precipitación del oro, plata y mercurio mediante zinc metálico, se

aplicó en las plantas desde 1889 .

El método se caracterizaba por:

 Utilizar trozos de zinc (virutas, placas, etc.)

 Contacto en bateas o cajones.
 Alto consumo de zinc, 10 kg de zinc /1 kg de Au.
 Dificultad para cosechar y remover el oro adherido al zinc.
 Rendimientos medianos.
 Pasivación del zinc ( Zn (OH)2, sales, etc.)

Alrededor de 26 años, se lograron mejoras y avances en el proceso que permitieron

resultados metalúrgicos y económicos muy superiores. Entre las innovaciones
introducidas resaltan las siguientes:

 Dosificación de sales solubles de plomo para inhibir la pasivación del zinc.

 Uso de polvo de zinc, para acelerar la velocidad del proceso.
 Aplicaciones de filtros prensas para colectar los cementos y agotar el zinc.
 Deaireación de las soluciones a menos de 1 ppm de oxígeno, para reducir el
consumo del zinc ( Torre Crowe).

Ya en 1916, se tenía establecido la estructura del proceso mejorado y conocido

popularmente como Merrill Crowe.

 1897 C.W. Merrill, aplica el uso de filtros en la cementación con polvo de zinc.
 1916 T.B. Crowe, aplica vacío para desoxigenar las soluciones ricas y reducir el
consumo de zinc.

El aporte de Merrill y Crowe, dio origen al proceso actual de cementación con Zn en

polvo conocido como Proceso Merrill Crowe, que consiste en las siguientes etapas:

(figura)

Fundamentos de la cementación con Zn

Electroquímica :
La cementación con Zn es un proceso electroquímico. EI zinc se disuelve en los sitios
anódicos y los electrones cedidos sirven para reducir los aniones complejos en los
sitios catódicos :

Zn = Zn++ + 2 e-
Zn++ + 4CN- = Zn(CN)4-2
Zn + 4 CN- = Zn(CN)4-2 + 2 e- Reacción Anódica
2 Au(CN)2- + 2e- = Au + 4CN- Reacción Catódica
Capítulo III : Teoría del Módulo 2/18
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2 Au(CN)2- + Zn = 2 Au + Zn(CN)4-2 Reacción Global

Generalmente se trata de reducir un metal que se encuentra en estado cationico a su

estado elemental.

M+ + e- --------------- Mo
Las reacciones principales que intervienen directamente en el proceso Merrill Crowe
son:

1. - Zn° + 2 Au(CN)2- ----------- Zn(CN)4-2 + 2 Auo

2. - Zn° + 2 Au(CN)2- ----------- Zn(CN)4-2 + 2 Ago
3. - Zn° + Hg(CN)4-2 ------------ Zn(CN)4-2 + Hgo

La adición de sales de plomo, ayudan a la espontaneidad de la cementación;

formando áreas catódicas; su adición debe ser controlada, ya que en exceso reduce
la eficiencia.

La fuerza inductora suficiente para la precipitación del metal contenido en una

solución se encuentra expresada cualitativamente por la ecuación de Nernst:

E = Eo - RT / n * Ln ( Mo) / ( M+)

Donde:

R = cte de los gases = 8.314 joules / °K * mol

T = Temperatura absoluta °K
Eo = Potencial estándar de reducción (referido al hidrogeno) .

Adoptando la convención de que la actividad del sólido Mo es igual a la unidad y que

bajo condiciones encontradas la actividad de Mo es igual a la concentración, la
ecuación de Nerst quedaría de la siguiente manera:

E = Eo + RT / n * Ln ( M+)

De esta ecuación se puede deducir fácilmente que la tendencia de los cationes M + a

ser reducidos a Mo dependen de su potencial, mientras mayor sea esta mayor, será
la posibilidad de precipitar el metal.

Al contrario, con un menor potencial E mayor será la tendencia a encontrarse los

cationes M+ en solución.

Potenciales estándares principales para los elementos que intervienen en una

precipitación .

Eo Au = 1.730 volts.
Eo Ag = 0.792 volts.
Eo Hg = 0.798 volts.
Eo Cu = 0.347 Volts.
Eo Zn = -0.762 volts.

De estas podemos deducir en forma fácil que la mayor tendencia a formar pares
galvánicos con el Zn, como se les denomina comúnmente serán los pares: Au-Zn ;
Ag-Zn; Hg-Zn. Como es lógico, éstas dependerán de los complejos y de sus
respectivas concentraciones en solución.
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Cualidades
1. Rápida velocidad de reacción.
2. Facilidad de operar y controlar.
3. Facilidad de balance y bajo inventario.
4. Altas recuperaciones.

Defectos
1. Sensitivo (sólidos suspendidos, O2, CN-, Contaminantes).
2. Baja selectividad para soluciones contaminadas.
3. Exige soluciones cristalinas y desoxigenadas.
4. Baja eficiencia para soluciones con interferentes pasivantes ( As, Pb, etc.)

Pasivación del zinc

La pasivación de la superficie anódica activa del zinc, provoca una menor velocidad
de reacción y en el caso extremo cesa totalmente la precipitación. La pasivación se
presenta debido al aislamiento de la superficie del zinc como consecuencia del
recubrimiento de:

 Capa densa y compacta de metales precipitados.

 Capa de Zn(OH)2.
 Recubrimiento con ZnS
 Recubrimientos con lamas, geles y durezas.

El Zn(OH)2 es prácticamente insoluble, por lo tanto inhibe la velocidad de

cementación. La estabilidad del hidróxido de zinc, depende de la concentración de
cianuro, pH y concentración del zinc disuelto. La formación del hidróxido pasivante,
se describe por la reacción:

Zn+2 + 2OH- --------------------------- Zn(OH)2

En mayor concentración de cianuro el ion zinc es acomplejado para formar complejos
solubles, según:

Zn+2 + n CN- ------------------ Zn(CN)n -n+2

El hidróxido de zinc se disuelve en presencia de cianuro según:

Zn(OH)2 + 4CN- --------------- Zn (CN)4 -2 + 2 OH

Clarificación de la solución
La solución rica debe ser filtrada para obtener soluciones cristalinas con bajo
contenido de sólidos suspendidos, estos causan problemas de pasivacion del zinc,
operación en los filtros prensas y en la fundición del precipitado.

Desoxigenación
Las soluciones clarificadas son deaireadas, para obtener una precipitación eficiente.
El método Crowe emplea el vacío, el cual es el más eficiente para remover el O 2
disuelto a menos de 1 ppm

Ajuste de la Concentración de Cianuro y Cal

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Antes de contactar con Zn la solucion, es necesario ajustar las concentraciones

adecuadas de CN- y cal libre, para una óptima precipitación. Se puede agregar
solución conteniendo CN- y cal en el clarificador, para ajustar las concentraciones.

Precipitación (Adición de polvo de zinc)

Una adecuada adición de zinc es agregada al cono mezclador en forma de polvo
sólido donde se forma la pulpa, dando comienzo a la precipitación. Comúnmente en
este punto se dosifica la sal de plomo si es utilizada, como también cianuro para
ajustar al rango de 0.2 -1 g/l.

Filtración o colección del precipitado

Se realiza en filtros a presión (marcos y placas) donde se retiene y finaliza la
precipitación para cosechar por campañas.

3.2. PROCESO MERRILL CROWE

El propósito de esta sección es proporcionar detalles adicionales sobre los procesos

y equipos de la unidad individual en él área Merrill Crowe .Esta descripción posee las
siguientes subdivisiones:

Descripción del proceso.-

La solución rica proveniente de las pilas de lixiviación (heap leach) debe ser
sedimentada en el clarificador hopper para obtener 50 ppm de sólidos disueltos, para
que esta sea filtrada en los filtros clarificadores hasta lograr una solución cristalina
menor de 5 ppm de sólidos; El filtrado resulta esencial para remover los sólidos finos
que pueden obstruir rápidamente la línea de precipitado o pasivar al zinc. El filtro es
revestido por una película de tierra diatomea antes de proceder al filtrado. Esto
permite al filtro remover partículas inferiores a una micra de tamaño y continuar
filtrando una buena cantidad antes de saturarse.

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Luego de la filtración, la solución rica es desoxigenada. La solución rica varia desde 5

a 8 mg/l de oxígeno, esta debe ser reducida a 0.5-1.0 mg/l , para una producción de
un buen Barren y usar cantidades razonables de zinc.

Para conseguir esto, se circula la solución filtrada a través de una torre de vacío (o
Crowe) que contiene empaques de plástico (packing), estos interrumpen el flujo de la
solución formando capas muy finas .

La solución desoxigenada debe ser drenada desde la torre de vacío con una bomba
sellada para fluidos, de modo de asegurar que no se produzcan filtraciones de aire a
la solución. Generalmente los problemas de precipitación pueden ser reducidos
considerablemente con una bomba de vacío perfectamente sellada.

Luego, el polvo de zinc es agregado a una solución desoxigenada de oro cianurado,

el zinc es disuelto y el oro sale de la solución como sólido fino. Estos sólidos son
filtrados desde la solución, generalmente a través de un filtro de placas, para la
remoción de oro. Los sólidos son removidos periódicamente de la prensa, siendo
fundidos para recuperar el oro. El Barren efluente del filtro prensa es regularmente

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analizado para determinar el oro presente y para asegurar que sé esta precipitando
adecuadamente. Esta solución Barren debiera ser normalmente menor de 0.05gr/m3.

El polvo de zinc es agregado generalmente en un cono, este es diseñado de tal

forma que no haya agitación o remolinos en la superficie que induzca oxígeno dentro
de la solución. La cantidad de zinc requerido depende de la solución rica.
Generalmente es necesario agregar una solución de sal de plomo soluble (nitrato de
plomo) en el cono de zinc, usualmente se agrega una proporción que varía de
acuerdo a los parámetros de operación (1-4 % del peso de zinc). El plomo crea un
acople galvánico en el zinc (catalizador) produciendo una precipitación más rápida y
completa, generalmente con menos consumo de zinc.

La dosificación de zinc al cono se realiza por alimentadores de tornillo. Para efectos

de una apropiada adición de zinc y sal de plomo, es necesario que haya una cantidad
suficiente de cianuro libre en la solución para disolver el zinc agregado y además,
para que todos los metales pesados presentes en la solución se mantengan en esta.

La mayoría de los problemas en la precipitación de zinc pueden ser debido a 4

causas:

1. Demasiado oxígeno en la solución (vacío insuficiente en la torre de vacío, perdida

de aire en la bomba de solución rica o cono de precipitación succionando aire ).
2. Insuficiencia de zinc (la cantidad de oro en la solución ha aumentado o la solución
está contaminada).
3. Insuficiencia (o exceso) de nitrato de plomo. Con insuficiencia de sal de plomo el
consumo de zinc puede ser alto y la precipitación incompleta. Un exceso puede
revestir el zinc con suficiente plomo para retardar o prevenir la acción galvánica.
4. Insuficiencia de cianuro libre o cal en la solución. Es posible que haya mucho
cianuro libre en la solución, pero esto dará como resultado un excesivo uso de
zinc. A un pH neutral la precipitación será escasa.

La materia fina que contiene oro y plata es filtrada de la solución por medio de los
filtros prensa que tiene una capa de tierra diatomea. Este medio de filtración no
permite que las partículas finas de oro y plata tapen la tela que se usa para filtrar,

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resultando en la prolongación de la vida del filtro prensa y el precipitado se puede

lavar con mas facilidad de la tela de filtración.

Los filtros prensa continúan recibiendo flujo hasta que las unidades llegan a la
capacidad de almacenaje de precipitado o las telas llegan a taparse.

Cuando la presión comienza a reducir el flujo, los filtros se sacan de servicio para
poder lavar cada unidad. Aplicar una capa de tierra diatomea y regresar a ponerse en
servicio.

3.2.1. CLARIFICACIÓN

3.2.1.1. Teoría.- La solución que percola por las pilas de lixiviación lleva
partículas sólidas en conjunto con el oro y la plata disuelto. Algunas
de estas partículas se sedimentan en la poza (pond) pero aún así la
solución rica podría quedar con más o menos 500 ppm de sólidos
suspendidos (0,05%). La función de la ciarificación de la solución es
reducir esta cantidad en valores menores de 2 ppm.

3.2.1.2. Equipos
Clarificador Hooper .- La solución rica es bombeada por una de
Las dos bombas de turbina vertical al tanque de clarificación en el
inicio del circuito Merrill-Crowe. Este consiste de un tanque circular
de 15000 mm de diámetro por 11000 mm de alto; este esta diseñado
para ser una cámara de sedimentación en donde una cantidad de
sólidos puede sedimentarse, estos se retiran con un pequeño
volumen de dilución de lodos (flujo promedio 2 m 3/hora -20% de
sólidos por peso ). Este proceso en el tanque retira
aproximadamente el 90% de sólidos, el rebose ahora contiene 50
ppm de sólidos, el cual fluye al tanque de solución clarificada.

Bomba de lodo tipo peristaltica.- El fondo del clarificador es un

lodo (una mezcla de sólidos y agua) que es bombeado junto con Los
desperdicios de retrolavado de los filtros de placa a presión hacia
Las pilas de lixiviación. Las bombas de lodo 241- 4159- 028 y 029
son llamadas bombas peristálticas o bombas mangueras. Una
bomba peristáltica maneja bajos volúmenes de lodo con un mínimo
de desgaste. La acción de bombeado resulta de comprimir y
descomprimir alternadamente la manguera diseñada especialmente
para este trabajo, esta compresión ocurre en el lado interior de la
manguera ocasionado por los tacos del rotor. No hay sellos en
contacto con el líquido en contacto y tampoco hay válvulas que
restringen el paso del flujo. Es completamente autocebada y puede
arrancar en seco sin que ocurra efectos perjudiciales. El líquido
lubricante en el alojamiento minimiza la fricción de deslizamiento. El
liquido bombeado está en contacto solamente con la parte interna de
la manguera. Durante el estado de compresión de la bomba, Las
partículas abrasivas del fluido amortiguan al grosor de la manguera.

Tanque de solución rica.- Él rebose del clarificador fluye a un

tanque de solución rica sin clarificar (241-2310-008) de 8200 mm de
diámetro y 8200 mm de alto. Este tanque de cerca de 10 minutos de
retención (almacenamiento), tiene un sistema de control de nivel, si
hay mucha solución, es bombeada de la poza de solución rica; este
tanque tiende a llenarse rápidamente, sin embargo el controlador del
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tanque efectúa que la válvula de control en la descarga de las

bombas que va a los filtros de placa se abra. La solución rica sin
clarificar es bombeada continuamente es a los dos de los tres filtros
de hojas (un filtro siempre en stand by). La función de Los mismos
es la de efectuar la última remoción de los sólidos que todavía estén
en suspensión en la solución.

FiItros clarificadores de hoja a presión.- Un clarificador de placa

consta de un eje central en donde se colocan múltiples mallas finas
o placas (los clarificadores de Pierina constan cada uno de 51
placas). La función de estas mallas es la de colectar las partículas
finas existentes en la solución. El eje y las placas están colocadas
en un cilindro con accesorios apropiados de tuberías para alimentar,
descargar la solución, drenado y la solución lavada a chorros.
Durante la operación la solución es introducida a baja presión
(ingreso de la tubería al clarificador. La solución pasa a través de las
placas dejando las partículas en los lados de las placas y
descargando fuera del clarificador por el eje central.

El clarificador de placa opera con una secuencia de lavado o serie

de etapa de proceso. El primer paso consiste en revestir Las mallas
con material de tierra diatomea (llamado prerevestido) que coloca
una capa de este material fino en las superficies de Las placas para
ayudar en la filtración. La solución es entonces introducida; los
sólidos finos son retenidos en las placas prerevestidas y la solución
limpia pasa por las placas y sale del clarificador.

El final del ciclo consiste en un lavado de las placas (backwash). La

solución pobre es introducida a alta presión por una manifold que
distribuye la misma por varios inyectores que limpian las partículas
de las placas. Durante una porción de este tiempo, el eje es rotado
por un motor conductor por cadenas para ayudar a cortar Los finos y
la tierra diatomea de las placas. El acceso al interior del clarificador
es a través de la puerta posterior con seguro automático .

Tanques de preparación de diatomea .- Existen dos tanques de

preparación para el prerevestido: uno es llamado tanque de mezcla
del revestido (precoat mix tank: 241- 4810-008 y el otro de
alimentación de relleno ( body feed tank : 241-4810-008 ).

Ambos tanques son de 2400 mm de diámetro. por 3000 mm de alto

y tienen también c/u un agitador de 1 HP. Cada tanque contiene dos
bombas de alimentación de prerevestido (uno en operación y el otro
en standby).

Tanque de solución rica clarificada.- La descarga de los filtros

clarificadores de hoja a presión es transferido al tanque de solución
rica clarificada (241-2310-009} que tiene unas dimensiones de 5500
mm de diámetro por 5200 mm de altura. Este es un tanque de
almacenamiento de solución rica previo al ingreso a la etapa de
desoxigenación. Los niveles de solución son regulados por
sensores, teniendo una retención de 9 minutos.

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Tanque de lodos.- Es el tanque de recepción (241-4810-014) de los

lodos provenientes del underflow (u/f) de la tolva clarificadora
principalmente, además del sumidero de las áreas de los filtros
clarificadores y floculantes. El diseño de este tanque de 3000 mm de
diámetro y 3000 mm de alto est compuesto de un agitador y de
cuatro bombas de lodo de 3" por 3" (dos en stand-by) que impulsan
los lodos a las pilas de lixiviación con un flujo aproximado de 68.0 m 3
/ hora y 20% de sólidos.

3.2.2. DEAEREACION

3.2.2.1. Teoría.- El objetivo es el de quitar todo el oxígeno de la solución rica

clarificada. Al retirar el aire de la solución también se retira el
oxígeno. La solución proveniente del tanque de almacenamiento es
bombeada por una de las dos bombas 241-4151-011 ó 012 a la torre
desoxigenación. Está totalmente sellada unida a una tubería que
sale por la parte superior de la torre conectada a una bomba de
vacío 247-4169- 001 y 002 (una en standby). Esta torre se mantiene
totalmente sellada para que la bomba mantenga un vacío absoluto,
esto es importante mantener en un valor casi absoluto para que la
solución tenga la menor cantidad de oxígeno.

Medición de vacío.- El grado de evacuación o vacío es medido

comparando la presión del espacio con la presión atmosférica. La
presión atmosférica es la presión ejercida sobre un cuerpo con el
peso de los gases en la atmósfera.

A nivel del mar, la presión atmosférica es aproximadamente de 101

kPa o su equivalente a 10 metros de agua a la misma presión que
ejerce una columna de mercurio de 736 mm (el mercurio es muy
fuerte, aproximadamente 14 veces más denso que el agua). A la
altura de la mina Pierina (cerca de 3900 m.s.n.m.) la presión
atmosférica es menor que el nivel del mar 6.6 metros de agua. Un
vacío total o perfecto a esta altura puede ser obtenido con una
presión de 485 m m de Hg, usualmente se considera vacío una
presión de 485 mm de Hg. Un sistema de vacío nunca es perfecto y
el vacío de Pierina será obtenido con 100 a 150 mm de Hg menos
que el sistema perfecto, es decir, a 365 o 385 mm de Hg. Esto es
típico para un sistema de vacío grande a esta altura, mayores vacíos
requieren más equipos y costos adicionales. Cualquier filtración en
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las uniones o tuberías significa reducción del vacío por lo que los
operadores deben asegurarse que se esté obteniendo el mayor
vacío posible.

3.2.2.2 Equipos
Bomba de vacío (de anillo liquido). - Este tipo de bomba es ideal
para la torre de deaereación, porque puede manejar grandes
cantidades de líquido que está con aire en la torre. Esta tiene un
rotor eléctrico cilíndrico, esto para que la solución pueda pasar por
fuera de los álabes; el rotor gira libremente en un encasetamiento
cilíndrico. El axial del encasetamiento es un ramal del axial del rotor .

El agua llena parcialmente el encasetamiento y actúa como un

pistón. Como el rotor gira rápidamente dentro del encasetamiento,
los alabes del rotor hacen que el agua gire alrededor del cilindro en
forma de remolino. La fuerza centrífuga hace que el agua forme una
capa de espesor uniforme en el interior del alojamiento; esto se
mueve o pulsa fuera del centro del rotor y regresa una y otra vez
durante cada revolución. Como el agua se mueve lejos del centro del
rotor (A) Las cámaras del rotor están llenas de liquido. Este liquido
gira junto con el rotor, pero sigue el contorno del encasetamiento
debido a la fuerza centrifuga. El agua que llena completamente la
cámara del rotor (el volumen entre los labes) para el punto A, vuelve
desde el centro del rotor cuando el motor avanza, e impulsa el aire
en el punto de entrada a ocupar el espacio vacío E. Para el punto C,
la cámara del rotor está vacía de líquido y llena de aire. Como el
rotor continúa en movimiento en el sentido de las agujas del reloj, el
agua es forzada a la cámara del rotor hasta que la cámara esté llena
otra vez en el punto D. El aire que está en la cámara es comprimido
por él liquido según avanza la cámara y el aire es forzado a ser
evacuado por el punto de descarga. Este ciclo ocurre una vez en
cada revolución.

Alimentador de zinc y el cono emulsificador.- El polvo de zinc es

usado para precipitar el oro que está en la solución como complejo
de cianuro-oro. Este polvo es alimentado al cono emulsificador. El
oro es precipitado casi inmediatamente como oro sólido y el zinc
forma un complejo con el cianuro. En el tiempo en que la solución
llega a las bombas verticales de alimentación de filtros 241-4152-001
y 002 el oro es completamente precipitado.

La lechada del polvo de zinc es preparada agregando manualmente

el polvo de zinc al tanque sobre el alimentador de zinc (241-4461-
002). El alimentador de zinc de velocidad variable es ajustado para
alimentar polvo de zinc seco en el cono emulsificador de zinc (241-
4310-004 ) donde es mezclado por agitación con agua. El nivel en el
emulsificador de zinc es mantenido constante por el enclavamiento
de un sensor de nivel y una válvula solenoide en la linea que
controla el ingreso del flujo de Barren. La lechada del polvo de zinc
fluye por la parte inferior del emulsificador siendo inyectada o
succionada por el flujo de solución desaereada que fluye por
gravedad del interior de la torre deaereadora. La cantidad de zinc
alimentado al emulsificador es chequeada manualmente por el
operador. En una rutina básica, el operador obtiene una muestra de
solución pobre y es analizado por absorción atómica. La cantidad de
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zinc a dosificar esta en función a la ley de oro y plata obtenida en la

solución y al flujo de tratamiento de solución rica.

Equipo de dosificación de Nitrato de Plomo.- Este equipo está

instalado en el area de Merrill Crowe sin embargo por las
caracteristicas de nuestra solución que contiene Hg lo hemos
utilizado muy poco, el nitrato de plomo se dosifica en el emulsificador
de zinc para ser mezclado con el polvo de zinc. El nitrato de plomo
es un oxidante fuerte y remueve el cobre, hierro y otros elementos
de la solución (pero no la plata ni el oro) bajando así el contenido de
estos metales en la solución, la solución tiene una alta capacidad
para la plata que puede mejorar la recuperación de plata.

El diseño está compuesto por una tolva de descarga de bolsas (241-

4810-001-H1), un tanque de mezcla de nitrato de plomo de 1200 mm
de diámetro por 1200 mm de alto (241-4810-001) compuesto por un
agitador de 1/2 HP (241-4310-001), este está conectado con dos
bombas dosificadoras de 1/2 HP (una en standby) (241-4159-0024 y
0025) que dosifica lechada de nitrato de plomo al cono emulsificador
de zinc.

Bombas verticales de alimentación al filtro prensa.- Estas

bombas (241-4152-001 y 002 c/u de 450 HP ), (una en standby),
están en paralelo inmerso en un tanque de agua; la razón por la cual
están sumergidas es para evitar que el aire filtre en la solución; así si
los sellos de las bombas fallasen no podría ingresar aire a las
bombas.

La precipitación del oro con la plata, conjuntamente con el mercurio

es instantánea y la bomba es un excelente mezclador que ejecuta
este proceso. Todos los metales preciosos deben estar precipitados
al momento que la solución sale de la bomba. La solución que está
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descargando la bomba de alimentación a los filtros prensa, contiene

pequeñas partículas de oro, plata y mercurio con un poco de exceso
de zinc, la cual es bombeada a un banco de filtros de precipitación
llamados filtros prensa (242-4227-001 y 002).

FiItros prensa.- Este tipo de filtros, es del tipo colado usado para
separar los sólidos de los líquidos. Las placas de filtros individuales
son suspendidas en barras laterales del marco del filtro, el filtrado
toma lugar entre estas placas.

Un cilindro en forma de brazo en uno de los extremos del filtro es

donde se encuentra alojado un cilindro hidráulico de doble acción.
Un marco estacionario (marco de cabeza) es el otro lado opuesto del
filtro la cual contiene las dos tuberías de alimentación y descarga. La
otra cabeza está colocada en las barras laterales y conectada al
brazo hidráulico; logrando así mover esta cabeza a lo largo de las
barras laterales y comprimiendo Las placas intermedias formando el
paquete (stack) para el paso de filtración. Una bomba hidráulica
manual da la potencia hidráulica necesaria para accionar el cilindro
de doble acción. Después que el filtro de presión es cerrado por el
cilindro hidráulico una lechada de revestido es bombeada al filtro.
Este revestido continua por un tiempo necesario suficiente para que
la tierra diatomea se deposite en los paños para lograr un filtrado
más limpio, sin liberar la presión para evitar que el revestido se
salga, la lechada es bombeada al interior del filtro, entonces la
bomba de revestido es parada, inicialmente la alimentación llena la
cámara entre las placas que están cubiertas con un paño de
filtración. Una vez que la cámara está llena, comienza la filtración.
Como la lechada es bombeada a baja presión a la cámara, él líquido
pasa a través de los paños dejando a los sólidos en los mismos.

Las cuatro esquinas de las placas tienen pasajes circulares que

cuando se cierra el filtro deja circular la solución clara, dejando el
precipitado a través de las placas de filtración.

Cuando todas Las placas están llenas de precipitado, la válvula de

ingreso se cierra y al filtro prensa se le inyecta aire para un secado
adicional. La presión en la unidad hidráulica es liberada y las placas
quedan sueltas. El mecanismo levantador entonces,
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automáticamente levanta cada uno de las placas una por una

retirando la cabeza móvil.

Este mecanismo retira las placas por el lado de la cabeza móvil; este
proceso continúa hasta que todas las placas hayan sido retiradas.

Cada uno de los paños de las placas conteniendo el precipitado es

limpiada, empleando unas espátulas y se depositan en unas
bandejas que están debajo de los filtros prensa; una vez que todas
las placas se hayan limpiado el filtro está nuevamente apto para
recibir un nuevo ciclo de filtrado.

Tanque de solución Barren.- El volumen de la solución Barren es

esencialmente el mismo que el de la solución rica que ingresa al
tanque clarificador. En una operación normal, toda la solución que
pasa a través de los filtros regresa al tanque de solución pobre (241-
2310-003) cuyas dimensiones son de 12800 mm de diámetro por
12800 mm de altura, con dos horas de retención. Si hay un exceso
de solución ésta es desviada a la planta de tratamiento de solución
pobre antes de ser devuelta al sistema de lixiviación.

La operación del tanque de solución pobre da la oportunidad de

añadir químicos para ajustar la solución. Varios reactivos pueden ser
añadidos como:

Cianuro de Sodio: Los análisis efectuados nos indican que se debe

tener una concentración de 0.5 gr de cianuro por litro de solución, si
la solución contiene menos que esto, el resto de la solución de
cianuro de sodio es añadida por un sistema automático. Se puede
controlar la concentración de cianuro por un control automático, por
titulación o por control de volúmenes pudiendo ser 2 m3 de cianuro-
concentrado por hora por cada 100 m3 de agua por hora.

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Se ha efectuado una provisión automática para la adición de agua al

tanque de solución pobre. El operador ingresa un set point en el
controlador indicador de flujo FIC-0703.AI inicio de la lixiviación
puede que no se obtenga solución rica, lo que determina la cantidad
de agua para la lixiviación de las pilas. Después que la planta entre
en un balance, la cantidad de agua solo se añade para compensar la
evaporación y la cantidad de solución que ingresa incorrectamente
en la pila de lixiviación. En otro extremo, en el tiempo de lluvias
puede originar demasiada solución. En estas condiciones se puede
necesitar un pequeño flujo o nada en el tanque de solución pobre.

Bomba de Alimentación
de Solución de Cianuro
al Tanque Barren

Cal (para ajuste de pH): Las soluciones de cianuro de sodio deben

permanecer cerca a 10.5 para una lixiviación efectiva. Un valor de
pH, es medido para ver la acidez o alcalinidad de la solución de la
lechada. El rol de la cal en la planta de procesos es el de regular el
pH de la solución.
Para una lixiviación eficiente de oro, la solución que percola a través
de las pilas debe tener un pH de 9.0 a 9.7, soluciones con pH
mayores pueden inhibir la dilucion del oro e incrementar el costo de
los reactivos; para valores menores se disminuye la dilucion del oro
e incrementa la posibilidad de formaciones de HCN el cual es muy
venenoso.

La cal, en la forma de CaO es llevada a un sector donde se le

convierte en hidróxido de calcio o lechada de cal a través de un
proceso llamado slaking (cal apagada).

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La lechada de cal es bombeada en un ciclo continuo, y añadido al

tanque de solución pobre regulado por una válvula manual. Este
control es efectuado manualmente controlando el pH y añadiendo
cal para incrementarlo si es necesario.

Anti-incrustante: Este reactivo no afecta al proceso, pero es critico

para una operación adecuada de la planta.

Sirve para reducir la formación de escamas que se forman en el

interior de las tuberías, válvulas y tanques. Sin el empleo de este
químico el sistema de distribución de la solución, tuberías, emisores
y aspersores pueden rápidamente taponearse, sin los químicos, las
tuberías de goteo deberían cambiarse frecuentemente y así los
costos de operación se elevarían; perdiéndose producción y asiendo
la técnica de lixiviación más difícil. La importancia de mantener el
sistema de anti-incrustante totalmente operacional debe ser
enfatizado.

Bombas de solución Barren.- Son Las bombas que impulsan la

solución Barren a las pilas de lixiviación (241-4151-006 y 019). Son
bombas Ingersoll Dresser 200LNE550 de doble succión con un
motor de 800 HP, 4000 voltios, de 3 fases. 60 Hz nominal. 1800
RPM. Iguales características tiene la bomba de solución de
enriquecimiento (241-4151-020).

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Bombas de Sumideros.- Las operaciones en la planta de procesos

son adecuadas para recuperar las soluciones que se puedan perder
en el proceso como por ejemplo soluciones de lavado, soluciones de
filtrado, rebose de soluciones, soluciones como producto de limpieza
de instalaciones o como limpieza de derrame de productos químicos,
etc. Estas soluciones se evacúan hacia unas canaletas con rendijas
metálicas que circulan en las distintas áreas de operación.

Estas canaletas llevan dichas soluciones hasta unos péquenos

estanques (sumideros), en cada uno de estos estanques existe una
bomba llamada bomba de sumidero, la cual bombea estas
soluciones a los lugares determinados para su recirculación. Para el
área de Merrill Crowe existen sumideros en él área de la tolva
clasificadora con su respectiva bomba (241-4158-001 ), en el área
de precipitación con zinc, bomba (241-4158-014 ), en el area de
retención de filtros prensa bomba (242-4158-013), en el área de
preparación de floculante bomba (242-4158-005), en el área de
preparación de cianuro, bomba (246-4158-006), en el área de
tratamiento de solución Barren, bomba {246-4158-008) y en el area
de las bombas de vacío, bomba (24 7 -4158-007).

Bomba Dosíficadora de Antiincrustante.- Existen dos bombas

para dosificar antiincrustante, una para el tanque de solución Barren
y la otra bomba para el tanque de enriquecimiento (241-4159-013 y
241-4159-016).

3.2.3. PROCESOS QUÍMICOS-CINÉTICA

La velocidad de reacción es de primer orden respecto a la concentración del metal disuelto y

directamente dependiente del área del precipitante (polvo de zinc). La etapa controlante del
sistema lo constituye el Control por Difusión en capa límite.

Después de sumergir o agregar el metal cementante en la solución que contiene los iones a ser
reducidos, se inicia una interacción electroquímica, como resultado, sobre la superficie de zinc
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se forman los primeros precipitados de metal recuperado. Además, se inicia la reacción anódica,
en el lugar opuesto de la reacción catódica, en este lugar se ionizan los átomos metálicos.

La cementación consiste de dos etapas consecutivas :

a) Transición del ión hacia la superficie catódica (tomando los iones de la superficie
anódica)
b) Difusión de la doble capa, transformación electroquímica.

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