HISTORIA

Desde la antigüedad, los áridos han acompañado el desarrollo de la civilización humana, desde el
inicio de los tiempos, el hombre ha utilizado materiales naturales para la construcción de su
hábitat y la ordenación de su entorno. En el periodo que comprende desde la antigüedad hasta la
Revolución Industrial del siglo XIX, la producción de áridos se realizaba artesanalmente
recurriendo a medios manuales, rompiendo y triturando las rocas con herramientas rudimentarias
como mazas o martillos. En esa época, una persona podía llegar a producir 125 toneladas al año.
El final del siglo XIX supuso una revolución en el arte de la construcción, gracias a la aparición
del cemento industrial y del hormigón. En esa misma época, la creación de las redes de
ferrocarril, de la infraestructura de carreteras y de las obras públicas necesarias para franquear
obstáculos, requirió el uso de grandes cantidades de materiales nuevos y económicos.
Comienza entonces el verdadero auge de los áridos como sector productivo, dependiente en gran
medida de la actividad constructora. A lo largo del siglo XX, fueron desarrollándose nuevas
tecnologías que permitieron incrementar las producciones mediante la incorporación al proceso
de maquinaria fija y móvil, cada vez con mayor capacidad. De este modo, ha ido creciendo el
tamaño de las explotaciones de áridos a cielo abierto, denominadas canteras y graveras. Hoy en
día, una explotación moderna puede llegar a producir más de un millón de toneladas al año con,
aproximadamente, una docena de trabajadores.

A principios del siglo XXI, la industria extractiva de los áridos destaca como uno de los sectores
mineros más importantes. La profesionalización creciente es una de las metas de las empresas
pertenecientes a este sector, que aplican, cada vez más, tecnologías innovadoras para optimizar y
controlar los procesos.

En la actualidad, la producción de áridos se realiza en el marco de un desarrollo sostenible,

procurando obtener productos de calidad con la consideración del medio ambiente y la
prevención de riesgos laborales.

GENERALIDADES
Los áridos son materiales granulares inertes formados por fragmentos de roca o arenas utilizados
en la construcción
El árido se diferencia de otros materiales por su estabilidad química y su resistencia mecánica, y
se caracteriza por su tamaño
Sin los áridos sería imposible la construcción de edificios, viviendas, y cualquier otro tipo de
edificación como las carreteras, vías de ferrocarril etc.
Normalmente, a causa de sus características y los grandes volúmenes que se utilizan, los áridos
se comercializan a granel en camiones con caja. En general, se trata de materiales baratos y
abundantes que se explotan necesariamente cerca de los centros de consumo, con el fin de
reducir los costes de transporte.
La producción de áridos consiste básicamente en triturar y clasificar piedras según su tamaño.
Sin embargo, en la práctica, el proceso es mucho más complejo, pues se deben obtener áridos
homogéneos y de tamaños normalizados.
LAS PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LOS ARIDOS
Dependiendo de la aplicación a la que se destinaran, los áridos deberán reunir distintas
características, estas características están asociadas a la naturaleza petrográfica y al proceso
utilizado para la producción.

Las propiedades geométricas: forma de las partículas, tamaño, calidad de los finos, caras de la
fractura.

Las propiedades mecánicas y físicas: la resistencia a la fragmentación, la resistencia al

pulimento, la resistencia al desgaste y por último la porosidad, densidad y contenido de agua.

Las propiedades de alteración y térmicas: la resistencia a los ciclos de deshielo y a las heladas.

Las propiedades químicas: cuál es el contenido de azufre, de cloruro, de materia orgánica,

reactividad potencial y contaminantes ligeros.

Las plantas de tratamiento de los áridos actualmente cuentan con avanzados sistemas
tecnológicos que facilitan el control de calidad de este producto.

Como el equipo de tamizado que sirve para seleccionar el tamaño de los áridos. Gracias a este
control del proceso el mercado cuenta con productos de alta calidad, ya que este producto ha
pasado por ensayos de laboratorio, lo que permite determinar si cumple con todos los requisitos
de las aplicaciones para la que será empleada.

Los áridos, para las aplicaciones como el hormigón o las carreteras, están regidos por
reglamentos técnicos oficiales

¿De donde se obtienen los áridos?

La explotación de los áridos tiene lugar generalmente a cielo abierto en las canteras o en
graveras.

El diseño de la forma de explotación de los áridos depende de la técnica que será empleada y de
si se extraerán rocas masivas o materiales sin consolidar, en vía húmeda o vía seca.
CLASIFICACION DE ARIDOS

Los áridos pueden clasificarse por el tipo de roca del que proceden, por la aplicación a la que
están destinados y por su tamaño.

Por tipo de roca

En función del tipo de roca, los áridos pueden clasificarse en las categorías de la tabla siguiente:

Los áridos naturales pueden obtenerse:

 De yacimientos detríticos no consolidados, tipo arenas y gravas, en explotaciones

denominadas graveras.
 Mediante la trituración de rocas masivas y consolidadas tipo granito, diorita, calizas,
cuarcitas, en explotaciones denominadas canteras.

Los áridos pueden presentar formas redondeadas, cuando se trata de materiales aluviales que no
son sometidos a trituración, o angulosas en el resto de los casos donde existe trituración.
El árido artificial es el que procede de un proceso industrial y ha sido sometido a alguna
modificación físico-química o de otro tipo. (Como por ejemplo arcilla)

El árido reciclado es el que resulta del reciclaje de residuos de demoliciones o construcciones y

de escombros.

Por tipo de aplicación

En función de su aplicación, los áridos pueden clasificarse en las categorías de la tabla siguiente:

Por tamaños
En cuanto al tamaño, los áridos se designan mediante la fracción granulométrica d/D
comprendida entre el tamaño inferior (d) y el tamaño superior (D).
PROCESOS

El proceso de producción de áridos pasa normalmente por una serie de etapas características:

 Descubierta de las capas no explotables (cubierta vegetal, estériles y rocas alteradas)

 Extracción de los materiales, consolidados (mediante explosivos normalmente) o sin
consolidar (por vía seca o húmeda)
 Transporte a la planta de tratamiento (cintas transportadoras, camiones, etc.)
 Tratamiento de los áridos (trituración, clasificación, limpieza)
 Almacenamiento y envío

Ubicación

Como toda actividad extractiva, la producción de áridos está condicionada por factores
geológico-mineros, en el marco territorial. En el caso de los áridos, además, su explotación, no
admite, en términos generales, grandes distancias a los centros de consumo (el precio de
transporte se duplica cada 50 kilómetros) lo que implica que con frecuencia las explotaciones de
áridos se encuentren próximas a áreas con alta densidad de población, aunque ubicadas en zonas
rurales de escasa densidad.

PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN Y RECICLADO

El árido extraído de cantera no suele tener las propiedades que se le exigen en obra como son una
granulometría definida, un tamaño máximo o estar libres de finos por lo que deben ser sometidos
a varios procesos para su puesta en obra

El proceso de tratamiento de los áridos permite obtener productos terminados aptos para el
consumo. Se trata de un proceso muy automatizado y tecnológicamente complejo. Sin embargo,
en cuanto a su principio básico, puede decirse que es sencillo, ya que consiste en triturar el
material procedente de la explotación para obtener tamaños menores y clasificarlos con el fin de
almacenar por separado cada granulometría. En algunos casos, es necesario lavar el material para
mejorar sus características. Las etapas básicas son:
La trituración y la molienda
La trituración y la molienda permiten disminuir, en sucesivas fases, el tamaño de las partículas,
empleando para ello equipos de trituración de características diferentes como los de mandíbulas,
los de percusión, los giratorios o los molinos de bolas o de barras. En las arenas y gravas de
origen aluvial, únicamente se trituran los tamaños superiores y, por lo tanto, el número de etapas
de trituración suele ser inferior.

Para conseguir el diámetro máximo necesario se deben romper con las trituradoras. La trituración
completa tiene tres fases. La primaria en la que sale un árido de 2 cm, la secundaria en la que el
tamaño oscila entre 1,5 y 0,5 cm y la terciaria que produce arenas.

La clasificación
Entre las etapas de trituración, aparecen intercalados los equipos de clasificación, las cribas, que
permiten seleccionar el tamaño de las partículas separándolas entre las que pasan y las que no
pasan por las mallas. De este modo, se logran áridos de todos los tamaños posibles, en función de
la demanda del mercado.

Dependiendo del diámetro se puede hacer con un cribado, aunque si el diámetro es menor de
2 mm resulta más rentable usar separación hidráulica y neumática.
El lavado

Las operaciones de desenlodado y lavado del material se realizan cuando el yacimiento presenta
lodos, arcillas u otras sustancias que afecten en la calidad de los áridos, y permiten obtener áridos
limpios con el fin de responder a las necesidades de determinadas aplicaciones de la industria,
evitando así la alteración de la adherencia con los ligantes (cemento, cal, compuestos
bituminosos u otros) permitiendo así proceder a su correcta aplicación.

Limpieza

Se les quitan las ramas, los finos y otros restos que puedan tener. Suele implicar humedecerlos
por lo que al final también tendrán un secado posterior si se requieren secos.

El almacenamiento
En la etapa de almacenamiento, gracias al control del proceso de fabricación, ya se dispone de
productos de calidad clasificados según su granulometría, que se almacenan en silos o en
apilamientos a la intemperie o cubiertos, llamados acopios.

El reciclado de residuos de construcción y demolición

En ciertos casos, puede ser posible la realización de labores de reciclado de residuos de
construcción y demolición (RCD) o de vaciados de obras procedentes de la construcción, de la
demolición de estructuras y edificaciones o de la obra civil (túneles).

De los RCD mencionados pueden obtenerse áridos reciclados aptos para ser consumidos,
siempre y cuando cumplan los requisitos de calidad exigibles para cada una de las diferentes
aplicaciones. Para ello, es muy importante que el residuo haya sido seleccionado en origen, de
manera que se evite la mezcla de materiales no deseados, que perjudican la calidad del producto
final.
MÁQUINA Y TECNOLOGÍA

El proceso de producción de áridos requiere el empleo de una maquinaria muy robusta, resistente
y de grandes dimensiones, para poder manipular los grandes volúmenes de materias primas que
demanda la sociedad. La obtención de áridos con las características de calidad requeridas por el
mercado, es posible gracias a que los sistemas de control empleados son cada día más completos
y automatizados y permiten, en todo momento, regular la producción.

Equipos de arranque y carga

Las operaciones de arranque y carga se realizan en canteras y graveras, fundamentalmente con

equipos móviles como palas cargadoras sobre ruedas, excavadoras (frontales o retros) y
bulldozers, además de perforadoras y dragalinas.

La perforadora realiza, en las canteras, los barrenos que se rellenan con el explosivo necesario
para la voladura. La pala cargadora es un equipo de carga muy versátil por su gran movilidad y
fácil maniobrabilidad, que se utiliza, sobre todo, en el movimiento de tierras, en la carga en el
frente y en la carga en el parque de áridos de dumpers, camiones y tolvas de alimentación. La
excavadora hidráulica es un equipo de excavación y carga ampliamente utilizado que puede ser
de arranque frontal, o retro. Se utiliza en la excavación de tierras, en el arranque de materiales no
consolidados y en la carga de materiales en dumpers, camiones y tolvas de alimentación.

La dragalina permite extraer el material cuando se encuentra por debajo del nivel del agua. Está
formado por un cazo que se encuentra suspendido de una pluma por medio de cables, que
permiten lanzarlo vacío y recogerlo con el material escurrido. Por último, el bulldozer o tractor
se utiliza en el arranque, empuje y apilado del material para su posterior carga y transporte, en el
desbroce del terreno y en el empuje y extendido de material de relleno, sin olvidar labores
auxiliares como apertura, nivelación y limpieza de pistas.

Equipos de transporte
Las operaciones de transporte en canteras y graveras se realizan con el dumper o con el camión.
El dumper, o camión volquete, es el principal medio de transporte sobre ruedas dentro de una
explotación de áridos y también en la obra pública. Su utilización se centra en el transporte de
material cargado en el frente hasta su punto de vertido en tolvas, acopios intermedios o
escombreras.
El otro vehículo de transporte, el camión, es similar al dumper pero de menores dimensiones y
capacidad de carga. Al igual que éste, se emplea en el transporte interno de material cargado en
el frente hasta su punto de vertido, ya sean tolvas, acopios intermedios o escombreras, y además
en el transporte externo por carretera para distribuir los productos a los usuarios finales.
Equipos de la planta de tratamiento
Entre los equipos fijos de proceso utilizados en una planta de tratamiento de áridos cabe citar las
tolvas, los alimentadores, los equipos de trituración y molienda, las cintas transportadoras, las
cribas, los silos, los equipos de lavado, los motores y bombas, la instalación eléctrica y los
sistemas de control.
Sistemas y equipos para la protección del medio ambiente
La creciente aplicación de los criterios ligados al desarrollo sostenible en las explotaciones
permite mirar al futuro, con la confianza de poder afrontar los nuevos retos que demanda la
sociedad. Desde el inicio de la explotación hasta su clausura, las empresas que producen áridos
deben aplicar una serie de técnicas para prevenir o minimizar los efectos de la actividad sobre el
medio ambiente.
La implantación de estas medidas dependerá de las circunstancias concretas de cada explotación,
ya que es difícil hablar de actuaciones universalmente aplicables. La variedad de equipos y
técnicas disponibles es muy amplia por lo que, como ejemplos, pueden citarse:

 Sistemas de control del polvo (aspiración, filtros de mangas y pulverización de agua).

 Sistemas para la protección frente al ruido (pantallas y carenados).
 Minimización de residuos, recogiéndolos selectivamente para una correcta gestión.
 Depuración del agua de lavado, por sedimentación de sólidos en balsas o en tanques
espesadores, o por filtrado.
 Apantallamiento de la explotación para reducir el impacto visual.

Además, la restauración o recuperación de los terrenos explotados, que es la última fase del
proceso productivo, tiene por objetivo reacondicionar los terrenos en conformidad con unas
directrices de calidad medioambiental, con el fin de devolver el área a su entorno. La legislación
sobre restauración obliga a las empresas a:

 Disponer de un proyecto de restauración de los terrenos aprobado por la autoridad

competente.
 Depositar un aval que garantice la realización de ese proyecto.

APLICACIONES Y USOS DE LOS ÁRIDOS

Los áridos se emplean en cantidades considerables en todos los ámbitos de la construcción, ya

sea en viviendas, obras de infraestructura, vías de comunicación, equipamientos o industria. Sin
embargo, esta materia prima no es nada conocida por el gran público quien, normalmente, utiliza
o adquiere los bienes ya terminados donde esta materia prima ya está integrada y no en su estado
natural.
EL USO DE LOS ÁRIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN
Los áridos son la primera materia prima consumida por el hombre después del agua. Basta decir
que cada persona consume en su vida cerca de 850.000 kilos de áridos, más de 10.000 veces su
peso, cantidad equivalente a la transportada en 32 camiones bañera. Ya se trate de una autopista,
aeropuerto, o vía de ferrocarril, las técnicas constructivas requieren cantidades ingentes de
áridos. El balasto para las vías férreas, los cimientos de las edificaciones, las distintas capas,
-ligadas o no ligadas-, que forman las carreteras son esencialmente áridos.
Las principales aplicaciones en construcción son:

 Morteros; empleados para unir ladrillos o revestir paredes. 1 metro cúbico de mortero
contiene 1,3 toneladas de áridos.
 Hormigones; que pueden ser estructurales (cimientos, vigas y pilares) o en masa
(pavimentos, etc.). Para la fabricación de 1 metro cúbico de hormigón son necesarias
entre 1,8 y 1,9 toneladas de áridos.
 Prefabricados; como ladrillos, bloques, vigas, bordillos, aceras y tuberías, entre otros.
 Bases, subbases y aglomerados asfálticos; que son los elementos que componen las
carreteras, autovías, calles, aparcamientos o pistas. Para 1 kilómetro de autopista son
necesarias unas 30.000 toneladas.
 Balasto; para construcción de vías férreas, y sobre el que se apoyan las traviesas y los
raíles. 1 kilómetros de vías de ferrocarril requiere unas 10.000 toneladas de áridos.
 Piedras y bloques de escollera para puertos.
 Y otras aplicaciones como: presas, puentes, aeropuertos, calles, centros comerciales,
parques de ocio, viviendas, recintos feriales, edificios singulares, rascacielos, túneles y
universidades.

Las aplicaciones industriales

Además de estar presentes en la construcción, los áridos también se encuentran en innumerables

elementos de la vida cotidiana. Es sorprendente descubrir cuántos objetos habituales han sido
fabricados con áridos y en cuántos procesos industriales se emplean. Asimismo, los áridos tienen
diversas aplicaciones para mejorar el medio ambiente: reducción de las emisiones de azufre y de
la acidez de los suelos y filtros para la depuración de aguas, entre otras.

Los áridos destinados a usos industriales requieren unas propiedades muy específicas, como una
mayor pureza en cuanto a su composición química, y un tamaño muy pequeño (micronizado),
obtenido a través de la molienda fina de los materiales.
 Fabricación del cemento. El 80 % del cemento es caliza.
 Industria de la cerámica y vidrio. 1 tonelada de vidrio requiere 700 kilos de arena de
sílice muy pura, 300 kilos de dolomía y caliza, y 130 kilos de sosa.
 Fabricación del acero. La caliza se emplea como fundente.
 Materiales abrasivos.
 Industria papelera. 1 tonelada de papel contiene unos 300 kilos de carga mineral.
 Industria de los plásticos.
 Industrias de pintura y detergentes. La caliza se emplea como carga en pinturas e incluso
como pigmento. En la fabricación de detergentes, interviene la arena silícea.
 Industria informática. La arena silícea permite la fabricación de componentes de los
ordenadores.
 Industrias químicas y farmacéuticas. La caliza finamente molida interviene en la
composición de numerosos productos químicos como la pasta de dientes, cosméticos o
medicamentos.
 Tratamiento de aguas. Filtración de aguas de consumo humano, depuración de aguas
residuales y neutralización de aguas ácidas.
 Producción de energía eléctrica. Cargas para centrales térmicas, desulfuración de gases y
presas para energía hidroeléctrica.
 Alimentación. Para fabricar 100 kilos de azúcar, son necesarios 20 kilos de caliza.
También se emplea en el proceso de fabricación del pan, del vino y de la cerveza.
 Otras aplicaciones industriales. Usos agrícolas, corrección de suelos, fertilizantes,
aditivos para piensos, lechos filtrantes, revestimientos aislantes y refractarios.
La restauración integrada

Este concepto consiste en el aprovechamiento de los movimientos de tierra que generan la misma
actividad extractiva para restaurar paralelamente zona ya explotadas. De esta forma, se restaura a
medida que se va explotando el terreno y no se espera hasta finalizar la actividad. Se trata de un
sistema muy efectivo para la recuperación del medio natural. Al finalizar los trabajos de
restauración se puede conseguir un uso productivo del suelo e, incluso, hay casos en que el
entorno natural es mejorado a raíz del proceso restaurador.

MARCAS

 KLEEMANN
 LEMMING-ARJA
 SANNE
 SANDVIK
 METSO
 JOYAL

KLEEMANN

Con una amplia gama de trituradoras de quijada, trituradoras de impacto y trituradoras de cono,
así como plantas de cribado para el procesamiento de materias primas minerales y materiales de
construcción reciclado.
Kleemann debe su posición destacada en tecnología de minerales y en el mercado de las
máquinas móviles a su gran competencia en ingeniería de procesos. Las máquinas móviles se
caracterizan sobre todo por las soluciones cuidadosamente diseñadas que siempre abarcan el
proceso completo y maximizan el beneficio para el cliente.
Machacadoras de mandíbulas móviles
Las instalaciones de machaqueo de la serie MOBICAT se emplean para el pre triturado de
prácticamente todo tipo de piedra natural y en el reciclaje. Sin embargo, el rendimiento de las
instalaciones de machaqueo MOBICAT no depende únicamente de la machacadora de
mandíbulas, sino principalmente de la óptima interacción de todos los componentes. Para ello
nos centramos cada vez más en el control de costes, la conciencia medioambiental, la
disponibilidad de las instalaciones, la versatilidad y la calidad del producto final.
MC140 Z

Machacadoras de cono móviles

Las machacadoras de cono móviles MOBICONE se utilizan en piedra natural de dureza media a
alta y en piedra natural abrasiva, así como para el procesamiento de materias primas en
instalaciones de minería. Las machacadoras de cono suministran los mejores granos finales
cúbicos en las etapas de trituración 2 y 3. Las instalaciones MOBICONE se encuentran
disponibles en diferentes tamaños, modelos y para distintas aplicaciones. Las machacadoras de
cono son apropiadas, sobre todo, para el encadenamiento con machacadoras previas e
instalaciones de criba.
MCO 13 S

Molinos de impacto móviles

Los molinos de impacto móviles MOBIREX se emplean con piedra natural de dureza blanda y
media y en el reciclaje. La capacidad de rendimiento de las instalaciones es enorme; y no solo
con la mirada puesta en la simple reducción del volumen. El control de costes, la conciencia
medioambiental, la disponibilidad, la versatilidad y, sobre todo, la calidad del producto final son
aspectos clave. Con las instalaciones MOBIREX se tritura la piedra de manera que se cumplen
las elevadas exigencias de las normas para áridos de hormigón y de asfalto en cuanto a forma del
grano, la distribución del grano y la limpieza.
MR 170 Z

Molinos de impacto secundarios móviles

A diferencia de los molinos de impacto de KLEEMANN para las etapas de trituración primaria,
los molinos de impacto secundario están equipados con una placa de ajuste triple, denominado
"vía de molienda". Esta placa de ajuste no es la responsable de la trituración del material, sino
que se encarga de la cubicidad importante de la forma del grano. Esto permite obtener productos
finales de alta calidad que pueden emplearse después como áridos de alta calidad para la
producción de hormigón o asfalto.
Instalaciones de criba móviles

Las instalaciones de criba móviles MOBISCREEN se utilizan para el cribado de prácticamente

todas las piedras naturales y en el reciclaje. Las cribas de clasificación y de piezas bastas se
encuentran disponibles en modelos de dos o tres cubiertas, con accionamientos hidráulicos o
diésel-eléctricos. Los campos de aplicación de las instalaciones MOBISCREEN son muy
variados. Para la obtener distintos granos finales y para diferentes materiales de carga se
encuentra disponible un gran número de superficies de criba adecuadas.

Instalaciones de cribado de piezas bastas

Las cribas de piezas bastas MOBISCREEN se utilizan, por ejemplo, para clasificar el material
antes del proceso de machacado. Para ello, se emplean grandes superficies de la criba como
grizzlys de barras, cribas de dedos y chapas perforadas. Existen diferentes tipos de instalaciones
con unidades de criba de doble cubierta.
MS 21 Z

Instalaciones de criba de clasificación móviles

Las cribas de clasificación de la línea Quarry están diseñadas para afrontar las duras condiciones
del trabajo diario en la cantera. Gracias a sus accionamientos eléctricos diésel, son aún más
potentes y especialmente adecuadas para la combinación con machacadoras de la línea Quarry de
KLEEMANN. Sus grandes superficies de la criba garantizan un elevado rendimiento incluso con
granos finales pequeños.
MS 23 D

LEMMING-ARJA

Planta primaria Lemming I

 Portabilidad total sin la necesidad de vehículos y/o accesorios especiales, además de una
total autonomía gracias al grupo electrógeno que forma parte íntegra del equipo.
 Alta eficiencia en el tratamiento de áridos gracias a un alimentador Grizzly dotado de un
variador de frecuencia para un mayor control del proceso.
 Los alimentadores vibrantes AVA se caracterizan por su gran robustez y refuerzos en la
bandeja, además de por su fácil desmontaje y mantenimiento. La parrilla de estériles se
fabrica según características de cantera.
 Gracias al sistema “NO-CLOG” anti obstrucción, el algoritmo de control de potencia
activa el par motor al máximo de su potencia de forma secuencial en un sentido y después
en el otro hasta que elimina el elemento bloqueador.
 Máximo rendimiento del motor y reducción del consumo eléctrico gracias a los
variadores de velocidad equipados de serie.
 La machacadora está dotada de un sistema de muelles de seguridad frente a la entrada
accidental de hierros o elementos no triturables.

 Las trituradoras de mandíbulas LEO están compuestas por un bastidor en acero

electrosoldado, montado sobre cuatro rodamientos a doble hilera de rodillos, volantes
contrapesados, mandíbula en acero manganeso 14/16%, sistema de apertura y cierre
hidráulico. Sistema de engrase centralizado. Todo ello les dota de una gran robustez y
eficiencia.
 Las trituradoras de impacto Geminis están diseñadas para el balasto, escombro y reciclaje
con baja producción de finos y gran capacidad de alimentación hasta 650 mm. Destaca
por su gran versatilidad pudiendo realizar trabajos primarios y secundarios.
  Sistema de regulación y control del equipo centralizado en una tableta electrónica gracias
a la instalación del autómata programable. Dispone como accesorio opcional la App
Vijeo Design’Air para Smartphone.
 Dispone de 4 patas telescópicas mediante un sistema hidráulico autónomo de 24V.
 Para asegurar la fabricación de un producto con la máxima de las calidades, todos los
componentes han sido estrictamente seleccionados por ser los mejores del mercado
(rodamientos, elementos de fundición, material eléctrico, etc.)

JCR-P Leo 0806 / 1075

ICR-P Géminis 1209
Algunos precios de equipos

 JCR-P Leo 0806 + FD-AVA 800 149.800€

 JCR-P Leo 0906 + FD-AVA 800 156.500€

 JCR-P Leo 1075 + FD-AVA 1000 175.000€

 Hazemag APK 30 35.000€

Planta secundaria Lemming II Plus

 Gracias al sistema “DINAFLOW” junto con el sistema de trituración a impacto de rotor

con eje horizontal, se aprovecha la inercia producida por el movimiento del mismo para
generar electricidad, reduciendo el consumo de energía eléctrica.
 Máximo rendimiento del motor gracias a los variadores de velocidad equipados de serie.
Permitiendo al mismo tiempo una curva granulométrica constante.
 Portabilidad total sin la necesidad de vehículos y/o accesorios especiales.
 La familia de molinos Libra y Tauro se caracterizan por una gran versatilidad pudiendo
producir una gran cantidad de finos con unas mínimas configuraciones además de
asegurar la máxima producción conservando una cubicidad óptima.
 Nuestros equipos de trituración por impacto van equipados de serie con un detector de
metales y un imán permanente para una total protección de la maquinaria, evitando de
este modo la entrada a la cámara de elementos férreos, elementos no triturables.
 Los componentes más expuestos al desgaste del triturador estarán concebidos en material
de aleación cerámica.
 Las cribas vibrantes con caja ARJA están fabricadas en chapa electrosoldada y
arriostrada con perfiles normalizados lo que les constituye un chasis de gran robustez.
Sistema de cribado libre, lo que impide que la vibración se transmita al chasis. Vibración
mediante sistema de accionamiento, contrapesas y eje excéntrico. Sistema de tensado de
las mallas de cribado mediante enganches laterales. Transmisión mediante poleas y
correas.

 Tolva de recepción de chapa de acero de 6 mm espesor y entramado de nervios

transversales de refuerzo en todos sus laterales.
 Dispone de una reja superior para evitar la entrada accidental de material
sobredimensionado.
 Sistema de regulación y control del equipo centralizado en una tableta electrónica gracias
a la instalación del autómata programable. Dispone como accesorio opcional la App
Vijeo Design’Air para Smartphone.
 Los sistemas de seguridad y protección para el trabajador que exigen las normativas
europeas, las trituradoras ARJA disponen de un final de carrera instalado en las puertas
de acceso a la cámara que corta el paso de corriente eléctrica al motor. Además, el bulón
que permite la apertura de las puertas se ha diseñado de modo que permita el bloqueo del
rotor, evitando los atrapamientos accidentales.
 Dispone de 4 patas telescópicas mediante un sistema hidráulico.
 Para asegurar la fabricación de un producto con la máxima de las calidades, todos los
componentes han sido estrictamente seleccionados por ser los mejores del mercado
(rodamientos, elementos de fundición, material eléctrico, etc.)
Planta terciaria Lemming III

 Gracias al sistema “DINAFLOW” junto con el sistema de trituración a impacto de rotor

con eje horizontal, se aprovecha la inercia producida por el movimiento del mismo para
generar electricidad, reduciendo el consumo de energía eléctrica.
 Máximo rendimiento del motor gracias a los variadores de velocidad equipados de serie.
Permitiendo al mismo tiempo una curva granulométrica constante.
 Portabilidad total sin la necesidad de vehículos y/o accesorios especiales.
 Los molinos ARJA se caracterizan por una larga experiencia en el mundo de la
trituración a impacto y es con la serie Piscis con la que se ha abierto camino. Areneros y
rectificadores de forma con la máxima producción conservando una cubicidad óptima.
 Nuestros equipos de trituración por impacto van equipados de serie con un detector de
metales y un imán permanente para una total protección de la maquinaria, evitando de
este modo la entrada a la cámara de elementos férreos, elementos no triturables.
 Los componentes más expuestos al desgaste del triturador estarán concebidos en material
de aleación cerámica.
 Tolva de recepción de chapa de acero de 6 mm espesor y entramado de nervios
transversales de refuerzo en todos sus laterales.

 Dispone de una reja superior para evitar la entrada accidental de material

sobredimensionado.
 Provisto de una caseta de control para albergar y proteger el cuadro eléctrico y maniobra,
lo que permite un trabajo de mantenimiento seguro y de fácil accesibilidad para el
operario.
 Sistema de regulación y control del equipo centralizado en una tableta electrónica gracias
a la instalación del autómata programable. Dispone como accesorio opcional la App
Vijeo Design’Air para Smartphone.
 Equipo previsto con preinstalación de sistema de riego para la eliminación del polvo.
 Los sistemas de seguridad y protección para el trabajador que exigen las normativas
europeas, las trituradoras ARJA disponen de un final de carrera instalado en las puertas
de acceso a la cámara que corta el paso de corriente eléctrica al motor. Además, el bulón
que permite la apertura de las puertas se ha diseñado de modo que permita el bloqueo del
rotor, evitando los atrapamientos accidentales.
 Dispone de 4 patas telescópicas mediante un sistema hidráulico autónomo de 24V.
 Para asegurar la fabricación de un producto con la máxima de las calidades, todos los
componentes han sido estrictamente seleccionados por ser los mejores del mercado
(rodamientos, elementos de fundición, material eléctrico, etc.)
SANME

CRUSHER
Sanme puede proporcionar trituradora de cono, trituradora de mandíbula, trituradora de impacto,
trituradora de impacto de eje vertical, triturador de martillo, triturador giratorio, etc., que se
utilizan ampliamente para la trituración de roca dura primaria, secundaria y terciaria para plantas
de procesamiento de piedra y plantas de fabricación de arena
SMS Series Cone Crusher

La trituradora de cono de la serie SMS adopta un diseño fijo del eje principal y proporciona una
combinación única de velocidad del eje principal, tiro y cavidad, estos cambios han mejorado la
capacidad y la calidad del producto, y también han aumentado la capacidad de trituración fina,
gracias a la acción de trituración entre partículas en El proceso de trituración y la forma del
agregado han mejorado mucho. La trituradora de cono de la serie SMS le permite aumentar
enormemente la productividad y disminuir el costo de operación, son las opciones satisfactorias
para el procesamiento minero o la producción agregada.
MOBILE CRUSHER
SANME proporciona MP Mobile Crushing Plant y PP Portable Trituradora, que puede
trasladarse a la fuente de piedras con alta eficiencia, flexibilidad y bajos costos, y componer una
aplicación complicada.
MP-PH Series Mobile Impact Crushing Plants

La planta de impactador móvil de la serie MP-PH está diseñada por SK Group Germany, es una
planta de trituración de impacto compacta, modular y de uso múltiple para industrias de
agregados y reciclaje.

SAND MAKER Y WASHER

SANME es un fabricante profesional de máquina de arena, lavadora de arena y sistema de
recolección de arena. Podemos proporcionar un fabricante de arena similar a un edificio, un
fabricante de arena VSI, un fabricante de arena VC7, una lavadora de arena para ruedas, una
lavadora de arena en espiral y un sistema de recolección de arena.

SSL, SGL Series Building-like Sand-maker

El constructor de arena similar a un edificio desarrollado por SANME tiene una tecnología única
para que sea estable en rendimiento, altamente seguro y respetuoso con el medio ambiente. Se ha
aplicado en muchos proyectos y se ha aplicado ampliamente en las industrias como el hormigón
comercial, el mortero seco y el reciclaje de residuos de construcción.
FEEDERS Y SCREENS
El Equipo de Alimentadores y Cribas producido por SANME trabaja junto con máquinas
trituradoras, que incluyen Alimentador Vibratorio, Tamiz Vibratorio, Transportador de Banda,
Separador de Polvo y Separador Magnético.
REFERENCIAS
 https://franciscoternero.wordpress.com/2011/11/21/aridos-definicion-caracteristicas-
propiedades-y-obtencion/
 https://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81rido_(miner%C3%ADa)
 https://www.interempresas.net/Construccion/Articulos/37082-Los-aridos.html
 https://victoryepes.blogs.upv.es/2013/05/31/produccion-de-aridos/
 https://arja.com/es/lemming-I-planta-movil-primaria-con-trituradora-de-mandibula-o-
impacto
 http://www.sanmecrusher.com/products/?
gclid=EAIaIQobChMI9siI7Nqb6gIVhQqRCh1ZRgJEEAAYASAAEgJI4vD_BwE
 https://www.wirtgen-group.com/ocs/es-bo/kleemann/productos-de-kleemann-97-c/
 http://www.sanmecrusher.com/products/
 https://www.metso.com/es/buscador-de-productos/ -
/Familia/Agregados/Chancadores/Chancadores%20de%20mand%C3%ADbulas
 https://www.joyalcrusher.com/es/products/Mobile-Crushing-Plant.html?
gclid=EAIaIQobChMI25agqO-d6gIVwYORCh2gpAlBEAAYASAAEgIUovD_BwE
TRITURACION:
Para el tratamiento industrial de rocas y minerales, es necesario practicar una preparación de los
mismos y dentro de esa preparación normalmente se requiere efectuar una reducción de tamaño.
Las operaciones mediante las que se efectúan dichas reducciones de tamaño por medios físicos
se denominan trituración y molienda. Estas operaciones son de aplicación habitual en los
procesos industriales, tal como puede observarse en el proceso de fabricación del cemento
Portland. Las operaciones citadas se realizan con el objeto de facilitar el transporte de los
materiales, las operaciones físicas (tales como mezclado, dosificación, aglomeración o
disolución) y facilitar o permitir las reacciones químicas (como consecuencia de que la velocidad
de reacción es función de la superficie de las partículas y es tanto más grande cuanto mayor es su
grado de subdivisión). Si bien no existe una diferencia clara entre la trituración y la molienda, en
general se habla de trituración cuando se fragmentan partículas de tamaños superiores a 1
pulgada (1") y de molienda cuando se tratan partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm)
La trituración es también denominada desintegración y las máquinas que la producen se conocen
según diversos autores como trituradoras, desintegradoras, quebrantadoras o machacadoras.
ETAPAS DE TRITURACION
Dentro del proceso de trituración puede haber 2 o 3 etapas distintas, dependiendo del material a
triturar y el tamaño que se recibe de la cantera; las etapas están referidas como primaria,
secundaria, y terciaria, cada una de estas tiene una reducción típica.
 Primaria n=5veces
 Secundaria n=8veces
 Terciaria n=6veces
Como regla general se puede decir que, si el material a ser triturado es abrasivo, requerirá de dos
etapas para su trituración. Las únicas trituradoras que pueden alcanzar un grado de reducción de
50 o más veces en una simple operación, son aquellas que funcionan bajo el principio de impacto
para lograr la reducción de tamaño necesaria, pero si es alimentada con material abrasivo su
desgaste sería inaceptable.
La alternativa es emplear una trituradora que funcione bajo el método de compresión para
alcanzar la reducción de tamaño y su grado de reducción es alrededor de 6.
Los factores que deben de considerar para la selección de trituradora primaria, secundaria, o
terciaria son:
 Características del material
 Capacidad promedio requerida
 Tamaño del producto o apertura de descarga de la trituradora
 Métodos de explotación en la cantera y equipo de excavación (con la finalidad de conocer
el tamaño máximo esperado)
No hay proceso estándar de trituración, la selección del proceso ideal debe estar basada en cada
caso particular, teniendo en cuenta la calidad del material, las características de la cantera, etc.
TAMAÑOS DE PARTICULAS
Tanto el mineral o roca extraído de cantera como el que a sufrió una o más etapas de reducción,
se puede clasificar de acuerdo a su tamaño. En general, se clasifican de la siguiente forma:
 Material grueso: trozos de un tamaño mayor a 75 cm (30").
 Material mediano: trozos de un tamaño de 10 a 75 cm (4" a 30").
 Material fino: trozos de un tamaño menor a 10 cm (4")
Por otra parte, según el tamaño que tienen las partículas a la salida de las máquinas de
desintegración, se pueden distinguir las distintas etapas de trituración y molienda. Seguidamente
se detallan las mismas:
a) Trituración (desintegración grosera)
 Trituración gruesa – tamaños de partículas de salida: 15 cm (6").
 Trituración mediana – tamaños de partículas de salida: entre 3 y15 cm (1¼" a 6").
 Trituración fina – tamaños de partículas de salida: entre 0.5 y 3 cm (1 /5" a 1¼").
b) Molienda (desintegración fina)
 Molienda grosera – tamaños de partículas de salida: entre 0.1 y 0.3 mm.
 Molienda fina – tamaños de partículas de salida: menores de 0.1 mm.
La trituración grosera, mediana y fina corresponden, prácticamente, a la primera, segunda y
tercera etapa de trituración; mientras que la molienda grosera y fina corresponden a las etapas
primaria y secundaria de la molienda. Los tamaños de partículas se establecen en base a los
diámetros de las mismas. Para un trozo de material se puede determinar, midiendo el ancho,
espesor y largo del mismo, la media aritmética o geométrica del diámetro de acuerdo a las
siguientes expresiones:
Ancho+ Espesor + Largo
Diametro de particula=
3

Diametro de particula=√3 Ancho∗Espesor∗Largo

En realidad, los trozos de materiales constituyen conjuntos de diversos tamaños, por

consiguiente, resultaría imposible, desde el punto de vista industrial, practicar las mediciones
señaladas anteriormente. En la industria, lo que se hace es clasificar los trozos con una serie de
tamices (o zarandas) y, de acuerdo a los tamaños de los agujeros de los tamices, se le equiparan a
las partículas dichos tamaños según pasen o no cada tamiz. Posteriormente, el tamaño medio de
la muestra se calculara con la siguiente expresión:

D=
∑ Di∗Ki
∑ Ki
Donde:
D: Diámetro medio de las partículas.
Di: Tamaños de los agujeros de cada tamiz.
ki: Cantidades (en peso) de partículas que pasan cada tamiz.
GRADO DE DISGREGACION
El coeficiente de reducción que se obtiene en las máquinas de trituración (trituradoras) o de
molienda (molinos) se denomina grado de desintegración y se define como la relación entre los
tamaños máximos de las partículas a la entrada y salida de la máquina. El grado de
desintegración () se expresa de la siguiente manera:
D inicial
∑=
D final
El grado de desintegración en trituración se encuentra acotado entre 2 y 15.
2 ≤∑ trituracion ≤ 15

Con frecuencia, la capacidad de reducción de una trituradora o molino será insuficiente para
asegurar la desintegración total deseada, por lo que se hará necesario efectuarla en dos o más
etapas. Para ello se colocan trituradoras o molinos en serie, de modo tal que el mineral extraído
del yacimiento alimenta una trituradora (o molino) primario, y la descarga de esta alimenta la
trituradora (o molino) secundario, y así sucesivamente llamándose las etapas posteriores
terciaria, cuaternaria, etc. Este modo de disposición de maquinarias no solo es utilizado para
obtener un mayor grado de reducción en el mineral, sino que también es utilizado por empresas
que comercializan mineral triturado para optimizar la obtención porcentual de un determinado
intervalo de granulometría.
Características de las Rocas
Las características de las rocas nos dan una idea general acerca del comportamiento esperado en
las operaciones de trituración y molienda. Las características más relevantes son: dureza,
resistencia a los distintos esfuerzos, peso específico, grado de humedad, forma y tamaño del
grano, etc. La dureza, por ejemplo, determina el procedimiento de desintegración a seguir. Los
materiales se clasifican en:
 Muy duros (diamante).
 Duros (granito, cuarzo).
 Medios (caliza, dolomita).
 Blandos (yeso, talco).
Teoría General de la Desintegración
Desde hace más de un siglo, la desintegración ha sido objeto de investigaciones teóricas,
fundamentalmente, con el fin de determinar el trabajo necesario para desintegrar las partículas.
En términos generales, se puede decir que las leyes y teorías existentes están superadas dado que
las mismas consideraban que el proceso era puramente mecánico. En realidad, se ha determinado
que se trata también de un proceso cinético donde influye en forma importante el estado físico-
químico de los sólidos. En la actualidad se puede decir que todavía no existe una teoría general
satisfactoria. No obstante, como algunas leyes dan una aproximación, al menos parcial, de los
fenómenos reales, a continuación, se darán las principales existentes.
TRITURADORAS
Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten efectuar el trabajo de
desintegración en la preparación de rocas y minerales. Conforme al tipo de trituradora y a los
esfuerzos a los que someten a las rocas se utilizan unas u otras con sus ventajas técnico-
económicas propias de cada una. Seguidamente se considerarán solo aquellas que se estiman más
importantes y de aplicación más generalizada. En el cuadro siguiente se detallarán los tipos de
trituradora a considerar:
TRITURADORAS 1. De mandíbulas 1. de acción periódica

2. de acción continua

3. fijos
2. De cilindros 1 Fijos

2.Moviles

3. De martillos 1. Rígidos (fijos)

2. Locos o articulados

La clasificación anterior se hace basándose en el elemento de las máquinas que efectúa la

desintegración, mandíbulas, cilindros o martillos
TRITURADORAS DE MANDÍBULAS
Las trituradoras de mandíbulas comprenden las denominadas de acción periódica, conocidas,
generalmente como “Trituradoras de mandíbulas” y las de acción continua, llamadas mas
comúnmente “Trituradoras giratorias” o “Trituradoras cónicas”. Ambos tipos de trituradoras de
mandíbula trabajan (desintegran) fundamentalmente por el efecto de aplastamiento (compresión)
y, en menor grado, por la flexión, predominando este ultimo efecto mas en las de acción
continua. Estas trituradoras se denominan de mandíbulas pues desintegran rocas y minerales en
forma similar a la masticación que ejerce el ser humano sobre los alimentos. Las trituradoras de
mandíbulas (nos referiremos en adelante a las de acción periódica en estos términos), se utilizan
principalmente para la desintegración de material grueso, produciendo material irregular,
puntiagudo y con aristas. Generalmente se utilizan en trituración primaria y, eventualmente, en
trituración secundaria.
Las trituradoras giratorias o cónicas (en adelante nos referiremos a las de acción continua en
estos términos), se utilizan en trituración primaria, secundaria y terciaria.
1.TRITURADORAS DE ACCIÓN PERIÓDICA.
Trituradoras de Mandíbulas Existen cuatro tipos de trituradoras de mandíbulas: las de doble
efecto (tipo Blake), las de simple efecto (tipo Dalton), el tipo Lyon y el tipo Dodge. Las dos
primeras son de uso más generalizado. Trituradoras tipo Blake (Doble efecto) La trituradora tipo
Blake cuenta con dos mandíbulas (ver Figura N°2), una fija (7) y una móvil (5), que son las que
producen la desintegración de las rocas con un movimiento de masticación. La mandíbula móvil
se acerca y aleja de la fija pivoteando en un punto superior de suspensión (10). El movimiento de
la mandíbula se logra por el accionamiento de un motor, que se acopla a través de correas, con
un eje (1). En forma excéntrica al eje (2) va acoplada una biela (3) que merced a la excentricidad,
sube y baja. Dicha biela, en su parte inferior tiene una articulación, a las que van unidas dos
riostras (4) (o placas riostras). Dichas riostras se unen, en el extremo opuesto a la articulación,
una a la mandíbula móvil (en su parte inferior) y la otra a un apoyo fijo. Al subir la biela, arrastra
hacia arriba las riostras, horizontal izándolas y haciendo mover el extremo inferior de la
mandíbula móvil hacia la fija. Cuando la biela baja, arrastra a las riostras hacia abajo y la
mandíbula móvil se aleja de la fija. De esta forma, alternativamente, la mandíbula móvil se
acerca y aleja de la fija. Cuando se acerca comprime las rocas que se encuentran en el interior de
la maquina; cuando se aleja las piedras van cayendo por gravedad. Las rocas a triturar ingresan
por la boca de carga, en la parte superior (9) y salen de la maquina por la parte inferior (8) por
gravedad. Durante su recorrido se van desintegrando.

1. Eje
2. Excéntrico
3. Biela
4. Riostra
5. Balancín (mandíbula móvil)
6. Placas de trituración
7. Mandíbula Fija
8. Abertura de cierre (boca de salida)
9. Abertura de entrada (boca de
entrada)
10. Suspensión del balancín
11. Polea
12. Volante
13. Punto débil de la riostra
 Las principales partes de las
maquinas son las siguientes:
a) Las mandíbulas, que cuentan con placas de recubrimiento llamadas placas de
trituración (6), que pueden ser lisas u onduladas (estas permiten ejercer el esfuerzo de flexión
sobre las rocas).
b) El eje (1), que cuenta en un extremo con una polea (donde se acoplan las correas que
transmiten el movimiento del motor al eje) y en el extremo opuesto con un volante de gran masa
que ejerce la función de acumulador de energía, cuando la mandíbula móvil se aleja de la fija (no
tritura), la que devuelve cuando la móvil se acerca a la fija (tritura).
c) La biela, que transmite el movimiento del eje a las riostras que mueven la mandíbula
móvil.
Las riostras, además de transmitir el movimiento, sirven como fusibles del sistema.
Tienen algún punto de la pieza de menor resistencia que el conjunto que hace que cuando la
maquina realice un esfuerzo superior al previsto en su dimensionamiento, se rompa la riostra en
su punto débil y evite la rotura de la máquina. La abertura de salida del material (8) (abertura de
cierre), puede regularse acortando o alargando la riostra que está unida al apoyo fijo. La abertura
de cierre tiene dos tamaños extremos, la denominada abertura de cierre mínimo (es el momento
en que el giro del eje hace que la mandíbula móvil esté más cerca de la fija) y la abertura de cierre
(máximo) que es cuando el eje giro 180° de la anterior posición, es decir, cuando la mandíbula móvil
está más alejada de la fija. Las rocas trituradas saldrán en una diversidad de tamaños acotados por las
aberturas de cierre mínimo y máximo.
 En general, cuando nos referimos en adelante al término “abertura de cierre” nos estaremos
refiriendo a la abertura de cierre mínimo que es la que habitualmente se mide. En la medida que se
varia en una maquina la abertura de cierre, se estarán variando los tamaños de salida de sus productos
y, por consiguiente, su grado de desintegración. Las maquinas tendrán distintas curvas granulométricas
del material producido, uno por cada abertura de cierre empleada.

El bastidor de la trituradora está formado por una especie de cajón rectangular que puede estar
construido en fundición de alta resistencia, de acero moldeado o de chapas y perfiles laminados y
soldados. Las mandíbulas están protegidas por placas de trituración (placas de desgaste) y construidas
en acero al manganeso, las que se reemplazan periódicamente en función del desgaste. El resto de las
piezas suelen ser construidas en acero moldeado o acero duro. El eje suele ir montado sobre cojinetes
de rodillos.

Trituradoras tipo Dalton (de simple efecto)

La trituradora tipo Dalton difiere de la anterior en que la mandíbula móvil va montada
directamente sobre un balancín que está suspendido en la parte superior por el eje,
excéntricamente y el movimiento está dado por el motor. En la parte inferior, el balancín tiene
una articulación a la que va unida una placa riostra, la que en el extremo opuesto va unida
mediante otra articulación a un apoyo fijo (ver Figura N°4). El movimiento de la mandíbula
móvil es circular, alejándose y acercándose a la fija y subiendo y bajando. El mecanismo de esta
trituradora es mucho más simple y directo que en el caso del tipo Blake, por lo que el
rendimiento es mejor. Por otra parte, esta trituradora cuenta también con la polea y el volante
montados sobre el eje, las placas de trituración, etc., en forma análoga al tipo Blake.

1.Eje
2. Excéntrico
4. Placa riostra
5. Balancín
6. Placas de trituración
7. Mandíbula Fija
8. Abertura de cierre
9. Abertura de entrada

Figura N°4 Esquema Trituradora tipo Dalton

Trituradora de excéntrica y leva (tipo Lyon)
Es una trituradora similar al tipo Blake, con la diferencia de que el movimiento es realizado por
una excéntrica que mueve una leva y está a través de una placa de articulación moviliza a la
mandíbula móvil que está suspendido de la parte superior (ver Figura N°6)

Trituradora de abertura constante (tipo Dodge)

En esta trituradora el eje de la mandíbula móvil se encuentra en la parte inferior, lo que hace que
la abertura permanezca constante y, por lo tanto, la mandíbula tiene su máxima desplazamiento
en la parte superior. Solamente se utilizan para trabajos de laboratorio (ver Figura N°7).
2.TRITURADORAS DE ACCIÓN CONTINUA.
TRITURADORAS GIRATORIAS O CÓNICAS
Existen dos tipos fundamentales de trituradoras giratorias: las denominadas de eje vertical y
apoyo superior, y las de eje vertical y apoyo inferior.
Trituradora de eje vertical y apoyo superior
Esta trituradora cuenta con una mandíbula fija (2) anular, con sus correspondientes placas de
trituración, y una mandíbula móvil (1), en forma de cono, con la base en la parte inferior. El cono
triturador (1), va montado sobre un eje vertical (3) el que tiene una articulación (7) en su parte
superior. La parte inferior del eje va montada excéntricamente (4) a una corona dentada (5), la
que gira merced al accionamiento de un motor (8), a través de un eje y un piñón (6) (ver Figura
N°8).
Como consecuencia del giro de la corona, que el eje es excéntrico respecto a la misma y, además,
del apoyo articulado superior (7), el eje y, por consiguiente, el cono triturador, describen un
movimiento cónico, con base en la corona y vértice en el apoyo superior. De esta forma el cono
triturador se va acercando y alejando en forma continua de la mandíbula fija y triturando el
mineral. Este se alimenta por la parte superior (9), por la boca de entrada y sale de la maquina
por gravedad en la parte inferior (10), por la abertura de salida. En razón del movimiento del
cono triturador, la maquina a cada 72.02 – 92.02 Industrias I Trituración 18 instante tendrá dos
aberturas de entrada extremas, una máxima y una mínima y otras tantas de salida, la de cierre
máximo y de cierre mínimo.
En la Figura N°8 se ha detallado el corte A-A, donde se puede observar cómo trabaja el cono
triturador (1) ejerciendo una fuerza (11) sobre las piedras, mientras que la mandíbula fija (2)
ejerce las reacciones (12), por lo que la piedra es sometida a un esfuerzo de flexión y se rompe,
luego sigue apretando el cono sobre la piedra y ejerce un esfuerzo de compresión, que es el más
importante, apretándola contra la mandíbula fija. En estas trituradoras, al igual que en las de
mandíbulas, el esfuerzo que prevalece en la rotura de las rocas es el de compresión, pero el de
flexión es más importante que en las trituradoras de mandíbulas.
Estos trituradores se fabrican en distintas dimensiones que la permiten trabajar en las tres etapas
de trituración: primaria, secundaria y terciaria. Los materiales utilizados son similares a los que
se emplean en las trituradoras de mandíbulas.
En algunos casos la transmisión del motor se hace a través de correas que acoplan el eje con la
polea.
 Trituradora de eje vertical y apoyo inferior
Esta trituradora cuenta con una mandíbula fija (2) y con un cono triturador en forma de
hongo (1) que va montado sobre un eje (3) que se encuentra ligeramente inclinado respecto a la
vertical. En la parte inferior el eje se apoya sobre una corona (5) la que gira por la acción de
motor (8) acoplado a un piñón (6) (ver Figura N°10). La inclinación del eje hace que el cono
triturador se acerque y se aleje de la mandíbula fija, y de esta forma puede triturar las rocas. La
boca de entrada (9) está en la parte superior y la de salida del material en la inferior (10). Estas
trituradoras se utilizan para efectuar la trituración secundaria y terciaria.
selección de mantos para trituradoras giratorias
Las Trituradoras Giratorias poseen una mandíbula fija sujeta a la carcasa y una móvil sujeta al
rotor, realizadas en aceros al manganeso de alta resistencia, también llamadas mantos, las
mismas constituyen las piezas de desgaste de la máquina. Para un mismo modelo de triturador
existen diversos tamaños de mantos que otorgan variadas configuraciones a la trituradora. La
selección del tipo de manto está condicionada, para un modelo de trituradora, por el tamaño de
los productos de alimentación, ya que la apertura de entrada de la trituradora queda determinada
por la elección.
La misma aumenta en los mantos medio finos respecto a los medios (Ver Figura Nº 12) y así
sucesivamente de izquierda a derecha. Esta ventaja entregada por los mantos finos esta
contrarrestada por una menor superficie de trituración, lo que ocasiona un mayor desgaste y una
consecuente menor duración del manto.
La elección del tipo de manto en sistemas de trituración de más de un equipo, cuando la
trituradora es alimentada con la descarga de otra trituradora, representa una solución de
compromiso entre los costos de mantenimiento y recambio del mismo y la reducción del tamaño
del equipo anterior, por disminución del grado de reducción requerido del mismo.
TRITURADORAS DE CILINDROS
Existen diversas clases de trituradoras de este tipo, que consiste en dos cilindros (1) del mismo
diámetro que giran en sentido opuesto como se indica en la Figura N°13. El material es tomado
por ambos cilindros y es apretado entre ellos para efectuar la trituración. Los cilindros giran
accionados por un motor y el acople entre ambos se hace a través de ruedas dentadas. Estos
pueden ser lisos, estriados o dentados.
Para que el material a triturar pueda ser procesado, se requiere que el tamaño de los trozos sea
menor que la veinteava parte del diámetro de los cilindros pues en caso contrario el material no
es tomado y pasado a través de los cilindros Existen diversas maquinas, según los cilindros
tengan sus ejes en puntos fijos (ver Figura N°13, de la izquierda), o si uno de los cilindros es
móvil (ver Figura N°13, de la derecha), en cuyo caso el eje móvil está sujeto por fuertes resortes
que le impiden su desplazamiento durante la operación de trituración. También hay maquinas
que tienen los dos ejes móviles. Estas trituradoras se utilizan normalmente en trituración
terciaria.
TRITURADORAS DE MARTILLOS, PERCUSIÓN O IMPACTOS
Las trituradoras de martillos (percusión o impacto) actúan por efecto de impacto sobre el
material a desintegrar. Se caracterizan por una elevada tasa de reducción, y por la propiedad de
dar forma cúbica al producto, por lo que suelen utilizarse para trituración secundaria, aunque los
grandes trituradores de impacto también se usan para trituración primaria. A su vez estos equipos
pueden ser utilizados en la trituración selectiva, método que libera minerales duros de material
estéril. Las trituradoras de martillos están compuestas por una carcasa cubierta por placas de
acero, en cuyo interior se aloja un eje y un conjunto de rotor.
Trituradora de Martillos de eje Horizontal
La trituradora de Martillos de eje Horizontal está compuesta por una carcasa, recubierta en su
interior por placas de desgaste, en donde se aloja un eje dispuesto en forma horizontal que gira a
gran velocidad, y al cual van sujetos perpendicular y rígidamente los elementos de percusión
(Martillos). (ver Figura N°15) El material de alimentación ingresa a la trituradora por la parte
superior cayendo por gravedad a la cámara de desintegración, donde en su descenso es golpeado
por los martillos del rotor originándose sucesivos golpes entre partículas, contra la carcasa y
contra el rotor, esto desintegra el material y favorece un mejor formato del producto. Existen
trituradoras de Martillos de eje Horizontal de diversos tamaños y diversas capacidades, pudiendo
utilizarse desde la trituración primaria de productos calcáreos en grandes capacidades hasta la
trituración de pequeñas cantidades de escoria.
Trituradora de Martillos de eje Vertical
La trituradora de Martillos de eje Vertical está compuesta por una carcasa, recubierta en su
interior por placas de desgaste, en donde se aloja un eje hueco dispuesto en forma vertical que
gira a gran velocidad, al cual se encuentra sujeto un rotor. (ver Figura N°16) El método de
operación similar a una bomba centrífuga. El material se alimenta a través del centro del eje del
rotor, donde es acelerado hasta una alta velocidad antes de ser descargado a través de aberturas
en la periferia del rotor. La trituración ocurre cuando el material choca a alta velocidad contra las
placas de desgaste de la carcasa exterior y también debido a la acción de roca contra roca. Las
trituradoras de Martillos de Eje Vertical se utilizan principalmente en la producción de
materiales finos con buen formato cúbico.
En los últimos años ha surgido una nueva tecnología autógena en Trituradoras de Martillos de
eje Vertical llamada Bremer, en la cual se aprovecha una capa de material para recubrir las
paredes interiores de la carcasa minimizando el desgaste de la máquina y reduciendo los costos
de mantenimiento, a costa de una menor tasa de reducción.

CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS TRITURADORAS

A título ilustrativo, en el siguiente cuadro, se dan las características salientes de las trituradoras.
Se han tomado en este caso trituradoras de grandes tamaños, si bien es cierto reconocer que los
distintos tipos cuentan con una variada gama de tamaños y capacidades de producción.
COMPARACIÓN ENTRE LOS DISTINTOS TIPOS DE TRITURADORAS
1 Aspectos Generales
Con el objeto de poder comparar los distintos tipos de trituradoras y su aplicación, no solo hay
que efectuar un análisis de las características técnicas de las mismas y la naturaleza de los
materiales a tratar, sino también, y en forma muy detallada, los aspectos referentes a los costos.
A tal efecto deberán tenerse en cuenta los aspectos:
a) Amortización de la trituradora: que comprende el precio de la máquina y su instalación. Para
ello se puede considerar una vida útil de veinte años; aun cuando las trituradoras pueden durar
hasta cuarenta años.
b) Energía: constituye un importante aspecto del costo. Para el caso de las trituradoras de
mandíbulas los consumos se encuentran entre 0.5 a 3 KW por tonelada tratada. Naturalmente el
valor más alto corresponde al mayor grado de desintegración.
c) Mano de obra: comprende los gastos correspondientes al personal que atiende la operación de
la maquina
d) Elementos de desgaste: entre los elementos de desgaste, los más importantes son las placas de
trituración, es decir los elementos que se encuentran en contacto directo con las rocas a triturar.
En el caso de las trituradoras de martillos serán los elementos de percusión.
e) Mantenimiento: la lubricación de la máquina, diversas piezas, varillas, resortes, rodamientos,
etc. Los aspectos señalados precedentemente, hacen al coso total de operación de las máquinas y
deciden la elección de la más adecuada para cada tipo de trituración.
Comparación entre Trituradoras
Las trituradoras de martillos son más livianas y fáciles de instalar que las otras trituradoras, por
lo que sus gastos de amortización son inferiores y, por otra parte, permite realizar desde
trituración primaria hasta pulverización de rocas y minerales. De esta forma se puede afirmar que
debería utilizarse siempre, salvo que la abrasividad del material a tratar produzca un desgaste
demasiado rápido de los elementos de percusión. Se considera que no es conveniente tratar, en
estas trituradoras, los materiales que tengan más del 6% de sílice (SiO2) libre.
En el caso que se pudiera encontrar un material, que soporte el impacto y la abrasión a un precio
razonable, para los elementos de percusión, toda la desintegración se haría en trituradoras de
martillos. Las trituradoras de cilindros son adecuadas para la trituración de carbón, arcillas y
harinas. Para el resto de los materiales es superada por la trituradora de martillos.
Las trituradoras de cilindros no resultan adecuadas para materiales duros y abrasivos. Las
trituradoras de mandíbulas y giratorias son las más adecuadas para triturar productos duros y
abrasivos. Cuando trabajan en trituración primaria puede decirse que las de mandíbulas se
utilizan para producciones de hasta 800 a 1000 ton/h, mientras que las giratorias pueden
utilizarse para producciones superiores. En general, como las giratorias cuestan tres veces más
que las de mandíbulas y producen (a plena carga) 3,5 veces la cantidad de las de mandíbulas,
para igual potencia, se prefieren las giratorias cuando se trabaja a plena carga.
En trituración secundaria y terciaria, para grandes producciones, las trituradoras giratorias se
prefieren a las de mandíbulas. Si comparamos las trituradoras de mandíbulas tipo Blake y
Dalton, esta última presenta ventajas por un menor precio y más simple mecanismo (menor
consumo de energía). Pero por la forma de trabajo de su mandíbula móvil, produce un mayor
desgaste de sus placas de trituración. En base a esto, se puede señalar, en términos generales que
si las placas de trituración, a causa del desgaste, deben cambiarse dos veces por año (como
máximo), conviene el tipo Dalton. Si, en cambio, debe hacerse más de dos veces por año, resulta
conveniente el tipo Blake.
PLANTAS CHANCADORAS DE TARIJA
PLANTA PROCESADORA DE SAN LORENZO
La planta chancadora de San Lorenzo, emplazada en la comunidad de Oropeza desde la primera
semana de octubre del 2017, funciona a media carga, ya que aún está en una etapa de adecuación
según aseguran fuentes municipales. La capacidad de producción es de 4.500 toneladas (tn)
mensuales de áridos triturados, pero ahora tan sólo llega a 2.250 tn, paulatinamente aquello
incrementará hasta llegar a un 100 por ciento.
San Lorenzo es el primer municipio que explota sus propios áridos. La adquisición de la
maquinaria se hizo bajo un crédito del Fondo Nacional de Desarrollo Regional (FNDR) de nueve
millones de bolivianos.
CHANCADORA DE SAN BLAS