UNIVERSIDAD DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

ESCUELA DE POSGRADO

MAESTRÍA EN CIENCIAS DE LA ELECTRÓNICA

MENCIÓN: CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

“INSTRUMENTACION INDUSTRIAL PARA

PLANTAS DE PETROLEO Y GAS NATURAL”

Integrantes:

ELVIRA RIVERA

JOAQUIM MARAVI

LUIS GUTIÉRREZ

Callao, 2017

PERÚ
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL PARA PLANTAS
DE PETROLEO Y GAS NATURAL

IMPORTANCIA DE LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

Los procesos industriales tienen como función la de transformar,

semielaborar, elaborar, las materias primas que sirven de entrada al
proceso y convertirlos en productos acabados o semiacabados como
salidas del mismo proceso. Para ello requiere de un conjunto de
equipos, maquinas, controles que en su integración permiten la
modificación de las materias de entrada al proceso en productos de
salida del proceso. Para realizar las transformaciones de los productos
de entrada es necesario así como la integración del conjunto de
equipos y maquinas los instrumentos que se encargaran de indicar la
magnitud de las variables operacionales, instrumentos que se
encargaran de transmitir hasta los controladores las señales eléctricas
que serán proporcionales a la magnitud de la variable operacional
sensada, instrumentos que serán los elementos finales de control en el
proceso, así como otros instrumentos que trabajaran como equipos o
dispositivos de seguridad. Hoy día es inimaginable una industria sin
instrumentos. Como un ejemplo de esta realidad, se muestra en la
siguiente figura el esquemático pictórico una industria de elaboración
de papel, donde se presenta la integración del conjunto de máquinas y
equipos que se utilizan para la transformación de las materias primas
que entran al proceso, con las del papel como producto acabado, que
salen del mismo.

En estos procesos industriales se hace necesario a lo largo de las

diferentes etapas que conforman las líneas de producción,
elaboración, o modificación de los productos, de un conjunto de
instrumentos para realizar las diferentes mediciones y controles de las
variables operacionales del proceso tales como (Temperatura, Nivel,
Presión, Caudal, PH, Densidad, Humedad, Velocidad, etc.) las
cuáles serán las variables operacionales representativas de cada una
de las etapas que conforman la industria y a las cuales será necesario
controlar y así buscar la garantía que los productos de cada etapa y
por ende los productos finales del proceso industrial se correspondan
con las especificaciones que se esperan de ellos. Para esto es
necesario tener un conjunto de instrumentos que permitan medir y
controlar, en cada uno de los equipos que integran la industria, las
variables operacionales determinantes de cada etapa del mismo.
Estos instrumentos estarán clasificados según:

1. La variable operacional a la que pertenecen:

 Temperatura.
 Nivel.
 Caudal.
 Presión.
 Etc.

2. La función que cumple el instrumento.

 Indicar.
 Transmitir.
 Controlar.
 Registrar.

3. El tipo de instrumento.
 Mecánicos.
 Eléctricos.
 Electromecánicos.
 Electrónicos.
 Neumáticos.
 Hidráulicos.
La aplicación de la Instrumentación Industrial es fundamental en los
controles de los procesos industriales, los cuales son cada vez más
sofisticados para garantizar que las acciones que se realizan para
transformar la materia prima y los demás insumos de la industria se
corresponden con los requerimientos recientes de seguridad en la
operación de los equipos, un control más estricto de calidad de los
productos, de mayores eficiencias energéticas y la preservación del
medio ambiente. Para ello se hace necesario que el conjunto de
instrumentos utilizados estén acordes a las tecnologías actuales. Las
funciones propias de los instrumentos: indicar, transmitir, controlar,
registrar, debe aplicársele a cada variable operacional relevante en
cada una de las diferentes etapas que conforman la industria. Estas
aplicaciones de las diferentes funciones de los instrumentos se
ejemplariza en la siguiente figura, donde se observan como son
necesarios los mismos para tener, transmisores, control, registro y los
elementos finales de control, para la atención de los lazos de control
de las diferentes variables operacionales del proceso industrial y los
indicadores que estarán conjuntamente con los equipos para permitir
que los operadores visualicen la magnitud de las variables.
FUNCIONES DE LOS INSTRUMENTOS:

1. Indicadores: Están instalados directamente en el proceso industrial

permiten que los operadores visualicen la magnitud de
la variable operacional directamente donde están las máquinas y
equipos.

2. Transmisores: están conectados en el proceso industrial y envían

una señal eléctrica, electromagnética, comunicación serial,
etc, que será proporcional a la magnitud de la variable operacional.
3. Controladores Electrónicos: Estarán instalados preferiblemente
fuera del área del proceso y se encargan de comparar la magnitud de
la variable controlada enviada por el transmisor con el valor deseado
de la variable operacional, el controlador aplicara los correctivos a
partir de esta diferencia y enviara las señales de control hacia los
convertidores que regularan los elementos finales de control.

4. Elementos finales de control; están instalados en el proceso y son

quienes se encargan de modificar el comportamiento de las variables
operacionales con sus accionamientos.

Para visualizar los equipos e instrumentos que están en las industrias

para atender: la transmisión de la magnitud de las variables, el control
y elementos finales de control se muestra a continuación un
esquemático pictórico con los transmisores, los Controladores Lógicos
Programables (PLC) y una válvula de control que conforman los
equipos que ejecutaran los lazos de control de las variables
operacionales de! proceso Industrial.
SIMBOLOGIA de las Normas ISA.

Los equipos e instrumentos que integran los procesos industriales

podrán estar representados por una simbología que les permite a los
expertos a través de los esquemas de Procesos, Tuberías e
Instrumentos (DTI o P&I) conocer: la integración de los equipos, sus
controles, sus protecciones, sus Indicadores, el tipo de instrumento, su
ubicación, etc. Con la finalidad de ir desarrollando en forma secuencial
las ideas que permitan comprender cada una de las funciones que
cumplen los Instrumentos y la simbología establecida para
representarlos, se toma como ejemplo un tanque de almacenamiento
de líquidos al cual se le irán incorporando en forma progresiva los
diferentes instrumentos (se indican inicialmente en forma pictórica y
posteriormente con la simbología de las normas ISA) para atender los
requerimientos de medición y control que se tendrán en el mismo. En
el tanque de almacenamiento se necesitan los indicadores de presión,
nivel y temperatura, así comoel transmisor, controlador,
convertidor I/P y válvula de control para establecer un lazo de control
de nivel. En la siguiente figura se muestran en forma pictórica los
indicadores de nivel, presión y temperatura los cuales le permitirán al
operador conocer la magnitud de estas variables
operacionales, al observar directamente sobre estos instrumentos
el valor de la medida Indicada.

Se debe instalar un transmisor de nivel el cual enviara una señal

eléctrica directamente proporcional a la magnitud del nivel en el
tanque hasta el controlador, es necesario tener un controlador que
reciba la señal del transmisor y la compare con el valor deseado y así
calcular la señal de error de la variable controlada, este controlador
aplicara las acciones de control Proporcionales-Integrativa-
Dehvativa (PID) a la señal de error y generara una señal eléctrica de
salida hacia el proceso industrial el cual alimentara al convertidor
Corriente-Presión (I/P).

La salida neumática del convertidor I/P regulara la apertura de la

válvula de control y con ello se regulara la salida del fluido del tanque y
con ello el control de nivel del mismo. En la siguiente figura se muestra
en forma pictórica el transmisor de nivel, el PLC que hará las
funciones de controlador, el convertidor corriente-presión I/P y
la válvula de control, los cuales conformaran el lazo de
control de nivel.
Como una conclusión de la figura anterior se puede observar, que en
la medida que es necesario incorporar un nuevo instrumento se le
fueron agregando en forma pictórica al tanque los indicadores de nivel,
presión y temperatura para que el operador pueda mirar las
magnitudes de las mismas. Para implementar el lazo de control de
nivel en el tanque se le incorporaron el transmisor de nivel, el
Controlador, el convertidor I/P y la válvula de control. De la misma
manera si existe la necesidad de implementar otro lazo de control para
otra variable, habrá que agregarle otro transmisor de la de otra
variable operacional hasta el PLC, otro Controlador en el PLC, otro
convertidor I/P y otra válvula de control. Con ello se estarán
incorporando nuevos instrumentos con cada nueva necesidad.

Los esquemas gráficos de los instrumentos no deben estar

utilizándose en los planos procesos-instrumentos; para ello, en la
industria se debe utilizar la simbología de instrumentos que están en
las normas de instrumentos, los cuales son atendidos, por ejemplo, en
las normas ISA. Bajo estas especificaciones de las normas ISA, se
reemplazaran las figuras de los instrumentos por los símbolos que
están definidos en las Normas. En las Normas ISA se utilizara para
identificar los instrumentos y los controles que están en los esquemas
Proceso-Instrumentos un conjunto de círculos con letras y números
que reemplazaran las figuras pictóricas. Estos círculos tendrán
incorporados en la parte superior letras y en la parte inferior números,
la primera letra estará para identificar la variable operacional a la que
pertenece el instrumento, las siguientes letras estarán para identificar
las funciones que cumple el instrumento y en la parte inferior para
identificar el numero o el lazo a que pertenece el instrumento. En las
siguientes figuras se muestra como ejemplo el uso de las letras y
números que identifican los instrumentos y un ejemplo de cómo
representar con esta simbología el esquemático pictórico anterior.
SIMBOLOGIA ISA.
La instrumentación industrial se ejecuta en dos grandes actos, medir y
controlar. En el caso de medir, la normalización está inmersa desde
las unidades utilizadas hasta el método aplicado. Es imposible aislarse
del mundo y utilizar unidades propias o métodos de medición
exclusivos. Es necesario que las medidas sean reproducibles en
cualquier sitio del planeta con el mínimo de error. Para ello existe la
norma, para reglamentar, para equilibrar, para mecanizar y por
supuesto para legislar. La normalización es el resultado de un proceso
continuado de comunicación entre productores y consumidores. Es el
producto de la industrialización y el intercambio comercial
internacional. La normalización es parte integral de la instrumentación
industrial. Es necesario conocer y manejar aspectos relativos a las
normas para escoger un dispositivo o método de medición. La
normalización se convierte entonces en una herramienta para el
diseño, especificación, organización y dirección.

La sociedad americana de instrumentación, constituyó un conjunto de

normas para implementar los símbolos identificación de los diferentes
equipos que se utilizan en la instrumentación industrial. Una vez
entendida la importancia de la instrumentación así como su integración
con los procesos industriales en los cuales indica, transmite, registra y
controla las variables operacionales del proceso; se hace necesario
desarrollar las destrezas técnicas que permitan la lectura de los planos
procesos - instrumentos que representa en forma integral al proceso
industrial y los instrumentos instalados en él. Por ello se hace
necesario conocer la distribución de las diferentes letras utilizadas
para identificar las diferentes variables operacionales, esta distribución
permite identificar en los circuitos que representa los símbolos de los
instrumentos con la primera letra a que variable corresponde y con las
letras posteriores las funciones de indicar, transmitir, controlar, que
cumple el instrumento. A continuación se presenta esta distribución de
las letras del alfabeto (Norteamericano) con las variables asociadas a
cada letra.
LETRAS DE IDENTIFICACIÓN

Una vez identificadas las variables operacionales asociadas con las

letras del abecedario ingles con los criterios que define la simbología
de las Normas ISA, se muestran a continuación varios ejemplos con
las variables operacionales Presión, nivel, Caudal y Temperatura, para
ir definiendo los criterios previos que servirán para interpretar los
planos procesos-instrumentos que representan las instalaciones
industriales.
En los procesos industriales las señales usadas por los equipos e
instrumentos que la conforman podrán ser eléctricas, neumáticas,
hidráulicas, mecánicas, electromagnéticas. Bajo estos requerimientos
se hace necesario mostrar la simbología usada para cada tipo de
señal, a modo de ejemplo se utilizara las señales que salen de un
transmisor.

Para visualizar como podrán ser los indicadores, transmisores y

controladores que se representan en estos símbolos se muestran a
continuación algunos de ellos en fotografías. Primeramente los
indicadores que están en las instalaciones para permitir únicamente
que los operadores puedan visualizar la magnitud de la variable
operacional, posteriormente se muestran un conjunto de transmisores
electrónicos los cuales tendrán la función de mandar una señal
eléctrica directamente proporcional a la magnitud de la variable
operacional hasta los controladores, la función de los controladores
electrónicos será recibir las señales eléctricas que envían los
transmisores para calcular la señal de error que será la diferencia del
valor deseado de la variable controlada (set point) y el valor real de la
variable que envía el transmisor para posteriormente aplicar las
acciones de Control Proporcional, Integrativa y Derivativa a esta señal
de error para luego convertirla en una señal eléctrica que ira hacia el
proceso industrial para regular las válvulas de control. Se muestran las
fotografías para tener una visión de las conformaciones y estructuras
de los indicadores, transmisores, controladores y válvulas de control y
los mismos no sirven para representarlos en los planos procesos
instrumentos.
PLANOS PROCESOS-INSTRUMENTOS

Los planos Proceso-Instrumentos (P&I) permiten representar en un

solo esquemático la integración de todos los equipos que conforman al
proceso industrial con los símbolos específicos que representan a
cada equipo, conjuntamente con los símbolos de cada uno de los
instrumentos y equipos asociados en la instrumentación,
automatización y protección del proceso industrial. Los equipos de
instrumentos que estarán conectados en los diferentes equipos de la
industria estarán funcionando como indicadores, transmisores y
controladores para atender las diferentes variables operacionales
representativas del proceso industrial. Con la finalidad de ir avanzando
progresivamente en la interpretación de los planos de procesos,
instrumentos se muestran a continuación una librería de símbolos de
los equipos más comunes en instalaciones petroleras.
Una vez identificados a través de sus símbolos varios de los equipos
que se utilizan en las diferentes instalaciones petroleras queda
considerar la integración en los planos Procesos-Intrumentos (P&I) o
(DTI) de los equipos que conforman la instalación petrolera
conjuntamente con los instrumentos que se utilizan para la medición y
el control de las variables operacionales asociadas a cada equipo. El
plano Proceso-Instrumentos integra los equipos que conforman las
instalaciones conjuntamente con los instrumentos de sus variables
operacionales lo que permite proporcional a los expertos que trabajan
en las instalaciones la mayor información de las mismas.

Los planos Procesos-Instrumentos proporcionan a los expertos la

información de la integración de los equipos que conforman las
instalaciones petroleras conjuntamente con los instrumentos
asociados a sus variables operacionales.
La instrumentación industrial se ejecuta en dos grandes actos, medir y
controlar. En el caso de medir, la normalización está inmersa desde
las unidades utilizadas hasta el método aplicado. Es imposible aislarse
del mundo y utilizar unidades propias o métodos de medición
exclusivos, por ello la simbología usada a través de las Normas ISA
permitirá interpretar o realizar los planos Procesos-Instrumentos
utilizando símbolos que serán del uso común de todas las empresas
petroleras. Los planos Procesos-Instrumentos que integran los
equipos de las instalaciones petroleras con los instrumentos para las
medidas y controles de sus variables operacionales serán
reproducibles en cualquier sitio del planeta con el mínimo de error.
Para ello existe la norma, para reglamentar, para equilibrar, para
mecanizar y por supuesto para legislar. La normalización es parte
integral de la instrumentación industrial. Es necesario conocer y
manejar aspectos relativos a las normas para escoger un dispositivo o
método de medición. La normalización se convierte entonces en una
herramienta para el diseño, especificación, organización y dirección.
Una vez identificadas la simbología que contemplan las normas ISA,
queda revisar varios planos P&I que tienen la finalidad de servir de
ejemplos para observar el uso de la norma reseñada.
Instrumentación de Separador Liquido-Gas

Lazo de Control de Nivel de Fondo de Torre

Lazo de Control de Presión de Tope de Torre.

Lazo de Control en Cascada Temperatura-Caudal de alimentación

de Torre de Destilación

Lazo de Control en Cascada Temperatura-Caudal en

intercambiador de Calor
Lazo de Control en Cascada Temperatura-Caudal Reflujo de Tope
Lazos de Control de una Caldera.

(Cascada+ Feedforward) Calentamiento Fondo + alimentación de

torre
Control Override Nivel-Caudal en Torre de Destilación.

MEDICIÓN DE TEMPERATURA EN COMPRESORES

Con Termocuplas y Transmisores de Temperatura.
Con Indicadores Bimetálicos e Interruptores-Bimetálicos.

CLASIFICACIONES DE ÁREAS

Fuego = Aire + Combustible + Ignición

Aire: El que existe en la atmósfera terrestre.

Combustible: Vapor o materiales inflamables en las instalaciones

industriales.
Ignición: La chispa eléctrica o punto caliente que puedan originar los
instrumentos o equipos eléctricos dentro de las instalaciones. Una
explosión puede ocurrir cuando se tiene energía en forma de calor o
electricidad añadiéndose a estas una fuga de vapor o materiales
inflamables. Para minimizar la ocurrencia del fuego en las
instalaciones industriales se utilizan métodos que previenen que las
fuentes de ignición o las fugas de vapor o materiales inflamables
puedan encontrarse, estos métodos podrán ser:

• Cajas y envoltorios a pruebas de explosión.

• Cajas con presurización y purgas.
• Encapsulamiento con resina o epoxy.
• Inmersión en óleo.

Desde 1946 surge la tecnología de "Barreras de Seguridad

Intrínsecas" que es un método de limitación de la energía eléctrica
para los instrumentos localizados en áreas clasificadas. La
clasificación de áreas explosivas se desarrolla a partir de las
clasificaciones basadas en: el Código Eléctrico Nacional, NFPA 70,
artículos 500 al 504 de los Estados Unidos de Norteamérica y la
C22.1, Parte I del Código Eléctrico Canadiense, en ambos países las
áreas peligrosas son clasificadas en 3 clases, dependiendo del tipo de
sustancias que puedan estar presentes en las instalaciones
industriales:

• Clase I: Presencia de sustancias como gases y vapores

inflamables.
 • Clase II: Presencia de sustancias como líquidos, fibra o sólidos.
• Clase III: Presencia de sustancias como talco.

Cada clasificación es dividida de acuerdo al nivel de riesgo que pueda

estar presente en cada instalación:

• División 1: El peligro puede estar presente durante

condiciones de funcionamiento normal, durante reparaciones o
mantenimiento, o donde una falla pueda causar una falla"
simultanea de equipos eléctricos.

• División 2: Existe presencia de materiales combustibles, o en

un área adyacente a una localidad de División 1.

La División 1 se divide en cuatro (04) grupos, dependiendo del tipo de

gases o vapores inflamables presentes.

• Grupo A: Acetileno.

• Grupo B: Hidrogeno, combustible o gases de procesos con

más de 30% de hidrogeno en volumen, o vapores de gases de:
butano, óxido de etileno, oxido de propileno.

• Grupo C: Éter, etileno o gases o vapores de risco equivalente.

 • Grupo D: Acetona, amoniaco, benceno, butano, etanol,
metano, gas natural, nafta, propano o gases o vapores de risco
equivalente.

En Clase II las ubicaciones peligrosas son divididas en 3 grupos:

• Grupo E: Atmósfera conteniendo piezas metálicas, incluyendo

aluminio, magnesio u otra pieza o partícula en suspensión
combustible.

• Grupo F: Atmósfera conteniendo materiales del carbono.

• Grupo G: Atmósfera conteniendo materiales combustibles no

incluidos en e¡ Grupo E o Grupo F incluyendo madera y
químicos.

En la Clase III como ubicaciones peligrosas son clasificadas, aquellas

que son causadas por la presencia de ignición fácil de fibra o sólidos
en suspensión. Tanto la fibra como los sólidos en suspensión pueden
ser expuestas a cantidades suficientes de energía para producir una
explosión.

• Clase III, División 1: Son aquellos locales de fácil ignición en

fibra u otros materiales que producen combustibles sólidos en
suspensión cuando son manipulados.
 • Clase III, División 2: Son aquellos locales de fácil ignición en
fibra cuando son almacenados o manipulados.

Seguridad Intrínseca

Seguridad Intrínseca (SI) es un método que sigue atmósferas

inflamables encontradas en un área con posibilidades de explosión,
viniendo de un contacto con equipos eléctricos externos causantes de
la misma. Esta seguridad es acompañada por límites de valores de
tensión y corriente eléctrica que puedan ocasionar fallas, arcos
eléctricos o puntos calientes, como resultado de condiciones normales
de operación. Las características de ignición de los materiales
inflamables son caracterizados por varios parámetros no relacionados:
mínima cantidad de energía de ignición necesaria para causar una
explosión y una mínima temperatura de una superficie que tenga el
mismo efecto de causar una explosión. La norma ANSI/ISA-S50.02-
1992 establece la energía menor de 3 vatios que puedan consumir los
instrumentos después de la Barrera de Seguridad Intrínseca en las
áreas peligrosas. Como la energía disponible para los instrumentos es
limitada a 3 vatios, será necesario alimentar los mismos a través de
varias fuentes de tensión con barreras.
Las Barreras Zener deben limitar la corriente que circula por los
instrumentos así como la tensión de alimentación, como se muestra en
la siguiente figura.

FUENTES DE ERRORES
1. Errores de Equipos:

• Calibración.
• Linealidad.
• Histéresis.
• Derivas.
• Cambios de Sensibilidad.

2. Errores de Interferencias:

• Ruido.
• Transitorios de Conmutación.
• Radio Interferencias.
• Perturbaciones de Alimentación.
• Zumbido de 60 Hz en etapas de Baja señal.

3. Errores de Instalación:

• Alcance.
• Vibraciones.
• Temperatura.
• Falsas uniones.
• Aspectos Meteorológicos.
TRANSMISORES Y TRANSDUCTORES.

En los procesos industriales para realizar las transformaciones de los

productos de entrada o materias primas y convertirlos en productos
acabados o semiacabados como salidas del mismo proceso, es
necesario así como la integración del conjunto de equipos y maquinas,
los instrumentos que se encargaran de indicar la magnitud de las
variables operacionales, los instrumentos que se encargaran de
transmitir hasta los controladores las señales que serán proporcionales
a la magnitud de la variable operacional sensada, los equipos de
control, los instrumentos que serán los elementos finales de control en
el proceso, así como otros instrumentos que trabajaran como equipos
o dispositivos de segundad. Para visualizar los equipos e instrumentos
que utilizan tecnología de punta para atender: la transmisión de la
magnitud de las variables operacionales, el control de las mismas y los
elementos finales de control se muestra a continuación un
esquemático pictórico con los transmisores, el Controlador Lógico
Programable (PLC) y las válvula de control que ejecutaran los lazos de
control de las variables operacionales del proceso industrial.
En este conjunto de equipos son los transmisores los instrumentos
que captan la variable del proceso, la acondicionan y escalan sobre
una señal de salida de rango o protocolo normalizado y la envían a
distancia hasta otro instrumento receptor que cumple con la función de
indicar, registrar y/o controlar. Estos instrumentos deben poseer
básicamente una relación de proporcionalidad entre la variable del
proceso y la señal emitida. Los transmisores de instrumentación se
justifican por el hecho de permitir la centralización en un tablero,
armario, panel de control o computador las diversas variables del
proceso, para ejercer una medición y control a distancia. Además de
evitar que el personal de operaciones y mantenimiento se expongan a
riesgos debido a las condiciones propias de algunos procesos, tales
como altas temperaturas, altas presiones, fluidos tóxicos o corrosivos,
etc.

Para implementar los lazos de control de las variables operacionales

asociadas a los procesos industriales, son los transmisores los
instrumentos que estando instalados dentro dei proceso industrial
tienen conexión directa con la variable operacional medida y tendrán la
función de enviar una señal hasta el equipo controlador o registrador,
es decir, los transmisores son los instrumentos que tienen la función
de enviar una señal proporcional de la magnitud de la variable
operacional hasta donde se encuentre el controlador o registrador.
Dependiendo del tipo de tecnología que se use para implementar los
lazos de control estos transmisores podrán enviar señales: eléctricas,
neumáticas, electromagnéticas, ópticas, la idea fundamental es que
los transmisores transmiten una señal proporcional a la variable
operacional a la que está conectado. En la figura siguiente se ¡lustra
esta aplicación tomando como ejemplo un transmisor de presión
conectado en un separador liquido-gas.
Cuando los transmisores son neumáticos envían una señal de 3 a 15
PSI hasta el controlador y la distancia comprendida entre el transmisor
y el controlador es de muy pocos metros (10 metros por ejemplo).
Cuando son transmisores electrónicos que envían una corriente
eléctrica entre 4 a 20 miliamperios la distancia comprendida entre el
transmisor y el controlador puede ser hasta de varios cientos de
metros (Hasta 500 metros por ejemplo). Cuando son transmisores que
envían señales eléctricas moduladas en protocolo hard la distancia
comprendida entre el transmisor y el controlador puede alcanzar hasta
1600 metros sin repetidores y hasta varios kilómetros utilizando
repetidores. Cuando los transmisores envían su señal en forma digital
utilizando fibra óptica como medio de transmisión de la señal la
distancia entre el transmisor y el controlador puede alcanzar varios
kilómetros.

En los transmisores electrónicos con señal eléctrica de salida

comprendida entre 4 a 20 miliamperios la magnitud de la corriente será
proporcional a la magnitud de la variable operacional sensada. Estos
transmisores requieren como alimentación eléctrica (12 o 24 VDC) de
una fuente que estará ubicada en campo. La salida de corriente que
sale del transmisor es la misma que llegara hasta el controlador
(Indistintamente que el controlador se encuentre a
20 metros o 500 metros) donde cerrara el circuito eléctrico al circular la
corriente que sale del transmisor por una resistencia de carga que
estará conectada como parte del hardware de la tarjeta del PLC, (Por
eso se utiliza la corriente y no tensión eléctrica). Utilizando un
transmisor de presión como ejemplo conectado en un separador
liquido-gas, se muestra en las siguientes figuras: el envió de la señal
eléctrica desde el transmisor hasta el controlador y el modo de
conexionado eléctrico que muestran los fabricantes para estos
instrumentos.

Como podrá observarse del ejemplo, la variable operacional presión

del separador interactúa directamente en el transmisor quien recibe la
señal de presión desde el separador a través de líneas de tubos de
acero. Del transmisor sale una corriente entre 4 a 20 mA hasta el
controlador donde cierra el circuito eléctrico a través de una resistencia
de carga RL que está en el controlador, lo que permite que en el
controlador se tenga una tensión eléctrica VL (VL=(4 a 20)mA.RL) que
alimentara a los circuitos electrónicos del controlador y que será
directamente proporcional a la magnitud de la variable operacional al
cual está conectado el transmisor.

Estas consideraciones de cómo se conecta el transmisor de presión,

como se alimenta eléctricamente, de cómo es la salida de corriente del
mismo en 4 a 20 mA y cuya magnitud es directamente proporcional a
la magnitud de la presión dentro del separador, en forma análoga,
actuaran todos los transmisores electrónicos que estarán instalados en
el proceso industrial para medir otras variables operacionales como el
nivel, caudal y temperatura, por ejemplo: Todos los transmisores
electrónicos tendrán salidas de 4 a 20 miliamperios proporcionales a
las magnitudes de las variables operacionales a las que están
interconectados, y la diferencia fundamental entre los diferentes
transmisores estarán que al ser las variables operacionales diferentes
tendrán formas de construcción diferentes de modo de poder adaptar
su instalación a la variable que corresponda, esto implica tener
diferentes transductores para cada transmisor según el tipo de variable
al que está conectado y seguramente cada transductor tendrán
respuestas características específicas de su elemento eléctrico según
la variable operacional a que corresponda. Con la finalidad de ir
visualizando las conexiones de diferentes transmisores para diferentes
variables operacionales se muestran en las siguientes figuras
ejemplos de aplicaciones en: Nivel, Caudal y Temperatura.

Como se podrá observar de la figura anterior las diferentes variables

operacionales (Nivel, Caudal y Temperatura) requerirán diferentes
modos de ser construidos los transmisores para poder adaptarlas a las
características de la variable a ser medida. Se podrá observar cómo se
conecta el transmisor de nivel en un tanque cerrado a través de vasos
comunicantes y que permite que el mismo nivel que está dentro del
tanque sea el mismo nivel que está dentro el transmisor interactuando
con el transductor, de modo que cada cambio de nivel dentro del
tanque será el mismo cambio de nivel en el transductor y con ello los
cambios del elemento eléctrico que contiene el transductor del
transmisor de nivel. Posteriormente se observa el transmisor de caudal
que utiliza como elemento sensor una turbina. Este transmisor se
instala directamente en la línea donde se requiere medir el y por ello el
mismo caudal que circula por la tubería es el mismo caudal que circula
por el transmisor, y donde el transductor de turbina que está en la
línea generara una señal eléctrica proporcional a la magnitud del
caudal que pasa por la tubería. Finalmente en el transmisor de
temperatura se tendrá como transductores termocuplas o PT-100 que
estarán instalados en el punto de medición y que a través de cables de
extensión se llevara la señal eléctrica del transductor hasta donde esté
instalado el modulo electrónico, sin embargo, la variable eléctrica
asociada a los transductores de temperatura también generaran
cambios de su valor proporcionales a los cambios de la temperatura.

ESQUEMA FUNCIONAL DEL TRANSMISOR ELECTRÓNICO.

En la siguiente figura se muestra un diagrama de bloques del

esquema funcional de un transmisor electrónico el cual es alimentado
desde el proceso industrial por la variable operacional y tiene como
salida la señal de corriente que alimentara la tarjeta electrónica de
entradas analógicas del PLC en la Sala de Control. El transmisor está
instalado en el mismo lugar del proceso y básicamente se compone de
cinco partes: el elemento transductor y cuatro circuitos electrónicos
que buscan desde, acondicionar la señal del transductor hasta generar
la salida de corriente que sale del transmisor. Este arreglo se puede
reseñar a continuación.

Proceso Industrial

En los procesos industriales se hace necesario a lo largo de las

diferentes etapas que conforman las líneas de producción,
elaboración, o modificación de los productos, de un conjunto de
instrumentos para realizar las diferentes mediciones de las variables
operacionales del proceso tales como (Temperatura, Caudal, Nivel,
Presión) las cuáles serán las variables operacionales representativas
de cada una de las etapas que conforman la industria y a las cuales
será necesario medir para posteriormente controlar. Cada variable
operacional que deba ser medida requerirá un transmisor, los cuales
estarán instalados muy próximos al equipo que genera la variable
representativa a ser medida.
MEDIDOR TURBINA DE GAS

El medidor de gas FMG a turbina es un medidor de gas de tipo

deductivo que utiliza la velocidad del gas para derivar el volumen de
mismo que atraviesa el medidor. Un eliminador de turbulencias
multietapa integrado modifica el perfil del flujo entrante para eliminar
completamente los efectos de la tubería de entrada. El volumen se
muestra en un cuadrante indicador de tipo contador de lectura directa.
Varios generadores de pulsos de baja y alta frecuencia se pueden
usar para computación de flujo o para propósitos de control. Las series
FMG de medidores de gas a turbina están diseñadas para cumplir las
más altas demandas en la medida confiable y exacta de flujos de gas.
Los medidores cumplen las directivas EN12261 and OIML R137.

VENTAJAS DEL SISTEMA

* Es el instrumento más preciso disponible para medir caudal.

* Es lineal sobre un muy amplio rango de caudales.

* Rápida respuesta y excelente repetibilidad.

* Fácil interface a sistemas de computación.
* Operación sobre un muy amplio rango de temperaturas y presiones

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

* Al tener piezas móviles que giran sobre rodamientos, el desgaste

suele ser el problema principal de la turbina.
* Es un instrumento delicado en comparación con otros caudalímetros.
* Cualquier exceso de velocidad puede dañar sus rodamientos.
* Es caro y su costo aumenta desmedidamente con el tamaño de la
turbina.
* Requiere que el flujo a medir sea limpio y tenga propiedades
lubricantes.
* Alto costo de mantenimiento.
* No es utilizable en fluidos de alta viscosidad

MEDIDOR TURBINA DE PETROLEO

Daniel Series 1500 Liquid Turbina medidor de flujo es una medición de

flujo volumétrico y dispositivos de transmisión utilizado ampliamente en
la industria petrolera. Este medidor es el producto de elección para la
medición exacta de hidrocarburos líquidos y otros fluidos de proceso.
Elementos de diseño probadas del metro proporcionan fiabilidad y el
tiempo de funcionamiento de disponibilidad, asegurando un
funcionamiento continuo 24/7 tubería. Daniel Series 1500 Liquid
Turbina medidor de flujo está diseñado específicamente para la
operación de la tubería y para su uso dentro de los lineamientos de la
API capítulo 5.3, Medición de Hidrocarburos Líquidos por medidores
de turbina, y los métodos de ensayo de API Capítulo 4, Proving
Systems.

VENTAJAS DEL SITEMA Y DESVENTJAS DEL SISTEMA

Son similares a la turbina de gas
CAUDAL ULTRASONICO DE PETROLEO Y GAS

El caudalímetro ultrasónico de carrete FR PanaFlow incorpora uno o

dos haces ultrasónicos para la medición de velocidad por la técnica de
tiempo de tránsito. Los traductores ultrasónico de este caudalimetro
disponen ya de alojamientos de forma que los haces quedan alineados
a la perfección. Dependiendo de las exigencias de la aplicación, es
posible la instalación, en este caudalímetro ultrasónico, de 1 o 2
haces, es decir, de 2 o cuatro traductores ultrasónicos. Opcionalmente
es posible el envío de datos vía GPRS/3G (ver Logger para
transmisión de datos XILOG+)
También el caudalimetro ultrasónico GE PanaFlow es compatible con
aplicaciones en hidrocarburos líquidos, gases o vapor saturado.

VENTAJAS DEL SISTEMA

"* No ocasiona pérdida de carga.
* No tiene partes móviles.
* No influye el diámetro de la tubería, ni en su costo, ni en su
rendimiento.
* Ideal para la medición de materiales tóxicos o peligrosos.
* Salida lineal con el caudal.
* Su rango de medición es muy amplio.
* En tuberías de gran diámetro es el más económico, y en ciertos
casos, el único.
* Su instalación es muy simple y económica"

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

"* Su precisión no es muy alta.

* Su costo es relativamente alto para tuberías de bajo diámetro"

CORIOLIS DE PETROLEO Y GAS

"Los caudalímetros Coriolis miden directamente el caudal másico, la

densidad y la temperatura del producto de proceso (líquido o gas).
Estas variables medidas, pueden utilizarse para deducir otros valores
como el caudal volumétrico, la concentración, grados Brix, grados
Baume…
La alta disponibilidad de este caudalímetro permite aumentar la
eficiencia en el control de un proceso."

VENTAJAS DEL SITEMA

* Su salida es lineal con el flujo másico.

* No requiere compensación por variaciones de temperatura o presión
* Es adecuado para casos de viscosidad variable
* Permite la medición de caudales másicos de líquidos difíciles de
medir: adhesivos, nitrógeno líquido, etc.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

"* Es muy voluminoso.

* No es apto para caudales elevados."
DISCO NUTANATE

El medidor 900DP - Con un generador de impulsos y la barrera de

seguridad intrínsecamente seguro, el 900DP es lo último en
comodidad. Esto le ahorra tiempo y problemas de abastecimiento de
una barrera compatible para proporcionar un funcionamiento con
seguridad intrínseca en áreas con concentración de combustibles
explosivos o instalaciones al aire libre. (originalmente limitados a su
uso con productos refinados del petróleo,)
Son ideales para su uso en línea, o montar a una de nuestras bombas
rotativas o de diafragma. La construcción resistente a la corrosión,
proporciona un producto durable para las aplicaciones más exigentes.
Nuevos Medidores Digitales fáciles de Calibrar y cuentan con Una
sencilla Selección de unidades de medicion. Utilidad increíble, fuerte
claridad visual y precisión increíble son características estándar en
cada medidor digital Fill-Rite.
VENTAJAS DEL SISTEMA

* Muy difundido y comprobado.

* Muy económico.
* Simple y de bajo mantenimiento.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

* Es el de menor precisión de los instrumentos de desplazamiento
positivo.
* No se fabrica para tuberías de gran tamaño.
* El par disponible para el accionamiento de accesorios mecánicos es
muy limitado.
ELECTROMAGNETICO

La función de los caudalímetros electromagnéticos de la familia de

productos SITRANS F M consiste en medir el caudal de líquidos
conductivos como el agua, productos químicos, alimentos y bebidas,
lodos, lechadas, pasta de papel y lodos de minería con partículas
magnéticas. Estos avanzados equipos para la medición de caudal
electromagnética están disponibles en tres variantes. (Petroleo)

Ya se trate de caudalímetros estándar con campo magnético de

corriente continua pulsante, caudalímetros de campo alterno de altas
prestaciones o contadores de agua electromagnéticos alimentados por
baterías: un caudalímetro electromagnético de la gama SITRANS F M
simplifica la gestión de caudales. Por eso, usuarios de todo el mundo
apuestan por la avanzada tecnología de Siemens.
VENTAJAS DEL SITEMA

* No genera pérdidas de carga (aplicables a procesos que fluyen por

gravedad o en fluidos cercanos al punto de vaporización).

* Dado que el parámetro sensado a través de la tubería es velocidad

promedio, se aplica tanto a flujo laminar como turbulento y no
depende de la viscosidad.
* Como la tubería puede ser de cualquier material no conductor, con lo
que se le puede dar buena resistencia a la corrosión.

* Apto para la medición de barros.

* Permite la medición de caudales bi-direccionales.

* No tiene partes móviles, por lo que es confiable y de bajo

mantenimiento.
* Su precisión es relativamente alta.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

* Si el fluido a medir produce depósitos sobre los electrodos, la

medición será errónea.
* Su costo es relativamente alto.
* No es utilizable en gases por la baja conductividad.

MEDIDOR DE RUEDAS OVALADAS

El nuevo cuentalitros mecánico (para uso particular) cumple los
requisitos ATEX para medir con precisión las cantidades suministradas
(gasolina, queroseno, gasóleo) en entornos que presentan un riesgo
elevado de estallido.
Es fiable, económico, fácil de instalar y calibrable en el lugar de
instalación. La baja resistencia al flujo permite también el uso por
gravedad. 

El cuentalitros K33 ATEX puede instalarse en todas las posiciones en

tuberías rígidas y flexibles y también directamente en bombas o
depósitos.

VENTAJAS DEL SISTEMA

* Muy buena precisión para pequeños caudales.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

* Alto costo originado por las tolerancias mecánicas.
* Muy sensible a la presencia de sólidos en suspensión.

ROTAMETRO PARA PETROLEO Y GAS

ROTÁMETRO DE ACRÍLICO DEL CUERPO PARA EL ACEITE Y LA

INDUSTRIA PETROLERA Los metros de flujo de acrílico del área
variable del tubo del cuerpo de FLOWTECH (rotámetros) se piensan
para el general en la línea usos medidores (es decir para el gas y el
líquido) donde están las condiciones de funcionamiento con las
limitaciones de los tubos medidores del cuerpo de acrílico. Éstos son
el principio de área variable. Los movimientos del flotador libremente
arriba y abajo del tubo de acrílico afilado del cuerpo con el flujo flúido
de parte inferior a la tapa. El flotador toma una posición donde están
equilibrados las fuerzas de la flotabilidad y el peso del flotador en
proporción con el flujo. La posición vertical del flotador según lo
indicado por la escala es la medida del flujo instantáneo.
VENTAJAS DEL SISTEMA

* Es económico para caudales bajos y tuberías con diámetros

menores a 2”.
* Cubre un rango amplio de caudales.
* Sirve para líquidos y gases.
* Provee una información visual directa.
* La caída de presión es baja.
* Instalación y mantenimiento simple.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

* No es sencillo ni económico obtener señal eléctrica a partir de la

indicación.
* Se incrementa mucho su costo para tuberías de diámetro grande.
* No se consiguen rotámetros para tuberías grandes.
* Debe instalarse en sentido vertical de modo que el caudal sea
ascendente.
* Son de baja precisión

MEDIDOR POR TORBELLINO

Mediante Sensores Piezoeléctricos mide la cantidad de los vórtices

provocados por una obstrucción. Se destaca para Procesos Químicos
debido a una combinación de Gran Exactitud (1%), Robustez con Gran
Resistencia al Ataque Químico (carcaza de plástico de una sola
pieza), Ausencia de Mantenimiento (no tiene partes móviles), y
Practicidad (se instala en cualquier posición).Mide Líquidos no
conductivos que los medidores magneto Inductivos no pueden medir.
Emite Pulsos para medir Caudal Instantáneo.(petróleo).
VENTAJAS DEL SISTEMA

* Muy buena tolerancia sin importar las condiciones del proceso.

* Sin partes móviles, confiable y de bajo mantenimiento.
* Salida digital (conveniente para interfaces a PC).
* Independiente de la densidad y viscosidad del fluido.
* Se instala en cualquier posición.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA

* Es afectado por fluidos abrasivos que puedan deformar el generador

de torbellinos.
* Es afectado por los fluidos capaces de generar depósitos en la
obstrucción.
* Su costo es relativamente alto.