PERÚ

UNIVERSIDAD NACIONAL
DEL ALTIPLANO PUNO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

DOCENTE ARTURO RAFAEL CHAYÑA RODRIGUEZ

CURSO : PLANEAMIENTO DE MINADO
Tema 04 Requerimiento de Equipos materiales de producción y recursos
DECIMO SEMESTRE GRUPO A
2020
 OPERACIONES UNITARIAS EN LA EXPLOTACIÓN DE MINAS
EXPLOTACION DE MINAS

RECURSOS GEOLOGICOS

Geomecánica DISEÑO MINERO Reservas mineras

Para cada método
de explotación se
OPERACIONES UNITARIAS requiere determinar
todas las actividades
a realizarse para
llevar el mineral roto
a planta

PERFORACION Servicios mina

Y CARGUIO TRANSPORTE VENTILACION
TRONADURA DRENAJE
Determinación de requerimientos de equipos
Una vez determinado el contexto general del proyecto y los materiales por manipular, es posible definir los equipos
que pueden utilizarse para seleccionar la mejor alternativa. Existen variados métodos de selección, entre los cuales se
destaca el de Análisis de decisiones por objetivos ponderados.
Este método consiste en fijar los objetivos o criterios específicos del proyecto, a los que se les asigna un "peso"
relativo en función de su importancia, tanto si son cuantificables o subjetivos.
Para cada una de las alternativas de máquinas consideradas en el desarrollo de las labores se estiman las
calificaciones parciales o probabilidades de obtención de cada objetivo planteado. Luego, se calcula la utilidad
relativa o puntuación total que adquiere cada equipo.
Este sencillo método es subjetivo, ya que en principio una sola persona determina los pesos relativos de cada
criterio. Esta dificultad puede controlarse en gran medida si la tarea es realizada por un grupo de técnicos y se
dispone de datos históricos con los cuales validar el modelo.
Requerimientos específicos
1.Criterios de rendimiento 2.Criterios de diseño
•Capacidad de producción •Potencia total
•Fuerza de excavación o arranque •Peso
•Esfuerzo de tracción •Dimensiones
•Tiempos de ciclo •Robustez
•Alturas de excavación •Estabilidad
•Altura de descarga o volteo •Altura sobre el suelo
•Alcance •Configuración básica (geometría, complejidad, construcción
•Presión sobre el terreno modular)

•Radio de giro •Componentes (intercambiabilidad de conjuntos, vida de

componentes principales)
• Velocidad de desplazamiento
•Facilidad de mantenimiento
•Capacidad para remontar pendientes
•Facilidad de reparaciones
2.Criterios de diseño 3.Criterios de servicio
•Limitaciones por altitud y temperatura •Máquina auxiliar requerida
•Niveles de ruido •Repuestos necesarios en bodegas
•Generación de polvo •Frecuencia de servicio requerida
•Esfuerzo requerido por el operador •Posibilidad de realizar mantenciones en talleres
•Seguridad y visibilidad del operador •Adiestramiento o calificación del personal de mantenimiento
•Potencia absorbida y características del sistema de •Dotación de herramientas en taller
transmisión: mecánico, eléctrico o hidráulico.
•Porcentaje de mantenimiento exterior
•Fuente de energía primaria.
•Instalaciones auxiliares requeridas
•Sistemas de diagnóstico y control.
•Estandarización de componentes
•Protecciones de elementos.
•Tiempo de envío de repuestos principales
•Equipo extintor de incendios.
•Apoyo y calidad del servicio de los fabricantes o distribuidores
•Accesorios y equipos opcionales.
4.Criterios económicos
•Inversión en la adquisición.
•Valor de venta de la máquina al final de su vida útil.
•Costos de operación, mano de obra, energía, repuestos,
reparaciones, lubricantes, etcétera.
•Costos de intereses, seguros e impuestos.
 Importancia de carguío y transporte
En minería se requiere mover grandes volúmenes de material (mineral y
estéril) desde su ubicación original. Esto requiere de proveer soluciones de
transporte acorde a los requerimientos de producción con un costo mínimo.
La elección de un sistema de transporte de mineral tiene impacto en la
operación de la mina:
• Diseño de desarrollos requeridos para que opere el sistema de transporte de manera
eficiente.
• Determinación de inversiones mina: equipos e infraestructura asociadas (MUS$)
• Costo operación mina:
Costo mina= Cpreparación+ Carranque +Ccarguío + Ctransporte + C servicios + Cgenerales mina
 Sistemas de explotación de minas
• Métodos subterráneos
• Métodos por hundimiento
• Método auto soportados
• Métodos soportados

• Métodos de explotación a rajo abierto

 Definiciones Básicas
repaso
Introducción a Carguío y Transporte en
minería subterránea
Diseño minero
La infraestructura en una mina subterránea debe cumplir diversos roles:

Permitir el acceso a unidades de explotación (Caserones)

Cumplir con funciones de Extracción y Transporte de mineral

Cumplir con funciones de Ventilación y drenaje mina

Albergar oficinas, taller de mantención de maquinaria, polvorines, refugios.

Sus dimensiones deben ser mínimas por costos asociados (construcción y soporte)
Accesos principales mediante rampa
Galerías y túneles

Accesos principales mediante piques

Dimensiones en una galería

Dimensiones de acuerdo a equipos y legislación
•Si la galerías es de mas de 100 m de largo ubicar refugios
cada 30 m si 0,5 m de ancho de equipos

Mina Panulcillo (2007)En el diseño de galerías se deben considerar holguras

 Equipos en labores subterráneas

Considerar equipos que

Refugios en galerías
harán uso de las galerías

Drenaje Construcción de galerías en roca Tiros de

•Rainura
•Zapateras
•Contorno
•Auxiliares
•Factores a considerar:
•Perforación: Diametro/equipo
•Espaciamiento y burden
•Tronadura: explosivo
•Costos construcción
Gráficos empíricos numero de
Desquinches en Galerías
perforaciones para diferentes secciones

Los desquinches se utilizan para permitir el paso de equipos interior mina:

Ancho= ancho equipo a operar
Largo = función del largo del equipo
Punto transferencia
Forma de construcción de galerías

Criterios de diseño:
-Dimensiones de equipos en tránsito
-Número de equipos en tránsito
durante la operación de la mina.
-Fortificación requerida por mayor
sección del punto de transferencia
-Costos de construcción

Elementos de diseño:
Forma de las galerías esta dada por dimensiones de equipos y estabilidad
-Dimensiones de galerías
-Número de puntos de transferencia
Rampa de acceso Estocadas Preparación de la base de un caserón

Galería de acceso a Galerías cortas para

distintos niveles: distintos usos:
Puede ser circular o en 8. -Conectar galerías
Pendiente dada por -Almacenamiento mineral
equipos:
-Punto de carguío
-10-12% camiones
-Refugios para personal
-15% correas
 Desarrollos verticales Tolvas de almacenaje

Pique: galería vertical o sub vertical de secciones variables,

construida desde arriba hacia abajo, pudiendo o no romper
en superficie. Según su función se le asignan nombres. Tolvas interior mina de Acopio
Pueden tener más de una función (pique maestro). mineral para resguardar
Chimenea: excavación o galería vertical o sub vertical de producción:
secciones variables, Según el artículo 335º no se deberá
construir chimeneas que desemboquen en medio de la Interior mina (1 dia producción)
sección de un túnel o galería, por lo que su descarga tendrá
que ser por un costado de dicha excavación. Según el Stockpile (1 mes de producción)
artículo 339º las chimeneas construidas manualmente no
podrán superar los 50 metros de longitud si son verticales y
para construcciones sub verticales se tiene la siguiente
tabla:
Pilares en método de caserones y pilares

Pilares y lozas en nivel de transporte

Pilares en caserones
 CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS MINEROS

Ref: Sweigard (1992) : Materials handling: loading and haulage. SME pagina 761-782
 SELECCIÓN DE EQUIPOS MINEROS
• La selección de equipos mineros es uno de los factores de mayor
importancia en el diseño y producción de minas.
• Las decisiones de equipos son multi-personas y esta basado en
criterios cualitativos y cuantitativos
Definiciones básicas
Producción: es el volumen o peso de material a ser manejado en una operación
especifica.
Mineral (en unidades de peso)
Esteril (en unidades de volumen)
Las unidades son generalmente por año
Disponibilidad: % de horas hábiles que el equipo esta listo para operar
mecánicamente.
Utilización: es la porción de tiempo disponible que la maquina esta cumpliendo la
labor para la cual fue diseñada
 Definiciones básicas
Capacidad: es el volumen de material que una maquina puede manejar en
cualquier instante de tiempo
• Capacidad al ras: es el volumen de material en una unidad de carguío o transporte sin
material que sobresalga (e.g dientes de una pala, pila en una camión)
• Capacidad con pila: máxima capacidad con el equipo lleno y con formación de una pila. Esta
depende del diseño del equipo para contener el material a que se desplace en sus bordes
Capacidad de diseño (rated capacity): es la capacidad en términos de peso.
• Importante determinar la densidad del material a cargar
Esponjamiento: el porcentaje de aumento en volumen que ocurre cuando la roca
es fragmentada y removida desde su posición inicial.
• Se puede expresar como porcentaje
SELECCIÓN DE EQUIPOS
1. Elegir tipo de equipo
2. Tamaño del equipo
3. Numero de unidades para alcanzar un cierto objetivo
Proceso de selección de maquinaria
Requerimientos técnicos
Uso del equipo o aplicación Requerimientos sociales
Condiciones ambientales Educación
Infraestructura Capacitación
Practicas sindicales
Requerimientos del proceso
Producción requerida
Mantención Requerimientos ambientales

Requerimientos económicos
Requerimientos locales y estándares para maquinaria
Inversión (US$)
Plan estratégico
Reembolso
Proyecto nuevo/reemplazo/ complementar la flota existente
Costos de operación (US$/hr)
Entender como un equipo afecta al proceso global
Principios de inversión en la compañia
Precio o rendimiento
SELECCIÓN DE EQUIPOS – HERRAMIENTAS DE CALCULO

Sentido común
Opinión experta
Simulaciones
Cálculos de rendimientos
Cálculos con el VAN
Análisis de costo marginal
 Información básica requerida para el análisis
Información básica
Nombre de la mina, dueño, ubicación, etc…
Numero de trabajadores.
Condiciones
Altura, temperatura mínima y máxima, condiciones ambientales en la mina (subterránea)
Cuerpo mineralizado
Tamaño, largo ancho y alto
Reservas mineras y recursos geológicos
Minerales valiosos y diluyente
Tipo de roca y propiedades
Resistencia / dureza / peso especifico / esponjamiento
Condiciones Mecánica de la roca
Minería
Método de explotación
Producción anual por cada método
Tipo de turnos (3 turnos de 8 horas, 2 turnos de 12 horas)
Productividad (Ton/hombre)
 Información básica requerida para el análisis
Producción
Tamaño de caserones y dimensiones
Numero de caserones por año
Perforación de producción
Diámetro de perforación , largo, perforación especifica
Malla de perforación
Metros perforados por año
Recuperación y dilución media
Desarrollos
Horizontales: tamaño de secciones, metros requeridos por año
Chimeneas; tamaños y requerimiento anual
Transporte
Tamaño del pique, capacidad de transporte
Dimensiones de la rampa
 SISTEMAS DE CARGUÍO – TRANSPORTE-VACIADO
MINERÍA SUBTERRÁNEA
SISTEMAS DE CARGUIO – TRANSPORTE-VACIADO
Sistema LHD
Descripción sistema
Calculo de rendimientos y costos
Diseño de flota de equipos
Automatización de equipos LHD

Cargadores frontales
Descripción
Calculo de rendimientos y costos
Sistema Load-Haul-Dump (LHD) Factores que afectan el rendimiento
Concepto es cargar-transportar y descargar
Especialmente diseñado para trabajar en
minería subterránea: • Iluminación
•Pequeños radios de giro • Visibilidad
•Pequeño Ancho y alto • Estado de carpeta de rodado (pista)
•Gran capacidad de tolva (pala)
• Condiciones del área de carguío
•Buena velocidad de desplazamiento
• Condiciones del área de descarga
•Cargar camiones, piques y piso
•Existen LHD Diesel y eléctricos
• Factor humano
Cabina Operador motor • Granulometría del mineral a cargar
• Perdidas de Potencia
• Altura sobre el nivel del mar
• Temperatura

Balde
Horquilla
Pluma
Selección de LHD
El tamaño del LHD es función del layout posible.
• Estabilidad
• Recuperación
• Productividad: no solo esta relacionado con el tamaño del equipo, considerar distancia al
pique de traspaso

Tipo: eléctrico o diésel?.

• Depende de los requerimientos y experiencia práctica

Consideraciones para elegir el tamaño del LHD

• Estabilidad: el tamaño de labores se determina por el área máxima que puede ser
expuesta sin soporte durante la etapa de desarrollo
• Se deben considerar las dimensiones según legislación minera
• Se debe considerar la ruta por la cual el equipo será introducido a la mina
Recomendaciones practicas

Ancho galería: ancho del equipo + 1.5 (m)

Altura galería: altura del equipo + 1.3 (m)
Largo estocada (visera – centro calle): altura tunel + largo de la maquina
Radio de curva (para velocidades adecuadas) : 2.5 * (IR + OR)/2
IR: radio de curva interno (m)
OR: radio de curva externo (m)
Disposición general LHD Disposición del LHD en el diseño y ángulo de la estocada

Ejemplo:
radio de giro de 10 m

Largo requerido:
11 m desde el eje de la calle

A mayor ángulo el pilar mayor en

mas ancho. Posible efecto en
recuperación
Dimensiones típicas LHD
 Dimensiones para distintos tamaños de equipos
Ancho/alto
6

Largo Estocada 5

Ancho de la galería (m)

4
20

3
18
Minimo largo de estocada (m)

16 2

14 1

12
0
0 5 10 15 20 25 30
10
Capacidad del LHD (toneladas)

4 6

2
5

Alto de la galería (m)

0
0 5 10 15 20 25 30 4

Capacidad del LHD (toneladas)

3

0
0 5 10 15 20 25 30

Capacidad del LHD (toneladas)

Rendimiento LHD-camión Costos Sistema LHD
Datos de entrada:
Costo mano de obra
•Capacidad del balde, Cb
Costos operación
•Capacidad del camion, Cc
-Consumo combustible
•Densidad in situ de la roca, d: (2,7 t/m3 típicamente)
-Consumo de insumos (cuchara, neumáticos,
•Esponjamiento e lubricantes)
•Factor de llenado del balde Fll (0,7-0,8) Costos adquisición
•Distancia cargado-Distancia vacio, Di, Dv (metros) •Equipo
•Velocidad cargado,Vc •Vida útil
•Velocidad equipo vacio, Vc Costos mantención y reparación
•Tiempo de carga, T1 (min) Mantenciones menores
•Tiempo de descarga, T2 (min) Mantenciones mayores
•Tiempo viaje equipo, T3 (min) Costo operación = costo operación + costo mantención y
reparación + costo mano de obra
•Tiempo de maniobras T4, (min)
 Automatización de LHDs
Operación de LHDs •Minas que buscan alta productividad o tienen escasez de
personal especializado buscan automatizar sus actividades
Automatizado: toda la operación la realiza el subterráneas.
software y hardware
•En Chile se busca productividad y competencia (e.g. Mina El
Semi-autónomo: el carguío lo realiza el operador Teniente ,Codelco)
(telecomando) mientras que la ruta se hace de
forma autónoma. •La automatización esta basados en tecnología de punta
obtenido en otras áreas de la ingeniería (robótica) para
Tele-comandado: toda la operación la realiza el aquellas tareas mas bien repetitivas.
operador desde una estación de control
•Equipos son operados desde una sala de comando por medio
Manual: un operador controla el equipo en todas de software y hardware especializado. Un operador puede
sus labores. operar varias maquinas (hasta 3 se han provado) de manera
Hoy en día la mayor parte de las operaciones eficiente.
ocupa operación manual. •Esta mas bien en el área de pruebas las que se han realizado
en algunas sectores de minas de la gran minería como lo son El
Teniente (Chile), Olimpic Dump (Australia), LKAB (Suecia)
 Automatización de LHDs

• Por reducción secundaria y bolones se ha adoptado por equipos semi-autónomos en las operaciones.
• El tiempo de ciclo puede alcanzar un 30% menor
• El costo de adquisición de la automatización es de un 40% mayor que una manual
• Un operador puede operar hasta tres equipos. Cambio turno 5 minutos
• Se requiere mano de obra especializada: en el taller mecánico se necesita un ing. Eléctrico.
• Costos de servicio y piezas es menor en equipos semi-autónomos
• Desgaste de neumáticos es menor en equipos semi-autónomos
• Costos de cuchara/ consumo de combustible/ consumo de lubricantes y aceites igual que el equipo operado
manualmente.
• Un operador puede aprender a manejar el equipo en días mientras lo que en operación manual puede tomar
meses.
• La zona en que trabaja el equipo se debe aislar por medio de puertas o sensores (sistema de tags)
• La maquina se apaga si encuentra un obstáculo pero los sistemas actuales no pueden detectar personas o mas
allá de 20 metros.
 CARGUÍO Y TRANSPORTE EN MINERÍA A CIELO ABIERTO
Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el carguío y transporte de material, debido a:
Es el proceso con mayor cantidad de equipos involucrados (flota).
Alto grado de mecanización.
Menor rendimiento productivo por equipo.
Constituye un proceso de operación prácticamente continuo y lento.
Secuencia
El objetivo del proceso es “Retirar el material tronado de la frente y transportarlo adecuadamente a su
lugar de destino”, lo cual se puede resumir en la siguiente secuencia:

- Preparación de la zona de trabajo,

- Posicionamiento de equipos,
- Retirar el material tronado desde la frente de trabajo (Carguío),
- Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado,
- Transporte del material a su lugar de destino (Planta, acopio, botaderos, etc.),
- Descarga del material,
- Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que se requiere su retorno).

Esta secuencia se cumple hasta que haya sido retirado el material requerido de la frente.
Compatibilidad Física
Antes de ser evaluada la flota de equipos para el carguío y transporte deberá cumplirse inicialmente con lo
siguiente:
Compatibilidad física entre los equipos de carguío y transporte con la explotación, es decir que la flota de
equipos sea capaz de operar en la faena en condiciones normales de operación y seguridad (en función de la
altura de bancos, dimensiones operacionales, selectividad, etc.).
Consideraciones Transporte
Para el caso del transporte debemos considerar lo siguiente:

* El número de horas, turnos y días por período en que opera el transporte, son los mismos que en el caso
del carguío (no puede operar uno sin el otro).

* Se tendrá que maximizar la utilización de la capacidad del transporte en función de la capacidad del carguío
o viceversa (garantizar que el número de paladas para llenar el equipo de transporte sea lo más próximo a un número
entero, de modo de maximizar el factor de llenado o aprovechamiento de la capacidad del transporte).

* Se tendrá que optimizar el tiempo de llenado del transporte en función del tiempo de carguío, es decir que
el número de paladas para llenar al equipo de transporte sea tal que no perjudique el rendimiento global de la flota.
Servicios Mina: Bulldozer Servicios Mina: Motoniveladora Servicios Mina: Camiones regadores o Aljibe

Servicios Mina: Cargadores frontales Servicios Mina: Compactadores

CARGADORES FRONTALES
•Los cargadores frontales son equipos de carguío diseñados
para “cargar” material quebrado
•Son equipos que operan sobre neumáticos y son Diesel por lo
que tienen autonomía y buen rendimiento.
•Sirven no solo para carguío sino para tareas de apoyo
(servicios)
•No solo se ocupan en minería subterránea sino en minería a
cielo abierto, canteras, forestal, construcción entre otros.
•Para subterránea estos equipos han sido diseñados mas bajos
y con articulación central a fin de obtener menores radios de
giro.
•Tienen la cabina del operador en el centro, y este opera
mirando hacia el frente del equipo
•Son de menor costo de adquisición que el scoop pero tiene un
menor rendimiento y requiere de mayores secciones en las
labores.
 Dimensiones de cargadores

45º
A2
A1 A6
A3

Dt Da
D
L

Capacidad: Colmado 1-5,3 m3

•Al ras 0,8-4,4 m3
•A5 Ancho de cuchara 2,3-3,3 m
•A3 Despejo de descarga a levante máximo 2,5-3,7 m
•A6 Alcance a levante máximo 1-1,6 m
Alcance con brazos horizontales y cuchara a nivel *-3,3 m
Profundidad de excavación 0,9-1,4 m
•L Largo total 5,9-9,6 m
•A2 Alto total a levantamiento máximo 4,2-6,5 m
•R Radio de giro medio 5,2-7,9 m
•A1 Altura de viaje máxima 3-3,9 m
•Altura al pasador con levante máximo 3,3-4,74 m
• -Profundidad máxima de excavación 0,11-0,06 m
•Dt Distancia centro de la máquina al eje trasero 1,17-1,77 m
•Da Distancia centro de la máquina al eje delantero 1,17-1,76 m
•D Distancia entre ejes 2,34-3,53 m
 Cargadores Frontales- especificaciones y
costos de adquisición
Capacidades [Ton.] Medidas [mt.] Radios de giro [mt.] Motorizacion.

Alturas
Cabina -
Equipo Especificación Cuchara Carga útil Peso bruto Peso Máx. Largo Ancho Maxima piso Volteo Pasador Interior Exterior Cilindrada [L] Potencia [Hp] RPM USD sin IVA

VOLVO Cargador frontal 3,8 m3 dientes 7,7 17,43 25,13 8,87 2,95 5,94 3,58 4,8 4,34 3,8 7,37 12 384 1700 283.500

L150E brazo estandar. segmentados 6,46 (*)

VOLVO Cargador frontal 2,9 m3 roquera 6,4 14,3 20,7 8,38 2,68 5,7 3,36 4,61 4,11 3,06 6,45 7,1 241 1500 201.700

L120E brazo estandar. diente obtuso 4,93 (*)

N. Holland Cargador frontal 3,2 m3 5,88 10,97 16,85 7,71 3,01 5,26 3,32 4,4 3,9 NE 5,97 8,3 197 2200 155.250

W200 brazo estandar. de dientes rectos 5,44 (*)

Caterpillar Cargador frontal 3,5 m3 diente ? 23,69 9,2 3,3 6,1 3,6 4,8 4,2 NE NE 11,1 283 1700 302.000

966H brazo estandar. largo y segmento 5,95 (*)

JCB Cargador frontal 3,5 m3 dientes ? 20,3 8 2,9 5,3 3,4 4,3 3,8 3,18 6,55 8,3 161 2000 159.500

456 ZX brazo estandar. segmentados 5,95 (*)

John Deere Cargador frontal 3,5 m3 dientes ? 23,35 8,55 3,01 NE 3,5 4,8 4,2 NE NE 12,5 265 2000 254.100

744 J brazo estandar. segmentados 5,95 (*)

 Costos Sistema Cargador Frontal o LHD
Costo mano de obra
Costos operación
-Consumo combustible
-Consumo de insumos (cuchara, neumáticos)
Costos adquisición
•Equipo
•Vida útil
Costos mantención y reparación
Mantenciones menores
Mantenciones mayores
Costo operación = costo operación + costo mantención y reparación + costo mano de obra
COSTOS DE OPERACIÓN
CARGADORES FRONTALES
Costo Operación Equipo de Carguío US$/hr 3,8 m3 3,5 m3 2,9 m3
Combustible US$/hr 22,4 17,6 14,4
Lubricantes US$/hr 0,41 0,4 0,41
Neumaticos US$/hr 6,0 6,0 6,0
Mantencion/ Reparación US$/hr 8,9 8,9 8,9
Subtotal Costo Operación US$/hr 37,7 32,9 29,7

Valor Equipo CIF US$ 283.500 250000 202.000

Vida horas 21600 21600,0 21600
Valor Inversion US$/hr 13,13 11,6 9,35
Intereses US$/hr 0,13 0,1 0,09
Costos de Adquisicion US$/hr 13,26 11,7 9,45

Resumen
Subtotal Costo operación US/hr 37,7 32,9 29,7
Total Costo Operación Equipo US$/hr 37,7 44,6 39,2
Rendimiento Equipo Carguio Ton/hr 125,5 115,6 101,4
Total Costo Equipo US$/ton 0,30 0,4 0,39

Operadores 3 1 1
Costo Por Operador US$/mes 900 900,0 900
Producción Ton/mes 50000 50000 50000
Mano de Obra US$/ton 0,05 0,02 0,02

Total Costo Operación Cargador Frontal US$/ton 0,35 0,40 0,40

Precio combustible = 0,8 US$/l

Dimensionamiento de Flota
Gran importancia por su incidencia en los costos.
Decisión en base a información del fabricante y benchmarking.
Se busca optimizar el manejo de recursos involucrados.

Parámetros Clave
• Envergadura del Proyecto (vida útil, reservas)
• Programa de producción (plan minero)
• Parámetros de diseño (malla de perforación, perfiles de transporte, altura de bancos, anchos operacionales)
• Tecnología disponible (equipos y maquinarias)
• Factores operacionales (dias de trabajo, sistema de turnos, indices operacionales)
• Costos estimados
ÍNDICES OPERACIONALES (ASARCO)
• Tiempo Cronológico
• Horas Inhábiles (HI)
• Horas Hábiles (HH)
• Horas Mantención (HMT)
• Horas Reserva (HRE)
• Horas Operación (HOP)
• Horas Operacionales Efectivas (HEF)
• Horas de Perdida Operacional (HPE)
Indicadores Mecánicos
• Disponibilidad Física
• DF = (HOP+HRE)/HH
• Indice de Utilización
• UT = HOP/(HOP+HRE)
• Factor Operacional
• FO = HEF/HOP
• Rendimiento Efectivo
• Ref = Rteo*UT*DF*FO
DIMENSIONAMIENTO DE FLOTA
PERFORACIÓN
• Tonelaje por Tiro (ton)
• Tt = B*E*H*dens
• Tonelaje por Metro Barrenado (ton/mb)
• Tmb= Tt /(H+P)
• Metros Barrenados Requeridos por día (mb/día)
• MBD = TPD / Tmb
• Rendimiento Equipo de Perforación (mb/día)
• R = VPteo*DF*UT*FO*24*f(roca)
• Número de Equipos Necesarios
• N = MBD/R
Dimensionamiento de Flota
Carguío
• Tonelaje por Palada (ton/palada)
• Cp = Vbalde*Fllenado*dens /(1 + %esponjamiento)
• Rendimiento Equipo de Carguío (ton/día)
• R = Cp*DF*UT*FO*24*f(roca)/TCcarguío
• Número de Equipos de Carguío
• N = TPD/R
Dimensionamiento de Flota
Transporte (Camión)
• Tiempo de Ciclo de Transporte (horas)
• TCtrans = Tdesc + Tvv + Tmanc + TCcarguio + Tvc +Tmand
• Tiempo de Viaje (horas)
• Tviaje = (L/V)cargado&pendiente + (L/V)cargado&horizontal +
(L/V)descargado&horizontal +(L/V)descargado&pendiente
• Rendimiento Equipo de Transporte (ton/día)
• R = Npaladas*Cp*FLL*DF*UT*FO*24 / TCtrans
• FLL = Npaladas*Cp / Ccamion
• Número de Camiones
• N = TPD / R
Consideraciones Finales
• Equilibrio entre capacidad de carguío y capacidad
de transporte.
• Efecto Diseño Minero
• Perfiles de Transporte (Rendimiento)
• Fases activas por período (Flexibilidad Operacional Requerida)
• Otros métodos de dimensionamiento (modelación
matemática-simulación).
En el material de lectura se tiene tres diapositivas y un libro los cuales
debe ser leídos ya que son la base del dimensionamiento o selección
de equipos en minería