FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES E INGENIERIA

TECNOLOGÍA EN OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO

CICLOS DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN MULTIPLES ETAPAS Y CASCADA

AUTORES (CEDULAS)

DOCENTE
JOSE DARIO ABRIL ALVAREZ

Ciudad: Bucaramanga
Fecha de Presentación: 11/Septiembre/2020
 1. RESUMEN DE LA TAREA

Un sistema de refrigeración por compresión en cascada o múltiples etapas en las cuales actúan como
refrigerantes

Un pequeño contenido de los que tiene el informe que hable de los objetivos generales y específicos
de la tarea (un párrafo), los inconvenientes mas importantes que se tuvo al realizarla (un párrafo) y las
conclusiones más relevantes un párrafo)

2. Objetivos

2.1. Objetivo General

 Analizar el comportamiento de los ciclos termodinámicos de sistemas de

refrigeración por compresión de múltiples etapas y en cascada.


2.2. Objetivos específicos

La estructura de los objetivos específicos es la misma del objetivo general.

Son acciones que se llevarán a cabo y que presentarán resultados parciales para obtener el logro del
objetivo general. Los objetivos específicos se escriben de manera ordenada para cumplir con sentido
lógico el objetivo general, es decir, son los pasos clasificados en el orden en el que se deben cumplir,
para alcanzar el objetivo general.

Se recomienda entre 3 y 5 objetivos específicos, bien enmarcados, Se debe evitar confundir la

realización de actividades necesarias o metodológicas del trabajo de grado con el objetivo, por
ejemplo: la recopilación de información, la documentación de resultados o redacción de un artículo no
son un objetivo
3. Fundamento Teórico

REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN

El sistema de refrigeración más generalizado es la producción de frio por compresión de vapor. Este
consiste en un circuito cerrado en el que se somete a un fluido refrigerante, sucesivas situaciones de
cambio estado, mediante compresión y expansión, para transmitir y absorber el calor producido con el
ambiente y el medio a refrigerar.

Un ciclo simple frigorífico comprende cuatro procesos fundamentales:

 La regulación
 La evaporación
 La compresión
 La condensación

1. La Regulación:

 El ciclo de regulación ocurre entre el condensador y el evaporador, en efecto, el refrigerante

líquido entra en el condensador a alta presión y a alta temperatura, y se dirige al evaporador a
través del regulador.

 La presión del líquido se reduce a la presión de evaporación cuando el líquido cruza el

regulador, entonces la temperatura de saturación del refrigerante entra en el evaporador y será
en este lugar donde se enfría.

 Una parte del líquido se evapora cuando cruza el regulador con el objetivo de bajar la
temperatura del refrigerante a la temperatura de evaporación.
2. La Evaporación:

 En el evaporador, el líquido se vaporiza a presión y temperatura constantes gracias al calor

latente suministrado por el refrigerante que cruza el espacio del evaporador. Todo el
refrigerante se vaporizada completamente en el evaporador, y se recalienta al final del
evaporador.

 Aunque la temperatura del vapor aumenta un poco al final del evaporador debido al
sobrecalentamiento, la presión se mantiene constante.

 Aunque el vapor absorbe el calor del aire alrededor de la línea de aspiración, aumentando su
temperatura y disminuyendo ligeramente su presión debido a las pérdidas de cargas a
consecuencia de la fricción en la línea de aspiración, estos detalles no se tiene en cuenta
cuando uno explica el funcionamiento de un ciclo de refrigeración normal.

3. La Compresión:

Por la acción del compresor, el vapor resultante de la evaporación es aspirado por el

evaporador por la línea de aspiración hasta la entrada del compresor. En el compresor, la
presión y la temperatura del vapor aumenta considerablemente gracias a la compresión,
entonces al vapor a alta temperatura y a alta presión es devuelto por la línea de expulsión.

4. La Condensación:

 El vapor atraviesa la línea de expulsión hacia el condensador donde libera el calor hacia el aire
exterior. Una vez que el vapor ha prescindido de su calor adicional, su temperatura se reduce a
su nueva temperatura de saturación que corresponde a su nueva presión. En la liberación de
su calor, el vapor se condensa completamente y entonces es enfriado.

 El líquido enfriado llega al regulador y está listo para un nuevo ciclo.

La refrigeración por compresión:

 Basado en los cambios de estado (líquido – vapor y vapor –líquido) de un fluido refrigerante.

 T de cambio de estado = f(p) (sí p la T, sí p la T)

 Calores latentes >> Calor sensibles   la cantidad refrigerante y tamaño.

 Se busca tener un líquido a baja p y T para evaporarlo

 El calor requerido lo toma de los alrededores, los enfría.

 Es un sistema abierto el refrigerante se perdería en la atmósfera; lo normal es trabajar con
ciclos de refrigeración.

DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS DE UN REFRIGERANTE

En el diagrama se distinguen tres zonas, separadas por dos líneas, tal y como se muestra en la
figura siguiente.

La zona de líquido subenfriado, donde se representan las condiciones de presión y entalpía que
dan lugar a refrigerante en estado líquido, que necesita aporte de energía para vaporizarse.

La zona de líquido – vapor, donde se dan las condiciones de presión y entalpía que propician
equilibrio entre líquido y vapor, que se hallan mezclados en una proporción llamada título de vapor.

La zona de vapor sobrecalentado, es donde las condiciones de presión y entalpía provocan que
el refrigerante se halle completamente vaporizado, es decir en estado gaseoso.

Basado en los cambios de estado (líquido-vapor y vapor-líquido) de una sustancia (fluido refrigerante)
Basado en los cambios de estado (líquido-vapor y vapor-líquido) de una sustancia (fluido refrigerante)

Basado en los cambios de estado (líquido-vapor y vapor-líquido) de una sustancia (fluido refrigerante)

Subenfriamiento: salida del condensador, asegura líquido en la Val. Exp.

Recalentamiento: salida del evaporador, asegura vapor en el Comp
 Ciclo Real: Con pérdidas de presión en condensador y evaporador - La compresión no es isoentrópica - La
expansión no es isoentálpica.

Los límites de funcionamiento de un equipo son:

En el evaporador: la T de la cámara > T del refrig
En el condensador: la T ambiente < T del refrig

CICLO DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN DE VAPOR

El ciclo de refrigeración por compresión de vapor es el que más se utiliza en refrigeradores, sistemas
de acondicionamiento de aire y bombas de calor. Se compone de cuatro procesos:

1-2  Compresión isentrópica en un compresor

2-3  Rechazo de calor a presión constante en un condensador
3-4  Estrangulamiento en un dispositivo de expansión
4-1  Absorción de calor a presión constante en un evaporador
 Esquema y diagrama T-s para el ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor.

1-2  Compresión isoentrópica del refrigerante en un compresor. El refrigerante entra como vapor
saturado y se comprime hasta la presión del condensador. La temperatura aumenta hasta un valor
superior a la del medio circundante.

2-3  Rechazo de calor a presión constante en un condensador. Condensación y enfriamiento del

refrigerante. El fluido entra como vapor sobrecalentado y sale como líquido saturado.

3-4  Estrangulamiento en un dispositivo de expansión. Expansión isoentálpica en la válvula. El

líquido saturado se hace pasar por una válvula o tubo capilar hasta estrangularlo a la presión del
evaporador. La temperatura del refrigerante disminuye hasta un valor inferior a la del espacio
refrigerado.

4-1  Absorción de calor a presión constante en un evaporador. Evaporación del refrigerante a

presión constante. Entra como vapor húmedo de baja calidad y al absorber calor sale como vapor
saturado.
 CICLO REAL DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN DE VAPOR

El ciclo real de refrigeración por compresión de vapor

 El refrigerante sale del evaporador como vapor saturado.

 El proceso de compresión (1-2) es isoentrópico.

 El refrigerante sale del condensador como líquido saturado.

 Sobrecalentamos el refrigerante y aseguramos su total evaporación.

 Reducción de la línea de conexión entre Evaporador y Compresor.

 El proceso de compresión (1-2) requiere menor entrada de trabajo.

 Subenfriamiento del refrigerante y aseguramos su total condensación.

SISTEMAS INNOVADORES DE REFRIGERACION POR COMPRESIÓN DE VAPOR

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN EN CASCADA

Los sistemas en cascada han sido utilizados para aplicaciones donde la relación de compresión de los
refrigerantes es muy alta y/o donde se requieren temperaturas de evaporación realmente bajas (<-
50C). Últimamente este tipo de sistema se ha vuelto más popular al ser necesario en aplicaciones de
baja temperatura utilizando R744 (CO2) como refrigerante en sistemas conocidos como subcríticos.
Un gran intervalo de temperatura significa también un gran nivel de presión en el ciclo y un pobre
desempeño en un compresor reciprocante. Una manera de enfrentar esas situaciones consiste en
efectuar el proceso de refrigeración por etapas, es decir, tener dos o más ciclos de refrigeración que
operan en serie. Tales procesos se denominan ciclos de refrigeración en cascada.

Los dos ciclos se conectan por medio de un intercambiador de calor en medio, el cual sirve como el
evaporador para el ciclo superior (ciclo A) y como el condensador en el ciclo inferior (ciclo B).
Suponiendo que el intercambiador de calor está bien aislado y que las energías cinética y potencial
son despreciables, la transferencia de calor del fluido en el ciclo inferior debe ser igual a la
transferencia de calor del fluido en el ciclo superior.

Un sistema de refrigeración en cascada de dos etapas con el mismo refrigerante en ambas etapas.

De modo que la relación de los flujos másicos en cada ciclo debe ser
 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN POR COMPRESIÓN DE MÚLTIPLES ETAPAS

Cuando el fluido utilizado por todo el sistema de refrigeración en cascada es el mismo, el

intercambiador de calor entre las etapas puede sustituirse por una cámara de mezclado (llamada
cámara de evaporación instantánea), puesto que tiene mejores características de transferencia de
calor.

Un sistema de refrigeración por compresión de dos etapas

En este sistema, el refrigerante líquido se expande en la primera válvula de expansión hasta la presión
de la cámara de evaporación instantánea, que es la misma que la presión entre las etapas del
compresor. Parte del líquido se evapora durante este proceso. Este vapor saturado (estado 3) se
mezcla con el vapor sobrecalentado del compresor de baja presión (estado 2), y la mezcla entra al
compresor de presión alta en el estado 9. Esto es, en esencia, un proceso de regeneración. El líquido
saturado (estado 7) se expande a través de la segunda válvula de expansión hacia el evaporador,
donde recoge calor del espacio refrigerado.

El proceso de compresión en este sistema es similar a una compresión de dos etapas con
interenfriamiento, y el trabajo del compresor disminuye. Debe tenerse cuidado en las interpretaciones
de las áreas en el diagrama T-s en este caso, dado que los flujos másicos son diferentes en las
distintas fases del ciclo.
 SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN DE PROPÓSITO MÚLTIPLE CON UN SOLO
COMPRESOR

Algunas aplicaciones requieren refrigeración a más de una temperatura. Esto puede lograrse utilizando
una válvula de estrangulamiento independiente y un compresor por separado para cada evaporador
que opere a temperaturas diferentes.

Un sistema de refrigeración –congelador con un por compresor.

4. DESARROLLO DE LA TAREA

ESTUDIO DE MEJORAS EN CICLOS DE COMPRESIÓN DE DOBLE ETAPA

El presente estudio recoge los resultados obtenidos en el desarrollo de la investigación de mejoras en

ciclos de compresión de doble etapa o ciclos en cascada destinados a refrigeración, se centra en el
análisis energético y de funcionamiento de diferentes ciclos frigoríficos de refrigeración comercial
basados en la tecnología de compresión múltiple directa por sistema de compresión tipo booster. Estos
ciclos permiten suministrar potencia frigorífica a dos niveles de temperatura diferentes destinados a la
conservación de productos frescos (de 0 a 4 ºC) y congelación (por debajo de -18ºC). El fluido
empleado en estos ciclos será CO2 debido a sus excelentes propiedades termo físicas.

Durante los últimos años, la importancia del CO2 como refrigerante en diversas aplicaciones ha
aumentado progresivamente. El aspecto más significativo de este desarrollo es que, desde el punto de
vista del medioambiente, el CO2 es uno de los pocos refrigerantes sostenibles para los sistemas de los
supermercados. Sin embargo, el CO2 no es un refrigerante de sustitución directa (drop-in) para los
refrigerantes existentes, y su adecuación para cada aplicación se debería evaluar tomando como
referencias el impacto total equivalente de calentamiento (TEWI, por sus siglas en inglés) y el costo del
ciclo de vida.
Se considera que el CO2 es uno de los refrigerantes más útiles para aplicaciones de refrigeración en
los sectores industrial y de distribución alimentaria minorista. Esta consideración se ve reforzada por
los desarrollos observados en el sector de la refrigeración.

Desde el punto de vista de sus propiedades termodinámicas puras, el CO2 no se ha estudiado a

profundidad como refrigerante; sin embargo, cuenta con propiedades termofísicas únicas, como un
excelente coeficiente de transferencia térmica, relativa insensibilidad a las pérdidas de presión y muy
baja viscosidad.

En aplicaciones prácticas, los sistemas de CO2 ofrecen un desempeño muy elevado, principalmente
debido a que cuentan con mejor intercambio de calor, requieren muy baja potencia de bombeo cuando
se utiliza como fluido secundario y, en ambientes fríos, ofrecen la posibilidad de operar con una
presión de condensación muy baja durante el invierno.

La eficiencia de los sistemas con CO2 depende más de la aplicación y del clima que otros
refrigerantes. Con todos los refrigerantes, se presenta una caída en la eficiencia del sistema cuando se
incrementan las temperaturas de condensación, y el CO2 se encuentra entre los refrigerantes con la
caída más pronunciada. Sus buenas propiedades termofísicas pueden compensar la caída hasta cierto
punto, pero hay un límite.

El CO2 cuenta con un alto contenido energético a temperaturas elevadas, y cuando este calor se
recupera para calentar agua sanitaria o para aplicaciones similares, la eficiencia total del sistema es
muy elevada. Los sistemas más modernos aprovechan al máximo el calor de alta calidad rechazado
por el sistema de refrigeración, recuperándolo con fines de calentamiento de espacios y procesos.

Desde una perspectiva ambiental, el CO2 es un refrigerante muy atractivo, ya que presenta cero
potencial de agotamiento de la capa de ozono (PAO) y un potencial de calentamiento global (PCG) de
uno. Se trata de una sustancia abundante que existe naturalmente en la atmósfera. Dicho de otro
modo, el CO2 no afecta a la capa de ozono y, en comparación con los refrigerantes HFC
convencionales, tiene un impacto hasta 4 mil veces inferior sobre el calentamiento global.

Al ser un refrigerante natural, difícilmente se retirará de circulación. Por tanto, reduce los costosos
programas de gestión de refrigerantes o los cada vez más cuantiosos costos e impuestos sobre los
refrigerantes.

Se trata de la forma más sencilla de reducir la huella de carbono: los supermercados han conseguido
reducirla en más de 30 por ciento (considerando todas las fuentes: administración, distribución e
iluminación) sólo con adoptar la refrigeración con CO2. Si todos los supermercados del mundo
adoptasen el CO2 como refrigerante, las emisiones anuales se reducirían en más de 50 millones de
toneladas.

Los ciclos frigoríficos analizados en el desarrollo de la presente corresponden a las siguientes

configuraciones:

 Ciclo en cascada empleando R513A en el servicio de media temperatura y CO2 en el de baja.

 Ciclo booster empleando CO2 como fluido de trabajo (ciclo base).

 Ciclo base dotado de un compresor adicional denominado compresor paralelo.

 Ciclo base dotado de un eyector y un compresor adicional (eyector + compresión paralela).

 Ciclo b) dotado de un sistema de disipación basado en ciclo de compresión de vapor.

 Ciclo c) dotado de un sistema de disipación basado en ciclo de compresión de vapor.

Estas configuraciones son el resultado de la integración de diferentes mejoras energéticas analizadas,

se describirán los principios de funcionamiento de cada una de las mejoras energéticas introducidas,
así como el efecto que poseen todas ellas en el funcionamiento del ciclo.

Para poder realizar este análisis, se han desarrollado una serie de modelos matemáticos teórico
experimentales que permiten predecir con suficiente exactitud el comportamiento de las diferentes
configuraciones seleccionadas.

En la actualidad, el único refrigerante que combina los requisitos de bajo y alto grado de seguridad es
el CO2 o dióxido de carbono, cuya utilización plantea diversos retos tecnológicos por sus altas
presiones de trabajo (hasta 120 bar) y su baja temperatura crítica (≈ 31ºC). Su implementación en el
sector de la refrigeración comercial se está estudiando desde dos puntos de vista diferentes:

 Como fluido frigorífero o secundario en sistemas de distribución indirecta

 Como fluido frigorífero o principal en ciclos de compresión de vapor.

Centrándonos en el segundo caso, el uso del CO2 como refrigerante se puede analizar desde dos
tipologías diferentes de ciclo frigorífico: Instalaciones en cascada en las que se emplea CO 2 como
fluido de baja temperatura y Sistemas transcríticos de CO2 en los que se emplea CO2 como único
refrigerante.
Las instalaciones en cascada consisten en el acople térmico de dos ciclos de compresión simple a
través del intercambiador de cascada, de forma que en cada uno de los ciclos se da servicio a un nivel
de temperatura determinado con un refrigerante adaptado a cada nivel de temperatura.

Hasta la fecha, las instalaciones en cascada empleadas en la refrigeración comercial han empleado
R134a o R404A en el ciclo de alta temperatura y CO2 en el ciclo de baja temperatura

Por otra parte, los sistemas transcríticos de compresión múltiple utilizan únicamente CO2 como
refrigerante para los dos niveles de servicio, los estudios y análisis llevados a cabo hasta la fecha, han
puesto de manifiesto que estos sistemas tienen un mayor consumo energético cuando se utilizan en
climas cálidos que cuando se utilizan en climas más fríos.
Ciclos Analizados - Ciclo en cascada

La configuración en cascada consta de dos circuitos frigoríficos independientes unidos térmicamente

entre sí a través de un intercambiador de cascada. Para el análisis energético y de comportamiento, se
tomará este ciclo como ciclo de referencia.

Ciclos Analizados - Ciclo booster (base)

Al igual que la configuración en cascada, la configuración de ciclo booster con CO 2 como único
refrigerante, consta también de dos servicios en media y baja temperatura con niveles de evaporación
similares. Solamente en el servicio de media temperatura se tiene un nivel de evaporación algo
superior al ciclo en cascada (-6ºC frente a -8ºC) debido a la mejor transferencia de calor que posee el
CO2 frente a los refrigerantes de tipo HFC.
Ciclos Analizados - Ciclo booster con compresión paralela (base + CP)

Una forma de poder mejorar en términos de COP los ciclos booster de CO2 es colocando un tercer
compresor que extraiga vapor del depósito de acumulación. Esta extracción aumenta el salto entálpico
en los dos evaporadores de los servicio de media y baja temperatura, y reduce, al mismo tiempo, el
caudal másico trasegado por el compresor de alta presión del ciclo booster.

Ciclos Analizados - Ciclo booster con compresión paralela y eyector (base + CP + eyector)

La tendencia actual de los ciclos booster es a incluir en su configuración la figura del eyector, un
dispositivo que “comprime” parte del vapor saturado / recalentado a media temperatura hasta la
presión de disipación en el gas - cooler utilizando para ello la depresión que se crea al hacer pasar el
refrigerante a través de un difusor. El uso de la figura del eyector precisa la incorporación de un
depósito entre etapas de compresión, así como un compresor adicional (CP) que se encargue de
extraer el vapor extra introducido en el depósito de acumulación.
Ciclos Analizados - Ciclo en cascada con ciclo booster (cascada + base)

En esta configuración se emplea un ciclo de compresión de vapor con el refrigerante HFC R513A para
poder mantener en régimen subcrítico el ciclo booster de CO2. Para este ciclo se considerará un salto
de temperatura en el intercambiador de cascada de 5 K con un nivel de condensación en el ciclo
booster de 10 ºC. Para poder optimizar el ciclo, se desconectará el ciclo de cabecera cuando el COP
de la configuración sea inferior al COP del ciclo booster base.

Ciclos Analizados - Ciclo en cascada con ciclo booster con compresión paralela (cascada + CP)

La última configuración analizada corresponde a un ciclo en cascada con booster de CO 2 subcrítico

dotado de compresor paralelo. Al igual que el caso anterior, en esta configuración se utiliza un ciclo de
compresión de vapor con el refrigerante HFC R513A para poder mantener en régimen subcrítico un
ciclo booster de CO2 dotado de un compresor paralelo. Al igual que en la configuración anterior, para
poder optimizar esta configuración se desconectará el ciclo de cabecera cuando el COP de todo el
conjunto sea inferior al COP del ciclo booster con compresión paralela. Una vez esté operando en este
ciclo, el compresor en paralelo se desconectará cuando se alcance alguna de las limitaciones
indicadas a continuación, o cuando el COP del ciclo booster base sea superior al ciclo booster con
compresión paralela.
Ciclo de CO2 Subcrítico

Llamamos ciclos subcríticos a aquellos en los que el refrigerante es condensable, es decir, la presión
de descarga del compresor es inferior a la presión crítica. En el diagrama de Mollier, la representación
de un ciclo de CO2 subcrítico es similar a la de cualquier otro refrigerante, la diferencia fundamental
está en los valores de las presiones y las temperaturas de evaporación y condensación.

En un ciclo para baja temperatura, con aspiración a 10 bar (-40 °C) y condensación 25 °C (65 bar),
vemos que la presión de descarga es muy superior a la utilizada con los refrigerantes HFC. En un país
donde se alcanzan temperaturas ambientales superiores a 40 °C, no sería viable usar el aire exterior
para condensar el CO2, en cambio, sí sería viable, por ejemplo, la condensación por agua. Hay que
tener presente que los condensadores y demás elementos deberán estar diseñados para soportar
esas presiones tan altas de trabajo.

En el caso de que dispongamos de otro fluido caloportador diferente al agua, tal como salmueras o
glicoles a temperaturas inferiores a 0 °C, o de refrigerantes que puedan evaporar a una temperatura
por debajo de esos 0 °C, podríamos plantearnos un sistema subcrítico de CO2 de menor presión. El
fluido caloportador en cuestión intercambiaría calor con el CO2 y lo condensaría. Vemos que el
sistema sigue siendo válido para alcanzar temperaturas de congelación sin dificultad a una presión
razonable (10 bar). De este modo aparecen los sistemas en cascada con dos refrigerantes, donde un
circuito de refrigerante (CO2) es condensado por el otro refrigerante (R-134a, R-717, R-290, glicol,
salmuera, etc…).
Ciclo de CO2 Subcrítico: Tipos de instalaciones

En los sistemas en cascada, el sistema está compuesto de dos circuitos de refrigeración

independientes. Uno de los circuitos contendrá el CO2 como refrigerante en las zonas de producción
de frío negativo para conservar los alimentos donde el CO2 se condensa en torno a -10 °C con el frío
producido en un evaporador del otro circuito con el otro refrigerante. En la siguiente figura podemos
ver el ciclo de un sistema en cascada CO2 y amoniaco (R-717):
El sistema en “cascada de CO2 en baja temperatura” como el anterior se caracteriza por ser la
configuración más sencilla que se puede hacer dentro de lo que a sistemas en cascada se refiere. En
este montaje se usa un refrigerante (por ejemplo HFC) en el sector de alta temperatura que se usa
tanto para abastecer a los servicios de media temperatura como para condensar el CO2 del circuito de
los servicios de baja o túneles de congelación. Todos los evaporadores del sistema trabajan como
expansión directa (DX).

Como variante de lo anterior, y con la intención de minimizar la carga de HFC del sistema, podemos
recurrir a utilizar un glicol (procedente de una enfriadora) como fluido caloportador tanto para
condensar el CO2 como para abastecer a los servicios de media temperatura, con lo que tendríamos
un “sistema en cascada con glicol bombeado para MT y CO2 DX en BT”. Este tipo de montaje
tecnológicamente es más simple que el anterior pero, en cambio, energéticamente es menos eficiente
pues la temperatura de evaporación del sector de alta deberá ser algo menor. La carga de refrigerante
(HFC o cualquier otro) será más baja, y tendremos la ventaja de que estará confinada en el interior de
la enfriadora con lo cual minimizaremos el riesgo de fugas.
5. CONCLUSIONES

6. RECOMENDACIONES

7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS