CÁLCULOS METALÚRGICOS EN MOLIENDA
1.0 RAZÓN DE REDUCCIÓN O GRADO DE REDUCCIÓN.
Es la razón entre el tamaño promedio de alimentación y del producto.
1.1. INTRODUCCIÓN.
La razón de reducción de un molino constituye una medida de la eficiencia del equipo,
en cuanto a su capacidad para reducir de tamaño un mineral determinado. En términos
generales la razón de reducción de una chancadora o molino se define como el cuociente
entre el tamaño de la alimentación a el equipo, y el tamaño del producto triturado. Es
decir:
tamaño alimentación
R = -------------------------------
tamaño producto
De la relación anterior, se desprende que, para un mismo mineral y equipo; podrán
obtenerse diferentes valores de R, dependiendo como se definan los tamaños
característicos de la alimentación y la descarga de la chancadora o molino. Ello ha dado
origen a diferentes tipos de Razón de Reducción, siendo las más comunes:
a. Razón de reducción límite, R1;
b. Razón de reducción aparente, Ra;
c. Razón de reducción de trabajo, Rw;
d. Razón de reducción del 50 %, R50, o Razón de reducción media, Rm;
e. Razón de reducción del 80 %, R80; etc.
1.2. RAZÓN DE REDUCCIÓN R80.
El concepto de R80, se define como el cuociente entre el tamaño del tamiz que deja pasar
el 80 % del producto triturado. O sea:
tamaño del 80 % alimentación
R80 = ---------------------------------------
tamaño del 80 % producto
La razón del uso de este método surge al analizar el problema que causaba, durante la
trituración en la chancadora de quijada, la presencia en la descarga de granos de
Dolomita, dándose una razón de reducción igual a 4, produciéndose así una inexactitud
durante el cálculo de la razón de reducción. Así, luego de analizar un gran número de
veces la granulometría se demuestra que el efecto de estas lajas intactas sobre las curvas
granulométricas comienza y van desapareciendo a la altura de la ordenada 20 % del
porcentaje acumulado retenido. Es decir que la razón es exacta para todos los granos que
están formando el 80 % restante. Los valores de 80 %, para la alimentación y producto,
pueden ser leídas directamente de las curvas granulométricas de Gaudin-Schuhmann.
Ejem.
1. Cuadro Granulométrico: Alimentación al molino 8' x 10'
Malla Malla Peso Peso Parcial Acumulado Acumulado
(ASTM) (Micrones) (gr) (%) Retenido (%) Passing (%)
1" ---------- --------- ----------- -------------- 100.00
3/4" 19 000 82.40 16.48 16.48 83.52
1/2" 13 500 63.00 12.60 29.08 70.92
3/8" 9 510 54.00 10.80 39.88 60.12
3 6 730 58.90 11.78 51.66 48.34
4 4 760 45.60 9.12 60.78 39.22
8 2 380 26.00 6.90 65.98 34.02
12 1 680 34.50 6.90 72.88 27.12
16 1 190 12.05 2.41 75.29 24.71
20 840 17.50 3.50 78.79 21.21
- 20 ------- 106.05 21.21 100.00 00.00
Total 500.00
2. Cuadro Granulométrico: Descarga del molino 8' x 10'
Malla Malla Peso Peso Parcial Acumulado Acumulado
(ASTM) (Micrones) (gr) (%) Retenido (%) Passing (%)
3 ---------- --------- ----------- -------------- 100.00
4 4 760 54.50 10.90 10.90 89.10
8 2 380 19.50 3.90 14.80 85.20
12 1 680 22.00 4.40 19.20 80.80
16 1 190 13.50 2.70 21.90 78.10
20 840 44.00 8.80 30.70 69.30
35 500 94.80 18.96 49.66 50.34
50 297 91.70 18.34 68.00 32.00
70 210 40.50 8.10 76.10 23.90
100 149 32.50 6.50 82.60 17.40
125 105 14.50 2.90 85.50 14.50
- 125 ------ 72.50 14.50 100.00 00.00
3. Construcción de las curvas de Gaudin-Schuhmann. (ver la siguiente hoja)
4. Cálculo del R80.
F80 = 17 300 micrones
P80 = 1 450 micrones
17 300
R80 = ----------- = 11.9
1 450
De este cálculo notamos que el R80 para la molienda respectiva es un tanto grosera que
sólo nos sirve para una primera aproximación. Estos mismos resultados serán refinados
más próxima a la realidad, al utilizar el siguiente método de la razón de reducción media.
1.3. RAZÓN DE REDUCCIÓN MEDIA (Rm)
Este método pretende también, darnos el valor medio de reducción, entre los tamaños
promedio de la alimentación y producto.
El cálculo es desarrollado por Bond.
La Razón Media se obtiene gráficamente en papel milimetrado, graficando el porcentaje
acumulado de rechazo contra el logaritmo de la abertura de malla en micrones, para la
alimentación y producto. El análisis granulométrico de los materiales se realiza con
mallas estandarizadas, es decir, a intervalos Standard de la ASTM, de tal manera que,
los logaritmos de las aberturas en micrones representan un progresión con factor 2 y las
distancias entre las mallas en escala logarítmica sean equidistantes, fácilmente
consignadas en papel simple milimetrado.
A cada malla se le asigna un número, que deberá ir aumentando o disminuyendo a
intervalos enteros constantes; así por ejemplo, por decir si el ordinal 1 corresponde a la
malla límite de los gruesos, la siguiente malla se asignará el ordinal 2, así tendremos
asignadas las mallas con 1, 2, 3, …… etc., hasta la malla límite de los finos. De esta
manera podremos graficar directamente, en papel milimetrado, estos números ordinales
contra el porcentaje acumulado de rechazo, quedando así indirectamente las aberturas
de las mallas utilizadas en escala logarítmica.
1.3.1 PROCEDIMIENTO.
La curva de la razón de reducción media es graficada a partir de las curvas
granulométricas, de la siguiente manera:
1. Se selecciona segmentos de la curva granulométrica de alimentación, rectas o lo más
rectas posibles (segmentos indicados con corchetes). Determinando para cada
segmento los “puntos de porcentaje medio”, (puntos marcados con x).
2. Se asume que la abscisa de los puntos de porcentajes medio de cada segmento
seleccionado, es el tamaño promedio del material representado por ese segmento en
particular.
3. Una vez seleccionado los segmentos rectos de la carga de alimentación, limitados a
lo largo del eje de % acumulado, observamos que, según la tendencia que presentan
las curvas de alimentación o productos dentro del rango de porcentajes que limitan
a los segmentos seleccionados, sustancialmente son casi rectas; por lo que los puntos
de porcentaje medio, para la curva granulométrica del producto, están a la misma
altura de los puntos de porcentaje medio de la alimentación, es decir, en línea recta
horizontal.
4. La diferencia entre los números ordinales, correspondientes a las abscisas de los
puntos de porcentajes medios de los segmentos seleccionados de la alimentación y
producto, serán las razones de reducción parcial de las porciones de partículas
alimentadas representados por los segmentos. Estas razones parciales se grafican
contra el porcentaje acumulado de cada punto (x), uniendo los puntos obtenidos, se
tiene la curva de la razón de reducción. El valor del punto de porcentaje medio, de la
curva, es definido como la “Razón de Reducción Media”.
2. DETERMINACIÓN DE LAS VELOCIDADES DEL MOLINO.
Fundamento: De la velocidad que tenga un molino depende en gran parte que este tenga
una buena molienda; en el interior del molino se debe producir dos movimientos: de golpe
y rozamiento, según la velocidad.
- Alta velocidad: Las partículas del mineral y los molturantes van pegadas a la superficie
del interior del molino; no se produce molienda.
- Velocidad Media: Constituye una verdadera velocidad, en donde se consigue los dos
efectos; si se produce molienda.
- Baja velocidad: No se produce golpe, sólo rozamiento, no subiendo los molturantes
hasta la parte tangencial del molino; no se produce molienda.
2.1. TIPOS DE VELOCIDADES.
1. Velocidad crítica.
2. Velocidad de operación.
3. Velocidad periférica.
2.1.1. CÁLCULO DE LA VELOCIDAD CRÍTICA.
Según la tercera teoría de Fred C. Bond, éste tipo de velocidad es imprescindible para
que exista una buena molienda, debido a que una bola de acero debe realizar una caída
en forma parabólica (cascada), para que por medio del golpe se produzca la reducción
del mineral.
El cálculo se efectúa mediante dos métodos:
a. MEDIANTE FÓRMULA:
76.63 Vo x 100
Vc = ---------- % Vc = ---------------
√D Vc
Vc = Velocidad crítica (R.P.M.)
% Vc = % de la velocidad crítica (%)
D = Diámetro interior del molino, medido con revestimientos (pies)
Vo = Velocidad actual de operación del molino (R.P.M.)
Efectuando en un molino de bolas 8' x 8'
Diámetro interior del molino: 7.33 pies
Velocidad de operación: 20 R.P.M.
b. MÉTODO GRÁFICO: (ver el gráfico siguiente)
Tomando el eje de abscisas como “D” y el eje de ordenadas como “Vo”, ploteando
encontramos la curva respectiva de % Vc.
Efectuando en el ejemplo, se tiene: ± 71 %
Usando estos dos métodos se encuentra la Vc y su % para todo tipo de molinos de bolas
y barras. El % Vc de este molino está dentro de las consideraciones tomadas por los
fabricantes para efectuar una buena molienda, o sea dentro del rango de 65 – 75 % de su
Vc.
2.1.2. CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE OPERACIÓN.
La velocidad de operación se puede calcular mediante fórmula o en forma práctica.
a. MEDIANTE FÓRMULA:
Vo = Vc x %Vc / 100
Ejem. Vo = 28.28 x 0.7072 = 19.9996
Vo = 20 R.P.M.
a. MÉTODO PRÁCTICO:
Se cuenta las vueltas que da el molino en operación, en un punto fijo, durante 5
minutos y posteriormente se divide el número de vueltas encontrado entre 5 y se tiene
el número de vueltas en 1 minuto; siendo la Vo real.
2.1.3. CÁLCULO DE LA VELOCIDAD PERIFÉRICA.
Esta velocidad, es la rotación de un punto de circuito, que describe el diámetro del
molino. Se expresa en pies/min.
a. MEDIANTE FÓRMULA:
Vp = π x D x Vo
Ejem.
Vp = 3.1416 x 7.33 x 20
Vp = 460.56 pies/min
b. MÉTODO GRÁFICO:
Tomando el eje de abscisas como “D” y el de ordenadas, como “Vo”, ploteando
encontramos la curva respectiva de “Vp”.
Efectuando en el ejemplo, se tiene: ± 460 pies/min
