Quimiproductos, S.A. de C.V.

Procedimiento de Saneamiento de
Filtros de Carbón Activado en
base a vapor de agua.
Objetivo:
• Asegurar la eliminación total de la contaminación
microbiana, cloro, materia orgánica clorada y malos
olores adsorbidos por el carbón activado durante su
etapa de servicio, para garantizar su rehabilitación y
continuar con su óptimo funcionamiento.
Problemática:
 Seguridad y restricciones
2.- Seguridad e Higiene.

2.1.- El personal que realice esta operación deberá usar el siguiente equipo de protección personal:
a) Zapatos de Seguridad b) Casco c) Guantes
d) Lentes de Seguridad g) Overol

3.- Restricciones:
El recubrimiento interior epóxico tiene una temperatura de trabajo máxima permisible del orden de
121ºC (250ºF)

La Rampa o Velocidad de Calentamiento y Enfriamiento deberá ser de 1.1ºC/min. (2ºF/min.). Para

evitar el desprendimiento de la pintura por la dilatación diferencial entre el Epóxico y el Acero al
Carbón. Asimismo, la fragilización del carbón por choque térmico repentino.

El flujo de vapor deberá distribuirse uniformemente a todo lo largo del área de sección transversal del
Filtro, para lograr un saneamiento completo del medio filtrante.

La velocidad del vapor deberá ser lo suficientemente baja y el flujo uniformemente distribuido para no
disturbar la estratificación del lecho y no generar finos de carbón por atrición o impacto jet. (Carbón
“boil” al principio del vaporizado y Acción “jet” en la interfase del carbón y del lecho soporte de
grava.). Dichos finos pueden fugar por la salida del agua filtrada.
“Ebullicion” de la arena al comienzo del
Retrolavado.
Accion tipo jet en la interface arena – grava.
 Preliminares:
!Verificar que la válvula reductora de presión (PRV) o la válvula reductora de presión y controladora de temperatura (PTCV) este
localizada convenientemente.

!Convencionalmente, la presión del vapor disponible en las plantas de Bebidas es del orden de 100 psig y para “saneamientos”
se requiere vapor de baja presión, @ 15 psig.

!El estrangulamiento para reducir la presión del vapor crea una condición de vapor “sobrecalentado”.

!Es decir, la temperatura del vapor excede a su temperatura de “saturación” correspondiente a su presión absoluta (presión
manométrica + presión barométrica)

!Por lo tanto, la estación reductora de presión se deberá localizar a la distancia requerida para “disipar” el “sobrecalentamiento”.
Alternativamente, deberá tener un tramo de tubería corto con “aletas”.

!Una vez logrado esto, la presión del vapor “saturado” corresponderá a la temperatura de “saturación” correspondiente.

!Asimismo, el volumen específico del vapor aumenta al disminuir su presión; por lo tanto, el dimensionamiento de la tubería a la
salida de la PRV deberá calcularse y así tener el diámetro adecuado, para evitar la erosión de la tubería y el envenenamiento por
Fierro del Carbón Activado.

!La estación reductora y el suministro de vapor al pie del equipo deberán tener una pierna para la recolección de condensados y
su remoción por las trampas de vapor.

!Interconectar el suministro del vapor regulado a 15 psig con el cabezal distribuidor de vapor localizado dentro del Filtro.
 Procedimiento:
Etapas Not
as.

1 Retrolavado 1
•Abra y Cierre las válvulas pertinentes.
•Ajuste el flujo a ____ gpm, por 15 minutos.
2 Drenado por
Gravedad •Abra la válvula de dren inferior, cuando el
filtro haya drenado, ciérrela.

Nota 1.
La Velocidad de Flujo del Retrolavado es:
Flujo = (Área Sección Transversal del Filtro, ft.2.)(Flujo Unitario Retrolavado, gpm/ft.2.)
Calcular el Área = 0.7854 Ø2.
Si el Filtro tiene 6 ft. De Ø, entonces A = 0.7854 (6)2. = 28.27 ft.2.
El Flujo unitario requerido es proporcionado en la Hoja Técnica del Fabricante del Carbón Activado.
Podemos considerar un flujo base de 10 gpm/ft.2., entonces:
Flujo = (28.27 ft.2.)(10 gpm/ft.2.) ≈ 280 gpm.
 Continuación:
3 Inyección de
Vapor •Durante esta etapa el vapor entra al filtro y contacta
al carbón y al lecho soporte de cuarzo, verifique que la
presión del vapor no exceda 15 psig.
•Abra poco a poco y regule la válvula de admisión del
vapor para no exceder la rampa de 1.1ºC/min.
•Regule la apertura de la Válvula del venteo.
•Abra ligeramente la válvula de dren para desalojar el
condensado del filtro.
•Observe el Termómetro localizado en el Filtro.
•Una vez que la temperatura alcanza el máximo de
121ºC, continúe la alimentación del vapor regulado por
un mínimo de 3-1/2 horas.
4 Enfriamiento
•Cierre el suministro del vapor y la válvula de dren.
•Abra totalmente el venteo.
•Vigile el termómetro para no enfriar a una velocidad
mayor a 1.1ºC/min.
•Cierre el venteo después que la temperatura caiga a
65ºC.
 Continuación:
5 Retrolavado 1
•Abra y Cierre las válvulas pertinentes.
•Ajuste el flujo a ____ gpm, por 15 minutos.

6 Enjuague y
Muestreo • Ajuste el flujo a ____ gpm, por 5 minutos.
microbiológico • Tome las muestras para siembra
microbiológica según el procedimiento
autorizado. A temperatura ambiente:
A. Suministro de agua para enjuague.
B. Efluente del filtro al termino del
saneamiento.
Nota 1.
La Velocidad de Flujo del Retrolavado es:
Flujo = (Área Sección Transversal del Filtro, ft.2.)(Flujo Unitario Retrolavado, gpm/ft.2.)
Calcular el Área = 0.7854 Ø2.
Si el Filtro tiene 6 ft. De Ø, entonces A = 0.7854 (6)2. = 28.27 ft.2.
El Flujo unitario requerido es proporcionado en la Hoja Técnica del Fabricante del Carbón Activado.
Podemos considerar un flujo base de 10 gpm/ft.2., entonces:
Flujo = (28.27 ft.2.)(10 gpm/ft.2.) ≈ 280 gpm.
Diagrama de Flujo:
Continuación:
 Notas Generales:
1. Se recomienda inspeccionar y realizar un levantamiento de todos los internos para asegurar su
resistencia térmica. En caso, de que no sea posible, verificar con el Cliente si existe algún
accesorio que sea afectado por la temperatura de 121ºC. Asimismo, se deberá detallar el
arreglo de los Distribuidores: Superior, Inferior y el de Inyección de Vapor.

2. En los trenes de tratamiento con Ablandamiento de Cal en Frío, es posible que el efluente
contenga “arrastres” de cal hacia los Filtros de Arena y hasta los Filtros de Carbón Activado. Así
mismo, puede haber postprecipitación del Carbonato de Calcio “Coloidal” sobre las partículas
de Carbón. Este fenómeno de “Ensuciamiento e Incrustación” “agota” las superficies de
Adsorción del Carbón. Constituyendo una barrera para la adsorción de materia orgánica, la
remoción del Cloro y los Compuestos Clorados. Cuando se inspeccione el lecho de Carbón se
puede encontrar la presencia de estos sedimentos y depósitos de color blanco. También, es
recomendable observar la calidad y color del agua a la salida durante el retrolavado.

3. La tubería de suministro del vapor deberá tener una configuración tal que tenga la capacidad
intrínseca de absorber las deformaciones propias de la expansión y contracción térmicas o bien
contar con las juntas de expansión necesarias. Para no transmitir esfuerzos a los recipientes.

4. El Carbón Activado Húmedo es altamente corrosivo y dada la vulnerabilidad del recubrimiento

epóxico a los esfuerzos térmicos se deberá inspeccionar y reparar la integridad de la pintura.
De otra manera, se tendrá una corrosión localizada con la resultante disminución del espesor
de placa del acero.
 Continuación:
5. El Fierro disuelto por la corrosión es retenido por el Carbón, constituyendo otro factor de
“agotamiento”.
6. Dado que el Filtro de Carbón es un Recipiente sujeto a Presión bajo la jurisdicción de la Secretaría del
Trabajo y Previsión Social, se deberá, regularmente, efectuar las mediciones de espesor de placa por
la técnica de Ultrasonido para calcular la “Presión Máxima de Trabajo Permisible” según la
metodología del Código ASME, Sección VIII, División I.
7. Para asegurar la vida útil del equipo en cuanto a su integridad estructural, así como la eficiencia de la
operación, se deben seguir las instrucciones y cuidados arriba expuestos.
8. Es crítica la dosificación y distribución del Hipoclorito de Sodio o de Calcio; así como, el control del
residual para lograr la desinfección efectiva del agua extraída de los pozos. Optimizando la
desinfección se evita la entrada y posterior proliferación de los crecimientos microbiológicos en los
medios filtrantes.
9. Asimismo, dicho control en la desinfección redunda en una vida de servicio óptima del carbón
activado en cuanto a su consumo intrínseco por la remoción del cloro así como de la frecuencia de los
saneamientos.
10. Cabe hacer notar que la eficiencia desinfectante del Hipoclorito de Sodio o de Calcio depende del pH.
Para un cierto valor de pH existe una fracción como Ácido Hipocloroso y otra fracción como ión
Hipoclorito. El Ácido Hipocloroso es un desinfectante 100 veces más efectivo que ión Hipoclorito. Por
lo tanto, cuando el tren de tratamiento contemple un Ablandador en frío se debe minimizar los
arrastres alcalinos manteniendo el control de la dosificación de los reactivos dentro de una “ventana”
insertada en una gráfica de Alcalinidad a la Fenolftaleína vs. Alcalinidad al Anaranjado de Metilo.
 Continuación:

11. En contraste, un saneamiento químico adecuado, en frío, no presenta los riesgos de desencadenar
los fenómenos de corrosión mencionados.
12. Para optimizar la operación conviene explorar la factibilidad de la recuperación de aguas de
retrolavado y enjuagues.
13. Para validar la eficiencia del saneamiento se deben tomar muestras y realizar los análisis
microbiológicos para cuantificar: Cuenta Total (Mesófilos), Hongos y Levaduras. Antes y Después
del Saneamiento. Se recomienda como mínimo durante 4 días (Total).
14. Para editar un procedimiento “personalizado” donde se describan la secuencia de apertura y cierre
de cada una de las válvulas se requiere un levantamiento tanto del Interior como del Exterior de
cada Filtro.