DISEÑO PARA
MANUFACTURA ( DFM)
Desing For Manufacturability
ANTECEDENTES
• Autores como O´Driscoll (2002), mencionan que a
principios de 1788 LeBlanc utilizó el concepto de DFM.
• Para algunos otros como Gupta (1997), a principios de la
Segunda Guerra Mundial, se realizaron esfuerzos para
implementar la metodología.
• hasta principios de lo 70’s, Boothroyd y Dewhurst realizan
estudios sobre diseño para ensamble, los cuales
consideran las restricciones en el proceso de ensamble
(Kuo, 2002).
• Stoll (1986) expande el concepto Diseño Para Ensamble
(DFA) a DFM y simultáneamente considera las
necesidades del diseño y las 19 restricciones de los
productos que se van a manufacturar.
Dependiendo del enfoque, existen diversas definiciones
del Diseño para la Manufactura, algunos ejemplos son:
• Para Gupta (1995) es una metodología que • Es un enfoque que requiere
involucra considerar simultáneamente las que los diseñadores del
metas del diseño y las restricciones de la producto consideren la
manufactura, para identificar y reducir los manufactura de un producto
problemas de manufactura mientras el concurrentemente con la
producto está siendo diseñado. geometría y otros aspectos de
• El DFM se define como el enfoque para diseñar diseño (Ong, 2000).
productos, donde: el diseño tienen una rápida
transición en producción, el producto es
manufacturado al mínimo costo, el producto es
manufacturado con el mínimo de esfuerzo en
términos de procesamientos y manejo de
material, y el producto cumple con el nivel de
calidad diseñado (Sanchoy, 2000).
Diseño para
Manufactura.
• (también a veces conocido como diseño para
la fabricación o DFM) es el arte de la ingeniería
general de diseño de productos cuyo objetivo
es buscar la forma mas eficiente de
fabricación.
• existe el concepto en casi todas las disciplinas
de ingeniería, pero la aplicación varía
ampliamente dependiendo de la tecnología de
fabricación.
• En DFM se describe el proceso de diseño de
ingeniería o un producto con el fin de facilitar
la fabricación de proceso con el fin de reducir
sus costes de fabricación.
• DFM permitirá a los posibles
problemas que deben ser fijadas en
la fase de diseño, que es el lugar
más barato para hacerles
frente. Otros factores pueden afectar
a la capacidad de fabricación tales
como el tipo de materia prima, la
forma de la materia prima, las
tolerancias dimensionales, y el
procesamiento secundario, tal como
el acabado.
• Dependiendo de varios tipos de
procesos de fabricación no se
establecen directrices para las
prácticas de DFM. Estas directrices
DFM ayudan a definir con precisión
diferentes tolerancias, normas y
controles de fabricación comunes
relacionados con DFM.
IMPLANTACIÓN DE LA
METODOLOGÍA
Definición de Metodología
• hace referencia al camino o al conjunto de
procedimientos racionales utilizados para alcanzar el
objetivo o la gama de objetivos que rige una
investigación científica, tareas que requieran
habilidades, conocimientos o cuidados específicos, Etc.
Con frecuencia puede definirse la metodología como el
estudio o elección de un método pertinente o
adecuadamente aplicable a determinado objeto.
ANTECEDEN
TES
• A principios de los 60´s varias compañías desarrollaron guías para el diseño de
productos, uno de éstos es el manual de productividad de manufactura de GE
Corp. (Kuo, 2001.).
• Para reducir las posibilidades de obtener defectos utilizaron dos herramientas
DFA y DFM. El método que utilizaron está basado en el proceso de predicción
de Motorola y al cual llamaron six sigma DFM, se calculaba el número de
defectos que podían ocurrir durante la manufactura del producto (Weber,
1994).
• En la mitad de la década de los 90´s se empiezan a automatizar algunos
aspectos de la manufacturabilidad utilizando sistemas basados en reglas, pero
no es sino hasta 1995 21 con el trabajo de Gupta, que aparece el enfoque de
planeación de procesos basado en características.
Método 6 sigma
3,4 DPMO = 99,99966% de eficiencia
De
